DE3544404A1 - Filter zum abscheiden von feststoffteilchen aus gasfoermigen oder fluessigen medien - Google Patents

Filter zum abscheiden von feststoffteilchen aus gasfoermigen oder fluessigen medien

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Filter zum Abscheiden von Feststoffteilchen aus gasförmigen oder flüssigen Medien, insbesondere Staubpartikeln aus atomsphärischer Luft u. a., mittels eines durchlässigen, formstabilen, porösen und schaumförmigen Formkörpers aus Kunststoff, Metall oder Glas, wobei der Formkörper durch Verbindung von verwendbaren Pulverpartikeln hergestellt und der Verbindungsvorgang in Formen, die die gewünschte Raumstruktur des Filters aufweisen, vorgenommen wird.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift, DE-OS 28 07 159, ist ein gesinterter Filter aus Kunststoff für atomsphärische Luft bekannt. Der Filter ist formstabil und kann entsprechend den Einsatzbedingungen mit einem darauf abgestimmten Öffnungsquerschnitt seiner filtrierenden Wände eine äußere, besonders angepaßte Filterform bzw. Raumform aufweisen.
Aus der britischen Patentschrift, GB-PS 7 46 380, ist ebenfalls ein formstabiler, elastischer und poröser Filter aus Kunststoff für atomsphärische Luft bekannt. Der Kunststoff besitzt eine gummiähnliche Eigenschaft, und es ist der Filter selbst schlauchförmig ausgebildet.
Die beiden bekannten Filter sind so ausgeführt, daß sie, bedingt durch ihre Formgebung im Gegenstrom-Verfahren gereinigt werden können. Mit zunehmender Nutzungsdauer nimmt jedoch der Filterwiderstand zu. Ursache ist, daß ein Teil des zu filternden Mediums, z. B. der Stäube, beim Reinigungsvorgang, z. B. Ausblasen, im "Windschatten" der Filterwände haften bleibt, bzw. sich im Filtermaterial stark verspreizt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen formstabilen Filter zu schaffen, der sowohl einfach hergestellt und für verschiedene Anwendungsfälle adaptiert, als auch ohne großen Aufwand gereinigt werden kann, sowie nach erfolgter Reinigung wieder seine volle Filterwirkung aufweist.
Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe bei einem Filter der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die an der Oberfläche des Filters vorhandenen, großen Poren mit einem Pulver definierter Korngröße ausgefüllt werden und diese dabei durchlässige Bereiche mit je nach Kornverteilung des Pulvers verschieden großer, aber dennoch definierbarer Porenweite bilden, und daß diese mit dem Pulver gebildeten, definierten Porenweiten auf den angeströmten Außenseiten des Filters angeordnet sind. Weitere, vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung können den Unteransprüchen entnommen werden.
Durch diese Maßnahmen wird nicht nur die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe vorteilhaft gelöst, sondern es werden weitere Vorteile erzielt. Hierbei ist wesentlich für die Erfindung gegenüber dem bekannten Stand der Technik, daß die Möglichkeit der Verkleinerung der Poren des Formkörpers geschaffen wird. In einfacher Weise kann diese Verkleinerung durch eine Reihe korrespondierender Maßnahmen erfolgen.
Durch diese erfindungsgemäßen Maßnahmen wird ein weiterer Vorteil darin erzielt, daß die geringe Porenweite an der Oberfläche des gesinterten Formkörpers selbst sehr feinen Partikeln, z. B. Staubpartikeln, den Eintritt in den Filter verwehrt. Daduch erfolgt die Filtration, im Gegensatz zu den bekannten Filterfilzen und Filterfliesen, an der Oberfläche des Filters und folgt damit dem Prinzip der Oberflächenfiltration. Dies hat den weiteren Vorteil, daß sowohl trockene als auch feuchte bzw. ölige Staubpartikel an der Filteroberfläche abgeschieden werden. Von dieser Oberfläche lassen sich diese Partikel durch Abblasen im Gegenstromverfahren oder oberflächiges Abwischen bzw. Abrütteln vollständig entfernen. Das Abreinigen im Gegenstromverfahren wird begünstigt durch ein gewisses Aufblähen des Formkörpers durch den Gegenstrom. Die Filteroberfläche wird elastisch gestreckt bzw. vergrößert. Dadurch kann der Gegenstrom die Feststoffteilchen, insbesondere die in Poren der Oberfläche eingenisteten Teilchen, ohne weiters ablösen. Die Rißbildung am Formkörper und an der Schicht ist aufgrund der hochelastischen Werkstoffe und ihrer Verbindung sicher vermieden.
Der Filter ist aufgrund der sehr niedrigen Versprödungstemperatur der die Oberfläche bildenden Körner als auch des Formkörpers in einem Temperaturbereich von ca. -70°C bis +85°C einsatzfähig. Dadurch ist der Filter allgemein in der Filtrationstechnik für Luft und Flüssigkeiten, wie Bergwerkstechnik, Klimaanlagen, Verbrennungsmotoren, Öl- und Wasserfilter u. a. Gebiete, anwendbar.
Die gegensätzlichen, mechanischen Beanspruchungen durch Walkarbeit des Formkörpers während der Arbeits- bzw. Filtrierphase und der Reinigungsphase führen zu keiner Materialermüdung bei Polyäthylen als Werkstoff für den Formkörper und bei Polytetrafluoräthylen als Füllwerkstoff. Das Gleiche gilt auch für andere, geeignete Materialien als Füllmittel, so z. B. Glaskugeln und ähnlichen. Die vorgenannten Werkstoffe quellen bei einwirkenden Flüssigkeiten, wie Wasser, aufgrund ihrer Nichtbenetzbarkeit nicht auf. Polytetrafluoräthylen (PTFE) weist bezüglich Feststoffteilchen überhaupt keine Adhäsion auf, was die vollständige Reinigung des Filters unterstützt.
Der hochmolekulare Anteil ist maßgebend für Rißfreiheit und Stabilität. Der niedermolekulare Anteil garantiert die elastische, aber formstabile Verbindung der Körner untereinander.
Eine relativ hohe Strömungsunter- bzw. Überdruckbeanspruchung bei großen, etwa gleichbleibenden, inneren Strömungsquerschnitten für die gefilterten Medien ist durch die Unterteilung des Filters in verformbare und abstützende Abschnitte gewährtleistet.
Ein hoher Filterwirkungsgrad und eine verhältnismäßig große Filterfläche bei kleinem Filtergewicht liegt durch das balgförmige Filterelement vor. Die Balgform bleibt bei allen Beanspruchungsarten stabil, so daß jeder Wandabschnitt am Filtervorgang teilnimmt. Die schadstoffseitigen Filterflächen legen sich auch bei hohem Unterdruck nicht aneinander.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung schematisch dargestellt. Es zeigt:
Fig. 1 einen Filter,
Fig. 2 einen Querschnitt II-II durch den Filter nach Fig. 1,
Fig. 3 einen Ausschnitt III des Filters nach Fig. 2,
Fig. 4 einen Schnitt IV-IV nach Fig. 3,
Fig. 5 einen gegenüber Fig. 3 abgewandelten Ausschnitt III 1 des Filters nach Fig. 2.
Fig. 6, 7 stark vergrößert gezeichnete Details entsprechend der Einzelheit III nach Fig. 2,
Fig. 8 eine Anwendungsvariante des Filters als Filter für Kraftfahrzeuge, wobei der Filter in einem Filtertopf eingelegt ist, und der Topf im Querschnitt dargestellt ist,
Fig. 9 den Filtertopf nach Fig. 1 entsprechend der Schnittlinie II-II,
Fig. 10 einen weiteren Filtertopf,
Fig. 11 den Filtertopf nach Fig. 10 entsprechend der Schnittlinie IV-IV, und
Fig. 12 einen Filtertopf im Teilschnitt mit einem darin eingelegten Filter.
Der Filter 20 gemäß der Erfindung besteht im wesentlichen aus einem Sockel 21 mit Befestigungsbohrungen 22 und einem balgförmigen Abschnitt 23.
Der Abschnitt 23 weist nach den Fig. 1 und 2 Rippen 24, Außenflächen 25-27, Wände 28, 29 einen Boden 30, elastische und abstützende bzw. starre Abschnitte 8, 9 Stege 10 und einen tannenbaumförmigen inneren Fließquerschnitt 15, bestehend aus einzelnen Kanälen 16, 27 auf. Die Kanäle 16, 17 münden in sockelseitige Hauptkanäle 18.
Die Wände 28, 29 und die Rippen 24 weisen etwa gleich dicke Querschnitte 12 auf.
Nach Fig. 3 sind Körner 1 aus Polyäthylen, z. B. durch Sintern, in den Bereichen 2 zu einem formstabilen Körper 3 miteinander verbunden.
Nach Fig. 4 sind die Bereiche 2 in der anderen Ansicht gemäß der Schnittführung IV-IV nach Fig. 3 ersichtlich. Somit liegt eine elastische Filterstruktur vor, die gegenüber mechanischen Beanspruchungen, wie Vibration, Rütteln, Beanspruchungen auf Druck, Scherung stabil ist.
Nach Fig. 5 sind Körner 1, 4 aus hochmolekularem und niedermolekularem Poyläthylen mit unterschiedlicher Korngröße, z. B. durch Sintern, entsprechend der Bereiche 2 miteinander verbunden.
Eine Füllmenge 5 (Fig. 6) aus z. B. Polytetrafluoräthylen (PTFE) bedeckt die Oberflächenporen des gesinterten Formkörpers des Filters und somit auch der außenliegenden Körner 1, 4. Die Füllmenge kann sich dabei gegenüber von der Filteraußenfläche 6 bis über die Hälfte der Körneroberfläche hinaus, gemäß dem Abstand 35 nach Fig. 7 erstrecken.
Die Füllung 5 ist mit den Körnern 4 untrennbar verbunden. Geeignete Verbindungen sind durch handelsübliche Kleber und/ oder durch eine partielle Wärmebehandlung herstellbar.
Nach Fig. 7 sind die Poren 6 mit einer Weite von 30-50 µm oder von 150-500 µm, je nach Anwendungsfall, des gesinterten Polyäthylen (Körner 1, 4) durch das Polytetrafluoräthylen (Füllung 5) etwa um den Faktor 10 auf ca. 8-10 µm große Poren 7 verkleinert.
Neben der rechteckigen Form des filternden Abschnittes 23 kann dieser auch gebogen oder eckig ausgebildet sein. Damit ist das Filterelement in einfacher Weise an vorgegebene Raumverhältnisse anzupassen.
Das Filterelement ist nicht nur in den gängigen Temperaturbereichen einsetzbar, sondern auch für wasser-, säure- und laugenhaltige, auch ölige Luftströmungen geeignet und kann auch zum Trennen von Feststoffen aus Flüssigkeiten eingesetzt werden.
Die Herstellung des Filters 20 wird in der Weise vorgenommen, daß zuerst ein Formkörper hergestellt wird, dessen Porenweite infolge groben Materials relativ groß ausgelegt ist. Die große Porenweite hat den Vorteil, daß der Öffnungsquerschnitt zwischen den z. B. gesinterten Partikeln groß ist, die einzelnen Partikel aber infolge ihrer Sinterung eine ausreichende Stabilität dem Formkörper, insb. gegen mechanische Beanspruchungen, verleihen. Der auf diese Weise hergestellte, formstabile Formkörper mit noch großen Öffnungsquerschnitten für den Ein- oder Austritt des zu filternden Mediums wird einer Nachbehandlung unterzogen in der Weise, daß die offenen Bereiche an seiner Oberfläche mit einer geringere Öffnungsquerschnitte zurücklassenden Füllmasse aufgefüllt werden. Eine solche Möglichkeit zum Verringern der Öffnungsquerschnitte wird:
a) durch die Verwendung von Pulvern definierter Kornverteilung aus verschiedenen Stoffen und Stoffeigenschaften als homogene Pulver oder Pulvergemische ermöglicht. Mit solchen Pulvern können die Größen der Porenoberflächen dem anfallenden, zu filternden Medium, z. B. einem Staub, angepaßt werden. In gleicher Weise kann durch die Wahl des Filtermaterials das Haftvermögen und das chemische Verhalten des zu filternden Mediums, z. B. des Staubes, berücksichtigt werden. Beispielsweise werden die Poren an der Oberfläche des gesinterten Formkörpers des Filters mit Porenradien zwischen 150 und 500 µm mit Glaskugeln des korngroßen Bereiches von 0 bis 30 µm gefüllt. Der entstehende, mittlere Porenradius liegt bei etwa 8-10 µm.
b) Durch diese Konzeption des Filters ist es ferner möglich, das Füllmaterial als wäßrige Suspension von Füllmaterial und Haftvermittler in bestimmter stoffabhängiger Konzentration, z. B. mittels einer Spritzpistole, aufzubringen und die Verteilung des Feststoffanteils auf den gesinterten Formkörper des Filters durch Bürsten vorzunehmen. Dies kann dabei so geschehen, daß die Oberflächenporen gleichmäßig ausgefüllt werden.
c) Ferner bieten diese erfindungsgemäßen Maßnahmen den Vorteil, bestimmte, auf das Füllmaterial abgestimmte Rezepturen der Suspension anzuwenden. Diese Rezepturen ermöglichen ein Anhaften des Füllmaterials auf dem porösen, tragenden Formkörper sowie untereinander, ohne dabei die Porösität durch das Auffüllen der Zwischenräume zwischen den Poren mit Haftvermittlern zu vermindern.
Eine der möglichen Definition, z. B. gemäß a), der Kornverteilung und somit der verwendeten Suspension besteht aus:
14 Volumenanteilen Wasser
12 Volumenanteilen Glaskugeln
 1 Volumenanteil Haftvermittler
Eine der möglichen Anwendungen eines nach diesen Kriterien hergestellten Filters 20 ist der Einsatzbereich von Filtern bei Kraftfahrzeugen und hier vorwiegend bei solchen, die starken Staubbelastungen ausgesetzt werden.
Die Fig. 8-12 zeigen einen solchen Filter 20 für dessen Anwendung als Filterkörper für Kraftfahrzeuge, Aggregatsmotoren u. a.
Der Filter 101 selbst ist, wie auch bei der erstgenannten Ausführung nach den Fig. 1-7 als Hohlkörper ausgebildet und gegen eine dichtende Zwischenwand 102 verschraubt. Der Filter 101 selbst ist, bis auf dessen absaugseitigen Öffnungen 106 allseitig geschlossen. Die Zwischenwand 102 weist entsprechend den Öffnungen 106 Löcher 107 auf.
Ein Überdruckspeicher 1010 mit einem Ventilrohr 1011, und ein Membranventil 1012 mit Bohrungen 1043 und Magnetventil 1044 für die Gegenluftströmung 1013 ist in dem Gehäuse 103 angeordnet. In den Druckspeicher 1010 mündet eine Druckleitung 1014 einer externen, nicht gezeichneten Druckluftquelle.
Das Membranventeil 1012 besteht aus einem Deckel 1015 mit Öffnung 1026, einer elastischen Membrane 1027 mit daran angeordneter Ventilplatte 1028 und einer die Membrane 1027 vorspannenden Feder 1029.
An dem Druckspeicher 1010 sind Strömungsleitbleche 1018 mit Bohrungen 1019 angeordnet.
Das obere Gehäuse 103 weist einen Absaugstutzen 1020 für die gereinigte Luft (Pfeil 1021) auf.
Am unteren Gehäuse 104 ist bodenseitig ein relativ grobmaschiges Sieb 1022 vorgesehen.
Die Funktionsweise des Filters besteht darin, daß über die bodenseitige Öffnung (Sieb 1022) des Filtertopfes 105 Luft angesaugt wird. Der dazu notwendige Unterdruck liegt an dem absaugseitigen Rohrstutzen 1020 an. Feststoffteilchen werden an der Oberfläche der Filterelemente 101 abgelagert. Die gefilterte Luft strömt über das Innere der Filterelemente, die Öffnungen 106 und die Löcher 107 zum Absaugstutzen 1020.
Der atmosphärische Überdruck im Druckspeicher 1010 und im Membranventil 1012 wird zwischen zwei Reinigungsintervallen nach und nach aufgebaut. Ein Reinigungsintervall wird über das Magnetventil 1044 ausgelöst, in dem das Magnetventil 1012 über die Öffnung 1026 entlüftet. Der Überdruck im Druckspeicher hebt die Ventilplatte 1028 schlagartig von dem Ventilrohr 1011 ab.
Es erfolgt über das Ventilrohr 1011 ein Druckstoß (Pfeil 1013), der über die Bohrungen 1019 direkt auf die Filterelemente 101 einwirkt. Die an der Oberfläche abgelagerten Feststoffteilchen werden mittels der die Poren der Filterelemente durchströmenden Luft von der Oberfläche abgeblasen und fallen durch das Sieb 1022 des Filtertopfes 105 ab. Das Auslösekriterium für die Abreinigung ist ein am Rohrstutzen 1020 abzunehmender Unterdruck bestimmter Größe.
Zweckmäßig ist hierbei den Luftstrom am Absaugstutzen 1020 durch an sich bekannte Maßnahmen zu unterbrechen.
Nach den Fig. 10 und 11 weist ein Filtertopf 1030 einen mit dem Filtertopf 105 nach Fig. 8 weitgehend ähnlichen Aufbau auf.
Ein Ventilrohr 1031 ist durch eine quer verschiebbare Ventilplatte 1032 verschlossen. An der Ventilplatte 1032 liegt eine vorgespannte Druckfeder 1033 an. Die Druckfeder 1033 ist durch einen Riegel 1034 eines Magnetventils 1035 in vorgespanntem Zustand gehalten. Die Ventilplatte 1032 trennt das Ventilrohr 1031 von einem Überdruckrohr 1036 eines nicht gezeichneten, externen Druckspeichers oder eines strichpunktiert gezeichneten Strömungstrichers 1037. Das Ventilrohr 1031 ist dem dachförmig angeordneten Leitblechen 1038 verbunden.
Eine für die Ventilplatte 1032 vorgesehene Rückstellfeder ist durch ein doppelt wirkendes Magnetventil 1040 mit einer Auslöseklinke 1041 und einer Rückholklinke 1042 fixiert.
Zur Funktionsweise: Ist ein Reinigungsintervall erforderlich, so entriegelt das Magnetventil 1035 die Druckfeder 1033 und das Magnetventil 1040 entriegelt die Klinke 1041. Die Druckfeder 1033 verschiebt die Ventilplatte 1032 schlagartig in den Raum und hält sie dort fest. Dadurch ist das Ventilrohr 1031 mit dem Überdruckrohr 1036 verbunden, so daß der anstehende Überdruck eines Druckspeichers oder der Luftstaubdruck eines fahrenden Fahrzeuges über das Ventilrohr 1031 auf die Filterelemente 101 einwirkt und die Feststoffteilchen von den Oberflächen der Filterelemente 101 ablöst und aus dem Filtertopf 105 austrägt.
Der Filter 101 besteht wie auch der Filter 20 aus einem Polymer, wie z. B. Polyäthylen und ist an seiner Oberfläche mit einer Füllmasse 24 aus Polytetrafluoräthylen, Glas oder anderen versehen.
Nach Fig. 12 ist in einem zweiteiligen, verschraubten Filtertopf 1050 ein Filterelement 1051 mit einer Struktur, ähnlich wie zu Fig. 2 beschrieben, auf einem Absaugstutzen 1052 aufgesteckt oder auch formschlüssig arretiert.
Über einen Ansaugstutzen 1065 wird die verunreinigte Luft (Pfeil 1054) dem Filterelement 1051 zugeführt. Das Filterelement 1051 arbeitet mit seiner gesamten Oberfläche, wie Umfangsfläche 1055, Bodenfläche 1056 und Kopffläche 1057. Die genannten Flächen sind balgförmig ausgebildet und als Oberflächenfilter ausgebildet. Das Abreinigen erfolgt mittels eines Druckluftstoßes in Pfeilrichtung 1013.
Für das Abreinigen kann ein besonderer Staubauffangbehälter vorgesehen sein, um die abgeblasenen Partikel, die von der Oberfläche des Filters abfallen, aufzufangen.

Claims (18)

1. Filter zum Abscheiden von Feststoffteilchen aus gasförmigen oder flüssigen Medien, insbesondere Staubpartikeln aus atmosphärischer Luft u. a., mittels eines durchlässigen, formstabilen, porösen, schaumförmigen Formkörpers aus Kunststoff, Metall oder Glas, wobei der Formkörper durch Verbindung verwendbarer Pulverpartikel vorgenannter Werkstoffe hergestellt und der Verbindungsvorgang in Formen, die die gewünschte Raumstruktur des Filters aufweisen, vorgenommen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die an der Oberfläche des Filters (20; 101) vorhandenen großen Poren (6) mit einem Füllmaterial (Pulver) definierter Korngröße ausgefüllt werden und dabei je nach Kornverteilung des Füllmaterials luftdurchlässige Bereiche 2 verschieden großer, aber definierbarer Porenweite entstehen.
2. Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial (5) elastisch ist, eine sehr glatte, gleitfähige und nicht benetzbare Oberfläche (25-27) aufweist und mit dem Formkörper (3) durch Kleben oder Sintern so fest verbunden ist, daß durch reversible Formänderungen des Formkörpers die feste Haftung des Füllmaterials am Formkörper und ihrer Konsistenz nicht beeinträchtigt wird.
3. Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial (5) aus einem polymeren Fluorid, einem Plast, keramischen Stoff oder Glas definierter Kornverteilung besteht.
4. Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial (5) aus Polytetrafluoräthylen besteht.
5. Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (3) aus körnigem Polyäthylen mit einem Anteil von 20-50 Gewichts-% niedermolekularen und einem Anteil von 50-80 Gewichts-% hochmolekularen Polyäthylen besteht.
6. Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial (5; Pulver) zum Ausfüllen der Oberflächenporen (4) mit einem Haftvermittler versehen und behandelt wird und die Pulverkorngrößen definierte Kornverteilungen besitzen.
7. Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial (5; Pulver) zum Ausfüllen der Oberflächenporen (4) ein Gemisch aus mehreren Sorten des gleichen oder verschiedener Stoffe besteht, wie etwa Glaspartikeln und Polytetrafluoräthylen (PTFE) oder Quarz und PTFE.
8. Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Filter (3) durch den Gegenstrom des Reinigungszyklus elastisch verformbare Abschnitte (8) und abstützende Abschnitte (9, 10) aufweist, die es dem Filter erlauben, sich etwas aufzublähen.
9. Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper (3) durch balgförmig ausgebildete Wände (28, 29) mit etwa gleich dicken Querschnitten (12) eine große Filterfläche und innere, rombenförmige bzw. tannenbaumförmige Fließquerschnitte (15) für die gereinigten Medien aufweist.
10. Filter nach Anspruch 1, welcher zum Filter von Feststoffteilchen aus gasförmigen Medien, insbesondere Atmosphärische Luft verbrauchenden Anlagen, wie Brennkraftmaschinen, Fahrgastkabinen von Fahrzeugen, Klimaanlagen, Staubsaugern u. a., wobei wenigstens ein selbsttragendes Filterelement in einem Gehäuse mit Ein- und Austrittsöffnung für das Medium angeordnet ist, wie auch dieses Gehäuse gegebenenfalls mit einem Auffangraum für die aus dem Medium herauszufilterenden Feststoffteilchen eingerichtet ist, dadurch gekennzeichnet,
daß das als Hohlkörper ausgebildete Filterelement (101) eine poröse Struktur aus körnigem Polyäthylen aufweist, dessen Körper partiell, insbesondere durch Sintern, miteinander verbunden sind und ein dünnes, feinporiges Füllmaterial (1024), das außenliegende Körner bis zu einer gewissen Filtertiefe (35) sowohl diese Körner, als auch die Zwischenräume, zwischen diesen überdeckt,
daß das Filterelement (101) über dessen Absaugöffnung (6) mit einer Absaugkammer (103) verbunden ist, und diese wiederum mit der Austrittsöffnung (1020) des Gehäuses (103, 104) korrespondiert,
wie auch diese Absaugkammer (103) im übrigen gegen den Gehäuseinnenraum (104), der das Filterelement (101) enthält, abgedichtet ist, und daß die Absaugkammer an einer externen Druckversorgung anschließbar ist, und
daß eine Ventilvorrichtung (1012, 1033, 1040) zur kurzzeitigen Beaufschlagung des Filterelementes (101) im Gegenstrom am Gehäuse (103, 104) vorgesehen ist.
11. Filter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Filterelement (101) durch balgförmig ausgebildete Wände (1053) mit etwa gleich dicken Querschnitten (1061) eine große Filterfläche aufweist.
12. Filter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß am Gehäuse (103, 104) ein Druckluftbehälter (1010) für extern erzeugte Druckluft angeordnet ist, und diese Druckluft zur Filterreinigung impulsartig dem Filterelement (101) zugeführt wird.
13. Filter nach den Ansprüchen 10 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung eines Druckluftimpulses ein magnetgesteuertes Membranventil (1033, 1040, 1044) das Ventilrohr (1011) kurzzeitig öffnet bzw. ein weiteres Membranventil (1012) kurzzeitig entlüftet.
14. Filter nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Membranventil (1012) über ein weiteres Membranventil (1044) und eine Öffnung (1026) in einem Ventildeckel (1025) atmosphärisch belüftbar ist und eine elastische Membrane (1027) mit Ausgleichbohrung (1043) sowie eine schwach vorgespannte Druckfeder (1029) aufweist.
15. Filter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Überdruckventil als quer verschiebbare Ventilplatte (1032) ausgebildet ist und ein Überdruckrohr (1036) eines externen Druckspeichers oder eines mit Druckluft beaufschlagten Strömungstrichters (1035) von der absaugseitigen Kammer (3) trennt.
16. Filter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieser aus einem formstabilen, dessen Formkörper (3) bildenden Trägermaterial grober Struktur und einem dessen Außenhaut bildenden und kleine Poren aufweisenden Füllmaterial (5) besteht, sowie das Trägermaterial aus einem Korngemisch hergestellt ist, dessen Körner (1, 4) durch Einwirkung von Wärme, Druck oder Klebung und / oder mindestens zweier derselben, miteinander verbindbar sind, und deren Verbindung bei Anwendung von Wärme- und / oder Druck im Bereich des Schmelzpunktes der Körner insoweit erfolgt, daß dabei nur oberflächlich eine punktuelle Verbindung der Körner möglich ist, derart, daß mit dem Füllmaterial, insbesondere die großen Poren (6) des Trägermaterials ausgefüllt und die Körner beider Materialien miteinander verbunden werden.
17. Filter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewichtsverhältnisse von Trägermaterial (3) und Füllmaterial (5) sich im Verhältnis von etwa 100 : 1 verhalten.
18. Filter nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllmaterial (5) aus einem Gemisch von Polytetrafluoräthylen (PTFE), Suspensionsflüssigkeit und Kleber besteht, und daß diese im Volumenverhältnis von ca. 12 : 14 : 1 liegen, wie auch die flüssige Komponente, wie Wasser, nach Auftragen des Füllmaterials auf das Trägermaterial (3) durch Verdunstung ausgeschieden wird.
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