DE3148965A1 - Hitzefeste harzmasse - Google Patents
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L25/00—Compositions of, homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an aromatic carbocyclic ring; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L25/02—Homopolymers or copolymers of hydrocarbons
- C08L25/04—Homopolymers or copolymers of styrene
- C08L25/08—Copolymers of styrene
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Description
Die Erfindung betrifft eine hitzefeste Harzmasse mit einer N-Phenylmaleimid-Komponente sowie die Herstellung
derselben.
Es ist bekannt, daß ein Copolymeres von Styrol und Maleinsäureanhydrid
(im folgenden als "SMA-Harz" bezeichnet) eine vorzügliche Mischbarkeit mit einem Copolymeren
aus Styrol und Acrylnitril (im folgenden als "AS-Harz"
bezeichnet) aufweist sowie eine hohe thermische Deformationstemperatur, welche zu einer hohen Hitzefestigkeit
führt. Man erhält daher durch Vermischen des SMA-Harzes und des AS-Harzes eine Masse mit einer hohen Hitzefestigkeit
und einer hohen Lösungsmittelfestigkeit. Die
Masse hat jedoch unzureichende Stabilität bei höheren Temperaturen.
So tritt bei Temperaturen oberhalb 2300C Schaumbildung ein sowie ein Gewichtsverlust und eine Vernetzung.
Es ist daher schwierig, diese Massen nach herkömmlichen Spritzgußverfahren zu verarbeiten.
Zur Verbesserung der Stabilität des SMA-Harzes oder einer
Masse mit einem Gehalt desselben bei hoher Temperatur hat man herkömmliche Antioxidantien einverleibt, z.B. solche
vom Phenol-Typ, vom Amin-Typ oder vom Phosphor-Typ. Diese Antioxidantien werden entweder dem SMA-Harz zugesetzt
oder der Masse mit einem Gehalt des Harzes. Der erwünschte Effekt stellte sich jedoch nicht ein.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die beschriebene
Schwierigkeit des SMA-Harzes oder einer Masse mit einem SMA-AS-Harz zu überwinden. Es ist ferner Aufgabe
der Erfindung, eine hitzefeste Harzmasse mit ausgezeichneter
Stabilität bei hoher Temperatur zu schaffen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine hitzefeste
Harzmasse, welche umfaßt:
(A) 10 bis 90 Gew.% eines Copolymeren aus 15 bis
50 Gew.Teilen einer N-Phenylmaleimid-Komponente, 85 bis
40 Gew.Teilen einer aromatischen Vinylmonomer-Kömponente und 0 bis 30 Gew.Teilen einer Vinylcomonomer-Komponente,
jeweils bezogen auf 100 Gew.Teile des Gesamtcopolymeren; und
(B) 90 bis 10 Gew.% eines Copolymeren aus 15 bis
30 Gew.Teilen einer Cyanovinylmonomer-Komponente, 85 bis
65 Gew.Teilen einer aromatischen Vinylmonomer-Komponente
und 0 bis 30 Gew.Teilen einer Vinylcomonomer-Komponente.
Die vorliegende Erfindung wird erreicht durch Imidierung
der Maleinsäureanhydrid-Komponente des SMA-Harzes.
Typische vinylaromatisch^ Monomere für die Herstellung
des Copolymeren (A) sind Styrol sowie Styrolderivate,
z. B.oc-Methylstyrol, t-Butylstyrol, o-Chlorstyrol oder
p-Chlorstyrol. Typische Cyanovinylmonomere sind Acrylnitril
und Methacrylnitril. Typische Vinylcomonomere für die Herstellung des Copolymeren (a) sind Vinylmonomere
mit polaren Gruppen, z.B. Maleinsäureanhydrid; Acrylsäureester und Methacrylsäureester, wie Methylacrylat und
Methylmethacrylat.
Das Copolymere (A) umfaßt vorzugsweise die folgenden Komponenten: 15 "bis 50 Gew.Teile N-Phenylmaleimid-Komponente
(der Ausdruck "Komponente" bedeutet Einheiten des Monomeren im Polymeren); 85 bis 40 Gew.Teile einer vinylaromatischen
Monomerkomponente; 0 bis 30 Gew.Teile einer Vinylcomonomer-Komponente (die freie Maleinsäureanhydrid-Komponente
beträgt vorzugsweise 20 Gew.Teile oder weniger, wie oben beschrieben), ,jeweils auf 100 Gew.Teile des
Gesamtcopolymeren bezogen.
Bei der Herstellung des Copolymeren (A) ist es möglich,
das N-Phenylmaleimid-Monomere mit den anderen Monomeren
zu copolymerisieren. Es ist jedoch bevorzugt, Maleinsäureanhydrid in dem gewünschten Verhältnis mit den anderen
Monomeren umzusetzen und das erhaltene Copolymere mit Anilin umzusetzen, wobei eine Imidlerung der Maleinsäureanhydrid-Komponente
erreicht wird. Diese Variante ist aufgrund der Zugänglichkeit des Monomeren und der Wirtschaftlichkeit
besonders bevorzugt. ■
Der Anteil der N-Phenylmaleimid-Komponente im Copolymeren (A) liegt vorzugsweise im Bereich von 15 bis
50 Gew.Teilen/100 Gew.Teile Copolymeres (A). Bei einem
Anteil von weniger als 15 Gew.Teilen ist die Stabilität
bei hoher Temperatur nicht ausreichend, so daß der Effekt
$■
-X-
der Verbesserung der Wärmefestigkeit nicht in genügendem Maße eintritt. Bei einem Gehalt von mehr als 50 Gew,-Teilen
ist die Fließfähigkeit bei der Formgebung nicht
gut genug.
Wenn das Copolymere (A) unter Reaktion des Anilins mit einem Copolymeren mit einer Maleinsäureanhydrid-Komponente hergestellt wird, so ist die Stabilität bei hohen Temperaturen
unzureichend, wenn der Gehalt an der freien Maleinsäureanhydrid-Komponente zu groß ist. Daher liegt
der Gehalt an der freien Maleinsäureanhydrid-Komponente vorzugsweise bei 20 Gew.Teilen oder darunter und insbesondere
bei 15 Gew.Teilen oder darunter, und zwar bezogen auf 100 Gew.Teile des Copolymeren (A).
Der Gehalt an der vinylaromatischen Monomer-Komponente und an der Vinylcomonomer-Komponente liegt vorzugsweise
im gleichen Bereich. Wenn der Gehalt über dem oberen Grenzwert liegt, so ist die Hitzefestigkeit des Copolymeren(A)
nicht hoch genug. Wenn der Gehalt unter dem unteren Grenzwert liegt, so ist die Mischbarkeit mit anderen
Harzen unbefriedigend.
Das bei der Herstellung des Copolymeren (B) verwendete
Cyanovinylmonomere und vinylaromatische Monomere kann
jeweils identisch sein mit demjenigen, welches bei der
Herstellung des Copolymeren (A) verwendet wird. Das Vinylcomonomere ist vorzugsweise ein Acrylsäureester
oder Methacrylsäureester, z.B. Methylacrylat oder Methylmethacrylat.
" '
Das Copolymere (B) hat vorzugsweise die folgende Zusammensetzung:
15 bis 30 Gew.Teile einer Cyanovinylmonomer-Komponente,
85 bis 65 Gew.Teile einer vinylaromatischen Monomer-Komponente und 0 bis 30 Gew.Teile e^nes Vinylco-
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monomeren, jeweils bezogen auf 100 Gew.Teile des gesamten
Copolymeren. Innerhalb dieser Bereiche ist die Mischbarkeit des Copolymeren (A) ausgezeichnet und die erhaltene
Masse ist transparent. Es ist nicht bevorzugt, außerhalb der genannten Bereiche zu arbeiten, da die Mischbarkeit
des Copolymeren (A) in diesem Falle unzureichend ist und die physikalischen Eigenschaften der Mischung aus den
Copolymeren (A) und (B) unbefriedigend sind.
Das Verhältnis des Copolymeren (A) zu dem Copolymeren (B) wird im Bereich von 10 bis 90 Gew.% des Copolymeren (A)
und 90 bis 10 Gew.% des Copolymeren (B) ausgewählt, und zwar je nach den gewünschten physikalischen Eigenschaften,
wie z.B. der Formbarkeit und der Wärmefestigkeit. Wenn der Gehalt an dem Copolymeren (A) unterhalb 10 Gev.%
liegt, so ist die Hitzefestigkeit nicht hoch genug, während bei einem Gehalt oberhalb 90 Gev.% die Lösungsmittelfestigkeit
und die Fließfähigkeit beim Formen und bei der Verarbeitung nachteiligerweise unzureichend sind.
Das Copolymere (A) und das Copolymere (B) können gesondert polymerisiert und dann vermischt werden. Es ist jedoch,
wie die Beispiele und Vergleichsbeispiele zeigen, bevorzugt, das Copolymere (A) und das Copolymere (B)
durch sequentielle Polymerisationen herzustellen, da in diesem Falle die Mischstufe unterbleiben kann. Vorzugsweise
kann die Imidierung der Maleinsäureanhydrid-Koraponente
simultan mit der Stufe der Polymerisation unter Gewinnung des Copolymeren (B) durchgeführt werden.
Die erfindungsgemäße Masse hat eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit
und Stabilität bei hoher Temperatur sowie eine ausgezeichnete Fließfähigkeit beim Formen und bei
der Verarbeitung und eine gute Vermischbarkeit mit anderen Harzen. Die erfindungsgemäße Masse kann ABS-Harzen
oder AS-Harzen zugemischt werden im Sinne einer Verbesserung
der Schlagfestigkeit. Es ist ferner möglich, verstärkende Stoffe und Füllstoffe zuzumischen, wie Glasfasern, Kohlenstoffasern, Talkum, Calciumcarbonat und andere
Additive. Es ist ebenfalls möglich, die Masse durch Substanz-Polymerisations-Suspensionspolymerisation herzustellen,
wobei man eine Stufe der Substanzpolymerisation des Maleinsäureanhydrids und eines vinylaromatischen
Monomeren vorsieht und eine Stufe der Suspensionscopolymerisation des erhaltenen .sirupartigen Gemisches und eines
Cyanovinylmonomeren, welches in einer wäßrigen Lösung suspendiert ist, und zwar gemeinsam mit der Imidierung
der Maleinsäureanhydrid-Komponente des Copolymeren mit einem aromatischen Amin. Das aromatische Amin ist
vorzugsweise ein Anilin, da dieses leicht zugänglich ist, z.B. ein Halogenanilin, Nitroanilin, Toluidin, oc-Naphthyl-amin,
Phenylendiamin oder Gemische derselben.
Die N-aromatische Malelmid-Komponente wird wieder durch
Umsetzung des Maleinsäureanhydrids mit dem aromatischen Amin im Polymerisationssystem erhalten.
Bei der Substanz-Copolymerisation des Maleinsäureanhydrids und des vinylaromatischen Monomeren wird das vinylaromatische
Monomere, z.B. Styrol, im Polymerisationssystem gehalten, und ein Gemisch des vinylaromatischen Monomeren
und des Maleinsäureanhydrids wird kontinuierlich eingeleitet, wobei die Copolymerisation durchgeführt wird.
Es ist bevorzugt,,70 bis 170 Gew.Teile des Gemisches von
Maleinsäureanhydrid und des «vinylaromatischen Monomeren (mit 20 bis 35 Gew.% des Maleinsäureanhydrids) in
100 Gew.Teile des vinylaromatischen Monomeren, das im Polymerisationssystem vorgelegt wurde, einzuleiten. Das
Einleitungsverhältnis hängt ab von der gewünschten Menge der Maleinsäureanhydrid-Komponente. Die Löslichkeit des
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Maleinsäureanhydrids im vinylaromatischen Monomeren ist nicht sehr hoch. Es ist daher nicht bevorzugt, eine hohe
Konzentration des Maleinsäureanhydrids vorzusehen. Wenn die Konzentration an Maleinsäureanhydrid bei 35 Gew. 96
oder darüber liegt, so kommt es zu einer Kristallisation von Maleinsäure, wenn die Mischung nicht bei 40°C oder
darüber gelagert wird. Wenn andererseits die Mischung bei höherer Temperatur gelagert wird, so kommt es zu einer
thermischen Polymerisation von Maleinsäureanhydrid und dem vinylaromatischen Monomeren unter Verstopfung der
Rohrleitungen. Zur Verhinderung der thermischen Polymerisation ist es günstig, einen Polymerisationsinhibitor
einzuverleiben, z.B. t-Buty!brenzcatechin, mit einer
Konzentration von etwa 250 TpM.
Die Polymerisation wird vorzugsweise als thermische Polymerisation
durchgeführt. Sie gelingt durch Erhitzen des Gemisches im Polymerisationssystem auf 100 bis 1300C ohne
Verwendung eines Polymerisationsstarters. Sobald die Einleitung des Gemisches von Maleinsäureanhydrid beendet
ist, wird das Maleinsäureanhydrid in der Mischung rasch verzehrt, wobei eine sirupöse Mischung des Copolymeren
des Maleinsäureanhydrids und des vinylaromatischen Monomeren, aufgelöst in dem nichtumgesetzten vinylaromatischen
Monomeren, erhalten wird.
Bei der Substanz-Copolymerisation ist es ferner möglich, ein Gemisch des vinylaromatischen Monomeren und des
Maleinsäureanhydrids mit einer Konzentration des Maleinsäureanhydrids von 5 Gew.% oder weniger, vorzugsweise 1
bis .3 Gew.%, vorzulegen und sodann Maleinsäureanhydrid kontinuierlich einzuleiten. Bei letzterem Verfahren treten
keine Störungen durch Kristallisation des Maleinsäureanhydrids und durch Verstopfung der Rohrleitungen aufgrund
thermischer Polymerisation ein. Daher ist das letz-
'·' '··· "· 3U8965
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tere Verfahren besonders geeignet zur Herstellung eines Copolymeren mit einem hohen Gehalt an der Maleinsäureanhydrid-Komponente.
Die Konzentration des Maleinsäureanhydrids im Gemisch des Polymerisationssystems bei der
Initiierung der Polymerisation beeinflußt in hohem Maße die Polymerinationsgeschwindigkeit. Sie liegt daher gewöhnlich
bei 5 Gew. 96 oder darunter und vorzugsweise bei 1 bis 3 Gew.%.
Die Substanz-Copolymerisation wird vorzugsweise unter kontinuierlicher Einspeisung von 10 bis 25 Gew.Teilen
Maleinsäureanhydrid, bezogen auf 100 Gew.Teile des Gemisches
aus Maleinsäureanhydrid und dem vinylaromatischen Monomeren im Polymerisationssystem, vorgenommen. Die
Menge des Maleinsäureanhydrids hängt ab vom gewünschten Gehalt der Maleinsäureanhydrid-Komponente im Copolymeren
und liegt gewöhnlich im Bereich von 20 bis 35 Gew,%. Somit ist diese Menge an Maleinsäureanhydrid zweckentsprechend.
Es ist bevorzugt, die thermische Polymerisation durch Erhitzen auf 100 bis 130°C durchzuführen. Die Einspeisungsrate
für Maleinsäureanhydrid ist vorzugsweise hoch während der Anfangsphase der Polymerisation, während
der die Viskosität niedrig ist, und diese Einspeisungsrate wird mit steigender Viskosität des Polymerisationssystems
verringert. Auf diese Weise kann die Wärme leicht abgeführt werden und die Polymerisationsdauer kann
verkürzt werden.
Es ist möglich, einen Teil des vinylaromatischen Monomeren
im Polymerisationssystem"zu Beginn der Polymerisation
zu ersetzen durch ein Vinylcomonomeres, welches mit Maleinsäureanhydrid und dem vinylaromatischen Monomeren
copolymerisierbar ist, z.B. durch Alkylacrylat; Methacrylsäureester,
wie Methylmethacrylat; Acrylnitril und Methacrylnitril (bei der Substanz-Copolymerisation).
• O
Das bei der Substanz-Copolymerisation erhaltene Produkt ist ein sirupöses Gemisch, enthaltend 35 Ms 60 Gew.?6
des nichtumgesetzten vinylaromatischen Monomeren und einen Restgehalt eines Copolymeren aus dem vinylaromatischen
Monomeren und Maleinsäureanhydrid, mit 20 bis 35 Gew.% Maleinsäureanhydrid-Komponente. Sodann wird das
erhaltene, sirupöse Gemisch mit dem Cyanovinylmonomeren vermischt und mit dem aromatischen Amin, und die Mischung
wird unter Rühren während 5 bis 60 min auf 70 bis 1300C
erhitzt. Die Menge des Cyanovinylmonomeren liegt vorzugsweise im Bereich von 10 bis 25 Gew.Teilen/100 Gew.Teile
der Gesamtmenge des vinylaromatischen Monomeren, welches bei der Substanz-Copolymerisation dem Polymerisationssystem zugefügt wurde. Die molare Menge des aromatischen
Amins, bezogen auf die Gesamtmenge des Maleinsäureanhydrids, welches bei der Substanz-Copolymerisation eingesetzt
oder vorgelegt wird, liegt vorzugsweise im Bereich von 0,8 bis 1,5. Wenn das aromatische Amin, insbesondere
Anilin, eingesetzt wird, so wird die Umsetzung des Maleinsäureanhydrids im Copolymeren unter Bildung der Monoamid-Komponente
erreicht. Das aromatische Amin kann nach der Suspension des sirupösen Gemisches in Wasser zugesetzt
werden, falls dies erwünscht ist. Das sirupöse Gemisch des Polymeren wird in einer wäßrigen Lösung suspendiert.
Es ist bevorzugt, ein herkömmliches Suspendiermittel zu verwenden, z.B. Polyvinylalkohol, Polyacrylamid
und Bariumsulfat.
Als Polymerisationsstarter kann man öinen herkömmlichen
Starter verwenden, wie Azo-bis-isobutyronitril oder Benzoylperoxid.
Die Polymerisation wird während 1 bis 5 h bei 60 bis 120°C durchgeführt. Sodann wird der Ansatz
auf eine höhere Temperatur im Bereich von 120 bis 1900C
erhitzt, wobei die N-aromatische Maleinisierung stattfindet.
Der Grad der Imidierung steigt mit der Temperatur.
Während der Imidierung kann der Grad der Imidierung auch
bei relativ niedriger Temperatur gesteigert werden, wenn man eine alkalische Verbindung, z.B. Triäthylamin, als
Katalysator zusetzt (JA-AS 24024/1972). Der Grad der Imidierung ist höher, wenn die Menge des aromatischen Amins
erhöht wird. Der vorerwähnte Bereich ist jedoch zweckentsprechend im Hinblick auf Störungen bei der Aufarbeitung
und Rückgewinnung des überschüssigen Amins nach der Reaktion. Erfindungsgemäß werden 60% oder mehr der Maleinsäureanhydrid-Komponente
im Copolymeren imidiert.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Copolymere hat eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit.
Auch wenn das Copolymere während 1 h auf 27Q0C erhitzt
wird, so findet doch keinerlei Schaumbildung statt, und Gewichtsverluste und Verfärbungen sind ebenso gering wie
bei einem ABS-Harz.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen näher erläutert.
In einen 2-1-Autoklaven gibt man 300 g Styrol und dieses
wird unter Einleiten von Stickstoffgas unter Rühren erhitzt. Ein Monomergemisch aus 300 g Styrol und 100 g
Maleinsäureanhydrid wird kontinuierlich mit konstantem
Durchsatz während 4 h unter Durchführung einer Substanzpolymerisation
bei 118°C eingeleitet. Wach beendeter, kontinuierlicher Einleitung ist das Reaktionsgemisch
sirupös und enthält 400 g SMA mit 25 Gew.% Maleinsäureanhydrid-Komponente
und 300 g Styrol. Dem Gemisch werden unter Rühren 105 g Acrylnitril und 0,3 g t-Dodecylmercaptan
(TDM) zugesetzt. Sodann werden 720 g Wasser und 20 g eines Suspendiermittels (2&Lge wäßrige Lösung eines
PVA-Copolymeren) zugesetzt, um das sirupöse»Gemisch in
" ·" 3U8965
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dem Wasser zu suspendieren. Dann werden 0,4 g Azo-bisisobutyronitril
(AIBN) zugesetzt, worauf die Polymerisation während 2 h bei 80°C und sodann während 3 h bei
120°C durchgeführt wird.
Das erhaltene Perlenpolymerisat wird mit Hilfe eines Extruders pelletisiert. Die Analyse zeigt, daß es sich
bei den Pellets um ein Gemisch von 52 Gew.Teilen SMA mit 25 Gew.% Maleinsäureanhydrid-Komponente und von 48 Gew.-Teilen
AS-Harz mit 25 Gew.% Acrylnitril-Komponente handelt.
Testproben werden aus den Pellets mit Hilfe eines Spritzguß-Extruders hergestellt und verschiedene physikalische
Eigenschaften werden gemessen. Sie sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Man arbeitet nach dem Verfahren des Vergleichsbeispiels 1, wobei man jedoch 105 g Anilin und 3 g Triäthylamin
zusetzt, nachdem man den Sirup in die Suspension überführt hat und bevor man AIBN zugesetzt hat. Sodann wird
die Umsetzung durchgeführt. Die erhaltenen Pellets haben im wesentlichen die gleiche Zusammensetzung wie bei Vergleichsbeispiel
1 , mit der Ausnahme, daß 70 Mol-% der Maleinsäureanhydrid-Komponente N-phenylmaleimidiert
sind. Die Ergebnisse gemäß Tabelle 1 zeigen, daß das Produkt des Beispiels 1 eine hohe Hitzefestigkeit und
eine hohe Zugfestigkeit aufweist, und zwar ebenso wie die Probe des Vergleichsbeispiels 1, und daß außerdem
eine hohe Temperaturstabilität vorliegt, welche gegenüber der Probe des Vergleichsbeispiels 1 wesentlich verbessert
ist. Diese hohe Temperaturstabilität ist im wesentlichen die gleiche wie bei einem AS-Harz (Vergleichsbeispiel 6).
In einen 2-1-Autoklaven gibt man 270 g Styrol. Der Inhalt
wird unter Einleiten von Stickstoffgas und unter Rühren erhitzt. Ein Monomerengemischaus 300 g Styrol und 130 g
Maleinsäureanhydrid wird kontinuierlich mit konstantem Durchsatz während 3 h und 40 min eingeleitet, wobei eine
Substanz-Polymerisation bei 120°C durchgeführt wird; nach Beendigung des kontinuierlichen Einleitens liegt das Reaktionsgemisch
als Sirup vor, welcher 430 g SMkmit einem Gehalt von 30 Gew.% Maleinsäureanhydrid-Komponente und
270 g Styrol enthält. Das Reaktfcionsgemisch wird nun nach dem Verfahren des Vergleichsbeispiels 1 weiterverarbeitet.
Die erhaltenen Pellets sind ein Gemisch aus 59 Gew.' Teilen SMA mit 30 Gew.% Maleinsäureanhydrid-Komponente und
aus 41 Gew.Teilen AS-Harz mit 26 Gew.% Acrylnitril-Komponente.
Die physikalischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Man arbeitet nach dem Verfahren des Vergleichsbeispiels
2, wobei man jedoch 135 g Anilin und 4 g Triäthylamin zusetzt, nachdem man den Sirup in die Suspension überführt
hat und ehe man AIBN zugesetzt hat. Sodann wird die Polymerisation durchgeführt. Die erhaltenen Pellets
haben im wesentlichen die gleiche Zusammensetzung wie diejenigen des Vergleichsbeispiels 2, wobei jedoch
72 Mo1-% Maleinsäureanhydrid des SMA N-phenylmaleimidiert
sind. Die physikalischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 1 aufgeführt. Das Produkt hat eine
ausgezeichnete Temperaturstabilität, welche über derjenigen des Vergleichsbeispiels 2 liegt und welche gegenüber
derjenigen eines AS-Harzes (Vergleichsbeispiel 6) wesentlich verbessert ist.
3U8965
In einen 2-1-Autoklaven gibt man 250 g Styrol und 20 g
Methylmethacrylat. Der Inhalt wird sodann unter Stickstoff gas und unter Rühren erhitzt. Ein Monomergemisch
von 280 g Styrol, 20 g Methylmethacrylat und 130 g Maleinsäureanhydrid wird kontinuierlich eingeleitet, und zwar
mit konstantem Durchsatz bei 1200C während 3 h und 20 min
unter Durchführung einer Substanz-Polymerisation. Nach beendeter, kontinuierlicher Einleitung liegt das Reaktionsgemisch
als Sirup vor, welcher 430 g eines Copolymeren von Styrol, Maleinsäureanhydrid und Methylmethacrylat
mit 30 Gew.% Maleinsäureanhydrid-Komponente und 5 Gew.% Methylmethacrylat enthält sowie 250 g Styrol
und 20 g Methylmethacrylat. Das Reaktionsgemisch wird gemäß Vergleichsbeispiel 1 weiterverarbeitet. Die erhaltenen
Pellets sind ein Gemisch von 60 Gew.Teilen eines Copolymeren von Styrol, Maleinsäureanhydrid und Methylmethacrylat
mit 30 Gew.% Maleinsäureanhydrid-Komponente und 5 Gew.% Methylmethacrylat und von 40 Gew.Teilen eines
Copolymeren von Styrol, Acrylnitril und Methylmethacrylat mit 26 Gew.% Acrylnitril-Komponente und 5 Gew.% Methylmethacrylat.
Die physikalischen Eigenschaften des Produkts sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Man arbeitet nach dem Verfahren des Vergleichsbeispiels 3, wobei man jedoch 135 g Anilin und 4 g Triethylamin
zusetzt, nachdem man den Sirup in die Suspension überführt hat und bevor man AJBN.. zugesetzt hat. Sodann wird
die Polymerisation durchgeführt. Die erhaltenen Pellets
haben im wesentlichen die gleiche Zusammensetzung wie diejenigen des Vergleichsbeispiels 3» wobei jedoch
73 Mol-% der Maleinsäureanhydrid-Komponente des Copolymeren
aus Styrol, Maleinsäureanhydrid und Methylmeth-
-X-
acrylat N-phenylmaleimidiert sind. Aus den Ergebnissen
der Tabelle 1 erkennt man, daß das Produkt eine ausgezeichnete Temperaturstabilität aufweist, welche gegenüber
derjenigen des Produkts des Vergleichsbeispiels 3 wesentlich verbessert ist und im Vergleich zu derjenigen
des AS-Harzes des Vergleichsbeispiels 6 im wesentlichen gleich ist.
Ein Gemisch aus 60 Gew.Teilen der Pellets des Vergleichsbeispiels 2 und 40 Gew.Teile ABS-Harz (49 Gew.# Styrol-Komponente,
18 Gew.% Acrylnitril-Komponente und 33 Gew.?6 Butadien-Komponente), erhalten durch Emulsionspolymerisation,
wird in einem Extruder pelletisiert. Aus den Pellets werden Testproben durch einen Spritzguß-Extruder
hergestellt und die physikalischen Eigenschaften werden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Man arbeitet nach dem Verfahren des Vergleichsbeispiels 4, wobei man jedoch die Pellets des Beispiels 2 verwendet.
Die physikalischen Eigenschaften werden wiederum gemessen. Sie sind in Tabelle 1 zusammengestellt. Die Schlagfestigkeit
ist durch Einverleibung des ABS-Harzes bei Vergleichsbeispiel 4 und Beispiel 4 wesentlich erhöht. Das
Produkt hat eine ausgezeichnete HochtemperaturstabiJitat,
welche im Vergleich zu derjenigen des Vergleichsbeispiels 4 wesentlich verbessert ist und etwa-.gleich ist derjenigen
des ABS-Harzes des Vergleichsbeispiels 7. Dies ist auf die N-Phenylmaleimidierung des größten Teils der
Maleinsäureanhydrid-Komponente des Polymeren zurückzuführen.
Man arbeitet nach dem Verfahren des Beispiels 2, wobei
O A β « 9 «
man jedoch 100 g Anilin anstelle von 135 g Anilin und
4 g Triäthylamin zusetzt. Die Polymerisation wird in gleicher Weise durchgeführt. Die erhaltenen Pellets haben
im wesentlichen die gleiche Zusammensetzung wie bei Beispiel 2, wobei jedoch 40 Mol-% der Maleinsäureanhydrid-Komponente
des SMA N-phenylmaleimidiert sind. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Das Produkt des Vergleichsbeispiels
5 hat eine hohe Temperaturstabilität im Vergleich zuin Vergleichsbeispiel 2, jedoch fällt diese gegenüber
derjenigen des AS-Harzes (Vergleichsbeispiel 6) zurück.
Die physikalischen Eigenschaften eines im Handel erhältlichen
AS-Harzes (SAN-C; Mitsubishi Monsanto Chem.) werden gemessen. Sie sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Ein Gemisch von 60 Gew.Teilen des AS-Harzes des Vergleichsbeispiels
6 und von 40 Gew.Teilen des ABS-Harzes von Vergleichsbeispiel 4 wird in einem Extruder pelletisiert.
Die Testproben werden aus den Pellets durch einen Spritzguß-Extruder hergestellt. Die physikalischen Eigenschaften
des Produkts sind in Tabelle 1 aufgeführt. Sie werden auf folgende Weise gemessen.
Zugfestigkeit und Izod-SchlagfestigkeittJIS K-6871
• HitzebeständigkeitiVicat-Erweichungspunkt: JIS K-6870 ,
Hochtemperaturstabilität (Gear-Ofentest): Eine Testprobe wird in einem Gear-Ofen während 1 h auf eine
bestimmte Temperatur erhitzt und eine Schaumbildung in der Probe sowie ein Gewichtsverlust werden ermittelt.
| N-Phenylmaleimi- | Zugfestig | Tabelle | 1 | Vicat-Erwei- | Gear-Ofentest | 3,2 | |
| dierung des Male säureanhydrids (Mol-%) |
keit 2 | Izod-Schlag- | chungspunkt (0C) |
Temp.zu Be- Gewichts- gimder verlust b Schaumbildung 2700C (0C) (Gew.96) |
0,9 | ||
| O | 640 | festigkeit (kg.cm/cm) |
125 | 230 | 3,7 | ||
| VgIB. 1 | 70 | 650 | 1,3 | 126 | >280 | 0,9 | |
| Bsp. 1 | 0 | 640 | 1,2 | 134 | 230 | 3,7 | |
| VgIB. 2 | 72 | 650 | 1,1 | 136 | >280 | 0,9 | |
| Bsp. 2 | 0 | 620 | 1,1 | 134 | 230 | 3,4 | |
| VgIB. 3 | 73 | 630 | 1,1 | 135 | >280 | 1,0 | |
| Bsp. 3 | 0 | 460 | 1,2 | 120 | 230 | 1,6 ; | |
| VgIB. 4 | 72 | 460 | 12,5 | 122 | > 280 | 0,9 | |
| Bsp. 4 | •40 | 630 | 12,0 | 135 | 250 | 1,0 | |
| VgIB. 5 | - | 720 | . 1.2 | 100 | > 280 | ||
| " 6 | 470 | 1,8 | 98 | >280 | |||
| 11 7 | 16,0 | ||||||
CD CT)
/ti - yf -
In einen 2-1-Autoklaven gibt man 296 g Styrol und dieses
wird unter Einleiten von Stickstoffgas und unter Rühren auf 1000C erhitzt. Ein Monomerengemisch aus 280 g Styrol
und 120 g Maleinsäureanhydrid wird kontinuierlich in den Autoklaven mit einem konstanten Durchsatz von 1,48 g/min
eingeleitet. Nach dem Beginn der kontinuierlichen Einleitung wird die Temperatur des Gemisches während 15 min
auf 100 bis 1150C erhöht und dann während 255 min bei
1150C gehalten, und zwar während des Einleitens. Dabei findet die Substanz-Polymerisation statt. Nach beendeter
kontinuierlicher Einleitung beträgt der Umsatz 54 Gew.?6.
Das erhaltene Polymere liegt als Sirup vor und enthält 30 Gew.% Maleinsäureanhydrid-Komponente.
In das Reaktionsgemisch werden sodann unter Rühren 104 g Acrylnitril gegeben, wobei die Temperatur auf 95°C abfällt.
Dann wird ein Gemisch aus 108 g Anilin und 24 g Triäthylamin zugesetzt und die Mischung wird 10 min bei
950C gerührt. In das Gemisch gibt man sodann eine Lösung
von 0,3 g Polyvinylalkohol (Suspendiermittel), 0,3 g Polyacrylsäureester (Suspendiermittel) sowie 3 g Natriumsulfat
in 650 g Wasser. Dabei wird das sirupöse Gemisch suspendiert. Sodann werden 0,4 g Azo-bis-isobutyronitril
(AIBN) zugegeben. Die Mischung wird sodann 90 min auf 800C und sodann 60 min auf 1550C erhitzt und danach während
120 min bei 155°C gehalten. Dabei findet die Suspensions-Polymerisation
und die Imidierung statt. Dann wird die Reaktionsmischung abgekühlt* Das erhaltene Polymere
liegt in Perlenform vor. Es wird von der Lösung mit Hilfe eines Filtertuches abgetrennt und getrocknet. Die Ausbeute
beträgt 840 g. Das Perlpolymerisat wird mit Hilfe eines Extruders (1 Zoll Durchmesser) pelletisiert. Eine
Analyse zeigt, daß die Pellets aus einem Gemisch von 56 Gew.Teilen eines Copolymeren von Styrol und Malein-
säureanhydrid mit 30 Gew.% Maleinsäureanhydrid-Komponente
(8796 der Maleinsäüfeanhydrid-Komponente sind N-phenylmaleimidiert)
und von 44 Gew.Teilen eines Copolymeren aus Styrol und Acrylnitril mit 25 Gew.% Acrylnitril-Komponente
bestehen. Die Testproben werden aus diesen Pellets durch Spritzguß-Extrusion (28 g) hergestellt und
die physikalischen Eigenschaften werden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.
Beispiel 6 .
Man arbeitet nach dem Verfahren des Beispiels 5, wobei man Styrol und Maleinsäureanhydrid copolymerisiert. Sodann
werden 104 g Acrylnitril zu dem erhaltenen, sirupösen
Gemisch gegeben und die Mischung wird 10 min bei 950C gerührt und dann mit einer Lösung von 0,3 g Polyvinylalkohol
(Suspendiermittel), 0,3 g Polyacrylsäureester (Suspendiermittel) und 3 g Natriumsulfat in 65Og
Wasser versetzt, um das sirupöse Gemisch zu suspendieren. Sodann gibt man 108 g Anilin und 24 g Triäthylamin
zu. Nun werden 0,4 g AIBN zugesetzt und das Gemisch wird 90 min auf 80°C erhitzt, sodann 60 min auf 1550C. Die
Mischung wird dann während 120 min bei 155°C gehalten,
wobei die Suspensions-Polymerisation und die Imidierung stattfinden. Dann wird das Reaktionsgemisch abgekühlt,
wobei man 850 g eines Polymeren in Perlform erhält. Das Perlpolymere wird gemäß Beispiel 1 pelletisiert. Bei den
Pellets handelt es sich um ein Gemisch von 55 Gew.Teilen
eines Copolymeren von Styrol und Maleinsäureanhydrid mit 30 Gew.% Maleinsäureanhydrid-Komponente (Q&A der
Maleinsäureanhydrid-Komponente sind N-phenylmaleimidiert)
und von 45 Gew.Teilen eines Copolymeren aus Styrol und
Acrylnitril mit 25 Gew.% Acrylnitril-Komponente. Die
physikalischen Eigenschaften sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 7
Man arbeitet nach dem Verfahren des Beispiels 6, wobei man ein sirupöses Gemisch, enthaltend 104 g Acrylnitril,
bereitet. Eine Lösung von 0,3 g Polyvinylalkohol (Suspendiermittel), 0,3 g Polyacrylsäureester (Suspendiermittel)
und 3 g Natriumsulfat in 650 g Wasser wird zugesetzt, um das sirupöse Gemisch zu suspendieren. Sodann werden
0,4 g AIBN zugegeben und die Mischung wird 90 min auf 80°C und sodann 60 min auf 155°C erhitzt, wobei die Suspensions-Polymerisation
stattfindet. Man gibt nun ein Gemisch von 108 g Anilin und 24 g Triäthylamin zu und
erhitzt die Mischung 120 min auf 1550C, wobei die Suspensions-Polymerisation
und eine Imidierung stattfinden. Dann wird die Reaktionsmischung auf Zimmertemperatur abgekühlt,
und man erhält 850 g eines Perlpolymeren. Dieses hat eine Zusammensetzung wie dasjenige des Beispiels
6. Die physikalischen Eigenschaften der Testproben werden gemäß Beispiel 5 gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle
2 aufgeführt.
Ein Gemisch von 64 Gew.Teilen der Pellets des Beispiels
7 und 36 Gew.Teile ABS-Harz (49 Gew.96 Styrol-Komponente,
17 Gew.% Acrylnitril-Komponente und 34 Gew.% Butadien),
erhalten durch Emulsions-Polymerisation, wird in einem Extruder pelletisiert. Testproben werden aus den Pellets
mit Hilfe eines Spritzguß-Extruders hergestellt, und die verschiedenen physikalischen Eigenschaften werden gemessen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengestellt.
Man arbeitet nach dem Verfahren des Beispiels 6, wobei man ein sirupöses Gemisch mit einem Gehalt von 104 g
Acrylnitril erhält. Eine Lösung von 0,3 β Polyvinylalko-
-26-
hol (Suspendiermittel), 0,3 g Polyacrylsäureester (Suspendiermittel)
und 3 g Natriumsulfat in 650 g Wasser wird hinzugegeben, um das sirupöse Gemisch zu suspendieren.
Sodann gibt man 0,4 g AIBN zu. Die Mischung wird während 90 min auf 80°C und sodann 60 min auf 155°C erhitzt.
Die Suspensions-Polymerisation wird während 120 min bei 1550C durchgeführt. Das erhaltene Reaktionsgemisch wird auf Zimmertemperatur abgekühlt. Man erhält
750 g eines Polymeren in Perlform. Gemäß Beispiel 5 wird das Polymerisat pelletisiert. Die Pellets bestehen aus
52 Gew.Teilen eines Copolymeren von Styrol und Maleinsäureanhydrid
mit 30 Gew.% Maleinsäureanhydrid-Komponente und aus 48 Gew.Teilen eines Copolymeren von Styrol
und Acrylnitril mit 25 Gev.% Acrylnitril-Komponente. Die
physikalischen Eigenschaften sind in Tabelle 2 gezeigt.
Die physikalischen Eigenschaften eines AS-Harzes, welches
im Handel erhältlich ist (SAN-C; Mitsubishi Monsanto
Chem.) werden gemessen. Sie sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Ein Gemisch von 64 Gew.Teilen AS-Harz von Vergleichsbeispiel
9 und 36 Gew.Teilen des ABS-Harzes von Beispiel 8 wird in einem Extruder pelletisiert. Die Testproben werden
aus den Pellets mit Hilfe eines Spritzguß-Extruders hergestellt. Die physikalischen Eigenschaften des Produkts
sind in Tabelle 2 zusammengestellt.
| 5 | Zugfestig keit 0 (kg/cm^) |
Izog-Schlag festigkeit |
Vicat- Erwei- |
Gear-Ofentest bei 270°C |
keine | 0,9 | |
| 6 | 680 | (kg.cm/cm) | chungs- Schaum-Gewicht punkt(°C)bild. verlust (Gew.%) |
Il | 0,9 | ||
| Bsp. | 7 | 670 | 1,1 | 131 | It | 0,9 | |
| Il | 8 | 670 | 1,2 | 130 | Il | 1,0 | |
| Il | 8 | 490 | 1,1 | 130 | ja | 3,6 | |
| Il | 9 | 660 | 13,0 | 122 | keine | 0,9 | |
| VgIB. | 10 | 720 | 1,3 | 129 | Il | 1,0 | |
| Il | S | 470 | 1,8 | 100 | |||
| Il | ρ i e 1 9 | 15,0 | 98 | ||||
| B e i | |||||||
In einen 2-1-Autoklaven gibt man 576 g Styrol und 15,4 g
Maleinsäureanhydrid. Sodann wird unter Rühren und unter Einleiten von Stickstoff auf 1150C erhitzt. In die Mischung
werden 104,6 g Maleinsäureanhydrid bei 6O0C kontinuierlich
mit einem Durchsatz gemäß Tabelle 3 eingeleitet, wobei eine Substanz-Polymerisation während
186 min bei 115°C stattfindet. Nach beendeter, kontinuierlicher
Einleitung beträgt der Umsatz 54 Gew.% und der Gehalt der Maleinsäureanhydrid-Komponente im Polymeren
des sirupösen Gemisches beträgt 30 Gew.%.
21,4 40,8 58,5 74,4 89,0 104,6
| Tabelle 3 | |
| Zeit (min) | Durchsatz (g |
| 0 | 0,75 |
| 30 | 0,68 |
| 60 | .0,62 |
| 90 | 0,56 |
| 120 | 0,51 |
| 150 | 0,46 |
| 186 | 0,41 |
In die Mischung werden 104 g Acrylnitril unter Rühren gegeben, wobei die Temperatur auf 95°C abfällt. Sodann
wird eine Mischung von 108 g Anilin und 24 g Triäthylamin zugesetzt und das Gemisch wird 10 min bei 95°C gerührt.
Eine Lösung von 0,3 g Polyvinylalkohol (Suspendiermittel), 0,3 g Polyacrylsäureester (Suspendiermittel)
und 3 g Natriumsulfat in 650 g Wasser wird zugegeben, um das sirupöse Gemisch, enthaltend Acrylnitril
und Anilinj zu suspendieren. Sodann werden 0,4 g AIBN
zugefügt. Die Mischung wird 90 min auf 80°C und sodann 120 min auf Ί550C erhitzt und während 120 min bei 1550C
gehalten. Dabei findet die Suspensions-Polymerisation und die Imidierung statt. Das Reaktionsgemisch wird auf
Zimmertemperatur abgekühlt. Das erhaltene Perlpolymerisat wird mit Hilfe eines Filtertuches von der Lösung
abgetrennt und getrocknet. Die Ausbeute an Polymerem beträgt 840 g. Das Perlpolymere wird mit einem Extruder
(1 Zoll Durchmesser? pelletisiert. Die Analyse zeigt,
daß 100 Gew.Teile Pellets aus 56 Gew.Teilen eines Copolymeren
von Styrol und Maleinsäureanhydrid mit 30 Gew.% Maleinsäureanhydrid-Komponente (87% des Maleinsäureanhydrids
sind N-phenylmaleimidiert) und aus 44 Gew.Teilen
eines Copolymeren von Styrol und Acrylnitril mit 25 Gew.% Acrylnitril-Komponente bestehen. Die Testproben
werden aus den Pellets mit Hilfe eines Spritzguß-Extruders (28 g) hergestellt, worauf verschiedene physikalische Eigenschaften gemessen werden. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 4 aufgeführt.
Beispiel 10 ·"
Man arbeitet nach dem Verfahren des Beispiels 9, wobei
man ein sirupöses Gemisch, enthaltend ein Copolymeres aus Styrol und Maleinsäureanhydrid, bereitet. 104 g
Acrylnitril werden zu dem sirupösen Gemisch gegeben und die Mischung wird während 10 min auf 95°C erhitzt.
• *
Eine Lösung von 0,3 g Polyvinylalkohol (Suspendiermittel) , 0,3 g Polyacrylsäureester (Suspendiermittel) und
3 g Natriumsulfat in 650 g Wasser wird zugegeben, um das sirupöse Gemisch zu suspendieren. Sodann wird eine
Mischung von 108 g Anilin und 24 g Triethylamin zugesetzt. Erst dann werden 0,4 g AIBN zugefügt. Die Mischung
wird 90 min auf 80° C und sodann 60 min auf 155°C erhitzt
und 120 min bei 155°C gehalten. Dabei finden eine Suspensions-Polymerisation und eine Imidierung statt. Das
Reaktionsgemisch wird auf Zimmertemperatur abgekühlt. Man arbeitet nach dem Verfahren des Beispiels 9, wobei
man ein Polymeres in Perlform erhält. Die Ausbeute beträgt 850 g. Nach dem Verfahren des Beispiels 9 wird das
Polymere pelletisiert. Die Pellets (100 Teile) liegen vor als Gemisch von 55 Gew.Teilen eines Copolymeren von
Styrol und Maleinsäureanhydrid mit 30 Gew.% Maleinsäureanhydrid-Komponente
(86% des Maleinsäureanhydrids sind N-phenylmaleimidiert) und von 45 Gew.Teilen eines Copolymeren
von Styrol und Acrylnitril mit 25 Gew.% Acrylnitril-Komponente.
Die physikalischen Eigenschaften des Polymeren sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Man arbeitet nach dem Verfahren des Beispiels 10, wobei man ein sirupöses Gemisch eines Copolymeren aus Styrol
und Maleinsäureanhydrid, enthaltend 104 g Acrylnitril, bereitet. Eine Lösung von 0,3 g Polyvinylalkohol (Suspendiermittel),
0,3 g Polyacrylsäureester (Suspendiermittel) und 3 g Natriumsulfat in 650 g Wasser wird zugegeben
und dabei wird das sirupöse Gemisch suspendiert. Sodann werden 0,4 g AIBN zugesetzt. Die Mischung wird
90 min auf 800C und dann 60 min auf 155°C zur Durchführung
einer Suspensions-Polymerisation erhitzt. In das Reaktionsgemisch gibt man 108 g Anilin und 24 g Triethylamin
und erhitzt die Mischung 120 min auf 155°C. Dabei
finden eine Suspensions-Polymerisation und eine Imidierung statt. Sodann wird die Reaktionsmischung auf Zimmertemper
atur abgekühlt. Man arbeitet nach dem Verfahren des Beispiels 9, wobei ein Polymeres in Perlform erhalten
wird. Die Ausbeute beträgt 850 g. Gemäß dem Verfahren des Beispiels 9 wird das Polymere pelletisiert. Die Pellets
haben im wesentlichen die Zusammensetzung gemäß Beispiel 10. Die physikalischen Eigenschaften des Polymeren
sind in Tabelle 4 zusammengestellt.
Ein Gemisch von 64 Gew.Teilen der Pellets des Beispiels
11 und 36 Gew.Teilen ABS-Harz (49 Gew.96 Styrol-Komponente,
17 Gew.% Acrylnitril-Komponente, 34 Gew.96 Butadien-Komponente)
, erhalten durch Emulsions-Polymerisation, wird mit einem Extruder pelletisiert. Die verschiedenen
physikalischen Eigenschaften werden gemessen, und die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Man arbeitet nach dem Verfahren des Beispiels 6, wobei man ein sirupöses Gemisch mit 104 g Acrylnitril erhält.
Eine Lösung von 0,3 g Polyvinylalkohol, 0,3 g Polyacrylsäureester (Suspendiermittel) und 3 g Natriumsulfat in
650 g Wasser wird zugegeben, um das sirupöse Gemisch zu suspendieren. Sodann werden 0,4 g AIBN zugesetzt. Das
Gemisch wird 90 min auf 800C und sodann 60 min auf 155°C
erhitzt und 120 min bei 1550C gehalten. Dabei wird eine
Suspensions-Polymerisation durchgeführt. Das Reaktionsgemisch wird auf Zimmertemperatur abgekühlt. Man arbeitet
nach dem Verfahren des Beispiels 9, wobei ein Polymeres in Perlform erhalten wird. Die Ausbeute beträgt
750 g.
- 25 -
Das Polymere wird gemäß Beispiel 9 pelletisiert. Bei
den Pellets handelt es sich um ein Gemisch von 52 Gew.-Teilen eines Copolymeren aus Styrol-Maleinsäureanhydrid
mit 30 Gew.% Maleinsäureanhydrid und von 48 Gew.Teilen
eines Copolymeren aus Styrol und Acrylnitril mit 25 Gew.9 Acrylnitril-Komponente. Die physikalischen Eigenschaften
sind in Tabelle 4 aufgeführt.
Zugfe- Izod-Schlag- Vicat Er- Gear-Ofentest
stigk.p festigkeit weichungs- bei 270 C
(kg/cm ) (kg.cm/cm) punkt(°C) Schaum- Gewichts-
bildung verlust (Gew.96)
131 nein 0,9
130 " 0,9
131 " 0,9
132 » 1,0 129 ja 3,6
| Bsp. | 9 | 680 | 1,2 |
| Il | 10 | 670 | 1,2 |
| Il | 11 | 670 | 1,2 |
| η | 12 | 490 | 13,0 |
| VgIB. | 11 | 660 | 1,3 |
Claims (7)
1. Hitzebeständige Harzmasse, gekennzeichnet durch
(A) 10 bis 90 Gew.% eines Copolymeren von
15 bis 50 Gew.Teilen einer N-Phenylmaleimid-Komponente,
85 bis 40 Gew.Teilen einer vinylaromatischen Monomer-Komponente und
0 bis 30 Gew.Teilen einer Vinylmonomer-Komponente,
jeweils bezogen auf 100 Gew.Teile des Copolymeren; und
(B) 90 bis 10 Gew.% eines Copolymeren mit
15 bis 30 Gew.Teilen einer Cyanovinylmonomer-Komponente
,
85 bis 65 Gew.Teilen einer vinylaromatischen Monomer-Komponente und
0 bis 30 Gew.Teilen einer Vinylcomonomer-
Komponente, jeweils bezogen auf 100 Gew.Teile des Copoly- r
meren.
2. Hitzebeständige Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die vinylaromatische Monomer-Komponente eine Styrol-Komponente ist.
3. Hitzebeständige Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Cyanovinylmonomer-Komponente
eine Acrylnitril-Komponente ist.
4. Verfahren zur Herstellung einer hitzebeständigen Masse nach Anspruch 1 durch Copolymerisation von Maleinsäureanhydrid,
einem vinylaromatischen Monomeren und einem Cyanoviny!monomeren, dadurch gekennzeichnet, daß man
die Maleinsäureanhydrid-Komponente des Copolymeren mit einem aromatischen Amin in der Stufe der Copolymerisation
imidiert. V
""'V
5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch
eine Stufe der Substanz-Polymerisation von Maleinsäureanhydrid und einem vinylaromatischen Monomeren und eine
Stufe einer Suspensions-Copolymerisation des erhaltenen, sirupösen Gemisches und eines Cyanovinylmonomeren, welche
in einer wäßrigen Lösung suspendiert vorliegen, unter gleichzeitiger Durchführung einer Imidierung der
Maleinsäureanhydrid-Komponente des Copolymeren mit einem aromatischen Amin.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das vinylaromatische Monomere im Polymerisationsansatz
vorgelegt wird und daß ein Gemisch des vinylaromatischen Monomeren und des Maleinsäureanhydrids
kontinuierlich in der Stufe der Substanz-Copolymerisation
des Maleinsäureanhydrids und des vinylaromatischen Monomeren eingeleitet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das vinylaromatische Monomere mit einem Gehalt an
j, 5 Gew.% oder weniger Maleinsäureanhydrid im Polymerisa
tionssystem vorgelegt wird und das Maleinsäureanhydrid kontinuierlich in der Stufe der Substanz-Copolymerisation
des Maleinsäureanhydrids und des vinylaromatischen Monomeren eingeleitet wird.
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