DE3143064C2

DE3143064C2 - Wildlederartiger Textilverbundstoff und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE3143064C2
Application number: DE19813143064
Authority: DE
Inventors: Karl-Heinz Dr. 7119 Niedernhall Falk; Klaus Ing.(grad.) 7119 Weißbach Häger
Original assignee: KONRAD HORNSCHUCH AG 7119 WEISSBACH DE
Current assignee: KONRAD HORNSCHUCH AG 7119 WEISSBACH DE
Priority date: 1981-10-30
Filing date: 1981-10-30
Publication date: 1984-11-22
Also published as: DE3143064A1

Abstract

Ein Velours mit wildlederartigem Griff in Form eines flexiblen, atmungsaktiven, mit einem elastomeren Bindemittel imprägnierten, textilen Faserflächengebildes besteht erfindungsgemäß aus einem aus Garnen, die zu 100 aus Polyester bestehen, hergestellten flächigen, textilen Träger, der durch Behandlung mit einer geeigneten Base alkalisiert und ein- oder beidseitig nach dem Naß-Koagulationsverfahren mit einem Polymerisat imprägniert ist und bei dem mindestens eine Seite oberflächlich angeschliffen ist. Das Velours besitzt ein textiles Aussehen, einen weichen Griff, einen abriebfesten Flor, und es eignet sich insbesondere zur Herstellung von Bekleidungsstücken.

Description

Die Erfindung betrifft einen wildlederartigen Textilverbundstoff in Form eines flexiblen, atmungsaktiven, mit einem elastomeren Bindemittel imprägnierten, textlien Faserflächengebildes, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Natürliche, halbsynthetische und vollsynthetische wildlederartige Textilverbundstoffe sind bekannt. Je nach ihrer Beschaffenheit und ihrem Verwendungszweck werden sie als Veloursleder, Textilvelours, Kunstleder, synthetisches Wildleder oder als Kunstsamt bezeichnet. Allen diesen bekannten Textilverbundstoffen ist gemeinsam, daß sie aus einem natürlichen oder

synthetisdren, flächigen, bahnförmigem textlien Träger sungsmittel vom ersten Polymerisat unterscheidet, nach bestehen, der mit Kunststoff in irgendeiner Form be- dem »JnseI-in-See«-Prinzip dispergiert schichtet, kaschiert oder imprägniert ist und dessen Eine solche Fasermatte wird dann, ebenso, wie bei

mehr oder weniger glatt-geschlossene Oberfläche nach dem aus der DE-OS 19 40 772 bekannten Verfahren, dem Beschichten mechanisch so bearbeitet wird, daß die 5 nach dein Naß-Koagulationsverfahren mit einem EIabeschichteten Fasern oder Filamente des Trägers min- stomeren imprägniert, und anschließend wird die bereits destens teilweise wieder freigelegt werden oder daß die imprägnierte Fasermatte mit dem Lösungsmittel behan-Kunststoffschicht selbst faser- oder florartig struktu- ddt, das in der Lage ist, das zweite, also das »See«-Polyrieriwird. merisat der Misch- oder Verbundfasern, aus dem der

Ein flexibles, flächenhaftes, synthetisches, atmungsak- 10 textile Träger besteht, selektiv herauszulösen, wodurch tives, wildlederartiges Mehrschichtmaterial mit florarti- sich auf der Oberfläche des bahnförmigen Materials ein ger Außenseite ist beispielsweise aus der DE-OS Faserflor ausbildet, der nach dem Anschleifen der Ober-19 40 772 bekannt, bei dem ein textiler Träger mit einer fläche demjenigen von Wildleder täuschend ähnlich ist Polyurethanlösung nach dem Naß-Koagulationsverfah- Obwohl das aus der DE-OS 25 45 167 bekannte syn-

ren imprägniert wird. Dabei wird das Polyurethan in 15 thetische Wildleder weit besser zur Herstellung von Beeinem mit Wasser mischbaren organischen Lösungsmit- kleidungsstücken geeignet ist als das aus der DE-OS tel, beispielsweise in N, N-Dimethylformamid, gelöst, 19 40 772 bekannte Material, haften ihm doch noch eine welches kontinuierlich durch ein Nichtlösungsmittel (für Reihe von Nachteilen an, die sich unmittelbar aus der das Polymerisat), im allgemeinen Wasser, verdrängt Verwendung von nach dem »Insel-in-See«-Prinzip herwird, so daß der textile Träger kontinuierlich durch eine 20 gestellten Fasern für den textlien Träger ergeben: Das Kunststofflösung hindurchgeleitet wird, deren Lösungs- Material bzw. die daraus hergestellten Bekleidungsstükmittelgehalt stetig abnimmt, so daß das Polyurethan auf ke können entweder überhaupt nicht oder nur wenige dem textlien Träger zu einer mikroporösen, zellförmi- Male chemisch gereinigt werden, weil die üblicherweise gen und dadurch atmungsaktiven Schicht koaguliert bei der chemischen Reinigung verwendeten organi-

Das Naß-Koagulationsverfahren als solches ist in Uli- 25 sehen Lösungsmittel Reste des bei der Herstellung nicht mann's Enzyklopädie der Technischen Chemie, 4. Aufl., vollständig herausgelösten zweiten Polymerisais anlö-Bd. 15, S. 168 (1978) im einzelnen beschrieben. sen und weil dadurch die an der Oberfläche vereinzelten

Da die koagulierte Kunststoffschicht bei dem aus der Fasern, die ja gerade den Velours-Charakter ausma-DE-OS 19 40 772 bekannten Material zwar im Inneren chen, immer stärker miteinander verkleben, wodurch ein zellförmiges und deshalb atmungsaktives Gefüge 30 das Material bzw. die daraus hergestellten Bekleidungsaufweist, auf der Oberfläche nach der Koagulation aber stücke von Reinigung zu Reinigung immer mehr verhäreinen völlig geschlossenen Film bildet, wird die oberste ten. Ein weiterer bedeutender Nachteil besteht darin, Schicht mit Spaltmessern abgespalten, und die dadurch daß durch die Verwendung der Bikomponentenfaser^ gebildete neue Oberfläche wird anschließend durch und das Herauslösen der einen Komponente nicht nur Schleifen so weit zerfasert bis die Oberfläche ein rauh- 35 eine oberflächliche Vereinzelung der Fasern erfolgt, lederartiges Aussehen mit weichem, lederartigem Griff sondern auch eine Freilegung der öffnungen der in der ^ernä'¹· koagulierten Schicht enthaltenen Mikroporen, und zwar

Das Abspalten des geschlossenen Oberflächenfilms bevorzugt auf einer der beiden Seiten des flächigen Maführt jedoch zu einer erheblichen Beeinträchtigung der terials, nämlich der späteren »Oberseite«, wodurch sich mechanischen Festigkeit und vor allem der Abriebfe- 40 ein ausgeprägter Filtereffekt ergibt. Dieser Filtereffekt stigkeit des lederartigen Materials, weshalb denn auch hat zur Folge, daß feinste Schwebstoffteilchen tief in die die Schichtdicke des koaguiierten elastomeren Binde- Mikroporen der koagulierten Schicht eindringen könmittels so erhöht werden muß, daß ein für den jeweili- nen, aber aufgrund von Grenz- und Oberflächeneffekgen Verwendungszweck ausreichender Festigkeitswert ten nur außerordentlich schwer in umgekehrter Richerreicht wird. Die notwendige Erhöhung der Schichtdik- 45 tung bewegt werden können, also nur schwer wieder ke hat aber wiederum zur Folge, daß das Material nicht aus den Mikroporen entfernt werden können. Praktisch weich und textilartig wie etwa ein Samtstoff fällt, son- bedeutet dies, daß beispielsweise ein aus dem bekannten dem aufgrund seiner inneren Steifheit (»Standigkeit«) Material hergestellter Mantel, der in einer verrauchten einen unnatürlichen und wenig gefälligen, mit einem Gaststätte oder in einer mit feinsten öltröpfchen gesätleichten »Knattern« verbundenen Faltenwurf ergibt. 50 tigten Pommesfrittes-Bude getragen wurde, nicht nur Aus diesem Grunde konnte sich das bekannte Material tagelang, sondern wochen- und monatelang den Geruch im Bekleidungssektor nicht durchsetzen, obwohl es rein der Gaststätte oder der Pommesfrittes-Bude - trotz technisch gesehen auch zur Herstellung von Beklei- aller Lüftungsversuche — behält. Ein weiterer Nachteil dungsstücken verwendet werden könnte; es wurde des- des bekannten Materials besteht darin, daß auch hier ein halb im wesentlichen zur Herstellung von Schuhober- 55 leichtes »Knattern« und ein unnatürlicher Faltenwurf material. Schuhfutter und von Täschnerwaren verwen- aufgrund der inneren Steifigkeit des Materials nicht ver^det· hindert werden kann.

Aus der DE-OS 25 45 167 ist ein Verfahren zur Her- Aus der DE-OS 27 24 164 ist ein weiterer wildlederar-

stellung von synthetischem Wildleder bekannt, bei dem tiger Textilverbundstoff bekannt, bei dem ein Textilstoff ein textiler Träger (»Fasermatte«) aus Mischfasern oder t,o aus Synthesefasergarn oder Synthesefilamentgamen Verbundfasern verwendet wird, die aus zwei unter- mit Feinfaserfloroberfläche hergestellt, anschließend schädlicher. Polymerisaten hergestellt sind, welche sich ein- oder beidseitig mit einer Polymerlösung imprähmsichtlich ihrer Löslichkeit in einem bestimmten Lo- gniert, das Polymer ausgefällt und getrocknet und sungsmittel unterscheiden. Bei diesen Misch- oder Ver- schließlich die Oberfläche des imprägnierten Textilbundfasern sind Bündel aus einer Vielzahl von aus dem _b5 Stoffs angeschliffen wird. Zur Herstellung des Garns einen Polymerisat hergestellten Fasern mit definiertem, verwendet man dabei hohle, aus zwei verschiedener, feinem Titer in dem anderen Polymerisat das sich hin- Polymeren, nämlich Polyamid und Polyester, zusam sichtlich seiner Löslichkeit in einem bestimmten Lö- mengesetzte Monofilamentfäden, die beim maschine!-

len Aufrauhen oder ähnlicher starker mechanischer Beanspruchung in ein Bündel wesentlich feinerer Monofilamentfäden, die immer noch zusammengesetzt sein können oder aber nur aus Polyamid odei nur aus Polyester bestehen können, aufgespalten werden. Nach dem Aufspalten in ein Bündel feinerer Fäden wird der Textilstoff dann vorthermofixiert, gefärbt, getrocknet, mit der Polymerlösung imprägniert, erneut getrocknet, thermofixiert, poliert und schließlich gebürstet oder oberflächlich angeschliffen. Wie beim »lnsel-in-See«-Prinzip werden hier also aus zwei verschiedenen Polymeren zusammengesetzte Verbundfasern verwendet; das zweite Polymer wird jedoch rächt mit Hilfe eines Lösungsmittels selektiv herausgelöst, die zur Erzielung des wildlederartigen Charakters erforderliche Titer-Verfeinerung der Faser wird also nicht auf chemischem Wege, sondern auf rein mechanischem Wege erreicht, nämlich dadurch, daß die Verbundfaser so »zusammengesetzt« hergestellt wird, daß sie beim Rauhen in ein BiLidel besonders feiner Fäden auseinanderfällt.

Dieser aus der DE-OS 27 24 164 bekannte Textilverbundstoff und das Verfahren zu seiner Herstellung haben den Nachteil, daß die Herstellung der dort erforderlichen speziellen hohlen Verbundfasern besonders kompliziert und aufwendig ist, daß also keine handelsüblichen, zur Herstellung ganz gewöhnlicher Textilien verwendeter Kunstfasern eingesetzt werden können. Ein weiterer Nachteil der zusammengesetzten Verbundfasern besteht darin, daß die beiden unterschiedlichen Polymere, also Polyester und Polyamid, völlig unterschiedliche Farbstoffaffinitäten aufweisen, so daß sie nicht nach üblichen Färbeverfahren unter Verwendung eines einzigen Bades gefärbt werden können; daraus ergeben sich Schwierigkeiten bei der durchgehend gleichmäßigen Färbung solcher Verbundfasern. Wegen der ganz speziellen Natur der bei dem bekannten Verfahren verwendeten Fasern können auf diese Weise nur gewebte Textilverbundstoffe mit gutem Ergebnis hergestellt werden, weil die Verbundfaden nicht nur an ihren Enden, sondern insgesamt in ein Bündel feiner Fäden zerfallen. Die mechanische Festigkeit des textlien Trägerstoffs ist deshalb nur ausreichend, wenn Kett- und Schußfäden durch eine Gewebebindung miteinander verbunden sind, während die mechanische Festigkeit von daraus hergestellten Non-Wovens nach der mechanischen Aufspaltung der Verbundfasern in Bündel besonders feiner Fäden für die in der Indu-.trie üblichen Beschichtungsanlagen völlig unzureichend wäre.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu vermeiden und einen Textilverbundstoff zu schaffen, der einerseits im wesentlichen »textileres« Aussehen und einen mehr wildlederartigen Griff besitzt als das aus der DE-OS 19 40 772 bekannte Material, der aber andererseits wesentlich billiger und einfacher hergestellt werden kann als das aus der DE-OS 25 45 167 bekannte, auf der Verwendung von sehr teuren, nach dem »Insel-in-See«-Prinzip hergestellten Mischfasern hergestellte Material oder das aus der DE-OS 27 24 164 bekannte, unter Verwendung von ebenfalls sehr teuren Hohl-Verbundfasern hergestellte Material, das daneben aber ohne weiteres chemisch gereinigt werden kann, einen deutlich geringeren Filtereffekt für feine, in der Luft befindliche Schwebstoffteilchen aufweist, dessen Faltenwurf demjenigen von natürlichem Samt sehr nahekommt und das möglichst wenig »knattert«.

Diese Aufgabe wird bei dem wildlederartigen Textilverbundstoff der im Oberbegriff des Hauptanspruchs genannten Gattung dadurch gelöst, daß die zum Aufbau des Textilstoffs verwendeten Garne aus Fasern bzw. Filamenten bestehen, die ihrerseits zu 100% aus Polyester bestehen, wobei die Fasern oberflächlich teilweise verseift und abgeschält sind.

Durch die Kombination dieser Merkmale wird erreicht, daß sich auf der Oberfläche des Materials ein Flor aus vereinzelten Fasern mit weichem, wildlederartigem, hautfreundlichem Griff und gutsm Schreibeffekt (Stricheffekt) bildet Unter »Schreibeffekt« wird der bei

to Pelzen, Fellen, Häuten, Leder und samtähnlichen Textilien zu beobachtende Effekt verstanden, der darin besteht, daß sich die optischen Eigenschaften, der Farbton und der Glanz mit der Richtung des Strichs oder mit dem Beobachtungswinkel verändern, weil der Flor dabei »umgelegt« wird.

Die Alkalisierung des zu 100% aus PES bestehenden Textilstoff bewirkt ein Abschälen von Teilen oder von Schichten des verwendeten Garns, wodurch die Fasern, die geschnittene Stapelfasern oder .endlos gesponnene Filamente sein können, »zerfasert« oder gespleißt werden. Der hydrolytische Angriff der Base, mit der die Alkalisierung durchgeführt wird, erfolgt in der Regel nicht gleichmäßig in jeder Raumrichtung, erfolgt also anisotrop, weil die im Handel erhältlichen PES-Fasern und -Filamente gewöhnlich gereckt und thermofixiert oder auf ähnliche Weise vorbehandelt sind, so daß die PES-Makromoleküle überwiegend in einer Raumrichtung orientiert sind. Die Hydrolyse erfolgt deshalb ebenfalls vorzugsweise in einer bestimmten Ebene, so daß das Abschälen und Aufspleißen eine Faservereinzelung und damit Florbildung bewirkt, die praktisch identisch ist mit derjenigen, die bei Verwendung von Trägern aus Bikomponentenfasern, die nach dem »Insel-in-See«-Prinzip hergestellt sind, erzielt wird, wobei aber im Gegensatz zu dem aus der DE-OS 25 45 167 bekannten Verfahren nicht mit einem das Fasermaterial selbst auflösenden organischen Lösungsmittel gearbeitet werden muß und wobei der oberste, oberflächlich geschlossene Film der Koagulatschicht nicht mit einem Spaltmesser abgespalten werden muß, um einen Flor mit wildlederartigem Griff zu erhalten. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Textilverbundstoffs besteht darin, daß die Öffnungen der Mikroporen des auf den Träger koagulieren Polymerisats nicht in der Weise und in dem Maße freigelegt sind, wie das bei dem eingangs beschriebenen bekannten Material der Fall ist, so daß der unerfreuliche »Filtereffekt« erfindungsgemäß nicht auftritt. Wegen der durch Alkalisierung des Textilsloffs hervorgerufenen Florbildung fühlt sich das erfindungsgemäße Velours eher wie ein rein textiles Material an, und es fällt wie schwerer Samt mit einem natürlichen und ästhetisch besonders ansprechenden Faltenwurf, ohne bei jeder Bewegung zu flattern oder zu »knattern«.

Unter dem Ausdruck »Textilstoff« wird erfindungsgemäß sowohl ein Gewirk oder Gestrick (Maschenware), als auch ein Gewebe, ein Vlies, kombinierte, vliesvernadelte textile Flächengebilde, bei denen ein Vlies auf ein Gewebe, Gewirk oder Gestrick aufgenadelt ist oder umgekehrt ein Gewebe oder eine Maschenware auf ein Vlies aufgenadelt ist, also die Gesamtheit aller »Wovens« und »Non-Wovcns« verstanden. So kann es sich bei dem »Textilstoff« im Sinne der Erfindung auch um Raschelware oder um Maschenware von der Art handeln, bei der eine besondere Schlinge eingewirkt ist, die gegebenenfalls vor dem Alkalisierungs- und Koagulationsprozeß geöffnet werden muß, um ein gleichmäßiges Aufschleifen des fertig imprägnierten Textilvcr-

bundstoffs zu ermöglichen.

Das Bindemittel, mit dem der erfindungsgemäße Textilverbundstoff imprägniert ist, enthält vorzugsweise ein Polyurethanelastomer oder besteht aus einem Gemisch aus Polyurethan und Polyvinylhalogenid.

Der erfindungsgemäße Textilverbundstoff kann zusätzlich mit Fluorcarbonpolymerisaten (FCP) oder auf andere Weise hydrophob, schmutzabweisend und/oder flammhemmend ausgerüstet, finishiert, bedruckt, geprägt und/oder gefärbt sein.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird weiter durch das beanspruchte Verfahren gelöst, das gekennzeichnet ist durch die Kombination der Merkmale, daß zur Herstellung des Textilstoffs Garne aus verstreckten Fasern oder Filamenten eingesetzt werden. die zu 100% aus Polyester bestehen, daß zum Anspalten der Fasern der Textilstoff einer Alkalisierung in einer wäßrigen Lösung einer geeigneten Base unterworfen wird, bis dessen Fasern oder Filamente oberflächlich teilweise verseift und abgeschält sind, und daß die Polymerlösung nach dem Naßkoagulationsverfahren zu einem mikroporösen Gefüge ausgefällt sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist wesentlich kostengünstiger als beispielsweise das aus der DE-OS 25 45 167 bekannte Verfahren, weil auf den Einsatz der teuren Bikomponentenfasern verzichtet werden kann und weil besondere Arbeits- und Immissionsschutzmaßnahmen sowie Lösungsmittel-Rückgewinnungsanlagen entfallen, wie sie beim Extrahieren der einen Polymerisat-Komponente der Bikomponentenfasern unabding- bar notwendig sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist aber auch wesentlich kostengünstiger als das ajs der DE-OS 27 24 164 bekannte Verfahren, weil ganz gewöhnliche Polyesterfasern, wie sie in der Textilindustrie üblicherweise verwendet werden, eingesetzt werden können, also keine komplizierten Hohlverbundfasern erforderlich sind weil das Verfahren nicht auf die Verwendung gewebter Textilstoffe beschränkt ist und weil die Färbung des erfindungsgemäß verwendeten Textilstoffe nach herkömmlichen einbadigen Färbeverfahren möglich ist. Vor allem aber führt die Kombination der erfindungsgemäßen Faserverfeinerung durch Alkalisierung und der an sich bekannten Naß-Koagulationsverfestigung zu einem weichen, elastischen, mikroporösen Gefüge mit ei- ner Mikroporenstruktur, Geschmeidigkeit und Weichheit, die für natürliches Wildleder typisch sind.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorzugsweise ein rauhfähiger PES-Textilstoff mit einem Flächengewicht von 150 bis 300 g/m² verwendet, der gegebenenfalls vor der A'kaHsierung thermofixiert, gerauht, geschoren, geschliffen und/oder gefärbt wurde. Bei einem besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiel wird ein gerauhter und geschorener PES-Kettwirksamt mit 200 bis 250 g/m² Flächengewicht verwen- deL

Bei der Alkalisierung des PES-Textilstoffs wird der typisch synthetische Charakter von Polyesterfilamentträgern verändert: Der Griff wird weicher und naturseidenartiger, die Faser wird spleißfreudiger, schneller und tiefer anfärbbar, und die Sprungelastizität wird erhöht Die Alkalibehandlung führt zu einer Aufrauhung der Faseroberfläche, hervorgerufen durch eine teilweise Verseifung der Fasersubstanz, und sie führt schließlich zu einer Rauhflorbildung durch eine in Schichten von es innen nach außen verlaufende Abschälung der Fasersubstanz. Die Alkalisierung bewirkt schließlich einen Fasergewichtsverlust und eine Verfeinerung des Titers.

Die Alkalisierung wird vorzugsweise in einer wäßrigen Flotte durchgeführt, die aus einer Mischung von 0.05 N-0,5 N-wäßriger NaOH- oder -KOH-Lösung und Wasser im Verhältnis 1 :20 bis 1 :60 besteht. Wenn die Alkalisierungsflotte zusätzlich einen Gehalt an einem Dispergiermittel enthält, wird das Zusammenballen der vollkommen von der Faseroberfläche abhydrolysierten PES-Teilchen vermieden, und die PES-Teilchen verbleiben als unschädliche Schwebeteilchen in der Flotte.

Die Alkalisierung wird bei erhöhter Temperatur, vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 50 und 100°, und zwar während einer Zeit von 20—40 min durchgeführt.

Das Ausmaß der Hydrolyse und damit des »Zerfaserns« oder »Aufspleißen« hängt von der Laugenkonzentration, der Temperatur und der Alkalisierungsdauer ab. Es hat sich gezeigt, daß bei einer Laugenkonzentration von 0,1 N, einem Flottenverhältnis von 1 :40 und einer Temperatur von 95° C eine Behandlungsdauer von 30 min den optimalen Alkalisierungseffekt bewirkt Längere Verweilzeiten verbessern zwar den Velourseffekt der Ware, schwächen jedoch die mechanische Festigkeit der Fasern und damit des ganzen Textilstoffs.

Ein optimales Ergebnis wird erfindungsgemäß dann erreicht, wenn die Alkalisierung so lange durchgeführt wird, bis die Feinheit der PES-Fasern oder -Filamente einen Titer von < 1,0 dtex erreicht hat

Zweckmäßig wird der alkalisierte Textilstoff nach der Verseifung bis zur völligen Alkalifreiheit mit Wasser gespült und anschließend in ein Neutralisationsbad mit einem pH-Wert von 4,5—6,5 eingetaucht, wobei zur Einstellung des pH-Wertes jede beliebige und für solche Zwecke handelsübliche schwache, nichtoxidierende Säure, wie beispielsweise Essigsäure oder Ameisensäure, verwendet werden kann. Die Alkalisierung wird zweckmäßig nach dem Thermofixieren des Garns oder des ganzen Textilstoffs, aber vor dem Färben durchgeführt. Es ist im Rahmen der Erfindung ohne weiteres möglich, die Alkalisierung auch nach dem Färben durchzuführen, allerdings muß dann die Farbechtheit vorher unter den Alkaiisierungsbedingungen geprüft werden.

Nach der Alkalisierung wird das textile Substrat nach dem Naß-Koagulationsverfahren mit einer geeigneten Polymerisatlösung imprägniert, wobei als Polymerisat vorzugsweise ein Polyurethanelastomeres verwendet wird, das in an sich bekannter Weise hergestellt wird, indem man ein organisches Diisocyanat mit einer Polyhydroxylverbindung oder einer anderen, reaktive Wasserstoffatome enthaltenden, mindestens bifunktionellen Verbindung, also beispielsweise mit einem Polyalkylenätherglykol oder einem Polyester mit endständigen Hydroxylgruppen umsetzt und das dabei entstehende Vorpolymerisat mit endständigen Isocyanatgruppen mit einem Kettenverlängerungsmittel, beispielsweise aus der Gruppe der Hydrazine, reagieren läßt

Erfindungsgemäß können jedoch auch andere Polymerisate allein oder in Kombination miteinander zur Imprägnierung des alkalisierten Textilstoffs verwendet werden, wobei — je nach Wahl der Polymerisat-Komponenten — die elastische Verformbarkeit des Endprodukts beeinflußt werden kann. Als Beispiele für solche anderen Polymerisate seien hier angegeben: Vinylhalogenidpolymerisate, insbesondere Polyvinylchlorid, Polyamide, Polyesteramide, Polyvinylbutyral, Polyacetobutyrate, Alkylester der Acrylsäure und Methacrylsäure, Sulfonsäureamidderivate, Celluloseester und Celluloseether.

Ein Gemisch aus einem oder mehreren Polyurethanelastomeren und einem oder mehreren Vinylhalogenidpolymerisaten hat sich erfindungsgemäß als besonders vorteilhaft erwiesen.

Die Polymerisatkomponente wird in einem organischen Lösungsmittel gelöst, wobei der Feststoffgehalt und die Viskosität beliebig eingestellt werden können. Erfindungsgemäß wird vorzugsweise eine Lösung verwendet, die einen Polymerisatgehalt von 7,5—12Gew.-% und eine Viskosität von 15—40 s, gemessen im Fordbecher mit 4 mm-Auslaufdüse, aufweist. Das organische Lösungsmittel muß mit dem Nichtlösungsmittel mischbar sein; erfindungsgemäß wird vorzugsweise ein in jedem Verhältnis mit dem Nichtlösungsmittel mischbares Lösungsmittel verwendet. Es muß jedoch betont werden, daß es keineswegs erforderlich ist, daß das organische Lösungsmittel in jedem Verhältnis mit dem Nichtlösungsmittel mischbar ist. Als Nichtlösungsmittel für das Polymerisat wird im allgemeinen Wasser verwendet.

Als Lösungsmittel für das Polymerisat werden hochpolare, mit Wasser mischbare organische Lösungsmittel, wie N,N-Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid, Tetrahydrofuran oder deren Mischungen oder Gemische aus N₁N-Dimethylformamid und Ketonen und/oder Alkoholen bevorzugt.

Die auf den textlien Textilstoff applizierte Polymerisatmenge beträgt erfindungsgemäß vorzugsweise 500—1100 g/m², bezogen auf die Polymerisatlösung, wobei das beschichtete Material in ein Gemisch aus Lösungsmittel und Nichtlösungsmittel im Verhältnis von Vorzugs' /eise 10 :90 bis 30 :70 eintaucht oder aber kontinuierlich durch ein Lösungsmittelbad hindurchgeführt wird, durch das das Nichtlösungsmittel im Gegenstrom ebenfalls kontinuierlich hindurchgeleitet wird, so daß der Lösungsmittelgehalt in Laufrichtung des bahnförmigen Materials stetig abnimmt Die auf diese Weise erfolgende Verdrängung des Lösungsmittels durch das Nichtlösungsmittel findet innerhalb eines Zeitraums von vorzugsweise 2—10 min und bei einer Temperatur von vorzugsweise 20—60⁰C statt. Danach ist die Koagulation der Polymerisatschicht und damit die Ausbildung einer mikroporösen, zelligen Struktur innerhalb der Polymerisatschicht soweit abgeschlossen, daß man von einem metastabilen Zustand sprechen kann.

Trotz der Verdrängung des Lösungsmittels durch das Nichtlösungsmittel enthält die koagulierte Polymerisatschicht aber immer noch einen Gehalt an Restlösungsmittel, der nach beendeter Koagulation durch Trocknung des imprägnierten Substrats in einer Heizzone mit Luftzirkulation und bei einer Temperatur von 8ö— i25⁼C soweit verringert wird, daS ein öriüches Zusammenbrechen des Zellgefüges und damit ein Kollapsieren der mikroporösen Struktur des polymerisats verhindert wird Der nach der Trocknung in der Polymerisatschicht verbleibende Gehalt an Restlösungsmittel beträgt vorzugsweise < 2 Gew.-%.

Das imprägnierte und getrocknete Material wird anschließend nur noch oberflächlich angeschliffen und anschließend in an sich bekannter Weise schmutzabweisend und/oder hydrophob ausgerüstet (finishiert) und gegebenenfalls gefärbt und/oder geprägt Die Hydrophobierung wird gewöhnlich durch Behandlung der Oberfläche mit Siliconen durchgeführt Die schmutzabweisende Ausrüstung kann ein »Scotchgardw-Fleckenschutz sein, bei dem eine Fluorcarbonpolymerisate enthaltende Emulsion auf die Oberfläche aufgetragen wird.

Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herge

stellte Textilverbundstoff ist luft- und wasserdampfdurchlässig, wasseraufnahmefähig, schweißabsorbierend, schnittkantenfest, waschbar, chemisch zu reinigen, ohne daß eine Verhärtung durch Verkleben des Flors auftritt, farbecht, abriebfest, schwer brennbar, beliebig anfärbbar, nicht geruchsabsorbierend (kein »Filtereffekt«!), er besitzt einen weichen, eleganten, samtähnlichen Fall, ist unter kontinuierlicher Verfahrensführung einfach, umweltfreundlich und billig herstellbar, und

ίο zwar in Form von Bahnen nahezu beliebiger Länge und Breite.

Der erfindungsgemäße Textilverbundstoff eignet sich deshalb vorzüglich zur Herstellung von Bekleidungsstücken aller Art, insbesondere von modischer Damenoberbekleidung, Freizeitkleidung, Sportbekleidung, zur Hersteilung von Besatzrnatcria! und modischen Accessoires, aber auch zur Herstellung von Täschnerwaren, hochwertigen Futterstoffen, für die Innenausstattung von Kraftfahrzeugen (Himmel, Seitenteile, Armaturenbrett, Bespannungen, Polster) und für den Bezug leichter Polsterartikel.

Claims

Patentansprüche:

1. Wildlederartiger Textilverbundstoff, bestehend aus einem mit einem elastomere^ Bindemittel im- s prägnierten Textilstoff, welcher aus Synthesefasergarnen bzw. Synthesefilamentgamen aufgebaut ist und eine Feinfaserfloroberfläche aus aufgespaltenen Faserenden der zum Aufbau des Textilstoff eingesetzten Fasern bzw. Filamente aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Aufbau des Textilstoffs verwendeten Garne aus Fasern bzw. Filamenten bestehen, die ihrerseits zu 100% aus Polyester bestehen, wobei die Fasern oberflächlich teilweise verseift und abgeschält sind ι s

2. Textilverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein Polyurethanelastomeres enthält

3. Textilverbundstoff nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel aus einem Gemisch aus Polyurethan und Polyvinylhalogenid besteht

4. Textilverbundstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche zusätzlich hydrophobiert, mit Fluorcarbonpolymerisäten (FCP) oder in anderer an sich bekannter Weise ausgerüstet oder finishiert, bedruckt, geprägt und/ oder gefärbt ist.

5. Verfahren zur Herstellung des Textiiverbundstoffs gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem ein aus Synthesefasergarnen bzw. Synthesefilamentgarnen aufgebauter Textilstoff durch Aufspaltung der Fasern bzw. Filamente eine Feinfaserfloroberfläche erhält und bei dem der Textilstoff anschließend ein- oder beidseitig mit einer Polymerlösung imprägniert wird, wonach das Polymer ausgefällt und getrocknet wird und worauf die Oberfläche des imprägnierten Textilstoffs angeschliffen wird, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des Textilstoffs Garne aus verstreckten Fasern oder FiIamenten eingesetzt werden, die zu 100% aus Polyester bestehen, daß der Textilstoff einer Alkalisierung in einer wäßrigen Lösung einer geeigneten Base unterworfen wird, bis dessen Fasern oder Filamente oberflächlich teilweise verseift und abgeschält sind, und daß die Polymerlösung nach dem Naßkoagulationsverfahren zu einem mikroporösen Gefüge ausgefällt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein rauhfähiger PES-Textilstoff mit einem Flächengewicht von 150 bis 300 g/m² verwendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Textilstoff verwendet wird, der vor der Alkalisierung thermofixiert, gerauht, geschoren, geschliffen und/oder gefärbt wurde.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein gerauhter und geschorener PES-Kettwirksamt mit 200 bis 250 g/m² verwendet wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Alkalisierung in einer wäßrigen Flotte durchgeführt wird, die aus einer Mischung von 0,05 N bis 0,5 N-wäßriger NaOH- oder -KOH-Lösung und Wasser im Verhältnis 1 :20 bis 1 / 60 besteht.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Alkalisierungsflotte zusätzlich ein Dispergiermittel enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Alkalisierung bei einer Temperatur von 50 bis IOO°Cdurchgeführt wird.

IZ Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Alkalisierung während 20 bis 40 Minuten durchgeführt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12. dadurch gekennzeichnet, daß die Alkalisierung so lange durchgeführt w;rd, bis die Feinheit der PES-Fasern oder PES-Filamente einen Titer von < 1,0 dtex beträgt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der alkalisierte Textilstoff bis zur völligen Alkalifreiheit gespült und in ein Neutralisationsbad mit pH 4.5 bis 6,5 eingetaucht wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Polymerlösung eine Lösung eines Polyurethanelastomeren in einem mit Wasser in jedem Verhältnis mischbaren polaren organischen Lösungsmittel verwendet wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Polymerlösung eine Lösung eines Gemischs aus Polyurethanelastomer(en) und Vinylhalogenidpolymerisat(en) verwendet wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einer Lösung, die 7,5 bis 12 Gew.-% Polymerisat enthält, imprägniert.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einer Polymerlösung imprägniert, deren Viskosität 15 bis 40 s, gemessen im Fordbecher mit 4 mm-Auslaufdüse, beträgt

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß man den alkalisierten Textilstoff mit Polymerlösung in einer Menge von 500 bis 1100 g/m² imprägniert.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Naßkoagulationsverfahren die Verdrängung des Lösungsmittels mit dem Nichtlösungsmittel, vorzugsweise mit Wasser, innerhalb von 2 bis 10 min bei einer Temperatur von 20 bis 6O⁰C durchführt

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der imprägnierte Textilstoff bei einer Temperatur von 80 bis 125^CC bis zu einem Gehalt an Restlösungsmittel von < 2 Gew.-% getrocknet wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der imprägnierte und getrocknete Textilstoff nach dem Anschleifen der Oberfläche noch in an sich bekannter Weise schmutzabweisend und hydrophob ausgerüstet (finishiert) und gegebenenfalls gefärbt und/oder geprägt wird.