Bei derartigen sogenannten Auswaschverfahren werden die relativ weichen, nicht-belichteten Teile der z. B. aus Kunststoff bestehenden Druckplatte mittels Besprühen mit einer aus einem Flüssigkeitsbehälter entnommenen Lösungsflüssigkeit und mittels gleichzeitigem mechanischen Ausreiben mittels motorisch angetriebener Bürsten von der Druckplatte mechanisch entfernt und weggespült. Die belichteten und gehärteten Druckplattenteile bleiben hierbei entsprechend dem vorbestimmten Druckmuster stehen. Sie besitzen ein im wesentlichen kegelförmiges Querschnittsprofil und können an der Druckplattenoberfläche sehr geringe z. B. punktförmige Ausmaße von z. B. 0,1 mm bei entsprechend kleinem Druckraster von z. B. 60 Punkten auf 1 cm2 haben. Mit den herkömmlichen Auswaschverfahren ist die Herstellung von Druckplatten mit so kleinem Druckraster und z. B. punktförmigen Härtekegeln an den belichteten Druckplattenteilen außerordentlich schwierig. Bei solchen bekannten Auswaschverfahren findet der Auswaschvorgang beispielsweise unter dem Lösungsmittelspiegel statt, oder aber oberhalb des Lösungsmittelspiegels, wobei dann die Lösungsflüssigkeit auf die Druckplatte gesprüht wird (DE-PS 23 58 291, DE-OS 17 72 111). Hierbei werden zur Durchführung des Auswaschvorganges die Bürsten auf eine vorbestimmte Auswaschtiefe relativ gegenüber der zu behandelnden Druckplatte zugestellt, wonach der Ausbürstvorgang so lange erfolgt, bis die angestrebte Auswaschtiefe zwischen den belichteten Druckplattenteilen erreicht ist. Bei einer anderen bekannten Vorrichtung zur Behandlung von belichteten Druckplatten (DE-AS 27 34 688) kann während des Auswaschvorganges der Abstand zwischen Bürsten- und Druckplattenträger mechanisch oder motorisch verändert werden in dem Sinne, daß der Abstand zwischen Bürsten- und Druckplattenoberfläche entsprechend der gewünschten Auswaschtiefe einstellbar ist oder aber daß Druckplattenträger und Bürsten relativ gegeneinander eine Pendelbewegung ausführen können.
Bei all diesen bekannten Auswaschverfahren hat sich in der Praxis gezeigt, daß insbesondere bei Druckplatten mit sehr kleinem und z. B. punktförmigem Druckraster die mehr oder weniger freistehenden, erhabenen Druckplattenteile während dem Bürstvorgang zum Teil unterwaschen werden, wodurch die Stabilität der sogenannten Härtekegel wesentlich verringert wird und die Standzeit der fertigen Druckplatte oft sehr gering ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Behandeln von belichteten Druckplatten so zu verbessern, daß auch bei sehr feinem Druckraster ein Höchstmaß an Stabilität und Standfestigkeit der fertigen Druckplatte erzielt wird und gegenüber bekannten Verfahren der Ausbürst-Wirkungsgrad erhöht und die Behandlungsdauer verkürzt wird.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch die im Kennzeichnungsteil des Patentanspruches 1 aufgeführten Lösungsmerkmale.
Im Gegensatz zu bekannten Verfahren wird hier zwischen Bürste und Druckplatte eine langsame Vorschubbewegung bis zum Erreichen der vollen Auswaschtiefe durchgeführt in Abhängigkeit des Fortschreitens des mechanischen Abhubes der unbelichteten Druckplattenteile. Besonders gute Ergebnisse werden erfindungsgemäß dann erzielt, wenn die Vorschubbewegung derart erfolgt, daß im wesentlichen ausschließlich die Borstenspitzen der Bürste mit den jeweiligen Sohlen zwischen den belichteten Bereichen der Druckplatte in Berührung treten. Beim erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt also ein schichtweises, feinfühliges Abtragen der unbelichteten Druckplattenteile, womit erreicht wird, daß am Schluß des Behandlungsvorganges die belichteten und gehärteten Druckplattenteile ein exakt kegelförmiges Profil erhalten, verbunden mit einer sehr hohen Stabilität, Belastbarkeit und damit Standzeit. Auf diese Weise besteht die Möglichkeit, Druckplattenmuster einwandfrei herzustellen auch bei einem sehr feinen Druckraster. Auch freistehende gehärtete Druckplattenpunkte bleiben stehen und es erfolgt keinesfalls ein Unterwaschen oder Untergraben insbesondere solcher freistehenden Punkte.
Versuche haben ergeben, daß ein besonders hoher Wirkungsgrad beim Ausbürstvorgang erhalten wird, wenn jeweils nur die Borstenspitzen der Bürste in Berührung treten mit der Druckplattenoberfläche bzw. den jeweiligen Sohlen zwischen den belichteten Druckplattenteilen. Hierbei werden die Borsten der Bürste während der Abhubbewegung nicht oder nur geringfügig gekrümmt, während eine stärkere Krümmung erfolgt beim Auflaufen der Borsten auf die gehärteten Stellen, was die Bildung von einwandfreien Härtekegeln außerordentlich begünstigt, da mit der stärkeren Krümmung der Bürsten der Abhub-Wirkungsgrad verringert wird und ein Untergraben oder Unterwaschen der Härtekegel mit Sicherheit vermieden wird.
Erfindungsgemäß ist zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens eine Vorrichtung vorgesehen, die dadurch gekennzeichnet ist, daß eine Vorschubbewegung für Träger oder Bürste vorgesehen ist, die ein Untersetzungsgetriebe für die Feinverstellung zwischen Träger und Bürste aufweist. Die Durchführung der Vorschubbewegung kann manuell z. B. mittels einer Handkurbel oder aber elektromotorisch erfolgen, wobei es für den letztgenannten Fall vorteilhaft ist, wenn die Vorschubvorrichtung einen elektrischen Antriebsmotor aufweist, der durch einen vorzugsweise entsprechend der erforderlichen Auswaschtiefe verstellbaren Endschalter abschaltbar ist.
Schließlich soll bei einem anderen mechanischen Auswaschverfahren (DE-AS 29 14 029) auch dann eine gleichmäßige Konturenschärfe erreicht werden, wenn die Aufspannzylinder für die Druckplatten unterschiedliche Durchmesser aufweisen. Diese Gleichförmigkeit hängt hierbei ab von der Größe der relativen Oberflächengeschwindigkeit zwischen Druckplatte und Bürste und von der Richtung der relativen Oberflächengeschwindigkeit, nicht dagegen von der Vorschubgeschwindigkeit zwischen Druckplatte und Bürste.
Die Erfindung ist anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles nachstehend erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine schematisch dargestellte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 eine Verdeutlichung des Verfahrens anhand eines Ablauf-Diagrammes,
Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung von Druckplatte und Bürste mit Darstellung von schichtweisen Auswaschtiefen.
Wesentliche Teile der in Fig. 1 schematisch dargestellten Vorrichtung zur Durchführung des Ausbürstverfahrens sind ein walzenartiger, zylindrischer Träger 1, auf dessen Walzenumfang eine zu behandelnde flexible Druckplatte 2 befestigt z. B. mittels nicht dargestellten Spannelementen aufgespannt ist, ein Schwenkarm 3, an dem der Träger um die Achse 4 rotierbar gelagert ist und der seinerseits um eine stationäre Schwenkachse 5 in Pfeilrichtung schwenkbar ist, eine mit dem Schwenkarm 3 in nachstehend beschriebener Weise gekoppelte Vorschubvorrichtung 6 mit elektrischem Antriebsmotor 7, abtriebsseitiger Stellspindel 8 und Vorschubskala 9, sowie zwei ebenfalls im wesentlichen zylindrische und rotierende Bürsten 12. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die langgestreckten zylindrischen Bürsten 12 stationär an Drehachsen 13 gelagert und stehen über ein entsprechendes Getriebe in Kopplungsverbindung mit einem nicht dargestellten elektrischen Antriebsmotor, der die Bürsten z. B. in entgegengesetzter Drehrichtung (Pfeil) während des Behandlungsvorganges antreibt. Die Bürsten 12 besitzen z. B. aus Kunststoffasern oder dergleichen gebildeten Borsten 14, die am gesamten Umfang der Bürsten 12 angeordnet sind. Selbstverständlich besteht im Rahmen der Erfindung auch die Möglichkeit, den Träger 1 stationär anzuordnen und die Bürsten 12 relativ gegenüber dem Träger 1 verstellbar anzuordnen und mit einer entsprechenden Vorschubvorrichtung zu koppeln. Die Vorrichtung kann noch einen Flüssigkeitsbehälter aufweisen, in den z. B. die Unterseite des Trägers 1 sowie die Bürsten 12 hineinragen und sich beispielsweise unterhalb der Flüssigkeitsoberfläche befinden oder aber es befinden sich Träger 1 und Bürsten 12 vollständig außerhalb des Flüssigkeitsvorrates oberhalb des Flüssigkeitsspiegels und in den Bürsten 12 sind Flüssigkeitsdüsen vorgesehen zur Zuführung der Flüssigkeit zu den Ausbürststellen oder aber zu den Borsten 14, wie dies in DE-AS 27 34 688 gezeigt und beschrieben ist. Als Druckplatten 2 sind hier zu verstehen alle unter dem Begriff "photopolymere Druckplatten" bekannten Materialien aus Kunststoff, Gummi, synthetischem Kautschuk oder dergleichen, mit oder ohne Trägermaterial aus Kunststoff oder Metall sowie photopolymere Druckwalzen in Form einer Hülse, Manschette oder dergleichen. Nach dem Belichten und entsprechendem Behandeln trägt die Druckplatte 2 ein vorbestimmtes Muster aus belichteten und gehärteten Druckplattenteilen und nicht-belichteten und daher weichen Druckplattenteilen. Bei dem erläuterten Verfahren sollen die nicht-belichteten Druckplattenteile zwischen den belichteten und gehärteten Druckplattenteilen ausgewaschen werden bis zu einer vorbestimmten Auswaschtiefe. Hierzu dienen die motorisch angetriebenen Bürsten 12 und der ebenfalls in nicht weiter dargestellter, aber bekannter Weise motorisch in Rotationsbewegung versetzte Träger 1 in Verbindung mit der Auswaschflüssigkeit. Beim Ausführungsbeispiel ist die mit einem Feingewinde versehene Stellspindel 8 in entsprechenden Gewindebohrungen des z. B. U-förmigen Schwenkarmes getriebemäßig gekoppelt, wobei die vorgenannten Teile in Verbindung mit dem Antriebsmotor 7 ein Untersetzungsgetriebe mit Feinverstellung für die feinfühlige Schwenkbewegung des Schwenkarmes 3 darstellen. Anstelle eines elektrischen Antriebsmotors 7 kann als Antrieb eine Handkurbel vorgesehen sein, wofür dann die Vorschubskala 9 vorgesehen ist, an welcher über einen am Schwenkarm 3 angeordneten Zeiger 15 die Vorschubbewegung und vor allem die vorbestimmte Endstellung entsprechend der vorbestimmten Auswaschtiefe abgelesen werden kann. Es kann vorgesehen sein, daß während des Behandlungsvorganges, also bei Rotation des Trägers 1 und der Bürsten 12 die Bürsten 12 eine axiale Bewegung entlang ihren Rotationsachsen 13 ausführen, so daß in bezug auf die Druckplatte 2 die jeweiligen Ausbürststellen im Verlauf des Verfahrens diagonal verlaufen.
Anhand des Diagrammes gemäß Fig. 2 und anhand der vergrößerten Teilansicht gemäß Fig. 3 ist der Verfahrensablauf näher verdeutlicht. Im Diagramm ist auf der senkrechten Koordinatenachse die Auswaschtiefe H und auf der waagerechten Koordinatenachse die Behandlungszeit t aufgetragen. Man sieht, daß mit fortschreitender Behandlungsdauer der Abstand zwischen Druckplatte 2 und Bürste 12 geringer wird, im Diagramm durch Verstellen gegenüber der stationären Druckplatte 2. Bei diesem Verfahrensablauf erfolgt nach der Berührung zwischen den Borstenspitzen 14&min; jeder Bürste 12 und der zunächst völlig ebenen Oberfläche der Druckplatte 2 eine langsame Vorschubbewegung, bewirkt durch das Einschalten oder Betätigen der Vorschubvorrichtung 6, wobei die langsame Vorschubbewegung in Abhängigkeit erfolgt vom jeweils ausgewaschenen, unbelichteten Material der Druckplatte 2 bis zum Erreichen der vollen Auswaschtiefe in der Stellung der Bürste 12 rechts im Diagramm gemäß Fig. 2. Die Größe dieser Vorschubbewegung kann durch laufende Beobachtung des Materialabhubes erfolgen oder aber, insbesondere bei motorischem Antrieb z. B. in Abhängigkeit von dem jeweiligen Material der Druckplatte 2 vor Eingestelltsein. Fig. 3 verdeutlicht das Fortschreiten des Abbürstvorganges. Hierbei besitzt die Oberfläche der Druckplatte 2 belichtete und gehärtete Druckplattenteile 17, deren Fläche sehr gering sein kann. Zwischen diesen gehärteten Druckplattenteilen 17 befinden sich nicht-belichtete Druckplattenteile 18, die durch den Ausbürstvorgang mechanisch bis zu einer Auswaschtiefe H aus dem Druckplattenmaterial ausgehoben werden sollen. Die Vorschubbewegung in Pfeilrichtung gemäß Fig. 3 ist so eingestellt, daß die Borsten 14 nur mit ihren Borstenspitzen 14&min; mit der Oberfläche der Druckplatte 2 in Berührung kommen. Bei fortschreitendem Behandlungsvorgang werden die unbelichteten Druckplattenteile 18 nach und nach schichtweise ausgebürstet, wobei während dieses Ausbürstvorganges jeweils zwischen den gehärteten Druckplattenteile 17 Ausbürst-Sohlen 19, 19 a, 19 b usw., entstehen, bis die endgültige Auswaschtiefe H erreicht ist. Mit diesen Sohlen treten die Borsten 14 nur mit ihren Borstenspitzen 14&min; in Berührung, während beim Überfahren eines gehärteten Druckplattenteils 17 die Borsten 14 ausweichen müssen und gekrümmt werden. Wie in Fig. 3 dargestellt, bildet sich auf diese Weise unterhalb der gehärteten Druckplattenteilen 17 jeweils ein Härtekegel 20, der sich in Fig. 3 nach unten hin erweitert und auf diese Weise eine hohe Stabilität und Standfestigkeit besitzt. Es hat sich in Versuchen gezeigt, daß bei dieser Art des Vorschubes und insbesondere durch Berührung zwischen Borstenspitzen 14&min; und jeweiliger Sohle 19 ein hoher Wirkungsgrad beim Behandlungsvorgang erreicht wird mit dem Vorteil eines verkürzten Auswaschvorganges gegenüber bekannten Verfahrenstechniken. Es hat sich weiterhin gezeigt, daß hierdurch unterhalb der gehärteten Druckplattenteile 17 einwandfreie Härtekegel 20 gebildet werden und ein Unterwaschen oder dergleichen mit Sicherheit vermieden wird.