DE3436211C2

DE3436211C2 - Mittel und Verfahren zur Veredelung der Oberfläche von Kohlenstoffasern

Info

Publication number: DE3436211C2
Application number: DE3436211A
Authority: DE
Inventors: Raymond G. Huntington Beach Calif. Spain
Original assignee: HITCO, Newport Beach, Calif.
Priority date: 1984-01-26
Filing date: 1984-10-03
Publication date: 1987-03-12
Also published as: FR2558842A1; GB2153360A; FR2558842B1; GB2153360B; JPS60185877A; JPS6348989B2; GB8424633D0; DE3436211A1; KR850005468A; US4517245A; KR900003097B1

Abstract

Es wird eine Zusammensetzung angegeben zur Veredelung von Kohlenstoffasern unter Bildung eines Epoxidharz-Finishs auf diesen, das aus einem Epoxidharz und einer wirksamen Menge eines nichtionischen Emulgators in Form eines Blockpolymerisats, bestehend aus einer Poly(oxypropylen)-Kette mit Poly(oxyethylen)-Gruppen an beiden Kettenenden, besteht, wobei das Polymerisat in einer primären Hydroxylgruppe endet und ein Molekulargewicht von ca. 1100 bis ca. 14000 hat. Das Verfahren zum Veredeln der Kohlenstoffasern umfaßt das Aufbringen der wäßrigen Harzemulsion auf die Fasern und das anschließende Trocknen derselben.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Mittel gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 8.
Kohlenstoffasern werden üblicherweise durch Behandlung einer organischen Polymerfaser unter verschiedenen Temperatur- und Atmosphärenbedingungen erzeugt. Zum Beispiel kann Polyacrylnitrilfaser auf eine Temperatur von 200 bis 300°C in oxidierender Atmosphäre erwärmt und anschließend in einer Inertgasatmosphäre auf eine Temperatur von wenigstens ca. 1000°C erhitzt werden, wobei Kohlenstoffaser entsteht.
Es ist bekannt, Kohlenstoffasern zur besseren Handhabung und Verarbeitung mit einer Schlichte zu versehen. Wenn solche Fasern ohne Aufbringen einer Schlichte bearbeitet werden, besteht die Gefahr einer Zerfaserung, und die Fasern können sich sogar voneinander trennen und reißen, während sie über Scheiben, Spulen, Walzen usw. gezogen werden.
Für viele Anwendungszwecke werden Kohlenstoffasern, -filamente, -garne und -spinnkabel zu einem Gewebe oder Band verwebt oder miteinander verknüpft oder zur Überlappung gebracht, so daß die einzelnen Stränge jeweils andere gleiche Stränge kontaktieren. Wegen der hohen Elastizitätsmoduln, der starken Sprödigkeit und der relativ schlechten Abriebfestigkeit der Stränge oder der sie bildenden Fasern sind sie während ihrer Bearbeitung und während des Verwebens zu Geweben und Bändern schwierig zu handhaben. Diese Probleme wurden bisher durch Aufbringen einer Schlichte auf die Fasern überwunden.
Der Zweck des Aufbringens einer Schlichte oder eines Finishs ist es somit, die Kohlenstoffasern oder -spinnkabel zu beschichten, um sie vor Beschädigung zu schützen. Die Gefahr einer Beschädigung der Kohlenstoffasern oder -spinnkabel ergibt sich während der Vorimprägnierung, wobei die Fasern über Scheiben und andere Gegenstände in der Bearbeitungseinrichtung gezogen werden. Gelegentlich reißen Kohlenstoffasern an einer Öse und bleiben daran hängen. Dies kann zu schwerwiegenden Problemen im Bearbeitungsprozeß führen, denn bereits ein Filamentbruch von nur 2% wird allgemein als nicht akzeptabel angesehen.
Die US-PS 44 09 288 gibt eine verbesserte wäßrige Finish- Emulsion zum Veredeln von Kohlenstoffasern an, bestehend aus einem Epoxidharz und einer wirksamen Menge eines Zwei-Komponenten- Emulgatorsystems, wobei die eine Emulgatorkomponente ein langkettiger aliphatischer Alkohol mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen und die andere Emulgatorkomponente ein quaternäres Ammoniumsalz ist. Der Einsatz solcher Emulgatoren, die auf den beschichteten Fasern vorhanden sind, führt nach dem Trocknen nicht zu einer Verschlechterung der Eigenschaften der schließlich aus den so veredelten Kohlenstoffasern hergestellten Verbundmaterialien
Allerdings hat das trockene Finish auf den Kohlenstoffasern, das unter Einsatz der wäßrigen Emulsion der vorgenannten US-PS 44 09 288 erzeugt wurde, die Tendenz zu versteifen, und diese Versteifung verstärkt sich beträchtlich bei höheren Temperaturen. Es ist z. B. durchaus üblich, die veredelten Kohlenstoffasern auf eng gewickelten Spulen in verdeckten Güterwagen zu transportieren, deren Innentemperatur 60°C erreichen kann, oder solche Materialien in einem Lagerhaus unter ähnlichen Temperaturbedingungen zu lagern.
In DE-Z Textilbericht 1983, Referat T 1909/83, ist auf die JP-OS 57 17 17 67, veröffentlicht am 22. Oktober 1982, hingewiesen. Daraus ist ein Mittel zur Veredelung von Kohlenstoffasern bekannt, das aus einer wäßrigen Emulsion eines Epoxidharzes und eines nicht ionischen Tensids, insbesondere eines Polyoxyäthylenäthers, besteht. Auch bei diesem Mittel besteht die Gefahr einer Versteifung der Karbon-Kabelstränge während der Speicherung oder bei länger dauernder höherer Temperatureinwirkung, die bis etwa 93°C gehen kann. Darüberhinaus besteht die Gefahr, daß die fertige Emulsion unstabil ist und irreversibel koaguliert, insbesondere bei niedrigen Konzentrationen. Weiterhin kann es Probleme mit der Gleichförmigkeit der Beschichtung und durch das Zusammenkleben benachbarter Kohlefasern bei langdauernder Lagerung geben, und schließlich kann auch die Bindungsfähigkeit zwischen den Fasern und dem Epoxidharz beeinträchtigt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Mittel und ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. 8 so auszugestalten, daß eine stabile, nicht koagulierende Epoxidharzemulsion zur Beschichtung von Kohlenstoffasern unter Bildung eines Finishs auf diesen erhalten wird, wobei auch bei längerer Lagerung in engen Wicklungen und höherer Temperatureinwirkung keine nennenswerte Versteifung auftritt.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Kennzeichens des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 8 gelöst. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in Unteransprüchen unter Schutz gestellt.
Beim Erfindungsgegenstand enthält die wäßrige Epoxidharzemulsion eine wirksame Menge eines nichtionischen Emulgators in Form eines Blockpolymerisats, bestehend aus einer Poly(oxypropylen)- Kette mit Poly(oxyäthylen)-Gruppen an beiden Kettenenden, wobei das Polymerisat in einer primären Hydroxylgruppe endet und ein Molekulargewicht von 1100 bis 14 000 hat.
Dabei ist es von spezieller Bedeutung, daß das wäßrige Epoxidharzemulsions- Finish keine erhebliche Versteifung von Kohlenstoffaser-Spinnkabeln mit sich bringt, wenn es auf solche aufgebracht ist und die Spinnkabel während mehrerer Tage bei Temperaturen von bis zu 93,3°C gelagert werden. Ferner ist die angewandte Finish- Emulsion stabil, und selbst bei Feststoffkonzentrationen von nur 0,3% erfolgt keine irreversible Koagulation. Die Durchmesser der Teilchen der Finish-Emulsion sind klein, z. B. 2,5 µm oder kleiner, und das Emulsions-Mittel ist ohne Schwierigkeiten auf Kohlenstoffasern aufzubringen unter Bildung einer gleichmäßigen glatten Beschichtung auf diesen.
Wenn die Epoxidharzemulsion auf Kohlenstoffaser- Spinnkabel aufgebracht ist, werden dadurch die Handhabungseigenschaften der Kohlenstoffasern wesentlich verbessert. Die Kohlenstoffasern oder Spinnkabel, die mit diesem Finish beschichtet sind, haften auch bei langer Lagerung auf eng gewickelten Spulen nicht aneinander. Außerdem führt das auf die Kohlenstoffasern aufgebrachte Finish innerhalb eines weiten Temperaturbereichs nicht zu einer erheblichen Verringerung der Faser-Epoxidharz-Matrixbindung bei der Herstellung von Verbundmaterialien. Die Eigenschaften von aus solchen Kohlenstoffasern hergestellten Verbundmaterialien werden im übrigen durch das auf die Kohlenstoffasern aufgebrachte Finish in keiner Weise nachteilig beeinflußt.
Epoxidharze, die zur Verwendung in der wäßrigen Emulsion nach der Erfindung geeignet sind, sind allgemein bekannt. Ein Beispiel dafür ist der Diglycidyläther, der normalerweise als Kondensationsprodukt von Epichlorhydrin und Bis(4-hydroxyphenyl)dimethylmethan gebildet wird. Es können auch Kondensationsprodukte von Epichlorhydrin mit anderen Polyolen eingesetzt werden, z. B. der Diglycidyläther von 4,4-Dihydroxybiphenyl. Ebenso geeignet sind die von dialiphatischen Estern des epoxidierten Glycerins abgeleiteten Epoxidharze, 1,4&min;-Bis(2,3-epoxy- propoxy)benzol; 1,3-Bis(2,3-epoxy-propoxy)benzol; 4,4&min;-Bis(2,3- epoxy-propoxy)diphenyläther; 1,8-Bis(2,3-epoxy-propoxy)oktan; 1,4&min;-Bis(2,3-epoxy-propoxy)cyclohexan; 4,4-Bis(2-hydroxy-3,4&min;- epoxy-butoxy)2-chlorcyclohexan; 1,3-Bis(2-hydroxy-3,4-epoxy- butoxybenzol) und 1,4-Bis(2-hydroxy-4,5-epoxy-pentoxy)benzol.
Ein handelsübliches Epoxidharz, das für die praktische Durchführung mit Erfolg eingesetzt wird, ist ein viskoser Diglycidyläther von Bis(4-hydroxyphenyl)dimethylmethan mit einem Epoxid- Äquivalentgewicht von 230 bis 280 und einer Viskosität von 15 000 bis 22 500 mPa · s bei 25°C.
Wenn das Epoxidharz im gelieferten Zustand hochviskos ist, wird es bevorzugt mit einem kompatiblen organischen Lösungsmittel, z. B. Xylol, verdünnt, um die Harzviskosität zu vermindern und das anschließende Vermischen der Emulsion unter hoher Scherwirkung zu erleichtern. Weitere kompatible Lösungsmittel wie Benzol oder Toluol können ebenfalls eingesetzt werden. Der Verdünner kann entfallen, wenn das Epoxidharz mit Wasser bei höheren Temperaturen vermischt wird, um die Viskosität des Harzes zu vermindern.
Der Emulgator, der als wesentlicher Bestandteil des Epoxidharzemulsions- Mittels verwendet wird, besteht aus einer Poly(oxypropylen)-Kette mit Poly(oxyethylen)- Gruppen an beiden Enden der Kette und mit einer abschließenden primären Hydroxylgruppe. Derartige Blockpolymerisate werden hergestellt durch Zugabe von Äthylenoxid zu den beiden Hydroxylgruppen eines Polypropylenglycol-Kerns. Durch Zugabe von Äthylenoxid zu beiden Enden der resultierenden hydrophoben Base gelangen hydrophile Poly(oxyethylen)-Gruppen an die Enden des Moleküls. Solche hydrophilen Gruppen sind hinsichtlich ihrer Länge kontrolliert, so daß sie etwa 10-80% des Endmoleküls bilden. Die vereinfachte Struktur des resultierenden Emulgators kann wie folgt geschrieben werden: °=c:40&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz3&udf54; &udf53;vu10&udf54;
Die Buchstaben a, b und c in der obigen Formel sind variabel, so daß das Molekulargewicht des resultierenden Emulgators zwischen 1100 und 14 000 oder mehr liegen kann. Ein bevorzugter Emulgator des vorstehenden Typs hat ein Molekulargewicht von 9000. Die obigen Emulgatoren sind im wesentlichen wasserlöslich.
Es handelt sich somit um Polyoxyäthylenderivate von Polypropylenglycol, wobei ein Material dieser Art mit einem Molekulargewicht mit 9000 besonders geeignet ist.
In der Praxis werden bevorzugt 4-8 Gew.-%, bezogen auf das kombinierte Gewicht von Epoxidharz und Emulgatorkomponente, der vorgenannten nichtionischen Emulgatorkomponente bzw. oberflächenaktiven Komponente eingesetzt. Es ist erwünscht, die Menge des in dem Emulsions-Finish verwendeten Emulgators so klein wie möglich zu halten, da der Emulgator ein schlechtes Bindemittel ist, das dazu tendiert, die Bindung des trockenen Emulsions-Finish an den Kohlenstoffasern zu verhindern. Ferner stellt die Anwesenheit einer beträchtlichen Emulgatormenge auf den Kohlenstoffasern ein Problem hinsichtlich der Absorption von Wasser der schließlich zu erhaltenden Verbundmaterialien dar. Demgemäß wird bevorzugt eine Emulgatormenge am unteren Ende des vorgenannten Bereichs, z. B. 5 Gew.-%, bezogen auf das kombinierte Gewicht von Epoxidharz und Emulgator, eingesetzt.
Die maximale Teilchengröße der Feststoffe in der wäßrigen Emulsion nach der Erfindung beträgt bevorzugt 3 µm, besonders bevorzugt 2,5 µm oder weniger. Der Einsatz von Feststoffen von so geringer Teilchengröße wie der oben angegebenen verhindert eine Koagulation der Emulsion, die in einer Sedimentation der Feststoffe resultiert und irreversibel wird. Ferner ergibt sich durch den Einsatz von Teilchen mit einem Durchmesser von 3 µm oder weniger in der Finish-Emulsion ein glatter, gleichmäßiger Finish-Überzug auf den Kohlenstoffasern.
Bevorzugt wird ein Ausgangsemulsionskonzentrat aus 40 bis 60 Gew.-%-Feststoffen hergestellt. Dazu werden das Epoxidharz, das eventuell erforderliche organische Lösungsmittel, die Emulgatorkomponente, d. h. das oben genannte Polyoxyäthylenderivat von Polypropylenglycol, und Wasser, und zwar bevorzugt entionisiertes Wasser, unter hoher Scherung in einer Mischkammer mit einem eine hohe Scherwirkung ausübenden Scherblatt vermischt. Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird der Mischer mit ca. 4500 U/min betrieben, was zur Zerkleinerung der Feststoffteilchen auf die geeignete Größe beiträgt. Erwünschtenfalls kann vor dem Vermischen eine geringe Menge entionisiertes Wasser zugefügt werden, und nach einer gewissen Zeit, z. B. nach 30 min, kann das restliche Wasser zugefügt werden. Nach der Herstellung des Emulsionskonzentrats wird dieses mit entionisiertem Wasser auf einen Feststoffanteil von 0,3 bis 2,5 Gew.-% verdünnt. Die resultierende Emulsion ist gegen Koagulation äußerst beständig.
Das Verfahren zum Aufbringen des Finish-Mittels auf die Kohlenstoffasern besteht darin, daß das Material unter einer Walze durchgezogen wird, die teilweise in die Epoxidemulsion eintaucht, z. B. unter Verwendung eines Tauchbehälters in Verbindung mit einer automatischen Bearbeitungsvorrichtung zum kontinuierlichen Führen der Kohlenstoffasern durch den Tauchbehälter. Die Fasern werden ausreichend lang in die wäßrige Emulsion getaucht, so daß sie gründlich benetzt sind.
Nach Entnahme der Kohlenstoffasern aus dem Tauchbehälter werden die Fasern getrocknet zur Abscheidung des Wasser, z. B. indem sie durch eine Anordnung von Quarzlampen geführt werden, die das Material auf eine bestimmte Temperatur erwärmen, die typischerweise über der Siedetemperatur von Wasser liegt. Das Epoxidharz ist auf den Kohlenstoffasern als gleichmäßige Beschichtung vorhanden. Das Finish schmälzt die Kohlenstoffasern, so daß diese bei der weiteren Handhabung vor Beschädigungen geschützt sind, und wirkt gleichzeitig als Sperrschicht zwischen den Fasern und Oberflächenkontakten.
Der auf die Kohlenstoffasern aufgebrachte Gewichtsprozentsatz an Finish in Trockenform entspricht etwa dem Prozentsatz an Feststoffen des Emulsionsbeschichtungsbads. Somit kann die auf die Kohlenstoffasern aufzubringende Finish-Menge durch Einhaltung des Feststoff-Anteils der Beschichtungsemulsion geregelt werden. Innerhalb des Finish-Bereichs von 0,3 bis 2,5 Gew.-% nimmt die Schutzwirkung gegenüber mechanischen Beschädigungen zu, so daß für die beim Weben der Spinnkabel zu Geweben erfolgende rigorose mechanische Handhabung Finish-Werte von 0,8 Gew.-% oder mehr bevorzugt werden. Ohne das Schutzfinish kann ein praktikables Verweben nicht erfolgen, da die Spinnkabel sonst erheblich mechanische Beschädigungen erleiden.
Bei Erwärmung auf Temperaturen bis zu 93°C erfolgt nur ein sehr geringes Versteifen des resultierenden trockenen Finishüberzugs auf den Kohlenstoffasern, wogegen das bekannte auf Kohlenstoffasern erzeugte Finish, das die Epoxidharzemulsion gemäß der genannten US-PS 44 09 288 verwendet, bei einer solchen Erwärmung erheblich stärker versteift.
Es ist bekannt, das Verbundmaterialien durch Imprägnieren oder Vorimprägnieren der Kohlenstoffasern mit einem härtbaren Harz, z. B. Epoxidharz, hergestellt werden.
Bei einem typischen Verfahren zur Herstellung von Verbundfasern aus geschlichteten Kohlenstoffasern werden die als Spinnkabel, Gewebe oder in anderer geeigneter Form vorliegenden geschlichteten Fasern mit einem Epoxidharz geschlichtet und vor dem Härten des Harzes in eine Form eingebracht. Der Härtungsvorgang kann unterschiedlicher Art sein, typischerweise erfolgt dabei ein Erwärmen der imprägnierten Fasern von Raumtemperatur auf 135°C mit einer Geschwindigkeit von 2,8°C/min in einem Autoklaven. Anschließend wird das Verbundmaterial während 30 min auf 135°C gehalten, wonach erwünschtenfalls ein höherer Druck in der Größenordnung von 6,9 bar zur Anwendung kommen kann. Das Verbundmaterial wird dann während 15 min auf 148,8°C erwärmt, wonach - wenn nicht bereits vorher geschehen - ein höherer Druck von 6,9 bar zur Anwendung gebracht wird. Dann wird das Verbundmaterial auf 176,6°C erwärmt und während 2 h auf dieser Temperatur gehalten. Anschließend wird es unter Druck auf 93,3°C abgekühlt und aus dem Autoklaven entnommen. Je nach dem eingesetzten Harz kann eine Nachhärtung erfolgen, bei der eine Erwärmung auf 204,4°C für 2 h erfolgt.
Die folgenden Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung; dabei sind sämtliche angegebenen Teile Gewichtsteile.

Beispiel 1

Zu einem viskosen Diglycidyläther von Bis(4-hydroxyphenyl) dimethylmethan mit einem Epoxid-Äquivalentgewicht von 230 bis 280 und einer Viskosität von 15 000 bis 22 500 mPa · s bei 25°C, der aus 90 Gewichtsteilen Epoxidharz und 10 Gewichtsteilen Xylol bestand, wurde eine ausreichende Menge weiteres Xylol zugegeben, so daß ein Verhältnis von 95 Gewichtsteilen Epoxidharz zu 16,8 Gewichtsteilen Xylol erhalten wurde, ferner 5 Gewichtsteile eines Emulgators in Form eines Polyoxyäthylenderivates von Polypropylenglycol, das nichtionische Blockpolymerisat von Poly(oxypropylen) mit Poly(oxyethylen)-Gruppen an beiden Enden der Kette und einer primären Hydroxylgruppe am Ende, wobei das Polymerisat ein Molekulargewicht von 9000 hatte, und der Epoxidharz-Xylol-Lösung wurden ferner 27 Gewichtsteile entionisiertes Wasser zugefügt.
Diese Epoxidharzemulsion wurde in einem mechanischen Mischer mit einem hochwirksamen Scherblatt vermischt. Die Mischgeschwindigkeit wurde langsam auf 4500 U/min gesteigert, und der Mischvorgang wurde für 30 min fortgesetzt. Zu diesem Zeitpunkt hatten die Feststoffteilchen in der resultierenden Emulsion einen Durchmesser von 2,5 µm. Dann wurde das restliche entionisierte Wasser zugefügt, so daß insgesamt 133,2 Gewichtsteile Wasser und ein Feststoffgehalt von 40% in der resultierenden wäßrigen Emulsion enthalten waren. Das Vermischen wurde dann mit verringerter Geschwindigkeit von 1400 U/min für 15 min fortgesetzt.
Die resultierende Emulsion wurde mit entionisiertem Wasser auf einen Feststoffanteil von 0,3 bis 2,5% verdünnt und war damit gebrauchsfertig.
Das Finish wurde auf Kohlenstoffasern aufgebracht, indem die Spinnkabel unter einer Walze in einem Tauchbad mit 1,5% Feststoffen durchliefen, so daß sich die Spinnkabel während etwa 5 s oder länger unter der Oberfläche der Beschichtungsemulsion befanden, wonach die Fasern erwärmt wurden, um das Finish auf ihnen zu trocknen. Für ein Spinnkabel mit 3000 Filamenten wurde eine Zugkraft von 0,14 kg angewandt, um die Spinnkabel während des Beschichtungsvorgangs in Ausrichtung zu halten. Die Kohlenstoffaserkabel wiesen dann 1,25 Gew.-% Finish auf.

Beispiel 2

Die gemäß dem Beispiel 1 hergestellten trockenen Kohlenstoffasern wurden während mehrerer Tage auf Temperaturen von 93,3°C erwärmt, wodurch sich nur eine sehr geringe Versteifung ergab.
Andererseits ergab sich bei Kohlenstoffaserkabeln, die mit der Epoxidharzemulsion nach der eingangs genannten US-PS 44 09 288 gemäß dem dort angegebenen Beispiel beschichtet wurden, eine erheblich stärkere Versteifung, nachdem sie unter den gleichen Bedingungen erwärmt worden waren.

Beispiel 3

Das Verfahren gemäß dem Beispiel 1 wurde im wesentlichen wiederholt, wobei jedoch 93 Gewichtsteile Epoxidharz und 7 Gewichtsteile eines Emulgators in Form eines Polyoxyäthylenderivates von Polypropylenglycol eingesetzt wurden.
Die erhaltenen Ergebnisse glichen denjenigen von Beispiel 1.

Beispiel 4

Kohlenstoffaser-Spinnkabel mit 3000 Filamenten und einem Finish von 1,25 Gew.-%, das entsprechend dem Beispiel 1 hergestellt war, wurden mit einem Epoxidharz imprägniert, zu einem Schichtpreßstoff mit gleichgerichteten Fasern geformt und wie vorher beschrieben ausgehärtet unter Erzeugung von Verbundmaterialien, die bei Raumtemperatur und bei höheren Temperaturen gute Biege- und Scherfestigkeit aufwiesen.
Aus dem Vorstehenden ist ersichtlich, daß durch die Erfindung ein spezielles Epoxidharzemulsions-Finish-Mittel angegeben wird, das zur Beschichtung von Kohlenstoffasern hinsichtlich der Verhinderung von Handhabungsschäden während der späteren Verarbeitung hochwirksam ist. Das Finish-Emulsions-Mittel hat eine relativ einfache Zusammensetzung mit wenigen Komponenten, es ist stabil und koaguliert nicht bei niedrigen Konzentrationen, und die resultierenden Kohlenstoff-Spinnkabel haften bei längerer Lagerung nicht aneinander und zeigen nur eine sehr geringe Versteifung, wenn sie höheren Temperaturen ausgesetzt sind.

Claims

1. Mittel zur Veredelung der Oberfläche von Kohlenstoffasern unter Bildung eines Epoxidharz-Finishs auf diesen, in Form einer wäßrigen Emulsion aus:

a) einem Epoxidharz,

b) einem nichtionischen Emulgator,

c) Wasser, und ggf.

d) einem kleinen Anteil eines verträglichen organischen Lösungsmittels,

dadurch gekennzeichnet, daß der nichtionische Emulgator ein Blockpolymerisat ist, bestehend aus einer Poly(oxypropylen)- Kette mit Poly(oxyethylen)-Gruppen an beiden Kettenenden, wobei das Polymerisat in einer primären Hydroxylgruppe endet und ein Molekulargewicht von 1100 bis 14 000 hat.

2. Mittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Emulgator b) die allgemeine Formel hat: °=c:40&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz3&udf54; &udf53;vu10&udf54;in der a, b und c Ziffern sind derart, daß das Molekulargewicht des Polymerisats innerhalb des genannten Molekulargewichtsbereichs liegt, und daß der Emulgator wasserlöslich ist.

3. Mittel nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Molekulargewicht des Emulgators b) 9000 ist.

4. Mittel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Emulgator b) in einer Menge von 3 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das kombinierte Gewicht von Epoxidharz und Emulgator, vorhanden ist.

5.Mittel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel d) Xylol ist.

6. Mittel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Emulsion einen Feststoffgehalt von 0,3 bis 2,5 Gew.-% hat.

7. Mittel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der maximale Teilchendurchmesser der Feststoffe in der Emulsion 3 µm ist.

8. Verfahren zum Veredeln der Oberfläche von Kohlenstoffasern unter Bildung eines Epoxidharz-Finishs auf diesen, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mittel nach einem der Ansprüche 1 bis 7 auf die Fasern aufgebracht und diese anschließend getrocknet werden.