[Technisches Gebiet]
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Harzkalanderwalze,
wie beispielsweise eine Kalanderwalze für die
Papierherstellung, für Textilien, für Magnetbänder und
ähnliches.
[Stand der Technik]
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Üblicherweise wurden als Kalanderwalzen zur
Papierherstellung sogenannte Baumwollwalzen, Papierwalzen,
Wollwalzen und ähnliches aus Watte, Baumwolle, Saugwatte,
Papier, Wolle und ähnlichem verwendet.
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Walzen, die diese Materilien verwenden, haben eine
ungleichmäßige Härte, da sie Faseraggregate sind. Daher mußte
die Härte der Walzenoberfläche bei der tatsächlichen Benutzung
durch einen Vorauslauf bis zu einem gewissen Grad gleichmäßig
gemacht werden. Das Ausgleichen der Oberflächenhärte dauert
jedoch relativ lange. Bei diesen Walzen mit Fasern ist die
interne Wärmeentwicklung im Betrieb groß und das Innere der
Walze wird verbrannt und kann nicht weiterverwendet werden,
wenn die Walze mit hoher Umdrehungsgeschwindigkeit und hohem
Druck betrieben wird. Wenn ein Problem wie Gewebebruch
auftritt, werden die behandelten Papierbögen faltig und werden
übereinanderliegend kalandriert. Da die Erholfähigkeit der
Rolle sehr schlecht ist bleibt, wenn dies passiert, eine
Papierspur auf der Walzenoberfläche, welche die nachfolgenden
Papierbahnen beschädigt. Entsprechend beeinflußt dann, wenn ein
breiter Bogen nach einem schmalen Bogen behandelt wird, der
Endbereich des schmalen Bogens direkt den breiten Bogen. Aus
diesem Grund sieht man mehrere Hilfswalzen vor, wobei die
Walzen jedes Mal ausgetauscht werden, wenn sich die Bogenbreite
ändert. Wenn die Oberfläche einer Walze durch
übereinanderliegende Bögen beschädigt wurde, wird die Walze
nachgeschliffen.
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Außerdem ist eine Walze im Einsatz, bei der ein
sogenanntes thermoplastisches, monomeres Gießnylon verwendet
wird. Diese Walze erzeugt viel Hitze und erreicht bei der
Polymerisation eine hohe Temperatur. Darüber hinaus weist diese
Walzenart ein großes Schwindmaß auf. Daher muß die Rolle
dadurch hergestellt werden, daß eine hohle Harzröhre direkt auf
oder über eine darunter liegende Schicht, wie zum Beispiel
einejn Urethankautschuk auf die Oberfläche eines Metallkerns
oder -dorns gezogen wird. Bei dieser Walze haftet der
Metallkern oder die Unterlagsschicht nicht direkt an der
Harzschicht. Aus diesem Grundbricht die Harzschicht auf 1 wenn
die Rolle hohen Umdrehungsgeschwindigkeiten und hohem Druck
nicht standhält. Die Schichtfragmente werden verstreut und
beschädigen die Ausrüstung und können das Bedienungspersonal
gefährden.
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Das Dokument US-A-4,100,326 beschreibt eine Kalanderwalze
mit einer Polyurethan-Oberflächenschicht, die an der Oberfläche
eines Metallkerns anhaftet. Die Vorrichtung dieses Dokuments
dient zum Ausgleichen von Unregelmäßigkeiten auf der
magnetischen Schicht eines Magnetbandes. Laut diesem Dokument
ist es notwendig, daß die Härte der elastischen Walze hoch ist,
damit die Dichte der magnetischen Partikel in der Magnetschicht
erhöht wird. Es muß festgehalten werden, daß die Walze gemäß
diesem Dokument bei einer relativ niedrigen Geschwindigkeit von
nur etwa 60 m/min betrieben wird.
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Das Dokument DE-A-30 13 576 beschreibt einen Kalander, der
aus einer Metallwalze und einer elastischen Walze besteht.
Dieses Dokument lehrt eine Beziehung zwischen der
Oberflächenhärte Hs der elastischen Walze im Betrieb und der
Betriebstemperatur T der elastischen Walze gemäß der Gleichung:
Hs ≥ -0,1 T + 85.
[Offenbarung der Erfindung]
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Eine erfindungsgeinäße Kalenderwalze umfaßt einen
Metallkern und ein Harz, das eine auf der Oberfläche des
Metallkerns haftende Oberflächenschicht bildet, wobei die
Temperatur des charakterischen Wendepunktes eines
Elastizitätsmoduls (E') des eine auf einem Metallkern haftende
Oberflächenschicht bildenden Harzes höher ist als die
Temperatur, die der Summe der Betriebstemperatur des Harzes und
10ºC und niedriger als die Temperatur, die der Summe der
Betriebstemperatur des Harzes und 80ºC und wobei die Shore D
Härte des Harzes im Bereich von 75 bis 97 liegt.
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Das die Oberflächenschicht bildende Harz kann ein
beliebiges Material sein, das beiin Formen in einer flüssigen
Phase ist, damit das Formen großer Walzen erleichtert wird, so
daß es in eine Form eingespritzt und zu einer Walze geformt
werden kann, und das die Anforderungen an die Temperatur des
charakteristischen Wendepunktes des Elastizitätsmoduls (E') und
an die Shore D-Härte erfüllt. Bevorzugterweise sollte das Harz
bei Vernetzungsreaktionen nur wenig Wärme entwickeln, so daß es
leicht auf der Haftschicht geformt werden kann, die auf dem
Metallkern aufgebracht ist. Zu den Beispielen für ein
derartiges Harz gehören Polyurethanharze, Polyisocyanoratharze,
quervernetzte Polyesteraminharze oder Epoxidharze.
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Im folgenden wird erläutert, warum der Temperaturbereich
des charakteristischen Wendepunktes des Elastizitätsmoduls (E')
so bestimmt ist, daß er höher ist als die Tenperatur, die der
Summe der Betriebstemperatur des Harzes und 10ºC und niedriger
als die Temperatur ist, die der Summe der Harztemperatur und
80ºC:
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Die erstere Temperaturgrenze kann theoretisch so gesetzt
werden, daß sie höher ist als die Betriebstemperatur des
Harzes. In der Praxis jedoch erweicht das Harz sofort, wenn die
Harztemperatur die Temperatur des charakteristischen
Wendepunktes des Elastizitätsmoduls (E') des Harzes aufgrund
der Anlage, in welcher die Kalanderwalze eingesetzt wird und
auch aufgrund der Betriebsbedingungen überschreitet. Um dieses
pHänomen zu vermeiden, wird der 10ºC-Bereich zu der Temperatur
addiert, welche die Harzschicht im Betrieb besitzt. Im Fall der
letzteren Temperatur ist festzustellen, daß wenn die Temperatur
die Summe der Harztemperatur und 80ºC übersteigt und wenn die
Kalanderwalze unter hoher Belastung betrieben wird,
beispielsweise bei hohem Druck und hoher
Umdrehungsgeschwindigkeit, eine örtlich begrenzte
Hitzeentwicklung entsteht und der erhitzte Bereich expandiert.
Wenn darüber hinaus eine Last auf dem erhitzten Bereich
konzentriert ist, entsteht eine ungewöhnlich starke
Hitzeentwicklung.
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Jedoch wird das Harz innerhalb eines so hohen
Temperaturbereiches nicht erweicht sondern expandiert
stattdessen, mit dem Ergebnis, daß aufgrund der lokalen
Konzentration der Last ein großer Riß in der Harzschicht
(Oberflächenschicht) entstehen kann und die Harzschicht
schließlich aufbricht und zersplittert. Um dieses Phänomen zu
verhindern, wird der letztere Temperturbereich festgelegt.
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Es ist darauf hinzuweisen, daß der charakteristische
Wendepunkt des Elastizitätsmoduls (E') des Harzes der Punkt
ist, an dem sich das Elastizitätsmodul stark verringert,
während das Harz von einem glasartigen zu einem gummiartigen
Zustand übergeht. Dieser Punkt wird mit Hilfe eines Visko-
Spektrometers gemessen, wobei die Temperatur bei konstanter
Frequenz geändert wird. Die konstante Frequenz liegt
normalerweise im Bereich von 10 bis 50 Hz. Die
Temperaturerhöhungsrate wird üblicherweise auf 2ºC/min.
festgelegt.
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Genauer gesagt fällt bei der erfindungsgemäßen
Klanderwalze die Temperatur des charakteristischen Wendepunktes
des Elastizitätsmoduls (E') immer noch in den festgelegten
Bereich, selbst wenn übermäßig starke Hitzeentwicklung aufgrund
von zu anspruchsvollen Betriebsbedingungen lokal auf der
Walzenoberfläche entsteht. Aus diesem Grund erweicht der
erhitzte Bereich am Beginn der Wärmeausdehnung, mit dem
Ergebnis, daß eine Belastungskonzentration nicht mehr auftreten
kann. Wenn der erhitzte Bereich bricht, tritt auf der
Oberfläche der Harzschicht nur Haarrißbildung auf und die
Schicht bricht nicht auf und sputtert nicht. Aus diesem Grund
zersplittert die Schicht nicht, wenn die Harzschicht durch
lokale Hitzeerzeugung bricht und eine Gefährdung des
Bedienungspersonals kann verhindert werden.
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Der Grund warum die Shore D-Härte des Harzes so gewählt
ist, daß sie in einen Bereich zwischen 75 und 97 fällt und die
Härte mindestens 75 betragen soll, ist der folgende:
Eine Kalanderwalze wird normalerweise bei hohem Druck und
hoher Umdrehungsgeschwindigkeit betrieben. Wenn die Härte
niedriger als 75 ist, wird der Verformungsgrad des Harzes
aufgrund des Betriebsdrucks erhöht. Daraus resultiert, daß das
Innere des Harzes erhitzt und bricht. Da ein hartes Harz nur
eine geringe Bruchdehnung besitzt, wenn es bei hohem Druck
verwendet wird, kann die Bruchdehnung des Harzes seiner
Deformation vor der Wärmeerzeugung üblicheweise nicht folgen,
so daß es bricht.
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Der Grund, warum die Härte 97 oder niedriger sein soll,
ist der, daß folgendes Problem vermieden werden soll:
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Wenn eine Harzwalze in einer normalen Anwendung benutzt
wird, wird sie mit einer gewölbten Form geschliffen, so daß sie
eine Metallwalze oder einen zu behandelnden Gegenstand
gleichmäßig kontaktiert. Wenn die Genauigkeit des
Feinschleifens gering ist, kann es geschehen, daß ein Bereich
der Walze in Betrieb die gesamte Last aufnimmt. Wenn die Härte
in diesem Fall niedriger als Shore D 97 ist, tritt eine
Verformung auf einem ganzen Bereich der Walze auf und folglich
entsteht kein Problem. Wenn jedoch die Härte hoch ist (höher
als 97), ist der Verformungsgrad gering und ein Abschnitt der
Walze nimmt die gesamte Last auf. Dies führt zu einer
Überbelastung der Walze und die Harzschicht bricht.
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Im folgenden wird der Betrieb der erfindungsgemäßen
Harzkalanderwalze beschrieben.
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Im allgemeinen tritt eine lokale Wärmeentwicklung auf,
wenn eine mit einem Harz beschichtete Walze bei hoher
Umdrehungsgeschwindigkeit und hoher Belastung betrieben wird.
Dieses pHänomen ist merklich, wenn die Temperatur einer
Metallwalze, welche die Harzwalze berührt, hoch ist.
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Um dies zu verhindern, werden beim Superkalandrieren
Balligkeit-kontrollierte Walzen (schwimmende Walzen) als obere
und untere Metallwalzen verwendet, so daß ein gleichmäßiger
Druck auf die gesamte Oberfläche der Walze ausgeübt wird.
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Beim Kalandrieren innerhalb der Maschine wird eine Walze,
deren Balligkeit kontrolliert ist (bereichskontrollierte Walze)
mit einem Harz beschichtet, die Oberflächentemperatur der Walze
mit einem Sensor registriert, und, wenn lokale Wärmeentwicklung
auftritt, der Druck in dem entsprechenden Bereich verringert
und die Walze mit einer anderen Balligkeit betrieben.
Lokale Wärmeentwicklung tritt aber trotz dieser Maßnahmen
auf.
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Wenn lokale Wärmeentwicklung entsteht, expandiert der
entsprechende Harzbereich thermisch und stülpt sich aus. Auf
diese Ausstülpung wirkt dann eine konzentrierte Last und dieser
Bereich wird weiter aufgeheizt. Durch Wiederholung dieses
Phänomens erhitzt sich dieser Bereich noch weiter.
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Dies wird unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert.
Die Zeichnung zeigt den Zusammenhang zwischen dem
Elastizitätsmodul (E') des Harzes und der Harztemperatur T. Im
allgemeinen besitzt ein Duroplastharz einen charakteristischen
Wendepunkt Ta (Ta-1, Ta-2, Ta-3, vgl. Figur 1). Wenn die
Temperatur diesen charakteristischen Wendepunkt übersteigt,
verringert sich das Elastizitätsmodul sofort.
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Es wird angenommen, daß eine Harzwalze bei einer
Harztemperatur von 80ºCrieben wird. Wenn, für den Fall der
Zusammensetzung A, eine lokale Wärmeentwicklung entsteht und
wenn die Temperatur des entsprechenden Bereichs 100ºC
übersteigt, erweicht dieser Bereich des Harzes und wird nicht
mehr belastet. Folglich wirkt die Last auf den anderen Bereich
der Rollenoberfläche, bei dem keine lokale Wärmeentwicklung
auftritt. Daher wird ein Temperaturansieg aufgrund einer
lokalen Wärmeentwicklung bei einer bestimmten Temperatur
gestoppt und führt nicht zu einem Bruch der Walze.
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Da das harz nur eine geringe Bruchdehnung aufweist, wenn
eine Kraft auf die Walze einwirkt oder die
Umdrehungsgeschwindigkeit der Walze oder die Temperatur der
Walze in diesem Zustand erhöht werden, treten an den lokal
erwärmten Bereichen nur Haarrisse auf, ohne daß das Harz
zersplittert.
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Im Fall der zusammensetzung B, befindet sich der
Wendepunkt Ta-2 bei 160ºC. Beim Vergleich der Zusammensetzungen
A und B kann folgendes festgestellt werden: Aufgrund der
Tatsache, daß Zusammensetzung B in ihrem lokal erwärmten
Bereich eine größere thermische Ausdehnung aufweist als der
lokal erwärmte Bereich der Zusammensetzung A, ist die Tiefe
eines Haarrisses in Zusammensetzung B größer als in
Zusammensetzung A und reicht bis zu der Haftschicht hinab. Bei
der vorliegenden Erfindung würde das Harz nicht zersplittern,
da das Harz an dem Metallkern anhaftet.
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Im Fall der Zusammensetzung C beträgt der Wendepunkt Ta-3
200ºC und folglich übersteigt die Temperatur des lokal
erwärmten Bereichs 200ºC. Aus diesem Grund erfährt das Harz
eine noch größere thermische Ausdehnung als die
Zusammensetzungen A und B und die Tiefe eines Risses ist auch
größer. Folglich zersplittert das Harz. In diesem Fall kann das
Harz auch thermisch zersetzt werden, denn die Harztemperatur
übersteigt 200ºC.
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Im Fall der Zusammensetzung D ist unterhalb von 250ºC kein
Wendepunkt vorhanden. Aus diesem Grund ist das Ausmaß des
Zersplitterns des Harzes größer als bei Zusammensetzung C.
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Die Bedingungen, unter denen ein Harz nicht zersplittert,
wurden in zahlreichen Tests untersucht.
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Als Ergebnis wurde gefunden, daß der charakteristische
Wendepunkt Ta des Harzes in einem um 10ºC bis 80ºC höheren
Bereich als die Harztemperatur im praktischen Betrieb sein muß.
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Es sei darauf hingewiesen, daß das Beispiel der
Zusammensetzung A dem Beispiel 1 und das Beispiel der
Zusammensetzung B den Beispielen 3 und 4 entspricht. Beispiel 2
verwendet eine Zusammensetzung, die zwischen diesen Beispielen
liegt. Die Beispiele der Zusammensetzung C und D entsprechen
den Vergleichsbeispielen 1 und 2.
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Die Ausführungsformen der Erfindung, an denen ein
exklusives Recht beansprucht wird, werden wie folgt definiert:
Die Zeichnung ist ein Graph, der die Beziehung zwischen
dem Elastizitätsmodul des Harzes und der Betriebstemperatur des
Harzes zeigt.
[Bevorzugte Ausführungsform der Erfindung:]
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Die vorliegende Erfindung wird im folgenden anhand von
Beispielen beschrieben.
Beispiel 1
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Eine Gießform wurde vorbereitet, in die ein Eisenkern
eingesetzt wurde, dessen Oberfläche einer Sandstrahlbehandlung
unterzogen und auf die ein Klebstoff (Handelsname: Conap 1146,
erhältlich von Conap Corp., eim Klebstoff auf Phenolbais)
ufgetragen wurde. 100 Gew.-Teile Sunnix HD402, das bei einer
Temperatur von 120ºC dehydriert wurde, wurde in einen Mischer
gefüllt und 100 Gew.-Teile Millionate MT und 200 Gew.-Teile
getrocknetes Crystallite A-1 (erhältlich durch K.K. Tatsumori,
ein Quarzpulver) wurden zugegeben. Das Gemisch wurde unter
Unterdruck 5 Minuten lang gerührt. Die resultierende Mischung
wurde in die Gießform eingespritzt und zum Aushärten 5 Stunden
lang bei 90ºC erwärmt. Das resultierende ausgehärtete Produkt
wurde aus der Form genommen und einem herkömmlichen
Oberflächenfeinschleifen unterzogen. So wurde die Kalanderwalze
des Beispiels 1 erhalten, die eine auf einem Eisenkern
geformte, harte Polyurethanharzschicht aufweist.
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Die Werte der Shore D-Härte, der Zugfestigkeit und der
Bruchdehnung der harten Polyurethanharzschicht sind in der
folgenden Tabelle 1 dargestellt. Sunnix HD402 war ein
Polyetherpolyol von Sanyo Chemical Industries, LTD, und hatte
eine hydroxylzahl von 394.
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Millionate MT war Diphenylmethandiisocyanat von Nippon
Polyujrethan Industry Co., LTD., und hatte einen Isocanatgehalt
(NCO) von 33,6 %.
Beispiel 2
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Eine Gießform wurde vorbereitet, in die ein Eisenkern
eingesetzt wurde, dessen Oberfläche einer Sandstrahlbehandlung
unterzogen und auf die ein Klebstoff aufgetragen wurde. 75
Gew.-Teile 1,3-Bis(2-oxazonyl-2)benzol, 25 Gew.-Teile
Adipinsäure und 1 Gew.-Teil Triphenylphosphit wurden in einem
Auflösungsbad gemischt und bei 130ºC vollständig gelöst. Die
Mischung wurde unter Unterdruck gerührt. Das resultierende
Gemisch wurde in die vorgeheizte Gießform eingespritzt und 30
Minuten lang bei 200ºC ausgehärtet und anschließend abgekühlt.
Das resultierende ausgehärtete Produkt wurde aus der Form
genommen. Danach wurde das Produkt einem herkömmlichen
Oberflächenschliff unterzogen, so daß schließlich die
Kalanderwalze des Beispiels 2 erhalten wurde. Die Werte der
Shore D-Härte, der Zugfestigkeit und der Bruchdehnung dieser
Kalanderwalze sind ebenfalls in der folgenden Tabelle 1
dargestellt.
Beispiel 3
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Eine Gießform wurde wie in Beispiel 2 vorbereitet.
Anschließend wurden 66,1 Gew.-Teile 4,4'-Methylen-bis(2-
chloranilin) erwärmt und bei 120ºC geschmolzen. Das
geschmolzene 4,4'-Methylen-bis(2-chloranilin) und 100 Gew.-
Teile Coronate EH (Handelsname; erhältlich durch Nippon
Polyurethane industries Co., LTD.), das auf 50ºC vorgewärmt
wurde, wurden gemischt und unter einem Druck von weniger als
einer Atmosphäre gerührt, so daß eine Mischung entstand. Diese
Mischung wurde in die Form gegossen und 4 Stunden lang bei
120ºC erwärmt und dadurch ausgehärtet. Das resultierende
ausgehärtete Produkt wurde aus der Form genommen und einem
herkömmlichen Oberflächenschliff unterzogen, wodurch die
Kalanderwalze des Beispiels 3 erhalten wurde. Die Werte der
Shore D-Härte, der Zugfestigkeit und der Bruchdehnung dieser
Kalanderwalze sind ebenfalls in der folgenden Tabelle 1
dargestellt.
Beispiel 4
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Eine Gießform, in die ein Eisenkern eingesetzt wurde,
dessen Oberfläche einer Sandstrahlbehandlung erfuhr, wurde
vorbereitet. 100 Gew.Teile von auf 90ºC vorgewärmten Sumiepoxy
ELM-434 (Handelsname: erhältlich durch Sumitomo Chemical Co.,
LTD.) und 80 Gew-Teile auf 90 ºC vorgewärmtes HN5500E
(Handelsname: erhältlich durch Hitachi Chemical Co., Ltd.)
wurden unter Unterdruck gerührt. Das Gemisch wurde in eine auf
90ºC vorgewärmte Form eingespritzt und 2 Stunden bei 90ºC, 2
Stunden bei 120ºC und 4 Stunden bei 150ºC erhitzt und
ausgehärtet. Das resultierende ausgehärtete Produkt wurde aus
der Form genommen und einem herkömmlichen Oberflächenschliff
unterzogen, wodurch die Walze des Beispiels 4 erhalten wurde.
Es ist darauf hinzuweisen, daß die allgemeinen Formeln von ELM-
434 und HN-2200 wie folgt aussehen:
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Die Kalanderwalzen der Vergleichsbeispiele 1 bis 3, die
zum Vergleich mit den Beispielen 1 bis 4 hergestellt wurden,
werden nun erläutert.
Vergleichsbeispiel 1
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Eine Gießform wurde wie in Beispiel 1 vorbereitet. 100
Gew.-Teile Millionate MT und 40 Gew. -Teile PPG DIOL 2000
(Handelsname; erhältlich durch Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.)
wurden geschmolzen und bei 60ºC vermischt. 0,5 Gew.Teile
N,N',N"-Tris(Dimethylaminopropyl)hexahydro-s-triazin wurden
der Mischung zugegeben und das erhaltene Gemisch unter
Unterdruck gerührt. Die Mischung wurde in die Form gespritzt
und bei 150ºC 2 Stunden lang erhitzt und bei 180ºC 4 Stunden
lang ausgehärtet. Das resultierende ausgehärtete Produkt wurde
aus de Form genommen und einem herkömmlichen Oberflächenschliff
unterzogen, wodurch man schließlich die Kalanderwalze des
Vergleichsbeispiels 1 erhielt.
Vergleichsbeispiel 2
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Eine Gießform wurde wie in Beispiel 1 vorbereitet.
Anschließend wurden 100 Gew.-Teile Millionate MT und 40 Gew.-
Teile PPG DIOR 2000 geschmolzen und bei 60ºC gemischt. 100
Gew.Teile getrocknetes Crystallite A-1 wurden zu der Mischung
zugegeben. 0,5 Gew.Teile N,N',N"-
Tris(Dimethylaminopropyl)hexahydro-s-triazin wurden zu der
Mischung zugegeben. Das Gemisch wurde 2 Stunden lang bei 140ºC
erwärmt und 4 Stunden lang bei 180ºC ausgehärtet. Das
resultierende ausgehärtete Produkt wurde aus der Form genommen
und einem herkömmlichen Oberflächenschliff unterzogen, wodurch
man eine Kalanderwalze des Vergleichsbeispiels 2 erhielt.
Vergleichsbeispiel 3
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Eine Gießform wurde wie in Beispiel 1 vorbereitet. 90
Gew.Teile Polycure IC-701 (Handelsname; erhältlich von Sanyo
Chemical Industries, LTD; eine Isocyanatverbindung) und 10
Gew.-Teile Polycure SU-101 (Handelsname; erhältlich durch Sanyo
Chemical Industries, LTD; eine Polyolverbindung), in welche man
0,5 Gew.-Teile Katalyst A (Handelsname; erhältlich durch Sanyo
Chemical Industries, LTD; ein trimerer Isocyanatkatalysator)
mischte, wurden unter Unterdruck erwärmt und bei 50ºC gemischt.
Die Mischung wurde in die Form eingespritzt und 5 Stunden lang
bei 150ºC erwärmt und ausgehärtet. Das resultierende
ausgehärtete Produkt wurde aus de Form genommen und einem
herkömmlichen Oberflächenschliff unterzogen, wodurch man die
Kalanderwalze des vergleichsbeispiels 3 erhielt.
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Die Werte der Shore D-Härte, der Zugfestigkeit und der
Bruchdehnung der Kalanderwalzen der Vergleichsbeispiele 1 bis 3
sind in der folgenden Tabelle 1 dargestellt.
Tabelle 1
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Der Walzenbruchtest, d.h. der Erwärmungs-, Druck- und
Rotationstest, wurde für die Kalanderwalzen der Beispiele 1 bis
4 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 3 durchgeführt. Man erhielt
die in Tabelle 2 dargestellten Testergebnisse.
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Der Walzenbruchtest wurde unter Verwendung einer
Kombination von 300 mm (Durchmesser) x 300 mm (Länge)-
Metallwalzen, deren Oberflächentemperatur regelbar war, und den
entsprechenden Kalanderwalzen durchgeführt. Die Abmessungen
jeder Kalanderwalze betrugen 160 mm (Durchmesser) x 140 mm
(Durchmesser) x 100 mm (Länge). Wie in Tabelle 2 dargestellt,
wurde der Test bei Änderung der Temperatur, und
Umdrehungsgeschwindigkeit so lange durchgeführt, bis die Rollen
brachten und der Zustand nach Bruch wurde untersucht.
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Wie aus Tabelle 2 entnehmbar, traten bei den
Kalanderwalzen der Beispiele 1 bis 4 nur Risse in den
Harzschichten auf und ein Zersplittern durch Bruch wurde
überhaupt nicht festgestellt.
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Im Gegensatz dazu wurde gefunden, daß bei der
Kalanderwalzen der Vergleichsbeispiele 1 bis 3 die Harzschicht
vollständig brach und zersplitterte. Es wurde außerdem
festgestellt, daß bei den Walzen der Beispiele 1 bis 4 die
Wendepunkte in den Bereich von 90 bis 160ºC fielen. Bei den
Walzen der Vergleichsbeispiele 1 bis 3 wurde jedoch bestätigt,
daß die Wendepunkte hoch waren, das heißt höher als 200ºC.
Tabelle 2
(Fortsetzung Tabelle 2)
[Industrielle Anwendbarkeit]
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Die vorliegende Erfindung kann nicht nur als Kalanderwalze
bei der Papierherstellung sondern auch bei verschiedensten
anderen Kalanderwalzen, beispielsweise bei Kalanderwalzen für
Magnetbänder, eingesetzt werden.