DE3643208C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Thermische Druckköpfe werden in Thermodruckern oder Tintenstrahldruckern eingesetzt, wobei ihre Körper üblicherweise mit einer Glasglasurschicht überzogen sind. Wenn die Dicke der Glasglasurschicht jedoch einen bestimmten Wert über- oder unterschreitet, dann kann dies zu Schwierigkeiten folgender Art führen: Wenn die Glasurschicht zu dünn ist, bilden sich Haarrisse oder kleine Löcher. Ist sie hingegen zu dick, so besteht die Gefahr, daß sie sich vom Trägerkörper ablöst, da sie zu steif und die Haftkraft ungenügend ist.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Aufbringen einer Glasglasurschicht auf das Substrat für thermische Druckköpfe zu schaffen, durch welches die Glasglasurschicht in optimaler Dicke auf das Substrat bzw. den Körper eines thermischen Druckkopfes aufgebracht werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird letztlich die Herstellung thermischer Druckköpfe preiswerter. Für eine Serienherstellung ist es insbesondere vorteilhaft, mehrere längliche Körper, die beispielsweise gerade Stäbe sein können, nacheinander durch die geschmolzene Glasmasse zu ziehen, so daß die Gesamtherstellungszeit für einen einzelnen Druckkopf wesentlich reduziert wird. Ferner werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Glasglasurschichten präzise mit gleichförmiger Dicke auf die Körper aufgetragen, was bei gleichmäßiger Geschwindigkeit durch die geschmolzene Glasmasse möglich ist.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in perspektiver Darstellung eine erste Aus­ führungsform eines thermischen Druckkopfes;

Fig. 2 Kurvenverläufe der Temperatur der über die Zeit gespeicherten Wärme in thermischen Druckköpfen unterschiedlichen Materials;

Fig. 3 eine Vorrichtung zur Herstellung von ther­ mischen Druckköpfen;

Fig. 4A bis 4I und 4E′ in schematischer Querschnittsdarstellung die einzelnen Stufen der Herstellung eines ther­ mischen Druckkopfes;

Fig. 5 in perspektiver Darstellung eine zweite Aus­ führungsform eines thermischen Druckkopfes; und

Fig. 6 eine dritte Ausführungsform eines thermischen Druckkopfes.

Fig. 1 zeigt einen thermischen Druckkopf mit einem stab­ förmigen Körper 1, der aus Kupfer oder Molybdän besteht, mit einer auf dem Körper 1 aufgetragenen Glasglasurschicht 3 mit einer Dicke von etwa 20 µm, mit auf der Glasglasurschicht 3 ausgebildeten Heizelementen 5, mit einer Spannung führenden Elektrode 7 und einer Masseelektrode 9 zur Stromversorgung der Heizelemente 5. Dabei werden die Heizelemente 5 und Elektroden 7 und 9 von einer Schutzschicht (hier nicht dargestellt) bedeckt. Durch ein nachfolgend noch zu beschreibendes Tauchverfahren ist die Glasglasurschicht 3 auf den stabförmigen Körper 1 aufgetragen worden. Die Wärmeausdehnungskoeffizienten der Glasglasurschicht 3 und des Körpers 1 sollten etwa gleich sein.

In Fig. 2 ist ein Kurvenverlauf dargestellt, der aus einer Simulationsberechnung am Computer gebildet wurde und den Temperaturverlauf der gespeicherten Wärme im thermischen Druckkopf über die Zeit zeigt, wobei die Zeit in Sekunden logarithmisch auf der horizontalen Achse und die Temperatur in °C linear auf der vertikalen Achse aufgetragen ist. Dabei wurde das Temperaturverhalten von Körpern aus Glas und aus Molybdän simuliert, indem für die Simulationsberechnung die Energiezufuhr für jedes Element auf 46,67.10^-3 J/sec (=1400 erg/3 ms), die Dicke der Schicht mit den Heizelementen auf 500 Å, die Umgebungstemperatur auf 20°C, die Wärmeleitfähig­ keit des Glas-Körpers auf 9,63 J/m×s×K (=0,023 cal/cm×s×K), die Wärmeleitfähigkeit des Molybdän-Körpers auf 146,54 J/m×s×K (=0,35 cal/cm×s×K) und die Dicke der Glasglasur­ schicht auf 40 µm gesetzt wurde. Bei jeder Simulationsbe­ rechnung wurde ebenfalls vorausgesetzt, daß der thermische Druckkopf im Leerlauf erhitzt wurde, d.h. daß sich der thermische Druckkopf in keiner Berührung mit Papier oder Tinte befindet.

Wie Fig. 2 zeigt, betrug der Temperaturanstieg des Glas- Körpers innerhalb einer Sekunde 200°C und innerhalb von 100 Sekunden 640°C. Dagegen stieg die Temperatur im Molyb­ dän-Körper zu Beginn stärker als beim Glas-Körper an, stabilisierte sich jedoch nach 100 Sekunden auf einen Wert von 110°C. Da die Tinte in einem thermischen Tintenstrahl­ drucker zu sieden anfängt, wenn die Temperatur den Wert von 200°C überschreitet, dürfen sich demnach beim Glas-Körper Probleme ergeben. Der Unterschied in den Eigenschaften beider Körper beruht auf ihrer unterschiedlichen Wärmeleit­ fähigkeit. In Wirklichkeit wird jedoch der thermische Druckkopf in Berührung mit Papier und Farbband stehen. Da die erzeugte Wärme durch das Papier und das Farbband geleitet wird, dürfte die Wahrscheinlichkeit sehr gering sein, daß der Glas-Körper bricht, vorausgesetzt, daß sich die Hitze nicht für eine längere Zeit anstaut. Dennoch bestand das Bedürfnis, einen Körper mit einer besseren Wärmeleitfähigkeit als Glas einzusetzen. Geeignete Materia­ lien hierzu sind Kupfer, Molybdän, Aluminium-Nitrid und Edelstahl sowie Keramik wie BeO.

In Fig. 3 ist eine Vorrichtung mit einem Tauchofen 21 zur Herstellung der Glasglasurschicht 3 auf dem Körper 1 eines thermischen Druckkopfes von Fig. 1 dargestellt.

Der Tauchofen 21 enthält einen Boden 23 aus Kupfer mit einer Öffnung 22 und Kohleelektroden 24, 25, die auf dem Boden 23 angebracht und bezüglich der Öffnung 22 einander gegenüber angeordnet sind. Die Elektroden 24, 25 und der Boden 23 sind durch eine Glimmerisolierung 26 voneinander getrennt. An der Unterseite des Bodens 23 sind Kühlleitungen 27 angebracht. In der Öffnung 22 sitzt ein Führungsrohr 28, durch das der stabförmige Körper 1 eines thermischen Druckkopfes aus Fig. 1 steckbar ist. Die Elektroden 24 und 25 werden von einem Gehäuse 37 umgeben. Die zur Beschichtung verwendete Glas­ masse 29 wird in den Zwischenraum zwischen den Elektroden 24 und 25 gefüllt. Die beiden Elektroden 24 und 25 sind an eine elektrische Spannungsquelle 30 angeschlossen, so daß der Strom I durch die Glasmasse 29 fließt und diese erhitzt und zum Schmelzen bringt.

Gasbrenner 31 sind in der Nähe des Führungsrohres 28 angeordnet. Wenn diese Gasbrenner 31 das Führungsrohr 28 erhitzen, schmilzt die Glasmasse an der entsprechenden Innenseite, wodurch ein leichtes Einführen des stabförmigen Körpers 1 durch das Führungsrohr 28 ermöglicht wird.

Oberhalb des Tauchofens 21 ist eine Einrichtung 32 zum Durchziehen des stabförmigen Körpers 1 durch den Tauchofen 21 angeordnet. Diese Einrichtung 32 weist ein Einspannfutter 33 zum Einspannen der Spitze des stabförmigen Körpers 1, der ja aus Metall besteht, einen ersten Motor 34, der eine Rotation des Einspannfutters 33 in Richtung des Pfeils X bewirkt, einen zweiten Motor 35 und eine Scheibe oder Flaschenzug 36 auf, wodurch der erste Motor 34 und das Einspannfutter 33 in Richtung des Pfeils Y hinaufgezogen werden. Durch diese Einrichtung 32 wird der stabförmige Körper 1 in axialer Richtung (nämlich in Richtung des Pfeils Y) hinaufgezogen, während er gleichzeitig in Richtung des Pfeils X gedreht wird.

Als erstes wird der stabförmige Körper 1 aus Metall mit seinem oberen Ende in den Tauchofen 21 durch das Führungs­ rohr 28 im Boden 23 gesteckt, bis das obere Ende aus dem Tauchofen 21 wieder etwas herausragt und dann vom Einspann­ futter 33 eingespannt wird.

Anschließend werden Glaskörner, die die Glasmasse 29 bilden, in den Innenraum A zwischen den beiden Elektroden 24 und 25 gegeben, durch einen Gasbrenner o.ä. auf 300 bis 600°C erhitzt und dadurch miteinander verschmolzen. Anschließend werden die Elektroden 24 und 25 an die Spannungsquelle 30 angeschlossen. Bei geschmolzener Glasmasse 29 beginnt ein elektrischer Strom I durch die Glasmasse 29 zwischen den Elektroden 24 und 25 zu fließen, so daß dann der Gasbrenner abgestellt wird. Denn nun wird die Glasmasse 29 allein durch den Stromfluß weiter erwärmt und flüssig gehalten, so daß auf eine weitere Erhitzung durch den Gasbrenner verzichtet werden kann. Die aufeinander gerichteten Seitenflächen beider Elektroden 24 und 25 sind so zueinander geneigt, daß der Innenraum A in seinem oberen Abschnitt eine geringere Breite als am Boden 23 aufweist. Daher wird der Stromfluß I auf den kürzesten Abstand zwischen den beiden Elektroden 24 und 25 an der Oberfläche der Glasmasse 29 konzentriert, so daß die Glasmasse 29 an der Oberfläche besonders stark erhitzt wird und völlig schmilzt, während sie am Boden 23 wieder erstarrt, da dort der Abstand beider Elektroden 24 und 25 zueinander besonders groß ist und die dort befind­ liche Glasmasse 29 durch die Kühlleitungen 27 gekühlt wird.

Nach einiger Zeit stabilisiert sich der Stromfluß auf einen bestimmten Wert, so daß die Glasmasse 29 insbesondere an ihrer Oberfläche in einem gleichmäßig viskosen, flüssigen Zustand gehalten wird, und zwar nicht mehr als auf 10 PaS (=100 Poise).

Dabei wird der Boden 23 des Tauchofens 21 konstant durch das Kühlwasser in den Kühlleitungen 27 gekühlt, wodurch die flüssige Glasmasse 29 im unteren Abschnitt des Tauchofens 21 gekühlt wird und allmählich erstarrt. Auf diese Weise wird die flüssige Glasmasse 29 vom Boden 23 des Tauchofens 21 isoliert.

Allerdings besteht die Gefahr, daß der durch das Führungs­ rohr 28 eingesetzte, metallische, stabförmige Körper 1 von der gekühlten Glasmasse 29 am Boden 23 festgehalten wird. Um dieses zu vermeiden, sind Erwärmungsvorrichtungen 31 in Form von Gasbrennern vorgesehen, die das Führungsrohr 28 erwärmen. Dadurch wird der Bereich an der Öffnung 22 erhitzt, so daß die dort befindliche Glasmasse 29 flüssig bleibt und als Gleitmittel zum Durchführen und Drehen des Körpers 1 dient. Das Durchführen und Drehen des Körpers 1 wird dabei von den Motoren 35 und 34 in der Einrichtung 32 bewirkt.

Unter einer vorgegebenen Anzahl von Umdrehungen N in X-Rich­ tung wird der metallische Körper 1 mit einer bestimmten Geschwindigkeit V durch den Tauchofen 21 nach oben gezogen, wobei eine Glasschicht 3 auf die Oberfläche des Körpers 1 aufgetragen wird. Außerdem wird der Körper 1 während des Erhitzens vor dem Einführen durch das Führungsrohr 28 in einem bestimmten Umfang oxydiert. Wenn nun der Körper 1 durch das Führungsrohr 28 in den Tauchofen 21 geführt wird, verhindert die erzeugte Oxid-Schicht eine weitere Oxydation der Glasmasse. Dadurch wird die Haftkraft zwischen dem metallischen Körper 1 und der Glasmasse 29 erhöht, wenn diese beim Herausziehen des Körpers 1 an diesem haften bleibt. Wenn das untere Ende des einen Körpers 1 durch das Führungsrohr 28 gezogen ist, kann der nächste Körper eingeführt werden, während der vorangegangene Körper aus der Oberfläche der Glasmasse 29 herausgezogen wird.

Auf diese Weise können die Körper von thermischen Druck­ köpfen in Serie nacheinander beschichtet werden. Dabei hängt die Dicke der Glasschicht von der Viskosität der Glasmasse, welche wiederum von der Stromhöhe I abhängig ist, und von der Ziehgeschwindigkeit V ab. Bei dem hier verwendeten Tauchofen 21 wird der Stromfluß in der Nähe der Oberfläche der Glasmasse 29 konzentriert, so daß die im oberen Abschnitt befindliche Glasmasse 29 stärker erhitzt wird und damit eine höhere Viskosität aufweist. Somit ist es nicht schwierig, eine dünne Glasschicht von etwa 20 µm zu erzeu­ gen. Falls die Dicke der Glasschicht nur einige µm beträgt, wird die Glasschicht elektrisch leitend, was auf der Oxid-Schicht auf dem metallischen Körper 1 beruht. Das bereitet jedoch Probleme. Da aber die elektrische Isolierung nur dann erhöht wird, wenn der Betrag der Oxydation reduziert wird, wird es wiederum sehr schwierig, eine dünne Glasschicht herzustellen. Bei zu dünner Oxydations-Schicht wird dann nämlich die Verschmelzung mit der Glasmasse beeinträchtigt, so daß sich Fehlstellen wie freiliegende Abschnitte in der Glasschicht bilden. Deshalb sollte die bevorzugte Dicke der Glasschicht nicht unter etwa 10 µm liegen. Falls demgegenüber die Dicke der Glasschicht einige 100 µm oder mehr beträgt, dürfte dadurch der Unterschied der Wärmeausdehnungskoeffizienten der Glasschicht und des Kör­ pers so groß werden, daß die Gefahr des Ablösens der Glasschicht besteht. Deshalb sollte die Dicke der Glas­ schicht geringer als 100 µm sein.

Durch die Rotation des metallischen Körpers 1 in X-Richtung erhält man eine gleichmäßige Glas-Beschichtung. Die Höhe der Drehzahl N muß dabei entsprechend der Materialmenge, der Dicke etc. eingestellt werden.

Da die Glasmasse 29 aufgrund des durch den Tauchofen 21 fließenden elektrischen Stroms I erhitzt wird, wird die Hitze insbesondere von den in Berührung mit der flüssigen Glasmasse 29 befindlichen Oberflächen der Elektroden 24 und 25 abgegeben. Das bedeutet, daß die Glasmasse 29 zuverlässig in kurzer Zeit geschmolzen werden kann und man eine dünne Schicht ohne kleine Löcher erhält. Außerdem erlaubt die beschriebene Anordnung eine gleichmäßige Bearbeitung länge­ rer Körper 1, wodurch die Kosten gesenkt werden.

Ebenfalls kann dadurch eine allzu starke Oxydation vermieden werden, da bei Eintritt durch das Führungsrohr 28 der metallische Körper 1 von einer relativ "kalten" Glasmasse 29 umgeben wird. Demnach besteht keine Gefahr einer Verringe­ rung der Isolierung oder einer möglichen Ablösung der Glas-Schicht.

Eine genaue Beschreibung einer besonderen Ausführung soll im folgenden gegeben werden:

Körper 1:
zylindrische Stange aus Kupfer mit einem Durchmesser von 4 mm, einer Länge von 600 mm und einem Wärmeausdehnungskoeffizienten von 1,678×10^-5;
Glasmasse 29:
Toshiba-Schmelzglas GS-35N507 mit einem Wärmeausdehnungskoeffizienten von 1,13×10^-5 (etwa gleich dem des Körpers 1).

Die Glasmasse 29 wurde in den Tauchofen 21 mit den Abmes­ sungen 60 mm × 50 mm × 20 mm gegeben, und der Strom I betrug 20 A.

Anschließend wurde der metallische Körper 1 durch die Glasmasse 29 mit einer Geschwindigkeit V=4 cm/min. gezogen, während er mit zwei Umdrehungen pro Minute ro­ tierte, wobei eine gleichmäßige Glasschicht mit einer Dicke von 25 µm über eine Länge von 300 mm auf dem mittleren Abschnitt des metallischen Körpers gebildet wurde.

Ebenfalls können der Körper 1 und die Glasmasse 29 folgende Daten aufweisen:

Körper 1:
zylindrische Stange aus Molybdän mit einem Durchmesser von 4 mm, einer Länge von 600 mm und einem Wärmeausdehnungskoeffizienten von 5,5×10^-6;
Glasmasse 29:
Toshiba-Schmelzglas GS-35N518 mit einem Wärmeausdehnungskoeffizienten von 4,8×10^-6 (etwa gleich dem des Körpers 1).

Die beiden Enden des metallischen Körpers 1 müssen abge­ schnitten werden, da dort aufgrund der unterschiedlichen, am Anfang und am Ende herrschenden Betriebsbedingungen (z.B. Vorheizen) keine gleichmäßige Glas-Schicht aufbringbar ist, so daß nur der mittlere Abschnitt mit einer gleichmäßigen Glas-Schicht als thermischer Druckkopf verwendbar ist.

Ein Probestück, welches in der oben beschriebenen Weise mit Glas beschichtet worden ist, wurde einem Hitzetest unter­ worfen, der fünfmal zyklisch wiederholt wurde, indem es 5 Minuten lang jeweils alternierend in flüssigen Stickstoff und siedendes Wasser getaucht wurde. Dabei ergaben sich keine Mängel wie Zerbrechen oder Ablösen der Glas-Schicht. Auch beim Biegen des metallischen Körpers 1 gab es keine Ablösungserscheinungen in der Glas-Schicht.

Anstelle von Kupfer kann der metallische, stabförmige Körper 1 auch aus anderen Metallen mit relativ guter Wärmeleit­ fähigkeit wie Aluminium-Nitrid, Molybdän oder Edelstahl sowie auch aus Keramik wie z.B. BeO bestehen. Ebenfalls braucht der Körper kein Vollzylinder wie in der oben beschriebenen Ausführung zu sein. Wichtig ist nur, daß er mindestens einen konvexen Abschnitt besitzt, so daß er beispielsweise auch eine Rohrform entsprechend Fig. 5 oder eine umgedrehte U-Form entsprechend Fig. 6 haben kann.

Auf jeden Fall muß die für die Beschichtung verwendete Glasmasse in ihren Eigenschaften zu dem zu beschichtenden Material passen. Solange die Dicke der Glas-Schicht wie im oben beschriebenen Ausführungsbeispiel einige 10 µm nicht übersteigt, wird sie ohne Ablösungserscheinungen fest haften bleiben, auch wenn die Wärmeausdehnungskoeffizienten zwi­ schen der Glasmasse und dem Körper einen beträchtlichen Unterschied aufweisen. Das ist vor allem dann vorteilhaft, wenn Glas mit guter Qualität verwendet wird.

Nachdem die Glasglasurschicht 3 auf dem metallischen Körper 1 im Tauchofen 21 (Fig. 3) aufgetragen worden ist, werden die Heizelemente 5 durch ein Verfahren gebildet, was anhand der Fig. 4A bis 4I und 4E′ im folgenden kurz beschrieben werden soll.

Fig. 4A zeigt den Zustand, in welchem die Glasglasurschicht 3 auf den metallischen Körper 1 aufgetragen ist. Dieser Zustand ergibt sich, kurz nachdem der Körper 1 aus dem Tauchofen 21 von Fig. 3 herausgezogen worden ist.

Als nächstes wird eine dünne Schicht 40 aus NiCr oder TiO zur Bildung der Heizelemente auf die Glasglasurschicht 3 aufgetragen, was durch herkömmliche Aufdampf- oder Zerstäu­ bungsverfahren erfolgt (Fig. 4B). Dabei beträgt die Dicke dieser Schicht 40 etwa 500 Å.

Nach Beschichtung der Schicht 40 für die Heizelemente wird eine Kupferschicht 41 auf die Schicht 40 aufgebracht, was ebenfalls durch Aufdampfen oder Zerstäuben erfolgt (Fig. 4C). Aus dieser Kupferschicht 41 werden anschließend die Elektroden 7 und 9 gebildet.

Auf die Kupferschicht 41 wird dann eine erste Lackschicht 42 aufgetragen (Fig. 4D).

Dann wird auf diese erste Lackschicht 42 eine Schablone 43 aufgesetzt und der Körper mit Licht, z.B. UV-Licht, bestrahlt (Fig. 4E). Anschließend werden entsprechend dem Muster auf der Schablone die belichteten Abschnitte weggeätzt (Fig. 4F), so daß durch die verbliebenen Abschnitte die Elektroden 7 und 9 gebildet werden. Die Belichtung eines stabförmigen Körpers 1 wird so durchgeführt, wie in Fig. 4E′ skizziert ist. Dabei wird der stabförmige Körper 1 in Richtung des Pfeils in Fig. 4E′ gedreht, während gleichzeitig die Schablone 43, in derem oberen Abschnitt beispielsweise ein Schlitz 47 ausgebildet ist, mit derselben Geschwindigkeit wie die Umfangsgeschwindigkeit des stabförmigen Körpers 1 bewegt wird, wodurch das Muster der Schablone 43 auf den Körper 1 übertragen wird.

Das so ausgebildete Muster wird anschließend mit einer zweiten Lackschicht 44 beschichtet. Diejenigen Abschnitte, die die Heizelemente 5 bilden sollen, werden ebenfalls wieder über eine Schablone 45 belichtet (Fig. 4G) und anschließend weggeätzt, so daß durch die entsprechend dem Muster auf der Schablone 45 verbliebenen Abschnitte die Heizelemente 5 gebildet werden (Fig. 4H). Anschließend wird der so bearbeitete Körper 1 gewaschen und getrocknet. Anschließend wird die Oberfläche des Körpers 1 mit einer Schutzschicht 46 aus SiN oder SiC durch eine plasmachemische Aufdampfung (PCVD) versehen, wodurch die Herstellung des thermischen Druckkopfes beendet wird.

Da die Vorrichtung zur Herstellung derartiger thermischer Druckköpfe eine Öffnung 22 im Boden 23 des Tauchofens 21 aufweist, durch die die Körper 1 geführt werden, ist die Bearbeitung von langen, geraden, zylindrischen oder stab­ förmigen Körpern möglich. Da der Körper durch die geschmol­ zene Glasmasse, die durch elektrischen Strom erhitzt wird, durch den Tauchofen nach oben gezogen wird, wird eine gleichmäßige Beschichtung des Körpers über einen langen Ab­ schnitt mit einer dünnen Glas-Schicht möglich.

Claims (7)

1. Verfahren zum Aufbringen einer Glasglasurschicht auf das Substrat für thermische Druckköpfe, dadurch gekennzeichnet, daß ein länglicher Körper (1) aus Metall oder Keramik unter Beibehaltung der zu dessen Längsrichtufng erfolgenden Bewegung durch eine geschmolzene Glasmasse (29) gezogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die geschmolzene Glasmasse derart erwärmt wird, daß die Temperatur in deren oberem Abschnitt erheblich höher als in deren unterem Abschnitt ist und die Bewegung des Körpers (1) von unten nach oben erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß während des Durchziehens durch die geschmolzene Glasmasse (29) der Körper (1) um seine Längsachse gedreht wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmeausdehnungskoeffizienten für die Glasmasse (29) und den länglichen Körper (1) etwa gleich sind und daß die Dicke der auf den länglichen Körper (1) aufgebrachten Glasschicht zwischen 10 µm und 100 µm liegt.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch

• - einen Tauchofen (21), in dessen Innenraum (A) geschmolzene Glasmasse (29) enthalten ist;
• - eine elektrische Einrichtung (24, 25, 30) zum Schmelzen der Glasmasse (29) im Innenraum (A) und zur Regelung der Temperatur der geschmolzenen Glasmasse (29) auf einen erheblichen höheren Wert im oberen Abschnitt des Innenraums (A) als am Boden (23);
• - eine in den Innenraum (A) führende Öffnung (22) im Boden (23) des Tauchofens (21); und
• - eine Einrichtung (32) zum Durchziehen des Körpers (1) in seiner Längsrichtung durch die Öffnung (22) und durch die geschmolzene Glasmasse (29) im Innenraum (A).

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch

• - ein Führungsrohr (28) in der Öffnung (22) im Boden (23) des Tauchofens (21); und
• - eine Erwärmungseinrichtung (31) zur Erwärmung des Führungsrohrs (28), um ein leichtes Durchführen des Körpers (1) zu ermöglichen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß an zwei gegenüberliegenden Seiten des Tauchofens (21) jeweils eine Elektrode (24, 25) angeordnet ist, wobei die einander zugewandten Seitenflächen beider Elektroden (24, 25) derart geneigt sind, daß der Abstand zwischen ihren oberen Enden geringer als der Abstand zwischen ihren unteren Enden ist; und daß die beiden Elektroden (24, 25) an eine Spannungsquelle (30) angeschlossen sind.