DE3214255A1

DE3214255A1 - Vorrichtung zum abreinigen von hohlfiltern fuer pulverbeschichtungsanlagen

Info

Publication number: DE3214255A1
Application number: DE19823214255
Authority: DE
Inventors: Gerhard Friedrich 7990 Friedrichshafen Vöhringer
Original assignee: ESB VOEHRINGER
Current assignee: ESB VOEHRINGER
Priority date: 1982-04-17
Filing date: 1982-04-17
Publication date: 1983-10-20
Also published as: DE3214255C2

Description

Vorrichtung zum Abreinigen von Hohl-
filtern für Pulverbeschichtungsanlagen Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Abreinigen von Hohlfiltern für Pulverbeschichtungsanlagen, insbesondere Filterkerzen aus dünnem Oberflächen-Filterwerkstoff, mit einer auf die Wandung des Filters gerichteten Blasdüse und einer Verstellanordnung zum Relativverstellen von Blasdüse und Filterwandung, wobei die Filterwandung von der Reingasseite her periodisch durch Druckänderungen abgereinigt wird.
Vorrichtungen dieser Art sind bekannt durch die DE-OS 27 31 123. Dort werden zylindrische Filterkerzen mit zick-zack-förmig gefaltetem Zylindermantel aus dünnwandigem preiswertem Werkstoff wie Papier vorgesehen, die nur für eine einzige Farbe zum Einsatz kommen und ersetzt werden, wenn ein Ablösen der auf der Außenseite angesetzten Pulverschicht mit einer einzigen, dort von innen wirkenden Druckimpulsvorrichtung nicht mehr möglich ist. Dies ist von den Kosten des Filtermaterials her durchaus gerechtfertigt, wenn nur wenige Farbtöne zu verarbeiten sind; zumal dort mit einem Einsatz von ein bzw. zwei Filtern je Anlage gerechnet wird.
Bei neueren Beschichtungsstraßen werden dagegen hintereinander mehrere Rückgewinnungsaggregate eingesetzt, die jeweils ca. zehn solcher Filterelemente aufweisen. Zudem wird in einigen Betrieben mit bis zu zwanzig oder mehr Farbtönen gearbeitet. Wollte man dabei jedes Filter nur für den bestimmten Farbton einsetzen, wären allein die Lagerkosten für die Filterelemente schon sehr erheblich, ganz davon abgesehen, daß sich dann eine Verunreinigung der einzelnen Farbtöne nicht ausschließen läßt. Zudem hat sich die Auffassung herausgebildet, daß zum schnellen Farbwechsel stets die ganzen Filteraggregate ausgetauscht werden sollten, was bei modernen Beschichtungsstraßen den Investitionsaufwand ungewöhnlich steigert.
Es ist zwar an sich auch bekannt, Filtertaschen aus Textilgewebe durch Waschvorgänge zu reinigen, aber auch dieser Reinigungsvorgang ist verhältnismäßig aufwendig und erfordert bei den zahlreichen benötigten Filterelementen wiederum erhöhte Investitionskosten.
Die Erfindung geht aus von der eingangs geschilderten Vorrichtung und verfolgt die Aufgabe, diese Vorrichtung derart weiterzubilden, daß eine praktisch vollständige Abreinigung wenigstens der dünnwandigen und preiswerten Hohlfilterelemente aus Papier oder vergleichbarem Werkstoff ermöglicht und damit die Anzahl der bereitzuhaltenden Filterelemente und auch Filteraggregate je Beschichtungsanlage verringert wird.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß in einem gesonderten Reinigungsgehäuse eine Filterkammer mit einer Halte- und Einspannvorrichtung zum abdichtenden Einspannen des offenen Endes des Hohlfilters im Bereich einer Kammerwand vorgesehen, und eine Blasdüsenanordnung wird der Rohgasseite des Hohlfilters zugeordnet, während die Reingasseite einer gesonderten, periodisch wirkenden Druckänderungsvorrichtung ausgesetzt wird.
Die Rüstzeiten beim Wechselvorgang sind hier verhältnismäßig gering und entsprechen den Zeiten, die man zum Auswechseln eines Filters in einem Filteraggregat selbst benötigt. Der gesonderten Handhabung kommt dabei zugute, daß die Filterelemente mit Randverstärkungen versehen bzw. in oder an formbeständigen Trägern angebracht und mit Befestigungsmitteln ausgestattet sind, die ein schnelles bequemes Abnehmen und Wiedereinsetzen ermöglichen. Die gleichen Befestigungsmittel können daher ohne weiteres auch bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung eingesetzt werden, die normalerweise für den gleichen Typ von Filterelementen zum Einsatz kommt, aber auch für die Verwendung unterschiedlich gestalteter Filterelemente eingesetzt werden kann.
Für den Reinigungsvorgang selbst ist nicht einmal gesonderte Eile geboten, da bei nahezu allen Anlagen immer einige wenige Farben sehr häufig und eine größere Anzahl Farbtöne nur periodisch zum Einsatz kommen. Man kann also ggf. die * Haupt farben fest in einzelnen Filteraggregaten eingebaut lassen, für die Sonderfarben lediglich ein oder zwei solcher Filteraggregate bereithalten und dann den Arbeitsplan so gestalten, daß die Sonderfarben nur mit hinreichendem zeitlichem Abstand zum Einsatz kommen. * Filter für die Daher kann der Flächenteil des Filterelementes wiederholt einem sehr gründlichen Reinigungsvorgang unterzogen werden, was sich bei dünnwandigen Filtern sehr wohl mit den verfügbaren Mitteln erreichen läßt. Während nämlich bei Stoffiltern, Vliesfiltern, Gewebefiltern u.dgl. Pulverpartikel tief in das Schichtmaterial eindringen, können sie sich bei Oberflächen-Filterwerkstoff etwa aus Papier praktisch nur an der Oberfläche niederschlagen und dort keine sonderlichen Haftkräfte entwickeln. Der weitaus größte Teil des Pulvers wird daher lediglich durch intensives Abblasen wieder abgefegt, und nur einige der Pulverpartikel, die sich etwas hartnäckiger festgesetzt haben, müssen dann durch die Druckänderungen von der Reingasseite her abgelöst werden. Auf diese Weise ist es daher sehr wohl möglich, das ganze Filterelement gründlich und vollständig vom bisherigen Farbton zu befreien und für andere Farbtöne einzusetzen.
Zum Unterschied von Waschverfahren und dgl. kann das ä)gereinigte Pulver grundsätzlich wiedergewonnen werden, etwa dadurch, daß am Boden der Filterkammer unterhalb des abzureinigenden Hohlfilters ein insbesondere auswechselbares Sammelgefäß für das abgelöste Beschichtungspulver angeordnet wird. Dieses so erhaltene Pulver kann dann unmittelbar bzw.
nach einem Aufbereitungsvorgang wieder zur Beschichtung eingesetzt werden.
Nach einem weiteren Erfindungsvorschlag wird der Rohgasraum der Filterkammer auf dem Weg über ein insbesondere mit einer eigenen Abreinigungsvorrichtung versehenes Filteraggregat an eine Unterdruckquelle angeschlossen. Das abgelöste Pulver wird also, soweit es nicht in das Sammelgefäß fällt, vom Nachfilteraggregat aufgefangen, etwa durch ein unter dem Nachfilteraggregat angeordnetes zweites Sammelgefäß, dem auch von der Unterseite der Filterkammer unterhalb des ersten Sammelgefäßes her Pulverteile durch ein berleitelement zugeführt werden können.
Im Prinzip ist es natürlich möglich, alle pulverführenden Teile der Vorrichtung bei einem Wechsel des Farbtones vollständig zu reinigen, so daß man auch das vom Nachfilteraggregat im zweiten Sammelgefäß aufgefangene Pulver wieder in den Beschichtungsvorgang einführen kann. Dieser Aufwand wäre jedoch nur bei einem sonst ungewöhnlich niedrigen Wiedergewinnungsgrad gerechtfertigt.
Die Unterdruckquelle wird zweckmäßigerweise durch ein Gebläse, insbesondere ein Umluftgebläse gebildet, das druckseitig mit dem Reingasraum der Filterkammer in Verbindung steht. Selbst wenn man den Druckauslaß des Gebläses und den Einlaß des Reingasraumes im Raum nur benachbart anordnet, wird der größte Teil der ausgestoßenen Luftmenge umgewälzt, evtl. auch durch ein Vorschaltfilter angesaugt.
Eine auf die Reingasseite der Filterwandung angesetzte Druckänderungsvorrichtung wird zweckmäßigerweise als stoßartig wirkende Druckimpulsvorrichtung ausgebildet, die einzelne Flächenelemente, der einfacheren Ausführung wegen aber auch gleichzeitig die ganze Filterwandung erfassen kann.
Vorzugsweise wird der Halte- und Einspannvorrichtung eine Einleitvorrichtung für die der inneren Reingasseite des Filters zugeführte Druckluft zugeordnet, deren kleinster Querschnitt mehrfach kleiner ist als der Innenquerschnitt des Filters. Dies hat zur Folge, daß die Luft aus diesem kleinsten Querschnitt heraus erweiternd in den Innenraum des Hohlfilters eintritt.
Vorteilhafterweise wird der Halte- und Einspannvorrichtung ein zentrisch in den Rand des Filters hinein trompetenartig erweitertes Einleitrohr zugeordnet, das inbesondere nach Art eines Venturirohres zu seinem Einlaßende hin trichterartig erweitert ist.
Dabei kann eine Impulsdüse der Druckimpulsvorrichtung zentrisch durch die Einleitvorrichtung hindurch in den Reingasraum des Filters hineingerichtet sein. Auf diese Weise wirkt das Trompetenrohr nach Art eines Injektors,die Umluft beschleunigenind damit druckverstärkend. Es wird also der permanent erhaltene leichte Innendruck kurzzeitig im ganzen Innenraum kräftig gesteigert, was sich praktisch auf die gesamte Filterwandung unter elastischer Hin- und Rückverformung auswirkt. Dabei ist die Stoßwirkung um so größer, je kürzer die Strömungsverluste zwischen Uberdruckquelle und Düse sind. Daher empfiehlt es sich, die Impulsdüse der Druckimnulsvorrichtung mit einem Impuls-Steuerventil einem gesonderten Druckluftkessel eng benachbart zuzuordnen.
Nach einem weiteren Erfindungsvorschlag ist ein Blasdüsenteil in Längsrichtung des Iiohlfilters zwischen seinen Endlagen hin- und hergehend selbsttätig verfahrbar angebracht.
Auf diese Weise kann beispielsweise beim Auf- und Abwandern eine ganze Umfangslinie abgereinigt werden. Da hierbei jedoch verhältnismäßig große Luftmengen umgewälzt werden müßten, wird derzeit bevorzugt, einen Blasdüsenkopf längs einer Mantellinie des Hohlkörpers bewegbar anzuordnen und das Filter mittels einer drehbar gelagerten Ringscheibe der Halte-und Einspannvorrichtung in Umfangsrichtung drehbar und antreibbar zu führen. Auf diese Weise wird zwar die Behandlungszeit verlängert, da man nahezu punktweise abreinigt.
Man kann dadurch aber mit größerer Intensität auf die begrenzten Flächenteile des Filterelementes einwirken und erzielt durch die geringere Luftverwirbelung einen größeren Rückgewinnungsgrad.
Das Filter kann auch dabei grundsätzlich gleichförmig gedreht werden. Es hat sich jedoch gezeigt, daß die Abreinigung verbessert wird, wenn der Ringscheibe eine insbesondere als Sperrklinken-Schaltwerk ausgebildete Fortschalteinrichtung zugeordnet wird. In diesem Fall bleibt die Einwirkung während eines Hubes des Blasdüsenkopfes auf der gesamten Mantellinie konstant.
Das Fortschaltwerk für die Ringscheibe und/oder das Steuerventil der Impulsdüse läßt bzw. lassen sich an die Endlagensteuerung des vorzugsweise als Druckluftzylinder ausgebildeten Bewegungsantriebes für den Blasdüsenkopf anschließen.
Einen Impuls kann man dabei nach Bedarf in jeder oder nur einer der beiden Hub-Endstellungen geben.
*Mantel- oder Nun muß auf der Reingasseite nicht unbedingt eine Druckimpulsvorrichtung, d.h. eine stoßartig betätigte Impulsdüse vorgesehen sein, sondern es kann durchaus auç gegenüberliegenden Seiten der Filterwandung jeweils wenigstens ein Blasdüsenteil derart bewegbar geführt sein, daß die Bahnen der beiden Blasdüsenteile hinreichenden Zwischenabstand voneinander halten, insbesondere wenigstens in*Umfangsrichtung zueinander versetzt sind. In der Regel wird man auf eng begrenzte Flächen wirkende Blasdüsenköpfe einsetzen, wobei es auf der Reingasseite vor allem darum geht, einen möglichst großen Austreibdruck von innen nach außen aufzubringen, während es auf der Rohgasseite um das Abfegen der dort niedergeschlagenen Schicht von Pulverpartikeln geht. Antrieb und Fortschaltung können innen und außen grundsätzlich die gleichen sein, unabhängig davon, wo nun Reingasseite und Rohgasseite liegen.
Bei zick-zack-förmig gefalteten Filterkerzen wird zweckmäßigerweise der Schaltschritt der Fortschalteinrichtung auf den mittleren Absta#nd zwischen benachbarten Filterfalten abgestimmt. Es kann so beispielsweise, falls die Filterkerze hinreichend formbeständig ist, stets in der gleichen Weise in jeweils eine Falte eingeblasen werden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung hat der Blasdüsenkopf mehrere, insbesondere unterschiedlich ausgerichtete Blasdüsen, die zum Beispiel in Reihen- und Zeilen geordnet sein können, wobei jeder von mehreren benachbarten Falten des Hohlfilters wenigstens eine Düsenreihe zugeordnet ist. Dabei wird zudem der Reinigungsvorgang verbessert, wenn die Blasdüsen der beiden äußeren Zeilen zur Filterachse des auf der Rohgasseite eingesetzten Blasdüsenkopfes jeweils schräg nach außen angestellt sind, also immer eine Blasdüse in Bewegungsrichtung schräg nach vorn bläst. Bei einem auf der Reingasseite angesetzten Blasdüsenkopf sollte dagegen der Düsenstrahl möglichst senkrecht zur Filterwandung auftreffen.
Die Zeichnung gibt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung schematisch wieder. Es zeigen Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Abreinigungsvorrichtung, Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1, Fig. 3 eine vergrößerte Teildarstellung aus Fig. 1 mit geänderter Ilöhenlage des Blasdüsenkopfes und Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie III-III in Fig. 2.
Das Vorrichtungsgehäuse 1 ist durch eine lotrechte Zwischenwand 2 und eine waagerechte Zwischenwand 3 unterteilt in eine Düsenkammer 4, eine Filterkammer 5, eine Nachfilterkammer 6 und eine Gebläsekammer 7. Deren Gebläse 8 steht uckseitig über eine in der Kammerdecke 9 vorgesehene Offnung 10 mit der Umgebungsluft in Verbindung. Da jedoch die Düsenkammer 4 dicht über der Oeffnung 10 seitlich eine*Ansaugöffnung 11 besitzt, wird die Gebläseluft weitgehend als Umluft von der Düsenkammer 4 durch die Filterkammer 5 und die Nachfilterkammer 6 angesaugt. *ggf. mit einem Vorfilter besetzte Das abzureinigende Hohlfilter 12 wird, wie aus den Fig. 1 und 3 zu ersehen, durch eine im wesentlichen zylindrische Filterkerze gebildet, deren etwa aus feinporigem Papier o.
dgl. Werkstoff bestehendes Filterelement 16 zick-zack-förmig gefaltet ist, wobei von außen gesehen Keilrippen 13 mit Keilspalten 14 unter etwa gleichem Winkelabstand abwechseln und innen durch ein zylindrisches Lochblech 15 abgestützt sind.
Am unteren Ende ist der Rand der Filterelemente 16 durch einen topfförmigen Blechboden 17 umfaßt und am oberen Ende von einem Topfrand 18 an einer Ringscheibe 19, die in einer Durchbrechung der Zwischenwand 3 um eine lotrechte Achse drehbar gelagert ist.
Zur Befestigung des Iiohlfilters 12 an der Ringscheibe 19 dienen die gleichen Mittel wie bei der Aufhängung in Filteraggregaten, nämlich eine axiale Gewindespindel 21 mit Kurbel 22 und Mutter 23 zur Abstützung an einem Steg der Ringscheibe 19. Diese trägt fest einen Klinken-Zahnring 24 und den Rand eines Trompetenrohres 25, das einlaßseitig eine leicht kegelförmige Erweiterung 26 bildet.
Mit Abstand über dieser Erweiterung 26 ist in der Düsenkammer 4 eine Druckimpulsvorrichtung 27 angebracht, die eng zusammengebaut einen eigenen, etwa an eine Druckluftleitung angeschlossenen Druckkessel 30 und ein pneumatisch steuerbares Impulsventil 28 mit Impulsdüse 29 aufweist. Diese ent- sendet längs der Filterachse 31 periodisch gesteuert Druckimpulsstöße durch das Trompetenrohr 25 hindurch in das Innere und damit den Reingasraum 20 der Filterkammer 5. Wenn Druckimpulsstöße in der Achse des Trompetenrohres angesetzt sind, reissen sie injektorartig Luft in den Randbereichen mit und erzielen dadurch eine weitere plötzliche Drucksteigerung im Reingasraum 20, wodurch gemäß den Pfeilen 33 augenblicklich annähernd gleichbleibender Überdruck an der gesamten Filterwandung 16 erreicht wird und dadurch auch Pulverpartikel auf der Außenseite abgelöst werden, die sich nicht ohne weiteres von der gleichen Seite her abspülen lassen.
Im Rohgasraum 32 ist, wie auch aus Fig. 3 zu ersehen, dicht am Umfang des Filterelementes 16 ein Blasdüsenkopf 34 angebracht. In der Stirnseite dieses Düsenkopfes 34 sind in vier lotrechten Reihen und drei waagerechten Zeilen Blasdüsen 35 derart angebracht, daß jeweils die Düsen der einzelnen Reihen in einen Keilspalt 14 einblasen, d.h. der Umfangsabstand der Keilrippen 13 ist etwa gleich dem waagerechten Abstand der Blasdüsen 35.
Die mittlere Zeile 36 bläst etwa senkrecht zur Filterachse 31, die obere Zeile 37 ist schräg nach oben angestellt, die untere Zeile 38 schräg nach unten. Der Blasdüsenkopf 34 ist gehalten an einem Schlitten 39, der innerhalb einer Abschirmung 40 an lotrechten Führungsstäben 41 geführt und an der Kolbenstange 42 eines Druckluftzylinders 46 befestigt ist, der sich unter der Steuerung nicht gezeigter Endschalter zwischen der unteren Endstellung in Fig. 1 und der mit 341 angedeuteten oberen Endstellung bewegt. Nach Fig. 2 steht der Blasdüsenkopf 34 etwas unterhalb seiner oberen Endstellung.
Die Zahnteilung des Klinken-Zahnringes 24 ist, wie Fig. 3 erkennen läßt, abgestellt auf die Umfangsteilung der Keilrippen 13. Sie wird auf Impulsgabe durch ein Klinkenschaltwerk 43 mit Druckluftzylinder 44 und Federklinke 45 jeweils um den Schaltschritt a weitergeschaltet, welche der Winkelteilung zwischen den Keilrippen 13 entspricht.
Die Kommandos für die Impulsdüse 29 und den Druckluftzylinder 44 werden gleichzeitig in einer oder beiden Endlagen des Druckluftzylinders 46 mit dessen Umsteuerung ausgelöst.
Damit wird jeder Keilspalt 14 mindestens zweimal in Aufwärtsrichtung und zweimal in Abwärtsrichtung durch die vier Reihen Blasdüsen 35 durchspült, wobei während der Umschaltung von einem Keilspalt in den anderen ein Druckimpulsstoß ausgelöst wird und die nicht lediglich durch Blasen abzuhebenden Pulverpartikel absprengt.
Ein wesentlicher Anteil des so abgelösten Farbpulvers wird in einem ersten, unterhalb des Hohlfilters 12 aufgestellten kasten- bzw. schalenförmigen Sammelgefäß 47 aufgefangen.
Dieses Sammelgefäß 47 kann ebenso wie das Hohlfilter 12 selbst durch eine mittels einer Tür 48 verschlossene Oeffnung in der Außenwandung der Filterkammer 5 ausgewechselt werden und läßt sich als reines Farbenpulver unmittelbar oder nach einem Aufbereitungsvorgang der Wiederverwendung zuführen.
In der Nachfilterkammer 6 unterhalb des Gebläses 8 ist ein Nachfilteraggregat 49 mit einzelnen Filterelementen 51 in der Form rechteckförmiger Taschen angebracht. Das Nachfilteraggregat kann durch einen Rüttler 52 in bekannter Weise wenigstens begrenzt abgereinigt werden.
Mit Abstand unterhalb des Nachfilteraggregates 49 ist ein zweites kastenförmiges Sammelgefäß 53 herausnehmbar angebracht. Es wird allseitig nach innen überragt durch Leitwände eines Pyramiden-Trichters 54, der vornehmlich eine vom Boden der Filterkammer 5 unterhalb des immelgefäßes 47 hergeführte Schrägwand 55 aufweist.
Abweichend von der dargestellten M#sführung mtlß sich der von der Reingasseite her ausgeführte Druckänderungsvorgang nicht gleichzeitig auf die ganze Innenfläche auswirken, sondern man kann kleine Flächenelemente aufeinanderfolgend durch eine einzige, dicht an der Wandung angesetzte Düse kurzzeitig mit örtlich noch größerem Druck belasten. So läßt sich beispielsweise ein Blasdüsenkopf 34 auf der Innenseite bzw. der Reingasseite des Hohlfilters entlangführen, wobei allerdings die Blasdüsen weniger auf ein Abspülen, sondern auf eine möglichst große örtliche Verformung und einen Austreibeffekt hin ausgestaltet sein sollten. Es ist also nicht notwendig, daß etwa Düsen der Zeilen 37 und 38 schräg nach oben und unten gerichtet sind, sondern man kann dort u.U. eine einzige Düse einsetzen, die einen um so kräftigeren Druckschlag erzeugt, wenn sie von einem Keilspalt 14 in den folgenden überwechselt. So lassen sich auch die beiden Blasköpfe einander fest zuordnen und auf parallelen Bahnen bewegen. Besser erscheint es jedoch, auf der Rohgasseite die Fegebewegung in Längsrichtung nach der Darstellung beizubehalten, auf der Reingasseite dagegen die Drehbewegung vorherrschen zu lassen, um die Stoßwirkung zu verstärken. Dabei können natürlich Überschneidungen der Bahnen beider Blasdüsenköpfe vorkommen, aber auch dies läßt sich steuerungsmäßig vermeiden.
Ein bewegbarer Blasdüsenkopf oder eine bewegbare Druckimpulsdüse kann auch zusätzlich zu der stationär angeordneten Druckimpulsdüse vorgesehen sein, wie überhaupt auf beiden Seiten der Filterwandung mehrere Abreinigungsdüsen angebracht sein können, die gleich oder unterschiedlich wirken. Um ein Überschneiden der Bahnen gegeneinander wirkender Düsen zu verhindern, kann es beispielsweise angebracht sein, eine innen stoßartig wirkende Düse in Längsrichtung des Filters zwischen zwei außen angebrachten Fegedüsen anzubringen, wobei der inneren Düse zusätzlich eine gesteigerte Drehbewegung um die Filterachse überlagert wird. Wenn man dann alle drei Blasdüsengruppen über die ganze Filterlänge hinweg verfährt, ergibt sich unter Vermeiden von Überschneidungen eine besonders gleichmäßige und intensive Abreinigung.
Ferner ist mit wenigstens gleichartigen Vorrichtungen das Abreinigen von zylindrischen, prismatischen oder sternförmigen Hohlfiltern möglich, auf deren Innenseite sich das Beschichtungspulver niedergeschlagen hat. Die Filter selbst müssen nicht unbedingt an einem Ende abgeschlossen sein, aber es empfiehlt sich, diesen Abschluß zum Reinigungsvorgang nach dem Abnehmen aus dem Filteraggregat herzustellen, um den Niederschlag einzelner Partikel auf der Reingasseite zu verhindern.
Zu den in den Ansprüchen festgehaltenen Merkmalen sollen auch die restlichen Schilderungen als erfindungswesentlich gelten, insbesondere die Ausführungen am Ende der Figurenbeschreibung.

Claims

Vorrichtung zum Abreinigen von hohlfiltern für Pulverbeschichtungsanlagen Ansprüche 1. Vorrichtung zum Abreinigen von Elohlfiltern für Pulverbeschichtungsanlagen, insbesondere Filterkerzen aus dünnem Oberflächen-Filterwerkstoff, mit einer auf die Wandung des Filters Eerichteten Blasdüse und einer Verstellanordnung zum Relativverstellen von Blasdüse und Filterwandung, wobei die Filterwandung von der Reingasseite her periodisch durch Druckänderungen abgereinigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in einem gesonderten Reinigungsgehäuse (1) eine Filterkammer (5) mit einer Halten und Einspannvorrichtung (19,21-23) zum abdichtenden Einspannen des bzw.

eines offenen Endes des Hohlfilters (12) im Bereich einer Kammerwand (3) vorgesehen und eine Blasdüsenanordnung (34) der Rohgasseite des Iiohlfilters (12) zugeordnet ist, während die Reingasseite (20) einer gesonderten, periodisch wirkenden Druckänderungsvorrichtung (27) ausgesetzt ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß am Boden der Filterkammer (5) unterhalb des abzureinigenden Hohlfilters (12) ein insbesondere auswechselbares Sammelgefäß (47) für das abgelöste Beschichtungspulver angeordnet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohgasraum (32) der Filterkammer auf dem Wege über ein insbesondere mit einer eigenen Abreinigungsvorrichtung (52) versehenes Nachfilteraggregat (44) an eine Unterdruckquelle (8) angeschlossen ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß unter dem Nachfilteraggregat (52) ein zweites Sammelgefäß (53) für dort auçzufangendes Beschichtungspulver angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch ein von der Unterseite der Filterkammer (5) unterhalb des ersten Sammelgefäßes (47) bis über das zweite Sammelgefäß (53) geführtes überleitelement.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterdruckquelle durch ein Gebläse (8), insbesondere ein Umluftgebläse gebildet wird, das druckseitig mit dem Reingasraum (20) der Filterkammer (5) in Verbindung steht.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Halte- und Einspannvorrichtung (19,21-23) eine Einleitvorrichtung (25) für die der inneren Reingasseite des Filters (12) zugeführte Luft zugeordnet ist, deren kleinster Querschnitt mehrfach kleiner ist als der Innenquerschnitt des Filters (12).
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Ilalte- und Einspannvorrichtung (19) ein zentrisch in den Rand des Filters (12) hinein trompetenartig erweitertes Einleitrohr (25) zugeordnet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Einleitrohr (25) nach Art eines Venturirohres zu seinem Einlaßende hin trichterartig erweitert ist (26).
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge- kennzeichnet, daß eine auf die Reingasseite (20) der Filterwandung (16) angesetzte Druckänderungsvorrichtung als stoßartig wirkende Druckimpulsvorrichtung (27) ausgebildet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Impulsdüse (29) der Druckimpulsvorrichtung (27) zentrisch durch die Einleitvorrichtung (25) hindurch in den Reingasraum (20) des Filters (12) hineingerichtet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Impulsdüse (29) der Druckimpulsvorrichtung (27) mit einem Impuls-Steuerventil (28) einem gesonderten Druckluftkessel (30) eng benachbart zugeordnet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Blasdüsenteil (34) in Längsrichtung des Hohlfilters (12) zwischen seinen Endlagen hin- und hergehend selbsttätig verfahrbar angebracht ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Blasdüsenkopf (34) längs einer Mantellinie des Hohlkörpers (12) bewegbar angeordnet und das Filter mittels einer drehbar gelagerten Ringscheibe (19) der Halte- und Einspannvorrichtung (19,21-23) in Umfangsrichtung drehbar und antreibbar geführt ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Ringscheibe (19) eine insbesondere als Sperrklinken-Schaltwerk (43) ausgebildete Fortschalteinrichtung zugeordnet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Fortschaltwerk (43) für die Ringscheibe (19) und/oder das Steuerventil (28) der Impulsdüse (29) an die Endlagensteuerung des vorzugsweise als Druckluftzylinder (46) ausgebildeten Bewegungsantriebes für den Blasdüsenkopf (34) angeschlossen ist bzw. sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß auf gegenüberliegenden Seiten der Filterwandung (16) jeweils wenigstens ein Blasdüsenteil (34) derart bewegbar geführt ist, daß die Bahnen der beiden Blasdüsenteile hinreichenden Zwischenabstand voneinander halten, insbesondere wenigstens in*Umfangsrichtung zueinander versetzt sind. * Mantel- oder
18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, für in Umfangsrichtung zickzackförmig gefaltete Filterkerzen (12), dadurch gekennzeichnet, daß der Schaltschritt der Fortschalteinrichtung (43) auf den mittleren Abstand zwischen benachbarten Filterfalten (13,14) abgestimmt ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Blasdüsenkopf (34) mehrere, insbesondere unterschiedlich ausgerichtete Blasdüsen (35) aufweist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasdüsen (35) in Reihen- und Zeilen geordnet sind und jeder Falte (13,14) des Hohlfilters (12) wenigstens eine Düsenreihe zugeordnet ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasdüsen (35) der beiden äußeren Zeilen des auf der Rohgasseite eingesetzten Blasdüsenkopfes (34) zur Filterachse (31) jeweils schräg nach außen angestellt sind.