DE3430802C2

DE3430802C2 -

Info

Publication number: DE3430802C2
Application number: DE19843430802
Authority: DE
Inventors: Otto Dipl.-Chem. Dr. Koch; Helmut Dipl.-Chem. Dr. 5000 Koeln De Waniczek
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1984-08-22
Filing date: 1984-08-22
Publication date: 1987-06-25
Also published as: DE3430802A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Formmassen aus statistisch aufgebauten Vinylaromat/Maleinimid-Copolymeren, die durch Umsetzung von statistisch aufgebauten Vinylaromat/Maleinsäureanhydrid- Copolymeren mit Ammoniak oder einem primären Amin erhalten werden.

Thermoplastische Formmassen, bestehend aus einem statistisch aufgebauten Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat sind bekannt (s. DE-OS 23 43 871), ebenso thermoplastische Formmassen, bestehend aus statistisch aufgebauten Styrol/Maleinsäureanhydrid/Acrylnitril-Terpolymerisaten (s. DE-OS 27 47 822).

Sie weisen verglichen mit den entsprechenden Formmassen, die kein Maleinsäureanhydrid enthalten, eine verbesserte Wärmeformbeständigkeit auf. Nachteilig ist jedoch, daß bei erhöhten Temperaturen, wie sie bei der Verarbeitung bzw. Compoundierung mit anderen Harzen bzw. Schlagzähmodifikatoren angewendet werden, Zersetzungsreaktionen, Schäumen und Vernetzung der Formmassen beobachtet werden. Es resultieren Verarbeitungsschwierigkeiten und Formkörper mit unansehnlicher Oberfläche.

Setzt man hingegen anstelle des Maleinsäureanhydrids ein N-substituiertes Maleinimid ein, treten diese Erscheinungen nicht auf. Statistisch aufgebaute Styrol/ Maleinimid-Copolymerisate sind bekannt (s. DE-OS 15 95 639). Sie können durch direkte Mischpolymerisation aus den Monomeren hergestellt werden. Obwohl die direkte Mischpolymerisation der Monomeren gewöhnlich die 1 : 1 alternierenden Copolymerisate liefert, sind Methoden bekannt zur Herstellung nicht äquimolarer Copolymerisate (s. DE-OS 27 24 360).

Nachteilig für diesen Weg ist jedoch, daß die Maleinimide teuer sind, da sie in zweistufiger Reaktion durch Umsetzung von Maleinsäureanhydrid mit primären Aminen hergestellt werden.

Verschiedentlich wurde deshalb vorgeschlagen, Maleinsäureanhydrid- haltige Copolymerisate durch Reaktion mit primären Aminen in die Imide zu überführen. So beschreibt die DE-AS 19 25 996 ein zweistufiges Verfahren, in dem ein Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat zunächst in einem Autoklaven mit primären Aminen zur Reaktion gebracht wird, die Säurehalbamidstufe isoliert und anschließend mehrere Stunden bei erhöhter Temperatur zur Imidbildung getempert wird. Auch ihre Herstellung in der Schmelze wurde erwähnt (US-PS 44 04 322).

Die DE-OS 23 43 408 beschreibt ein ähnliches Verfahren, in dem Copolymerisate die Dicarbonsäuren, Anhydride oder Halbester enthalten, mehrere Stunden bei erhöhter Temperatur unter Druck mit wäßrigen Aminen umgesetzt werden.

Die DE-OS 31 48 965 beschreibt ein Verfahren, durch das eine Polymermischung herstellbar ist, indem zunächst Styrol mit Maleinsäureanhydrid in Masse polymerisiert wird und anschließend nach Zugabe eines Amins und von Acrylnitril gleichzeitig in Suspensionspolymerisation ein Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat hergestellt und die Imidisierung des zuvor gebildeten Styrol/Maleinsäureanhydrid- Copolymerisats durchgeführt wird.

Alle diese Verfahren haben den Nachteil, daß sie diskontinuierlich mit großen Verweilzeiten ablaufen und damit für eine technische Durchführung unwirtschaftlich sind.

Aufgabe war es daher, ein Verfahren zu finden, das eine wirtschaftliche Imidisierung von statistisch aufgebauten Vinylaromat/Maleinsäureanhydrid-Copolymerisaten bei kurzen Verweilzeiten erlaubt.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren, bei dem kontinuierlich das Vinylaromat/Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat mit Ammoniak und/oder einem oder mehreren primären Aminen im molaren Verhältnis 2 : 1 bis 1 : 2, bezogen auf das eingebaute Maleinsäureanhydrid, bei Temperaturen zwischen 150°C und 300°C und Drücken zwischen 1 bar und 300 bar mit einer mittleren Verweilzeit von 1 Minute bis 30 Minuten, gegebenenfalls in Gegenwart von Katalysatoren zur Umsetzung gebracht wird und unmittelbar anschließend das Reaktionswasser sowie der Überschuß an Ammoniak bzw. Amin sowie andere flüchtige Verbindungen entfernt werden.

Eine bevorzugte, erfindungsgemäß hergestellte, imidisierte thermoplastische Formmasse besteht aus:

A) 20 bis 95 Gew.-% Vinylaromat,
B) 0 bis 10 Gew.-% Maleinsäureanhydrid,
C) 5 bis 30 Gew.-% Maleinimid bzw. N-substituiertes Maleinimid,
D) 0 bis 50 Gew.-% Comonomer aus der Gruppe aliphatischer oder cycloaliphatischer Ester der (Meth)acrylsäure mit 1 bis 6 C-Atomen, besonders bevorzugt Acrylnitril und Methacrylnitril,

wobei sich A), B), C) und D) jeweils zu 100 Gew.-% summieren.

Als Ausgangscopolymerisate können statistisch aufgebaute, thermoplastisch verarbeitbare Vinylaromat/Maleinsäureanhydrid- Copolymerisate verwendet werden. Sie können weitere mit Styrol oder Maleinsäureanhydrid copolymerisierbare Comonomere eingebaut enthalten. Als Vinylaromaten können Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Ethylstyrol, p-tert.-Butylstyrol, o- oder p-Chlorstyrol, bevorzugt Styrol, verwendet werden.

Als copolymerisierbare Monomere können Acrylnitril, Methacrylnitril, C₁- bis C₈-Alkyl-, C₅-C₁₀-Cycloalkyl-, C₆- C₁₄-Aryl-Ester der Methacrylsäure oder der Acrylsäure wie z. B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Cyclohexylmethacrylat, Benzylmethacrylat und Phenylmethacrylat verwendet werden.

Die entsprechenden Harze können nach bekannten Methoden in Masse, Lösung oder Suspension hergestellt werden. Diskontinuierliche Verfahren erfordern zur Herstellung statistisch aufgebauter Copoylmerer wegen der Neigung des Maleinsäureanhydrids zur 1 : 1 Copolymerisation mit Styrol aufwendige Nachdosier- oder Zulaufansätze. Die kontinuierliche Massepolymerisation in einem durchmischten Tankreaktor wird aus diesen Gründen bevorzugt.

Die Molmassen verwendbarer Ausgangsharze können in einem weiten Bereich schwanken. Bevorzugt werden Ausgangsharze, die eine grundmolare Viskosität in Dimethylformamid [ η ] _DMF von 0,3 bis 1,5 dl/g gemessen bei 25°C, aufweisen.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es, statistisch aufgebaute Vinylaromat/Maleinsäureanhydrid-Copolymerisate mit kurzen Verweilzeiten zu imidisieren. Von Vorteil ist, daß das erfindungsgemäße Verfahren kontinuierlich durchgeführt werden kann, wodurch eine wirtschaftlichere Reaktionsführung gegeben ist. Die Produkte sind gleichmäßig imidisiert.

Als primäre Amine kommen aliphatische und aromatische Amine in Frage. Namentlich seien genannt z. B. Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, Isopropyl-, n-Butyl-, t- Butyl-, Hexyl-, Cyclohexyl-, Anilin, p-Toluidin, Bromanilin, Chloranilin. Es können auch Mischungen der Amine verwendet werden.

Durch Variation des molaren Verhältnisses zwischen dem primären Amin und den im Ausgangsharz vorhandenen Anhydridgruppen läßt sich der Imidisierungsgrad beeinflussen. Durch einen Unterschuß an Amin sind Formmassen zugänglich, die noch einen Restgehalt an Anhydridgruppen enthalten, während bei äquimolarem Einsatz des Amins bzw. mit einem Überschuß ein vollständiger Umsatz der Anhydridgruppen möglich ist.

Das molare Verhältnis zwischen dem primären Amin bzw. Ammoniak und dem copolymerisierten Maleinsäureanhydrid sollte 2 : 1 bis 1 : 2 betragen.

Die Reaktion kann bei Temperaturen von 150°C bis 300°C durchgeführt werden.

Der Druck kann in weiten Grenzen von 1 bis 300 bar variiert werden. Im allgemeinen liegt er über dem Partialdruck des Amins bei der Reaktionstemperatur, jedoch kann auch darunter bei guter Durchmischung in der Reaktionszone ein ausreichender Umsatz erreicht werden.

Die mittlere Verweilzeit der Reaktionsmasse in der Reaktionszone beträgt 0,5 Minuten bis 30 Minuten.

Die Umsetzung des Copolymeren mit primärem Amin bzw. Ammoniak kann in Gegenwart eines Katalysators durchgeführt werden. Als Katalysatoren können z. B. tertiäre Amine, wie Trimethylamin, Triethylamin, Tripropylamin, Tributylamin, N,N-Dimethylanilin, N,N-Diethylanilin oder Triethylendiamin verwendet werden.

Die Menge des Katalysators liegt im Bereich von 0,01 bis 10 Mol-%, bezogen auf das eingesetzte Maleinsäureanhydrid.

Das Verfahren kann in unterschiedlichen Reaktionsapparaturen durchgeführt werden. Eine bevorzugte Ausführungsform besteht darin, die Reaktion in einer Schneckenmaschine durchzuführen (R. Erdmenger, Maschinenmarkt 80 (1974) Nr. 1, 2-6 und Nr. 10, 148-152). Das Ausgangsharz kann dabei der Schneckenmaschine in fester Form, z. B. als Granulat oder Pulver, zugeführt und in einer ersten Zone der Schneckenmaschine aufgeschmolzen werden, oder aber das Ausgangsharz wird der Schneckenmaschine als Schmelze oder in gelöster Form zugeführt. Dies kann z. B. aus einer davorliegenden Polymerisationsstufe erfolgen, wobei das Ausgangsharz noch einen Restgehalt an Monomeren bzw. Lösungsmittel enthält.

Das Amin bzw. Ammoniak wird unter Druck in die Schmelze des Ausgangsharzes in die Schneckenmaschine eindosiert. Entstehendes Wasser sowie ein etwaiger Überschuß an Ammoniak bzw. Amin sowie anderen flüchtigen Verbindungen wird unmittelbar anschließend entfernt. Dies kann z. B. in einer weiteren Stufe der Schneckenmaschine erfolgen oder aber in einer weiteren Apparatur, die unmittelbar mit der Schneckenmaschine, in dem die Reaktion erfolgt, verbunden ist. Hierbei kann es sich z. B. um eine weitere Schneckenmaschine oder um einen Dünnschichter handeln.

Bei der Schneckenmaschine, in der die Reaktion durchgeführt wird, handelt es sich bevorzugt um einen mehrwelligen Typ, z. B. einer Zwillingsschneckenmaschine mit gleicher oder entgegengesetzter Drehrichtung. Man kann auch eine einwellige Schneckenmaschine verwenden, die gehäuseseitig mit Scherbolzen und entsprechenden Unterbrechungen des Schneckenganges zur Erhöhung der Durchmischung versehen ist.

Eine bevorzugte Ausführungsform besteht darin, die Reaktion in einem statischen Mischer durchzuführen. Hierbei handelt es sich um ein beheizbares rohrförmiges Reaktionsgefäß, daß mit statisch mischbaren Einbauten versehen ist.

Diesem Mischer wird an dem einen Ende das Ausgangsharz kontinuierlich in geschmolzener oder gelöster Form zugeführt und Ammoniak bzw. das Amin unter Druck zudosiert und vermischt. Am anderen Ende wird das Reaktionsgut dem Mischer entnommen und einer unmittelbar angeschlossenen Ausdampfapparatur zugeführt. Hierbei kann es sich z. B. um eine Ausdampfschneckenmaschine oder um einen Dünnschichter handeln.

Außer einem statischen Mischer können auch dynamische Mischer als Reaktionsgefäß benutzt werden.

Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform besteht darin, daß man

1. ein Gemisch aus Vinylaromat und Maleinsäureanhydrid kontinuierlich einem durchmischten Tankreaktor zuführt, bei Temperaturen zwischen 70°C und 150°C mit einer mittleren Verweilzeit von 10 min. bis 120 min., gegebenenfalls unter Zuhilfenahme eines in Radikale zerfallenden Initiators, bis zu einem stationären Umsatz von 30 Gew.-% bis 60 Gew.-%, bezogen auf die eingespeisten Monomeren, polymerisiert, das teilweise umgesetzte Monomer/Polymergemisch aus dem Reaktor mit einer Menge abzieht, die dem Eintrag entspricht,
2. dieses Gemisch durch einen beheizten Wärmeaustauscher in ein beheiztes, unter vermindertem Druck stehendes Gefäß entspannt, wobei mindestens 90 Gew.-% der flüchtigen Anteile abgetrennt werden,
3. den verbleibenden Sirup einem zweiten Reaktor zuführt, Ammoniak, ein primäres Amin oder ein Gemisch dieser Verbindungen im molaren Verhältnis von 1,2 : 1 bis 0,8 : 1 bezogen auf das eingesetzte Maleinsäureanhydrid, durch eine zweite Öffnung dem zweiten Reaktor zuführt, das Gemisch dieser Verbindungen bei Temperaturen zischen 180°C und 250°C und Drücken zwischen 1 bar und 150 bar mit einer mittleren Verweilzeit von 1 min. bis 15 min. im Pfropfenstrom unter inniger Quervermischung durch den zweiten Reaktor führt und
4. unmittelbar anschließend die restlichen Monomeren und andere flüchtige Anteile unter vermindertem Druck entfernt.

Die im Schritt 2 abgetrennten Monomeren werden kondensiert und direkt in den Polymerisationskessel zurückgeleitet. Eine Mitverwendung kleiner Mengen eines Lösungsmittels wie z. B. Ethylbenzol oder Methylethylketon ist möglich. Durch die Kopplung von Polymerisation und Imidisierung in einem durchgehenden Verfahren lassen sich, verglichen mit einem zweistufigen, vollständig getrennten Verfahren, verbesserte Produkteigenschaften erreichen. Die Isolierung des maleinsäureanhydridhaltigen Polymeren nach der Polymerisation und das erneute Aufschmelzen vor der Imidisierung werden vermieden. Die thermische Belastung und Schädigung der maleinsäureanhydridhaltigen Polymeren reduziert sich. Ein geringer Teil der nicht umgesetzten Monomeren aus der Polymerisationsstufe des Verfahrens durchläuft auch die Imidisierungsstufe. Sie verbessern die Fließfähigkeit der Schmelze und ermöglichen eine niedrigere Beheizung der fördernden Organe und Rohrleitungen. Zudem wird die Einmischung des Amins in das maleinsäureanhydridhaltige Polymere und die Durchmischung im Reaktionsteil der Imidisierungsstufe verbessert. Hierdurch lassen sich bei sonst gleichen Bedingungen höhere Umsätze des Maleinsäureanhydrids erreichen. Der Anteil an nicht umgesetzten Monomeren, der durch die Imidisierungsstufe geführt wird, darf jedoch nicht zu hoch gewählt werden, das diese Monomeren nicht oder nur nach aufwendiger und teurer Aufarbeitung in die Polymerisationsstufe zurückgeführt werden können. Die nach diesem Verfahren hergestellten Formmassen weisen einen verringerten Restgehalt an Amin auf. Dies ist besonders vorteilhaft für die Verwendung dieser Formmassen für Abmischungen mit Polycarbonat.

Die erfindungsgemäß hergestellten, imidisierten, thermoplastischen Formmassen weisen gegenüber den nicht imidisierten Ausgangsharzen verbesserte thermische Beständigkeit gegen Verfärbung und Vernetzung auf.

Die erfindungsgemäß hergestellten, imidisierten, thermoplastischen Formmassen können mit Schlagzähmodifikationen z. B. zu "ABS-Formmassen" verarbeitet werden. Diesen "ABS-Formmassen" können übliche Stabilisatoren, Lichtschutz-, Alterungsschutzmittel, Verlaufs- und Verarbeitungshilsmittel, Füllstoffe, mineralische sowie organische Faser- und Verstärkerfüllstoffe wie Glasfaser, Kohlenstoffaser, Metallwiskers, Polyester-, Polyamid-, Polyaramid-Faser etc., Pigmente ect. zugesetzt sein. Die erfindungsgemäß hergestellten Formmassen sind insbesondere dort von Vorteil, wo es auf gute Wetterbeständigkeit, hohe Wärmeformbeständigkeit, hohe Zähigkeit und leichte Verarbeitbarkeit ankommt. So können sie beispielsweise mit Vorteil zur Herstellung von Rohrleitungen, von hochwertigen Dichtungen, von Geschirr, von heißdampfsterilisierbaren Geräten, von Waschmaschinenteilen, von Batteriekästen, von Trockenbatteriegehäusen, von Gehäusen und anderen isolierenden Teilen in elektrisch betriebenen Maschinen, von Elektroisolierfolien, von verseifungsstabilen Behälterauskleidungen, chemisch und thermisch wiederstandsfähigen Filtertüchern und vielen anderen Dingen verwendet werden. Bevorzugte Anwendungsbeispiele sind der Bau von Fahrzeugteilen, Automobil-, Kraftrad-, Flugzeug-, Eisenbahnbau, die Herstellung von kompliziert geformten Spritzgußteilen, von denen eine hohe Wärmeformbeständigkeit verlangt wird, wie z. B. Kühlergrille, Kotflügeleinlagen, Innenverkleidungen, Armaturentafeln, Haltegriffe, Autodächer, Abdeckungen, Gehäuse von Haushaltsgeräten und von Büromaschinen.

Beispiele 1-9

Wenn nicht anders angegeben, sind Teile Gewichtsteile und Prozente Gewichtsprozente.

Zur Imidisierung der statistisch aufgebauten Vinylaromat/ Maleinsäureanhydrid-Copolymerisate wird eine Schneckenmaschine mit zwei gleichsinnig laufenden, ineinander greifenden Wellen verwendet. Die Wellen haben einen Durchmesser von 32 mm und eine Länge von 1200 mm. Das Vinylaromat/Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat (Tabelle 1) wird der Schneckenmaschine kontinuierlich als Granulat durch eine Dosierungsöffnung zugeführt und in einer anschließenden Zone der Schneckenmaschine aufgeschmolzen. Durch einen Steigungssprung der Wellenzüge wird die Aufschmelzzone hydraulisch gegen die anschließende Reaktionszone abgedichtet. Die Reaktionszone hat eine Länge von 600 mm. Unmittelbar hinter dem Steigungssprung wird das primäre Amin in die Schmelze eingepumpt und eingemischt. Das Reaktionsgemisch verläßt die Reaktionszone über einen weiteren Steigungssprung und gelangt in eine Entgasungszone, in der flüchtige Anteile durch Anlegen von Vakuum entfernt werden. Die Schmelze verläßt die Schneckenmaschine durch eine Düse, wird abgekühlt und granuliert. Die Reaktionsbedingungen sind in Tabelle 2 zusammengefaßt.

Beispiele 10-14

Die Herstellung der maleinsäureanhydridhaltigen Polymeren erfolgt in einem ummantelten Gefäß, das mit Innenthermometer, Rührer, Ein- und Auslaß versehen ist. In den Reaktor von 8 l Inhalt werden 3 kg/h einer Monomermischung entsprechend Tabelle 1 eindosiert. Der Monomerstrom enthält ca. 0,01 Mol-% Azobisisobutyronitril. Bei 130°C Innentemperatur wird bei 40 min mittlerer Verweilzeit ein Feststoffgehalt von ca. 45% erreicht. Dem Reaktor werden 6,7 kg/h des Polymersirups entnommen und durch einen Wärmetauscher, der auf 190°C gehalten wird, einem Entspannungsgefäß zugeführt. Dieses wird auf ca. 10 mbar Druck gehalten und mit 230°C beheizt. Die Brüden werden kondensiert und in die Polymerisationsstufe zurückgeführt. Die Polymerschmelze, die diesem Gefäß mit ca. 3 kg/h entnommen wird, enthält ein Polymeres entsprechend der Tabelle 1 sowie geringe Mengen nicht umgesetzter Monomerer. Der Gehalt an Monomeren (Tabelle 4) läßt sich durch den am Entspannungsgefäß angelegten Druck variieren. Das entgaste Polymere wird einer Schneckenmaschine mit zwei gleichsinnig laufenden, ineinander greifenden Wellen zugeführt. Die Wellen haben einen Durchmesser von 32 mm und eine Länge von 1200 mm. Unmittelbar hinter der Einspeisung des Polymeren wird das primäre Amin in die Schmelze eingepumpt und eingemischt. Die Reaktionszone hat eine Länge von 800 mm. Das Reaktionsgemisch verläßt die Reaktionszone über einen Steigungssprung der Wellenzüge, der die Reaktionszone hydraulisch gegen die folgende Entgasungszone absperrt. Die flüchtigen Anteile werden in der Entgasungszone durch Anlegen von Vakuum bei Temperaturen von ca. 240°C entfernt. Die Schmelze des imidisierten Polymeren verläßt die Schneckenmaschine durch eine Düse, wird abgekühlt und granuliert. Die Reaktionsbedingungen der Imidisierungsreaktion sind in Tabelle 4 zusammengefaßt.

Tabelle 3 enthält die Eigenschaften der hergestellten Formmassen. Die Wärmeformbeständigkeit der Polymerisate wird durch die Vicat-B-Temperaturen, gemessen nach DIN 53 460, charakterisiert. Zur Beurteilung der Vernetzungstendenz der Formmassen werden die Formmassen auf 260°C aufgewärmt und bei dieser Temperatur gehalten. Nach 5, 10, 15 und 20 min wird dann die Schmelzviskosität nach DIN 53 735 gemessen. Die Halbwertzeit t _1/2, in der sich die Fließfähigkeit der Schmelze halbiert, ist in Tabelle 3 angegeben.

Die optische Beurteilung der Formmassen erfolgte an Formkörpern, die bei 260°C nach vorheriger 10 minütiger Temperierung der Schmelze auf 260°C hergestellt wurden. Die Oberfläche der Formkörper wurde auf Verfärbungen von Oberflächenstörungen untersucht.

Tabelle 1

Zusammensetzung der Monomermischung und der Polymeren vor der Imidisierung

Tabelle 2

Imidisierung, Beispiele 1-9

Tabelle 3

Eigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten Formmassen

Tabelle 4

Tabelle 3 zeigt, daß die imidisierten, thermoplastischen Formmassen bei thermischer Belastung nicht vernetzen und daß die Formkörper keine Störungen der Oberfläche durch Blasen oder Verfärbung aufweisen im Gegensatz zu den Ausgangsharzen A-D und den Vergleichsharzen V1 und V2, die direkt aus Monomeren hergestellt wurden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Formmassen aus statistisch aufgebauten Vinylaromat/ Maleinimid-Copolymeren durch Umsetzung von statistisch aufgebauten Vinylaromat/Maleinsäureanhydrid- Copolymeren mit Ammoniak oder primären Aminen, dadurch gekennzeichnet, daß man kontinuierlich das Vinylaromat/Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat mit Ammoniak und/oder einem oder mehreren primären Aminen im molaren Verhältnis 2 : 1 bis 1 : 2, bezogen auf das eingebaute Maleinsäureanhydrid, bei Temperaturen zwischen 150°C und 300°C und Drücken zwischen 1 bar und 300 bar mit einer mittleren Verweilzeit von 0,5 Minuten bis 30 Minuten, gegebenenfalls in Gegenwart von Katalysatoren zur Reaktion bringt und unmittelbar anschließend das Reaktionswasser sowie den Überschuß an Ammoniak bzw. Amin sowie andere flüchtige Verbindungen entfernt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Imidisierung des statistisch aufgebauten Vinylaromat/Maleinsäureanhydrid-Copolymeren in einer Schneckenmaschine erfolgt, wobei in einer Zone das aufgeschmolzene Ausgangspolymere Ammoniak oder ein primäres Amin bzw. Gemische dieser Verbindungen eindosiert und eingemischt werden, in einer weiteren Zone die Reaktion durchgeführt wird sowie der Überschuß an Ammoniak bzw. Amin sowie anderer flüchtiger Verbindungen entfernt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Imidisierung des statistisch aufgebauten Vinylaromat/Maleinsäureanhydrid-Copolymeren in einem statischen Mischer erfolgt, wobei das aufgeschmolzene Ausgangspolymere durch eine Pumpe zugeführt wird, das Ammoniak oder primäre Amin bzw. Gemische dieser Verbindungen in das geschmolzene Ausgangspolymer in den Mischer dosiert werden, die Reaktion durchgeführt, das Reaktionsgut aus dem Mischer entfernt wird und das Reaktionswasser sowie der Überschuß an Ammoniak bzw. Amin sowie anderer flüchtiger Verbindungen unmittelbar anschließend entfernt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man

1. ein Gemisch aus Vinylaromat und Maleinsäureanhydrid kontinuierlich einem durchmischten Tankreaktor zuführt, bei Temperaturen zwischen 70°C und 150°C mit einer mittleren Verweilzeit von 10 min. bis 120 min., gegebenenfalls unter Zuhilfenahme eines in Radikale zerfallenden Initiators, bis zu einem stationären Umsatz von 30 Gew.-% bis 60 Gew.-%, bezogen auf die eingespeisten Monomeren, polymerisiert, das teilweise umgesetzte Monomer/Polymergemisch aus dem Reaktor mit einer Menge abzieht, die dem Eintrag entspricht,
2. dieses Gemisch durch einen beheizten Wärmeaustauscher in ein beheiztes, unter vermindertem Druck stehendes Gefäß entspannt, wobei mindestens 90 Gew.-% der flüchtigen Anteile abgetrennt werden,
3. den verbleibenden Sirup einem zweiten Reaktor zuführt, Ammoniak, ein primäres Amin oder ein Gemisch dieser Verbindungen im molaren Verhältnis von 1,2 : 1 bis 0,8 : 1 bezogen auf das eingesetzte Maleinsäureanhydrid, durch eine zweite Öffnung dem zweiten Reaktor zuführt, das Gemisch dieser Verbindungen bei Temperaturen zwischen 180°C und 250°C und Drücken zwischen 1 bar und 150 bar mit einer mittleren Verweilzeit von 1 min. bis 15 min. im Pfropfenstrom unter inniger Quervermischung durch den zweiten Reaktor führt und
4. unmittelbar anschließend die restlichen Monomeren und andere flüchtige Anteile unter vermindertem Druck entfernt.