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Verfahren und Vorrichtung zum Verschließen
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eines Endes eines gefalteten Hüllschlauchs aus Kunststoff und an
einem Ende geschlossener, gefalteter Hüllschlauch aus Kunststoff Die Erfindung betrifft
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verschließen eines Endes eines gefalteten
Eüllschlauches aus Kunststoff sowie einen gefalteten Hüllschlauch aus Kunststoff,
der an einem Ende verschlossen ist.
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Schlauchartige Kunststoffbehälter zum Füllen mit einer Fleischemulsion,
wie z.B. stark abgelagertes Hackfleisch, insbesondere Wursthäute aus regenerierter
Zellulose sind üblicherweise dünnwandige, lange schlauchförmige Körper. Diese schlauchförmigen
Behälter werden in Form von gefalteten zylindrischen Körpern, d.h. als gefaltete
Hüllschläuche in Abfüllmaschinen benutzt, um sie mit einer Fleischemulsion, wie
z.B. stark abgelagertes Hackfleisch, zu füllen.
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Herkömmliche Bauarten derartiger Füllmaschinen und entsprechender
gefalteter Hüllschläuche sind beispielsweise in den JP-PS'en 274 407, 277 857 und
310 260 sowie in den US-PS'en 2 722 714 und 3 454 982 beschrieben. Der bei einer
Füllmaschine verwendete Hüllschlauch wird erhalten, indem ein Schlauch mit einer
Wandstärke von 20 bis 30 pm und einer ursprünglichen Länge von 12 bis 50 m auf einer
Faltmaschine gestaucht und auf eine Länge von 1/30 bis 1/120 seiner ursprünglichen
Länge verkürzt wird.
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Nach der Herstellung werden die gefalteten Hüllschläuche (die nachfolgend
einfach als Hüllschläuche bezeichnet werden) verpackt und an fleischverarbeitende
Betriebe verschickt, wo sie bei Fleischabfüllmaschinen eingesetzt werden.
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Zum Einpressen des Fleisches in die Hüllschläuche werden hauptsächlich
manuell oder automatisch betriebene Abfüllmaschinen benutzt. Ein Ausführungsbeispiel
einer automatischen Füll- oder Stopfmaschine ist in der am 30. März 1966 veröffentlichten
JP-OS 5 899/1966 beschrieben, bei der jeder Hüllschlauch automatisch auf einem Füllrohr
angeordnet, mit einer Fleischemulsion gefüllt und abschließend in Glieder mit einheitlicher
Länge unterteilt wird.
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Damit ein Hüllschlauch mit einer solchen automatischen Füllmaschine
gefüllt werden kann, ist es unerläßlich, daß ein Ende desselben fest verschlossen
ist. Andererseits ist es nämlich unmöglich, die Falten des Hüllschlauches durch
den Innendruck einer Fleischemulsion zu entfalten oder zu glätten, das mit einer
Füllmaschine eingepreßt wird, während der Druck beibehalten wird. Ausserdem würde
die Fleischemulsion unvermeidlich umherspritzen. Fleischverarbeitende Betriebe leiden
daher an einer Einbuße der Produktivität, einem Verlust an Fleischemulsion usw.
und außerdem treten gewisse sanitäre Probleme auf. Andererseits sollte der geschlossene
Endbereich eines Hüllschlauches aus dem gleichen Material bestehen wie der Hüllschlauch
selbst, weil die in den geschlossenen Endbereich eingepreßte Fleischemulsion umhüllt
bzw. bedeckt sein muß.
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Beispiele von Hüllschläuchen, die an einem Ende geschlossen sind,
und Verfahren zum Schließen eines Endes eines Hüllschlauches sind in den JP-PS'en
534 004, 540 883, 719 815 und 755 165 beschrieben.
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Diese herkömmlichen Hüllschläuche sind aber mit dem Nachteil behaftet,
daß ihre Sicherheit nicht ausreichend ist, oder daß Schlauchmaterial vergeudet wird.
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Zur Überwindung der vorstehend geschilderten Nachteile des Standes
der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen gefalteten Hüllschlauch
zu schaffen, der an einem Ende mit einem Verschluß versehen ist, der ausschließlich
aus dem Material des Hüllschlauches -gebildet ist, wobei der Fülldruck wirksam ausgenutzt
werden soll und der Hüllschlauch eine hohe Druckfestigkeit hat.
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Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung einer
Vorrichtung zum Herstellen des vorstehend beschriebenen Hüllschlauches.
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Noch eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung
eines Verfahrens zur Herstellung des vorstehend beschriebenen Hüllschlauches.
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Gemäß einem Aspekt der Erfindung wird ein gefalteter Hüllschlauch
aus Kunststoff geschaffen, der an einem Ende verschlossen ist. Der Hüllschlauch
besteht aus einem gefalteten Behälter aus Kunststoff, dessen einer Endbereich verlängert
ist, um einen Schlauchendbereich zu bilden. Der Schlauchendbereich ist an einer
Stelle verdrillt, um einen inneren Abschnitt des Schlauchendes, einen verdrillten
Verschlußbereich und einen äußeren Abschnitt des Schlauchendes zu bilden. Der äußere
Abschnitt des Schlauchendes bedeckt mit seiner Innenseite nach außen weisend zumindest
einen Teil des inneren Abschnitts des Schlauchendes.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die Stelle der Verdrillung
7 bis 2 Mal den Durchmesser des Schlauches eingekerbt. Der innere Abschnitt des
Schlauchendes erstreckt sich innerhalb des Schlauches längs der Innenwand desselben
nach innen und sodann in dem von dem nach innen ragenden Bereich des inneren Abschnitts
des Schlauchendes begrenzten Raum nach außen. Der äußere Abschnitt des Schlauchendes
bedeckt zumindest den nach außen ragenden Bereich des inneren Abschnitts des Schlauchendes.
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Gemäß einem anderen Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Verschließen
des einen Endes eines gefalteten Hüllschlauches aus Kunststoff geschaffen. Bei diesem
Verfahren wird das besagte eine Ende in Axialrichtung des Schlauches herausgezogen,
um einen Endbereich
des Schlauches zu bilden, dieser Endbereich
wird an einer Stelle verdrillt, um einen inneren Abschnitt des Schlauchendes, einen
verdrillten Verschlußbereich und einen äußeren Abschnitt des Schlauchendes zu bilden,
woraufhin der äußere Abschnitt des Schlauchendes gewendet wird, um zumindest einen
Teil des inneren Abschnitts des Schlauchendes zu bedecken. Der Endbereich wird vorzugsweise
an einer Stelle verdrillt, die 1 bis 2 Mal den Durchmesser des Schlauches eingekerbt
ist, und der gesamte Endbereich wird vorzugsweise in das Innere des Schlauches eingeführt.
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Gemäß noch einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Vorrichtung
zum Verschließen eines Endes eines gefalsteten Hüllschlauches aus Kunststoff geschaffen.
Die Vorrichtung besteht aus einem gesondert ausgebildeten Kern zum Festhalten des
Hüllschlauches, der einen vorderen Bereich hat, dessen Durchmesser kleiner ist als
derjenige des Kerns, sowie aus einem Hauptkörper mit einem Formzylinder, dessen
Außendurchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser des Hüllschlauches und dessen
Innendurchmesser größer ist als der Durchmesser des vorderen Bereichs des Kerns,
mit einer Schubstange, die im Inneren des Formzylinders angeordnet ist und am Endbereich
des Kerns zur Anlage gebracht werden kann, und mit einer gewünschten Anzahl von
Klauen, die am Umfang des Formzylinders angeordnet sind, um den abliegenden Endbereich
des Hüllschlauchs einzuklemmen, wobei der Formzylinder, die Schubstange und die
Klauen auf dem Hauptkörper verschiebbar und drehbar angeordnet sind. Der Kern, die
Schubstange und der Formzylinder sind koaxial angeordnet.
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Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erz in dung ergeben
sich aus der folgenden Beschreibung und der Zeichnung, auf die bezüglich der Offenbarung
aller nicht im Text beschriebenen Einzelheiten ausdrücklich- verwiesen wird. Es
zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt, der eine Ausführungsform
eines Endverschlusses für einen erfindungsgemäßen Hüllschlauch zeigt, Fig. 2 einen
schematischen Querschnitt, der eine andere Ausführungsform des Endverschlusses für
den erfindungsgemäßen Hüllschlauch zeigt, Fig. 3 einen Querschnitt, der den Hüllschlauch
beim Einsatz an einer Füllmaschine zeigt, Fig. 4 einen schematischen Querschnitt,
der eine weitere Ausführungsform des Endverschlusses für den erfindungsgemäßen Fullschlauch
zeigt, in welchem eine Öffnung gebildet ist, Fig. 5 einen Querschnitt durch eine
Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verschließen eines Endes
eines Hüllschlauches, Fig. 6A bis 6I verschiedene Herstellungsstufen eines erfindungsgemäßen
Hüllschlauches, Fig. 7 einen teilweise vergrößerten Querschnitt durch eine andere
Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verschließen eines Endes
eines Hüllschlauches, und Fig. 8 einen Querschnitt durch einen Mechanismus zum Festhalten
des Hüllschlauches.
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Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft einen Hüllschlauch, der
an einem Ende geschlossen ist. Dieser Aspekt wird nachfolgend anhand der in den
Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen näher erläutert.
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Fig. 1 zeigt einen schematischen Querschnitt durch eine Ausführungsform
eines Endverschlusses für einen erfindungsgemäßen
Hüllschlauch.
Ein Verschlußbereich 2 wird durch Verdrillen des herausgezogenen Bereichs gebildet,
der dadurch gebildet wurde, indem ein Endbereich eines gefalteten Hüllschlauches
1 aus Kunststoff herausgezogen wurde. Der Ort der Verdrillung ist vom freien Ende
des herausgezogenen Bereichs in einer Entfernung angeordnet, die ungefähr 1 bis
2 Mal dem Durchmesser des gefalteten Hüllschlauches 1 entspricht. Eine becherförmige
Umhüllung 3, die außerhalb des verdrillten Bereichs 2 angeordnet ist, bedeckt mit
ihrer Innenseite nach außen weisend (in Form eines umgestülpten Bechers) eine andere
becherförmige Umhüllung 4, die innerhalb des verdrillten Bereichs, nämlich an der
Seite des Hauptkörpers des Schlauches angeordnet ist.
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Der erste Aspekt der Erfindung ist damit abgeschlossen. Wie dies
in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, werden jedoch vorzugsweise ein Verschlußbereich
2 und die becherförmigen Umhüllungen 3, 4 derart in den Hauptkörper des Schlauches
eingeführt, daß der Verschlußbereich 2 an der Endfläche des Hauptkörpers angeordnet
ist, mit anderen Worten, die becherförmige Umhüllung 3 ist an Stellen nahe dem Verschlußbereich
2 daran gehindert, ihre ursprüngliche Stellung einzunehmen.
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Der Zustand des Verschlußbereichs 2 und der becherförmigen herausgezogenen
Bereiche variiert nach ihrem Einführen in den Hauptkörper des Schlauches, wie dies
in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, was vom Abstand des Verschlußbereichs 2 vom äußeren
Ende des herausgezogenen Bereichs und der einzuführenden Länge abhängt. Bei der
Ausführungsform nach Fig. 1 ist der Abstand des Verschlußbereichs 2 vom äußeren
Ende des herausgezogenen Bereichs gleich der Einschublänge, während bei der Ausführungsform
nach Fig. 2 der Abstand doppelt so groß ist wie die Einschublänge.
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Wie dies bei der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform der Fall ist,
kann in dem verdrillten Verschlußbereich eine Öffnung 5 gemäß dem Schlauchmaterial
und der Art des abzufüllenden Fleisches ausgebildet sein, wenn der Schlauch aus
regenerierter Zellulose besteht und sein Wassergehalt auf einem geeigneten Wert-gehalten
werden soll. Selbstverständlich muß ein solcher Schlauch mit einer Verpackung umgeben
sein, um den Wassergehalt auf einem geeigneten Wert zu halten.
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Wenn der bei der vorliegenden Erfindung verwendete Hüllschlauch bei
der Herstellung von Wiener Würstchen oder Frankfurter Würstchen benutzt werden soll,
dann- besteht er grundsätzlich aus regenerierter Zellulose. Der Hüllschlauch kann
aber auch aus anderen geeigneten natürlichen oder künstlichen Materialien hergestellt
sein, wie z.B. Collagen, Amylose, Stärke, Polyvinylalkohol, Algenprodukte, Zelluloseprodukte
oder Kasein bzw. Polyäthylen, Polystyren, Polyvinylchlorid, Saran (ein Vinylchlorid-Vinyliden
Chloridcopolymer), Polypropylen, Polyester oder Nylonfolien.
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Die Wirkungsweise und die Eigenschaften des an einem Ende verschlossenen
Hüllschlauches, der einen Aspekt der Erfindung bildet, werden nachstehend unter
Bezugnahme auf den Querschnitt nach Fig. 3, der den Verwendungszustand zeigt, erläutert.
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Der Behälter wird von einem Verschlußbereich 2, einer herausgezogenen,
becherförmigen Umhüllung 4, die auf der Seite des gefalteten Hüllschlauches 1 angeordnet
ist, und aus einer umgestülpten becherförmigen Umhüllung 3 gebildet, die mit ihrer
Innenseite nach außen weisend die Umhüllung 4 bedeckt. Wenn der Hüllschlauch unter
Druck gefüllt wird,
dann dehnen sich die Umhüllungen 3, 4 aus,
und ihre inneren Spannungen nehmen infolge des Fülldruckes zu.
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Am Verschlußbereich 2 wird eine Radialkraft zum Aussenumfang hin
aufgebracht infolge der Expansion der Umhüllung 4. Ein Teil dieser Radialkraft wird
in eine Rotationskraft umgewandelt, die bestrebt ist, den verdrillten Zustand des
Verschlußbereiches 2 aufzuheben. Hier wird der umgestülpte becherförmige Behälter
3, der ein Merkmal der vorliegenden Erfindung darstellt, mit dem Behälter 4 in enge
Berührung gebracht, der sich infolge des Druckes der Fleischemulsion in einem expandierten
Zustand befindet, wodurch infolge der zwischen den beiden Behältern 3, 4 verursachten
Reibkraft die Drehkraft überwunden wird, die bestrebt ist, den Verschlußbereich
2 zu öffnen.
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Wenn der Innendruck zunimmt, dann bewirkt die Radialkraft eine Steigerung
des festen Verschlusses am verdrillten Verschlußbereich 2.
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Die vorliegende Erfindung ermöglicht daher die Ausbildung eines Endverschlusses,
der eine sehr hohe Druckfestickeit aufweist, wobei ausschließlich das Material des
Hüllschlauches benutzt wird, während der Materialverlust möglichst gering gehalten
wird.
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Durch die Ausbildung der Öffnung 5 kann im Bedarfsfall eine Gasdurchlässigkeit
erreicht werden.
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Nachfolgend wird die Vorrichtung zum Verschließen eines Endes eines
Hüllschlauches, die den zweiten Aspekt der Erfindung darstellt, anhand der in den
Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
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Ein Stützrahmen 8 ist auf einem Metallschlitten 9 gelagert, der auf
einem Führungsschaft 7 geführt ist, der seinerseits mit Bügeln 6, 6' auf einem Fundament
A abgestützt ist. Dieser Stützrahmen 8 wird über metallische Stützteile 10 und einen
Gabelkopf 12 von einem Zylinder 11 verschoben, der am Bügel 6' befestigt ist. In
einem oberen Bereich des Stützrahmens 8 ist ein Lager 39 vorgesehen. Eine Hülse
13 ist in Lagern 39', 39' drehbar gelagert.
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Die Hülse 13 ist an ihrem Vorderende mit einem Gummiring 28 versehen£
und ein Schaft 14 ist in der Bohrung der Hülse angeordnet. Am vorderen Endbereich
des Schaftes 14 ist ein Formzylinder 27 angeordnet, der in das Innere eines Hüllschlauches
einführbar ist, während innerhalb des Schaftes 14 nahe dem vorderen Ende desselben
eine Schubstange 26 angeordnet ist, die von einer Feder 40 nach vorne, d.h. in Fig.
5 nach links gedrückt wird.
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Am Umfang des Formzylinders 27 ist eine geeignete Anzahl von Klauen
24, 24' angeordnet, welche die Falte am freien Ende des gefalteten Hüllschlauches
1 festhalten können. Die Klauen 24, 24' sind auf Gelenkzapfen 41 abgestützt, und
sie werden durch zugeordnete Federn 25 über entsprechende Federbefestigungsstücke
20 gegen entsprechende Schaltscheiben 19 gezogen. Die Klauen 24, 24' werden demzufolge
durch die Vorwärts- und Rückwärtsbewegung der Schaltscheiben 19 betätigt. Wenn sich
die Schaltscheiben 19 nach vorne, d.h. gemäß Fig. 5 nach links bewegen, dann fallen
die Klauen 24, 24' nach unten auf die Hülse 13 und halten die am Ende des Hüllschlauches
1 befindliche Falte fest. Wenn die Schaltscheiben 19 zurückgezogen werden, dann
geben die Klauen 24, 24 die Falte wieder frei.
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Der Mechanismus zum Vor- und Zurückschieben der Schaltscheiben 19
besteht aus einem Zylinder 22, der auf einem Stützteil 21 aus Metall angeordnet
ist, das seinerseits am Stützrahmen 8 befestigt ist, aus einem mit dem Zylinder
22 gekuppelten Gabelkopf 22, einem Stützteil 15 aus Metall, das am Stützrahmen 8
befestigt ist, einem Gelenkzapfen 17, der vom Stützteil 15 abgestützt wird, einem
auf dem Gelenkzapfen 17 angeordneten Hebel 16 und aus einer am Hebel 1e angeordneten
Rolle 18 usw.
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Der Verdrillungsmechanismus zur Herstellung von Hüllschläuchen, die
an einem Ende verschlossen sind, wird andererseits von der drehbaren Hülse 13, einem
Antriebsmotor 36 und Zahnrädern 37, 38 usw. gebildet.
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Der Mechanismus zum Vor- und Zurückschieben des Formzylinders 27
besteht aus einer Schaltscheibe 33, einer Feder 34, einem Federwiderlager 35, einem
an den Bügeln 6, 6' angeordneten Zylinder 29, einem Gabelkopf 30, einem drehbar
gelagerten Hebel 31 und aus einer am Hebel 31 angeordneten Rolle 32 usw.
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Auf einem in Fig. 5 gezeigten Kern B kann der Hüllschlauch 1 angeordnet
und festgelegt werden (siehe Fig. 6A bis 61). Ein vorderer Bereich 42 hat einen
etwas kleineren Durchmesser als der Hauptkörper 43 des Kerns B. Der Kern B ist zur
Schubstange 26 des Kopfes C und zum Formzylinder 27 der Vorrichtung koaxial angeordnet.
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Gemäß Fig. 8 ist hinter dem Kern B eine Halteeinrichtung 49 angeordnet,
um den auf dem Kern B aufgeschobenen Hüllschlauch 1 festzulegen. Die Halteeinrichtung
49 hat eine eingebaute Feder. Hinter der Halteeinrichtung 43 ist ein Anschlag 45
für den Hüllschlauch 1 angeordnet, der von einer Stützplatte 44 abgestützt ist (siehe
Fig 61 und 8).
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Die Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird nachfolgend
anhand der Fig. 6A bis 61 erläutert.
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Fig. 6A zeigt die Lage des Kopfes C gegenüber dem Kern B zum Festhalten
eines darauf angeordneten Hüllschlauches am Beginn der- Herstellung eines an einem
Ende verschlossenen Hüllschlauches. Der gefaltete Hüllschlauch 1 ist auf dem Kern
B angeordnet. Der Hüllschlauch 1 wird in einer vorbestimmten Stellung gegenüber
dem Kopf C durch die Halteeinrichtung 49 mit einer eingebauten Feder und der Stützplatte
44 festgehalten (siehe auch Fig. 8).
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In Fig. 6B hat sich der Kopf C unter der Antrietskraft des Zylinders
11 in eine Stellung bewegt, in welcher der Gummiring 28 des Kopfes C am Hüllschlauch
1 anliegt, um die Endfalte des auf dem Kern B befestigten Hüllschlauches 1 zu erfassen.
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Der nächste Arbeitsschritt ist in Fig. 6C veranschaulicht, die zeigt,
wie die Endfalte des Hüllschlauches 1 von den Klauen 24, 24' erfaßt wird, die mit
dem Zylinder 22 betätigt werden.
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In Fig. 6D wurde der Kopf C durch Betätigung des Zylinders 11 in
eine bestimmte Stellung zurückgezogen, während die Endfalte des Hüllschlauches 1
zwischen den Klauen 24, 24' und dem Gummiring 26 eingeklemmt ist. Mit anderen Worten,
der Behälter am freien Ende des gefalteten Hüllschlauches 1 wurde herausgezogen.
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Fig. 6E zeigt den Zustand nach Beendigung einer Verdrillung. Die
Verdrillung wird mit der Kraft des Motors 36
bewirkt. Die Anzahl
der Verdrillungen hängt vom Schlauchmaterial ab. Bei der gezeigten Ausführungsform
ist es zweckmäßig, den Schlauch bzw. den Behälter 1 bis 3 Mal zu verdrehen.
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Während der Verdrillung wird die Halteeinrichtung 49 betätigt, um
zu verhindern, daß die beim Verdrehen des Behälters im Kopf C erzeugte Drehkraft
auf den gefalteten Hüllschlauch 1 übertragen wird. Die Halteeinrichtung 49 wäre
selbstverständlich nicht notwendig, wenn der gefaltete Hüllschlauch 1 auf dem Kern
B fest aufgesteckt wäre.
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In diesem Zustand wird der Endbehälter des Hüllschlauchs 1 in Axialrichtung
desselben herausgezogen. Der verdrillte Verschlußbereich 2 wird an einer Stelle
gebildet, deren Abstand vom Ende des herausgezogenen Behälters dem 1 bis 2 fachen
Durchmesser des Behälters entspricht.
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Der in Bezug auf den verdrillten Verschlußbereich 2 am herausgezogenen
Ende befindliche Behälterabschnitt wird derart in einen becherförmigen Behälter
3 umgeformt, daß er der Umfangsfläche des Formzylinders 27 entspricht.
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In Fig. 6F sind mehrere Klauen 24, 24' die am Umfang des Formzylinders
27 gleichabständig angeordnet sind, durch Betätigung des Zylinders 22 zurückgezogen.
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Fig. 6G zeigt das Einführen des herausgezogenen Behälters einschließlich
des Verschlußbereichs 2 in einen inneren Endbereich des Hüllschlauchs 1. Der vom
Zylinder 29 angetriebene Formzylinder 27, der den Formzylinder 27 abstützende Schaft
14 und die von der im Schaft 14 angeordneten Feder 40 belastete Schubstange 26 werden
zum Kern B und zum Hüllschlauch 1 nach vorne bewegt, wobei der Formzylinder 27,
der Schaft 14 und die Schubstange 26 dazu
dienen, den abgezogenen
Bereich des Hüllschlauchs 1 in das Innere des gefalteten Hüllschlauchs einzuführen.
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Gleichzeitig bewegen sich die Hülse 13 und der Gummiring 28 durch
Betätigung des Zylinders 11 in der gleichen Richtung. Dem Vorschub des Formzylinders
27 schließt sich ein Vorschub der Schubstange 26 an, die von der in den Schaft 14
eingebauten Feder 40 vorgeschoben wird. Dadurch wird der Formzylinder 27 zusammen
mit dem becherförmigen Abschnitt 3 in das Innere des Endbereichs des Hüllschlauches
1 eingeführt.
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Dabei drückt die Schubstange 26 den verdrillten Verschlußbereich
2 nach hinten. Infolge der in den Schaft 14 eingebauten Feder 40 wird der Verschlußbereich
2 zwischen dem Vorderende der Schubstange 26 und dem hinteren Ende des Kerns B zunehmend
zusammengedrückt. In diesem Zustand beendet die Schubstange 26 ihre Vorwärtsbewegung,
während sie von der Feder 40 belastet wird, und der verdrillte Verschlußbereich
2 wird festgelegt. Demzufolge dringt der Formzylinder 27 in das Innere des Endbereichs
des gefalteten Hüllschlauches 1 ein, um einen Zustand zu schaffen, bei dem der vordere
Bereich 42 des den Hüllschlauch 1 festhaltenden Kerns B mit dem Material des Schlauchabschnittes
bedeckt wird. Der maximale Vorschub des Formzylinders 27 ist durch die Betätigung
des Zylinders 29 festgelegt.
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Fig. 6H zeigt den Kopf C, der in seine Ausgangsstellung zurückgezogen
wurde, nachdem die Ausbildung eines an einem Ende geschlossenen Hüllschlauches 1
abgeschlossen und der Kopf von diesem getrennt ist. Bei der Rückzugbewiegung wird
der Formzylinder 27 zuerst durch den Zylinder 27 zurückgezogen. Die Schubstange
26 wird zusammen mit dem Formzylinder 27 zurückgezogen aufgrund der Tatsache, daß
die
Schubstange 26 an einer Stufe 46 in Anlage gebracht wird, die in der Innenwand des
Formzylinders 27 ausgebildet ist, weil der Schaft 14 unter der Wirkung der in seinem
Inneren angeordneten Feder 40 zurückgezogen wird, während er seine Schubkraft beibehält.
Gleichzeitig werden der an der Hülse 13 befestigte Gummiring 28 sowie die Klauen
24, 24' durch den Zylinder 11 zurückgezogen. Der Hüllschlauch 1 wird durch die Halteeinrichtung
49 festgehalten, und der im Inneren des Endbereichs des Hülse schlauchs 1 gebildete
geschlossene Endbereich behält seine Lage bei, in der er den vorderen Bereich 42
des den Hüllschlauch tragenden Kerns B umschließt.
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In Fig. 61 wurde der an einem Ende verschlossene Hüllschlauch 1 vom
Kern B abgezogen. Der von der Stützplatte 44 abgestützte Anschlag 45 ist an der
dem Verschlußbereich 2 gegenüberliegenden Ende des Hüllschlauchs 1 angeordnet. Der
Kern B wird durch den Anschlag 45 zurückgeleitet, während er den Hüllschlauch 1
axial festhält. Wenn der Kern B hinter die den Hüllschlauch 1 abstützende Fläche
des Anschlags 45 bewegt wurde, kann der an einem Ende verschlossene Hüllschlauch
1 entnommen werden.
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Fig. 7 zeigt in einem vergrößerten Maßstab den Kopf C einer Vorrichtung
zum Verschließen eines Endes- gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
Diese Vorrichtung dient zur Herstellung des in Fig. 4 gezeigten Hüllschlauchs. Bei
der in den Fig. 6A bis 6I gezeigten Vorrichtung ist der Kern B mit einem verjüngten
vorderen Bereich 42 versehen. Der in Fig. 7 gezeigte Kern B hat hingegen eine Wickelstange
47, deren Durchmesser kleiner ist als derjenige des verjüngten Bereichs 42 und der
sich
von dem verjüngten Bereich 42 zum Kopf C nach hinten erstreckt.
In der in dem Formzylinder 27 angeordneten Schubstange 26 ist eine der Wickelstange
47 gegenüberliegende Öffnung 48 ausgebildet.
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Bei der in Fig. 7 gezeigten Vorrichtung wird der verdrillte Verschlußbereich
2 auf der Wickels tange 47 gebildet, indem der Hüllschlauch verdreht wird. Andere
Merkmale sind mit denjenigen eines mit der in Fig. 5 gezeigten Vorrichtung erzeugten
Hüllschlauches identisch.
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Da die Vorrichtung zum Verschließen des Endes eines HülLschlauches,
die einen zweiten Aspekt der Erfindung darstellt, in der vorstehend beschriebenen
Weise ausgebildet ist, kann ein Ende eines gefalteten Hüllschlauches aus Kunststoff
automatisch verschlossen werden.
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Wenngleich es sich bei den in der Zeichnung dargestellten und vorstehend
beschriebenen Ausführungsbeispielen um bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
handelt, so lassen diese im Rahmen des allgemeinen Fachwissens zahlreiche Abwandlungen
zu, ohne daß dadurch der Grundgedanke der Erfindung verlassen wird.
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Verfahren und Vorrichtung zum Verschließen eines Endes eines gefalteten
Hüllschlauchs aus Kunststoff und an einem Ende geschlossener, gefalteter Hüllschlauch
aus Kunststoff Bezugszeichenliste 1 Hüllschlauch Verschlußbereich 3 innere Umhüllung
4 äußere Umhüllung 5 Öffnung in 2 6, 6' Bügel .7 Führungsschaft 8 Stützrahmen 9
Metallschlitten 10 Stützteil 11 Zylinder für 8 12 Gabelkopf 13 Hülse 14 Schaft 15
Stützteil 16 Hebel 17 Gelenkzapfen 18 Rolle 19 Schaltscheiben 20 Federbefestigungsstücke
21 Stützteil 22 Zylinder für 24 23 Gabelkopf 24, 24' Klauen
26
Schubstange 27 Formzylinder 28 Gummiring 29 Zylinder für 14, 27 30 Gabelkopf 31
Hebel 32 Rolle 33 Schaltscheibe 34 Feder 35 Federwiderlager 36 Antriebsmotor für
13 37 Zahnrad 38 Zahnrad 39, 39' Lager für 13 40 Feder 41 Gelenkzapfen 42 Spitze
von B B Kern 43 Hauptkörper von B A Fundament 44 Stützplatte 45 Anschlag 46 Stufe
47 Wickels tange 48 Öffnung in 26 C Kopf 49 Halteeinrichtung
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