DE3788992T2

DE3788992T2 - Kathodenstrahlröhre.

Info

Publication number: DE3788992T2
Application number: DE3788992T
Authority: DE
Inventors: Johan F Caers; Joseph A Meertens; Hermanus M J R Soemers
Original assignee: Philips Gloeilampenfabrieken NV
Current assignee: Koninklijke Philips NV
Priority date: 1986-08-18
Filing date: 1987-08-07
Publication date: 1994-07-28
Anticipated expiration: 2007-08-08
Also published as: JPH083980B2; US4785219A; KR880003551A; EP0260731B1; EP0260731A2; KR960000532B1; GB8620057D0; NL8700475A; US4782209A; KR880003385A; JPS6351034A; DE3788992D1; EP0260731A3

Description

Die Erfindung betrifft eine Bildwiedergabeanordnung, insbesondere die freitragende Montage einer Ablenkeinheit auf der Außenfläche eines Kathodenstrahlröhrenkolbens.
Bei der Montage einer Ablenkeinheit ist es bekannt, eine Preßkunststoffschablone herzustellen, in die Sattelspulen angebracht werden. Zusätzliche Sattelspulen werden auf der Außenfläche der Schablone angebracht. Ein Ferritkern wird auf den Außenspulen angeordnet. Danach wird die Ablenkeinheit auf einer Hauptröhre angebracht und ein Testbild auf dem Bildwiedergabeschirm wiedergegeben. Die Position des Ferritkerns und der Außenwicklungen werden derart eingestellt, daß das Testbild richtig ist und zum Verbinden der betreffenden Teile miteinander wird ein schnell härtendes Epoxydharz verwendet.
Andere Beschreibungen zum Montieren von Ablenkeinheiten geben die amerikanischen Patentschriften US-PS 3 986 156 und 3 939 447 sowie die deutsche Auslegeschrift 26 55 960. In US-PS 3 986 156 wird ein ringförmiger Plattform mit der Außenfläche des Röhrenkonus verbunden. Auf der Ablenkeinheit wird ein Gehäuse angebracht. An Positionen über 90º um die z-Achse der Wiedergaberöhre herum werden steife Elemente zwischengefügt und wird der Ablenkjoch am Plattform befestigt. Sobald die Position der Ablenkeinheit eingestellt ist, werden die steifen Elemente mit ihren Plätzen verklebt oder ultraschallverschweißt. Eine derartige Montageanordnung hat drei große Freiheitsgrade und drei schwache Freiheitsgrade.
In der US-PS 3 939 447 werden drei Ausführungsbeispiele eines Jochmontagemittels beschrieben. In der einfachsten Ausführung dieser drei Ausführungsbeispiele wird die Ablenkeinheit in einem Ringgehäuse angeordnet, von dem vier freitragende Federn daraus abgehen. Diese Anordnung wird auf dem Hals der Bildwiedergaberöhre angeordnet, so daß die freien Enden der Federn in direktem Kontakt mit dem konischen Anteil des Röhrenkolbens stehen. Jede Feder besitzt auf sich einen Hohlposten, der als Rohrleitung für Klebmittel dient. Nach dem Einstellen der Ablenkeinheit werden die Federn mit dem konischen Anteil mittels des durch die Hohlposten eingeführten Klebmittels verbunden. Auf andere Weise können Hilfsspulenfedern zwischen den Posten und dem Bildwiedergaberöhrenmontagemittel befestigt werden, um mögliche Abscherkraft zwischen den freitagenden Federn und dem konischen Anteil des Kolbens infolge von Druck der freitragenden Federn zu minimieren, wobei diese Kräfte durch die Einstelleinheit unter sich ändernden Distorsionsgrade verursacht werden. Die Verwendung von Klebmittel zum Befestigen der Federn am Kolben hat einige Nachteile in bezug auf die Befestigungsgeschwindigkeit und auf die Zuverlässigkeit der jeweiligen Verbindungspunkte.
In der Auslegeschrift 26 55 960 ist eine Montageanordnung für die Ablenkeinheit beschrieben, die einen Tragring enthält, der auf der konischen Oberfläche - des Wiedergaberöhrenkolbens festgesetzt wird. Flexible Arme gehen von der Ablenkeinheit aus und arbeiten mit dem Tragring mit einem Messerschneidenkontakt zusammen. Die Position der Ablenkeinheit wird auf ihre gewünschte Position durch Biegen der Arme eingestellt, und sobald die optimale Position erreicht ist, werden die Messerschneidenkontakte der Arme mit dem Tragring ultraschallverschweißt, und in den Raum zwischen dem Röhrenhalt und dem Ende der Ablenkeinheit wird eine Vergußmasse eingeführt.
In FR-A-1 513 164 wird eine Ablenkeinheit mit vier Paaren länglicher Verbindungselemente beschrieben, die mit dem konischen Anteil des Kolbens einer Kathodenstrahlröhre verbunden sind.
Diese Verfahren der Montage von Ablenkeinheiten eignen sich nicht besonders zum Mechanisieren. Für die Mechanisierung der Ablenkeinheitmontage ist es erforderlich, die Ablenkeinheit auf dem Röhrenhals montieren zu können, die Einheit in ihrer optimalen Position für ein gutes Bild einzustellen und die Einheit in dieser optimalen Position sehr schnell zu fixieren. Die Montageanordnung soll derart sein, daß sie erschütterungsfest ist, Wärmestabilität für die vorgesehene Lebensdauer der Röhre und nur 6 Freiheitsgrade hat.
Erfindungsgemäß werden eine Bildwiedergabeanordnung, eine Kathodenstrahlröhre mit einem durch eine optisch transparente Vorderplatte gebildeten Kolben, einem Hals und einem konischen Anteil zum Verbinden der Vorderplatte und des Halses, eine um den Hals/Konusanteil-Übergang des Kolbens angeordnete Ablenkeinheit, und wenigstens drei Paare länglicher Verbindungselemente zum Verbinden der Ablenkeinheit mit wenigstens drei Befestigungspunkten auf dem konischen Anteil vorgesehen, wobei die Verbindungselemente mit je einem Proximalende mit der Ablenkeinheit und mit einem Distalende mit dem konischen Anteil verbunden sind, die Verbindungselemente in bezug auf die Längsachse (z) der Kathodenstrahlröhre geneigt angeordnet ist, die Neigung eines jeden der Verbindungselemente derart ist, daß jedes Distalende zum konischen Anteil an seinem Befestigungspunkt im wesentlichen tangential verläuft, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente jedes Paares von Verbindungselementen über entsprechende Proximalenden an im Abstand voneinander liegenden Verbindungspunkten mit der Ablenkeinheit verbunden sind und, von den Proximalenden nach den Distalenden gesehen, sich auf eine gegenseitig konvergente Weise erstrecken, wobei jeder Verbindungspunkt mit einem Verbindungspunkt eines Proximalendes eines Elements eines benachbarten Paares zusammenhängt. Durch den im wesentlichen länglichen Kontaktpunkt zwischen jedem Distalende und dem Kolben wird Abscherspannung eingeführt. Dabei sind die Verbindungen widerstandsfest gegen Abschälen, was wahrscheinlicher ist, wenn die Verbindungselemente unter einem Winkel im wesentlichen von 90º mit der Oberfläche des Kolbens angeordnet wären. Die Montage der Ablenkeinheit ist erschütterungsfest, typisch können die Verbindungen bis zu 50G aushalten, worin G die durch Schwerkraft aufgerufene Beschleunigung ist.
In einem Ausführungsbeispiel der Erfindung sind drei Paare von Verbindungselementen vorgesehen.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die Distalenden jedes Paares miteinander vereinigt.
Die Verwendung derartiger Typen von Verbindungselementen ermöglicht die Montage der Ablenkeinheit mit sechs Freiheitsgraden, d. h. in den X-, Y- und Z- Axialrichtungen durch Drehung um diese drei Achsen.
Zum Einführen von Wärmestabilität ist es erwünscht, die Ausdehnungskoeffizienten der bei der Herstellung des Kolbens benutzten Werkstoffe und die Herstellung der Verbindungselemente in Übereinstimmung zu bringen. Beispielsweise können die Verbindungselemente ein Metall, ein synthetisches Material oder Glas oder eine Kombination zum Beispiel von Metall und Kunststoffen zum Erhalten des gewünschten Ausdehnungskoeffizienten enthalten.
Wenn wenigstens die Wärmeanteile der Verbindungselemente auf dem konischen Anteil metallisch sind, kann nach dem Einstellen der Ablenkeinheit die Verbindung der Distalenden mit dem konischen Anteil durch Laserverschweißungen erfolgen. Zum Erleichtern einer derartigen Verbindung mit einem Glaskonusanteil werden metallische Montagekissen, beispielsweise Scheiben, auf dem konischen Anteil an vorgegebenen Positionen darauf thermisch verbunden, und die Distalenden werden durch Laserverschweißungen auf den Montagekissen befestigt. Durch die Möglichkeit des Laserverschweißens der Verbindungselemente mit den metallischen Montagekissen läßt sich eine dauerhafte Verbindung mit dem erforderlichen Erschütterungsfestigkeitsgrad sehr schnell durchführen.
Wenn wenigstens die Distalanteile der Verbindungselemente auf dem konischen Anteil aus einem Kunststoff bestehen, können die Verbindungen mit dem konischen Anteil durch Ultraschallverschweißungen mit Kunststoff-Montagekissen, beispielsweise mit Scheiben, erfolgen, die an vorgegebenen Stellen mit dem konischen Anteil verbunden sind.
Der Querschnitt der Verbindungselemente kann derart sein, daß sie dadurch knickfest sind. Auf diese Weise ist ein Vorteil der Optimierung des Querschnitts, daß die Elemente selbst bei der Herstellung aus Metall aus dünnem Blechmaterial statt aus stabförmigem Material mit verhältnismäßig dickem Querschnitt herstellbar sind. Die Herstellung der Verbindungselemente aus dünnem Blechmaterial bietet den zusätzlichen Vorteil, daß sie eine geringe Wärmezeitkonstante haben, so daß sie Temperaturschwankungen in der Kathodenstrahlröhre und in der Ablenkeinheit mitmachen können.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 einen schematischen Teilquerschnitt durch eine "in-line"- Farbfernsehkathodenstrahlröhre und ein Ablenkjoch,
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung eines Teils einer Kathodenstrahlröhre zur Veranschaulichung der Montageanordnung für die Ablenkeinheit,
Fig. 3 einen Abschnitt entlang der Linie in-in in Fig. 1,
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines V-förmigen Verbindungselements,
Fig. 5 eine schematische Ansicht mit der Verbindung des Verbindungselements mit einem Glaskolben,
Fig. 6 eine Ansicht nach Fig. 3 zur Veranschaulichung einer Montageanordnung für die Ablenkeinheit mit sechs Verbindungselementen, und
Fig. 7 bis 10 Diagramme für ein besseres Verständnis der Weise, auf die die Punkte auf dem Kolben bestimmt werden, an den die Verbindungselemente befestigt werden.
In der Zeichnung werden dieselben Bezugsziffern zum Bezeichnen entsprechender Eigenschaften verwendet.
Die Kathodenstrahlröhre nach Fig. 1 enthält einen Kolben 10, der aus einer optisch transparenten und im wesentlichen rechteckigen Vorderplatte 12, einem Hals 14 mit kreisförmigem Querschnitt und einem konischen Anteil (oder Konus) 16 zur Verbindung der Vorderplatte 12 und des Halses 14 miteinander besteht. Der Querschnitt des Konus 16 ändert sich von der Kreisform des Halses nach der Rechteckform am Vorderplattenende.
Im Kolben 10 ist ein Elektronenstrahlerzeugungssystem 18 zum Erzeugen von 3 in-line-angeordneter Elektronenstrahlen 20, 22 und 24 angeordnet. Ein Kathodolumineszenzschirm 26 ist an der Innenseite der Vorderplatte 12 angeordnet. Der Schirm 26 enthält in der Wiederholung Gruppen von Leuchtstoffstreifen, die sich senkrecht auf die Zeichnungsebene erstrecken. Eine Lochmaske 28 ist im Kolben 10 in einem kurzen Abstand vom Schirm 26 angeordnet.
Die Elektronenstrahlen 20, 22 und 24 werden über den Schirm 26 und die Lochmaske 28 in Beantwortung von Signalen an eine Ablenkeinheit 30 abgetastet. Bekanntlich ist der genaue Aufbau der Ablenkeinheit 30 von der Abmessung und der Aufgabe der Kathodenstrahlröhre abhängig. Allgemein enthält jedoch die Einheit 30 zwei Spulengruppen, d. h. Sattelspulen, zum Ablenken in den X- und Y-Ebenen. Eine Gruppe der Spulen befindet sich an der Innenseite einer Kunststoffvergußschablone und die andere dieser beiden Gruppen befindet sich an der Außenseite der Schablone. Ein Ferritkonus wird auf die äußere Spulengruppe gestellt. Bei der Montage der Ablenkeinheit 30 auf dem Hals/Konusanteil des Kolbens 10 ist es notwendig für die ganze Ablenkeinheit 30, daß sie derart eingestellt wird, daß ein Testbild am Schirm 26 von den Elektronenstrahlen 20, 22, 24 optimiert wird. Sobald diese Einstellung ausgeführt ist, ist es erwünscht, daß die Ablenkeinheit 30 dauerhaft befestigt wird, so daß im Idealfall der Ablenkpunkt P der Elektronenstrahlen im wesentlichen festgesetzt bleibt. Demzufolge wird die Ausrichtung der Strahlen am Schirm 26 trotz Temperaturänderungen und Erschütterungen aufrechterhalten.
In Fig. 1 bis 5 ist ein Ausführungsbeispiel eines Montagemittels für eine Ablenkeinheit 30 dargestellt, das die Montage mit sechs Freiheitsgraden ermöglicht. Dieses Montagemittel enthält drei Paare von Verbindungselementen 32. Entsprechende Distalanteile der Elemente werden derart miteinander vereint, daß eine V-förmige Verbindungseinrichtung 33 gebildet wird, was in Fig. 4 detaillierter dargestellt ist. Die Distalenden 34 der Einrichtungen 33 werden am konischen Anteil 16 an Punkten befestigt, die mit gleichen Zwischenwinkeln um die Längsachse 36 (Z) der Kathodenstrahlröhre angeordnet sind. Die freien Enden 36 der Einrichtungen 33 werden an im Abstand voneinander liegenden Positionen an der Ablenkeinheit 30 befestigt. Die Innenabmessungen der Ablenkeinheit 30 sind derart, daß ein Raum 38 zwischen dem Hals 14 und der Einheit 30 zum Drehen und/oder Verschieben der Einheit 30 vorhanden ist, so daß die optimale Position erreichbar ist und die Verbindungseinrichtungen 33 durch ihre Distalenden 34 dauerhaft am konischen Anteil 16 befestigt werden, der aus Glas oder Metall hergestellt sein kann.
Die Verbindungspunkte der Distalenden 34 am konischen Anteil 16 sind nach Berücksichtigung einer Anzahl von Faktoren zu bestimmen, die den Versuch umfassen, zu gewährleisten, daß der Ablenkpunkt der Ablenkeinheit 30 mit dem von der Kathodenstrahlröhre unabhängig von Temperaturschwankungen erforderlichen Ablenkpunkt zusammenfällt. Das Montageverfahren für die Ablenkeinheit 30 soll bis zu 50 G erschütterungsfest sein. Die Wärmezeitkonstante der Verbindungselemente 32 soll so klein sein, daß die Elemente die Effekte der Temperaturschwankungen der Ablenkeinheit und der Kathodenstrahlröhre mitmachen können.
Im Hinblick auf die obigen Erwägungen gewährleistet das Mittel zum freitragenden Montieren der Ablenkeinheit, daß die Verbindung zwischen dem konischen Anteil 16 und der Ablenkeinheit 30 auf vorteilhafte Weise belastet wird, d. h. mit einer Abscherkraft. Das bedeutet, daß durch die Befestigung der Verbindungselemente 32 mit dem konischen Anteil 16 die Linie, auf der der Kraftvektor F (Fig. 5) arbeitet, tangiert oder im wesentlichen mit der Oberfläche des konischen Anteils 16 an der Stelle der Befestigung der Elemente mit dem Kolben tangiert.
Wenn der konische Anteil 16 aus Glas hergestellt wird, kann eine geeignete Verbindung durch das Wärmekompressionsverbinden flacher Metallscheiben 40 an vorgegebenen Stellungen auf der Glasoberfläche hergestellt werden. Die Scheiben haben einen typischen Durchmesser von 12 mm. Die Ablenkeinheit 30 mit den daran befestigten Verbindungseinrichtungen 33 ist auf dem Hals/Konusanteil angeordnet, so daß beim Einstellen die Distalenden Kontakt haben mit den Scheiben 40. Bei der Fertigstellung der Einstellung der Ablenkeinheit 30 werden die Distalenden 34 mit ihrer zugehörigen Scheibe 40 laserverschweißt. Die Scheiben 40 werden aus einem Werkstoff hergestellt, der im wesentlichen denselben Ausdehnungskoeffizienten wie das Glas hat, mit dem sie durch Wärmekompression verbunden werden, und dabei ist ein geeignetes Material eine Legierung aus Indium, Kobalt und Nickel.
Die Positionen der Scheiben 40 wird im Hinblick auf die Auswirkungen von Temperaturschwankungen auf das Material des konischen Anteils, auf die Dehnung/Kontraktion der Spulen der Ablenkeinheit und auf die Dehnung/Kontraktion der Verbindungselemente 32 gewählt. Im Idealfall müßte die Gesamtverschiebung im Ablenkpunkt P im Bereich von ± 30 um und vorzugsweise gleich Null sein.
Zum Berechnen der Positionen der Scheiben in bezug auf die Position P werden die Auswirkungen von Temperaturschwankungen in Erwägung gezogen.
In bezug auf Fig. 3 und 7 bis 10 wird dafür gesorgt, daß die Scheiben 40 über 120º auseinander um die Z-Achse 36 liegen. Jede der V-förmigen Verbindungseinrichtungen 33 liegt in einer Ebene 50 (Fig. 7), die die Z-Achse unter einem Winkel β schneidet, der gleich etwa 60º ist. Wenn jetzt eine andere Ebene 52 senkrecht auf der Ebene 50 derart aufgebaut ist, daß sie die freien Enden 36 einer V- förmigen Verbindungseinrichtung 33 enthält, bildet dabei jedes Element 32 der Einrichtung 33 einen Winkel γ mit der Schnittlinie der Ebenen 50 und 52. Typisch beträgt γ = 25º.
Mit Rücksicht auf die Wärmeeffekte ist es geeignet, zu erwägen, die Elemente 32 der Verbindungseinrichtungen 33 als Kippeinrichtung zu betrachten, in der eine Änderung der Länge 2b (Fig. 8) des Substrats und/oder der Schenkel weitgreifende Folgen für die Verschiebung Δu hat, die als die Verschiebung des Verbindungspunkts nach dem konischen Anteil 16 betrachtet werden kann. Beispielsweise wenn das Substrat sich nur so dehnt, daß die Abmessung 2b größer wird, wird Δu dadurch nach dem Substrat hinbewegt, daß die Enden der Schenkel nach außen bewegt werden. Umgekehrt ist es, wenn nur die Schenkel sich dehnen, wobei der Abstand 2b ungeändert bleibt, daß Δu sich in einer Richtung weg vom Substrat bewegt. Die Bewegung oder Nichtbewegung von Δu infolge der Auswirkungen von Wärmeschwankungen auf die Ablenkeinheit 30 werden nachstehend der Kolben 10 und die Verbindungselemente 32 erläutert.
1. Dehnung des Substrats allein, die Schenkel der Verbindungselemente bleiben ungeändert;
2. Dehnung der Schenkel allein bei konstanten Abmessungen des Substrats
Die Kombination der Gleichungen (1) und (2)
worin lo die Ursprungslänge eines Schenkels ist,
αm der Dehnungskoeffizient des Materials des Verbindungselements ist,
ΔT die Temperaturänderung ist,
bo der ursprüngliche halbe Abstand zwischen den Befestigungspunkten der freien Enden der Schenkel ist,
αg1 der Dehnungskoeffizient des Substratmaterials, beispielsweise Glas ist.
Eine Ablenkeinheit, die seine Abmessungen beibehält, hat eine Verschiebung in der Z-Richtung von Δu/cosβ.
Die Ablenkeinheit selbst hat eine Radialdehnung ΔrDU. Wenn das Ablenkjoch sich radial weiter dehnt als die Schenkel, d. h. wenn bei Δu sinβ ≤ ΔrDU ist, wird nach Fig. 9 ein Teil ΔZ&sub1; der Gesamtverschiebung auf der Achse wie folgt berechnet:
ΔZ&sub1; = Δu·cosβ.
Bei Vernachlässigung der Radialdehnung des Substrats in bezug auf die der Ablenkeinheit, wie in Fig. 10 dargestellt, wird die Verschiebung auf der Achse ΔZ&sub2; in der entgegengesetzten Richtung nach ΔZ&sub1; wie folgt berechnet:
ΔZ&sub2; = (ΔrDU - Δusinβ)·tan β.
Daher beträgt die Nettoverschiebung in der Z-Richtung der Ablenkeinheit im Bereich des Trägers
ΔZ = ΔZ&sub1; + ΔZ&sub2; = Δu cos β - (ΔrDU - Δu sin β)·tan β.
Ein Materialpunkt der Ablenkeinheit mit einem Abstand a (in der Z- Richtung) in bezug auf den Fixierungspunkt erfährt eine Verschiebung ΔZa in der Z- Richtung, worin:
ΔZa = Δu cos β - (ΔrDU - Δu sin β)·tan β + Δa (4) worin Δa = a·αDU·ΔT, worin αDU der Dehnungskoeffizient der Ablenkeinheit ist.
Die Gleichung (4) kann wie folgt neugeschrieben werden:
ΔZa = Δu (cosβ + sinβ·tanβ) - ΔrDU· tanβ + Δa = Δu/cosβ - δrDU· tanβ + Δa (5)
Die Teilung der Gleichung (5) durch ΔT und den Ersatz der Gleichung (3) gegen Δu:
Zum Bestimmen eines thermisch stabilen Punkts a auf der Z-Achse, der nicht in der Z- Richtung in bezug auf die Punkte auf dem Kolben 10 verschoben wird, an denen die Verbindungselemente befestigt sind, wird die Gleichung mit ΔZa = 0 gelöst, d. h.
Zur Veranschaulichung wird nachstehend ein digitales Beispiel aufgeführt.
Im nachstehenden Beispiel enthalten die Verbindungselemente 7/8 ihrer Länge aus rostfreiem Stahl (α = 18·10&supmin;&sup6;) und 1/8 ihrer Länge aus Noryl (α = 60 10&supmin;&sup6;). Der Ausdehnungskoeffizient αm jedes Verbindungselements wird wie folgt berechnet:
αm = 7/8·18·10&supmin;&sup6; + 1/8·60·10&supmin;&sup6; = 23·10&supmin;&sup6;
Weitere Werte sind
αDU = 60·10&supmin;&sup6; (Noryl); αg1 = 9·10&supmin;&sup6; (Glas)
β = 60º; γ = 25º
bo = 72 mm; lo = 80 mm und rDU = 75 mm
Durch Umsetzung dieser Werte in die Gleichung (6):
In Fig. 1 ist α)ΔZa=0) der Abstand von der Vorderfläche der Ablenkeinheit 30 zum Ablenkpunkt P. Wenn der thermisch stabile Punkt und der Ablenkpunkt P nicht zusammenfallen, tragen die Änderung der Zusammensetzung der Verbindungselemente und dabei der Wert von αm zum Lösen dieser Aufgabe bei.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Verbindungseinrichtungen 33 aus einem dünnen rostfreien Stahlblech hergestellt und haben die Form nach Fig. 4, d. h. jedes Element 32 der Einrichtung hat einen zentralen Anteil mit einem rechteckigen Querschnitt, wobei ein Distalanteil ein vertikaler planarer Anteil und der andere Distalanteil ein horizontaler planarer Anteil sind, der mit der Metallscheibe 40 verbunden ist. Die horizontalen Distalanteile der Elemente 32 sind zur Bildung des Distalendes 34 integriert.
In einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung nach Fig. 6 sind sechs Verbindungselemente 32 zum Simulieren der drei V-förmigen Einrichtungen 33 nach Fig. 1 bis 5 angeordnet, d. h. die Elemente sind in Paaren angeordnet, die von jeweiligen benachbarten Befestigungspunkten auf der Ablenkeinheit 30 gegeneinander divergieren. Der Distalanteil jedes Elements 32 ist nach dem Einstellen der Ablenkeinheit 30 mit seiner jeweiligen Metallscheibe 40 laserverschweißt.
In beiden Ausführungsbeispielen können die Verbindungselemente 32 aus dünnem Blechmaterial hergestellt werden, weil sie durch den statisch bestimmten Träger der Ablenkeinheit 30 immer mit einer Zugdruckbelastung belastet werden. Also ist es möglich, eine Mindestmenge an Material für maximale Steifheit zu erhalten. Beim Wählen eines Profils für die Elemente ist ein zu berücksichtigender Faktor, daß sie widerstandsfähig gegen Knicken sein sollen.
Weitere Werkstoffe oder Materialkombinationen sind zur Herstellung der Verbindungselemente 32 verwendbar, die die Anforderung thermischer Dehnung und Stabilität sowie Steifheit erfüllen müssen. Beispielsweise können die Elemente 32 aus Glas sein, das direkt auf dem Glas des konischen Anteils mittels ultraviolett empfindlicher Klebstoffe verklebt wird. In einem anderen Beispiel können die Elemente 32 aus Kunststoffen bestehen, die nach Belieben Verstärkungsfasern enthalten, die mit Kunststoffscheiben ultraschallverschweißt werden, die zuvor mit dem konischen Anteil des Kolbens verklebt wurden.
Die Mindestanzahl der Befestigungspunkte der Verbindungselemente am konischen Anteil ist drei, aber eine größere Anzahl von Punkten, beispielsweise 4, 5 oder 6 sind verwendbar und immer noch mit sechs Freiheitsgraden montierbar.

Claims

1. Bildwiedergabeanordnung mit einer Kathodenstrahlröhre, die einen Kolben (10), der aus einer optisch transparenten Vorderplatte (12), einem Hals (14) und einem konischen Anteil (16) zum Verbinden der Vorderplatte (12) mit dem Hals (14) besteht, eine Ablenkeinheit (30) am Hals/Konus-Übergang des Kolbens (10), und wenigstens drei Paare länglicher Verbindungselemente (32) zum Verbinden der Ablenkeinheit an wenigstens drei Befestigungspunkten auf dem konischen Anteil (16) enthält, wobei die Verbindungselemente (32) über je ein Proximalende (36) mit der Ablenkeinheit und über je ein Distalende (34) mit dem konischen Anteil verbunden sind, die Verbindungselemente (32) in bezug auf die Längsachse (z-Achse) der Kathodenstrahlröhre schräg angeordnet sind, und die Neigung jedes Verbindungselements derart ist, daß jedes Distalende (34) zum konischen Anteil an seinem Befestigungspunkt im wesentlichen tangential verläuft, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente jedes Paares von Verbindungselementen (32) über entsprechende Proximalenden (36) an im Abstand voneinander liegenden Verbindungspunkten mit der Ablenkeinheit (30) verbunden sind und, von den Proximalenden nach den Distalenden gesehen, sich auf eine gegenseitig konvergente Weise erstrecken, wobei jeder Verbindungspunkt mit einem Verbindungspunkt eines Proximalendes eines Elements eines benachbarten Paares zusammenhängt.

2. Bildwiedergabeanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Distalenden (34) jedes Paares vereinigt sind.

3. Bildwiedergabeanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Distalenden (34) jedes Paares im wesentlichen zusammenhängend mit dem konischen Anteil (16) befestigt sind.

4. Bildwiedergabeanordnung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß es drei Paare von Verbindungselementen (32) gibt.

5. Bildwiedergabeanordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Paar von Verbindungselementen (32) sich in einer Ebene erstreckt, die die Längsachse unter etwa 60º schneidet.

6. Bildwiedergabeanordnung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die am konischen Anteil befestigten Distalenden (34) der Verbindungselemente metallisch sind, und die Verbindung der Distalenden mit dem konischen Anteil durch Laserverschweißungen erfolgt.

7. Bildwiedergabeanordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß metallische Montagekissen (40) an vorgegebenen Stellen auf dem konischen Anteil thermisch damit verbunden werden, und die Distalenden (34) durch Laserverschweißungen auf den Montagekissen befestigt werden.

8. Bildwiedergabeanordnung nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die am konischen Anteil (16) befestigten Distalenden (34) der Verbindungselemente (32) aus Kunststoff bestehen, und die Verbindungen mit dem konischen Anteil durch Ultraschallverschweißungen mit Kunststoff-Montagekissen erfolgt, die an vorgegebenen Stellen mit dem konischen Anteil verbunden sind.

9. Bildwiedergabeanordnung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Montagekissen einen Ausdehnungskoeffizienten im wesentlichen gleich dem Material des konischen Anteils hat.

10. Bildwiedergabeanordnung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausdehnungskoeffizient des Materials der Verbindungselemente im wesentlichen mit dem Material des konischen Anteils übereinstimmt.