DE3833110C2 - - Google Patents

Info

Publication number
DE3833110C2
DE3833110C2 DE3833110A DE3833110A DE3833110C2 DE 3833110 C2 DE3833110 C2 DE 3833110C2 DE 3833110 A DE3833110 A DE 3833110A DE 3833110 A DE3833110 A DE 3833110A DE 3833110 C2 DE3833110 C2 DE 3833110C2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
welding
pressure
thermoplastic
radiation
workpieces
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
DE3833110A
Other languages
German (de)
Other versions
DE3833110A1 (en
Inventor
Joachim Prof. Dr.-Ing. Heinzl
Karl 8000 Muenchen De Buehler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Priority to DE3833110A priority Critical patent/DE3833110A1/en
Priority to PCT/EP1989/000706 priority patent/WO1990003261A1/en
Publication of DE3833110A1 publication Critical patent/DE3833110A1/en
Application granted granted Critical
Publication of DE3833110C2 publication Critical patent/DE3833110C2/de
Granted legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/812—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the composition, by the structure, by the intensive physical properties or by the optical properties of the material constituting the pressing elements, e.g. constituting the welding jaws or clamps
    • B29C66/8126—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the composition, by the structure, by the intensive physical properties or by the optical properties of the material constituting the pressing elements, e.g. constituting the welding jaws or clamps characterised by the intensive physical properties or by the optical properties of the material constituting the pressing elements, e.g. constituting the welding jaws or clamps
    • B29C66/81266—Optical properties, e.g. transparency, reflectivity
    • B29C66/81267—Transparent to electromagnetic radiation, e.g. to visible light
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/1429—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the way of heating the interface
    • B29C65/1454—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the way of heating the interface scanning at least one of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/1496—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation making use of masks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/13—Single flanged joints; Fin-type joints; Single hem joints; Edge joints; Interpenetrating fingered joints; Other specific particular designs of joint cross-sections not provided for in groups B29C66/11 - B29C66/12
    • B29C66/131—Single flanged joints, i.e. one of the parts to be joined being rigid and flanged in the joint area
    • B29C66/1312—Single flange to flange joints, the parts to be joined being rigid
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/53—Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars
    • B29C66/534—Joining single elements to open ends of tubular or hollow articles or to the ends of bars
    • B29C66/5346—Joining single elements to open ends of tubular or hollow articles or to the ends of bars said single elements being substantially flat
    • B29C66/53461—Joining single elements to open ends of tubular or hollow articles or to the ends of bars said single elements being substantially flat joining substantially flat covers and/or substantially flat bottoms to open ends of container bodies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/54—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles
    • B29C66/545—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles one hollow-preform being placed inside the other
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/61—Joining from or joining on the inside
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/737—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined
    • B29C66/7377—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined amorphous, semi-crystalline or crystalline
    • B29C66/73773—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined amorphous, semi-crystalline or crystalline the to-be-joined area of at least one of the parts to be joined being semi-crystalline
    • B29C66/73774—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined amorphous, semi-crystalline or crystalline the to-be-joined area of at least one of the parts to be joined being semi-crystalline the to-be-joined areas of both parts to be joined being semi-crystalline
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/7392—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic
    • B29C66/73921—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic characterised by the materials of both parts being thermoplastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/812—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the composition, by the structure, by the intensive physical properties or by the optical properties of the material constituting the pressing elements, e.g. constituting the welding jaws or clamps
    • B29C66/8122—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the composition, by the structure, by the intensive physical properties or by the optical properties of the material constituting the pressing elements, e.g. constituting the welding jaws or clamps characterised by the composition of the material constituting the pressing elements, e.g. constituting the welding jaws or clamps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/83—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof characterised by the movement of the joining or pressing tools
    • B29C66/832—Reciprocating joining or pressing tools
    • B29C66/8322—Joining or pressing tools reciprocating along one axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
    • B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
    • B29C35/08—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation
    • B29C35/0805—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation
    • B29C2035/0822—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation using electromagnetic radiation using IR radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/1403—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the type of electromagnetic or particle radiation
    • B29C65/1412—Infrared [IR] radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/65—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles with a relative motion between the article and the welding tool
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/84—Specific machine types or machines suitable for specific applications
    • B29C66/863—Robotised, e.g. mounted on a robot arm
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
    • B29K2023/0608—PE, i.e. polyethylene characterised by its density
    • B29K2023/0633—LDPE, i.e. low density polyethylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B29K2023/06—PE, i.e. polyethylene
    • B29K2023/0608—PE, i.e. polyethylene characterised by its density
    • B29K2023/065—HDPE, i.e. high density polyethylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
    • B29K2101/12—Thermoplastic materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2909/00—Use of inorganic materials not provided for in groups B29K2803/00 - B29K2807/00, as mould material
    • B29K2909/08—Glass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0018—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular optical properties, e.g. fluorescent or phosphorescent
    • B29K2995/0029—Translucent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0037—Other properties
    • B29K2995/004—Semi-crystalline
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/767—Printing equipment or accessories therefor

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Anordnung zum Verschweißen von thermoplastischen Werkstoffen mittels Wärmestrahlung gemäß dem Patentanspruch 1.The invention relates to an arrangement for welding of thermoplastic materials by means of thermal radiation according to claim 1.

Das Schweißen als Fertigungsverfahren ist generell in Ver­ bindungsschweißen, bei dem Werkstoffe unlösbar vereinigt werden, und Auftragschweißen, bei dem ein Werkstoff be­ schichtet wird, unterteilbar. Entsprechend dieser Defini­ tion unterscheidet man weiterhin zwischen Schmelz- und Preßschweißen. So müssen beispielsweise beim Verbindungs­ schweißen die zu vereinigenden Werkstoffflächen auf Schweißtemperatur und ferner in innige Berührung gebracht werden. Während die metallischen Werkstoffe durch Schmelz- oder Preßschweißen miteinander vereinigt werden, findet das Vereinigen von thermoplastischen Kunststoffen unter Anwen­ dung von thermischer sowie mechanischer Energie statt. Die­ ses Preßschweißen geht im plastischen Zustand der Verbin­ dungsflächen des Kunststoffes innerhalb einer Schweißzone vor sich.Welding as a manufacturing process is generally in Ver bond welding, in which materials are inseparably united be, and cladding, in which a material be is layered, divisible. According to this definition tion further differentiates between melting and Pressure welding. For example, when connecting weld the material surfaces to be combined Welding temperature and also brought into intimate contact will. While the metallic materials are or pressure welding can be combined with one another, that is Combining thermoplastic materials among users thermal and mechanical energy instead. The This pressure welding works in the plastic state of the joint surfaces of the plastic within a welding zone in front of you.

Aus der Literatur "Einführung in die Kunststoffverarbei­ tung" von G. Menges; Hanser-Verlag München, Wien 1979 ist ein Verfahren zum Verschweißen von thermoplastischen Werk­ stoffen bekannt, bei dem die Werkstoffe mit Hilfe eines Wärmestempels zusammengefügt werden. Bei dem Wärmestempel handelt es sich um einen entsprechend der Schweißnaht aus­ gebildeten teflonbeschichteten Metallstempel mit einer ein­ gebauten Heizwicklung. Durch impulsartiges Erwärmen des Wärmestempels bei gleichzeitiger Druckbeanspruchung der zu verbindenden Werkstoffe werden diese miteinander ver­ schweißt. Die Schweißenergie wird dabei durch Wärmeleitung auf die zu verbindenden Teile übertragen. Mit diesem als Heizelementschweißen bezeichneten Verfahren lassen sich die unterschiedlichsten thermoplastischen Werkstoffe miteinan­ der verbinden. Nachteilig ist es jedoch, daß für das Heiz­ elementschweißen ein relativ hoher apparativer Aufwand ein­ schließlich eines von der Entwicklungsdauer aufwendig her­ gestelltes Stempelwerkzeug erforderlich ist. Dieses gilt insbesondere dann, wenn man zu schnellen Schweißergebnissen kommen möchte. Darüber hinaus ist es für das Heizelement­ schweißen problematisch, daß der zu verschweißende Werk­ stoff sehr stark mechanisch und thermisch beansprucht wird. Dieses ist insbesondere dann der Fall, wenn ein thermopla­ stischer Folienwerkstoff mit einem massiven thermoplasti­ schen Kunststoffteil zusammengefügt wird.From the literature "Introduction to plastics processing tung "by G. Menges; Hanser-Verlag Munich, Vienna 1979 a process for welding thermoplastic works known substances in which the materials with the help of a Heat stamp are put together. With the heat stamp it is a corresponding to the weld seam formed Teflon-coated metal stamp with a built heating coil. By heating the Heat stamp with simultaneous pressure on the connecting materials, these are ver welds. The welding energy is due to heat conduction  transferred to the parts to be connected. With this as Heating element welding processes can be the different thermoplastic materials the connect. However, it is disadvantageous that for heating element welding involves a relatively high expenditure on equipment finally one of the development time consuming stamp tool is required. This applies especially if you get quick welding results want to come. In addition, it is for the heating element weld problematic that the work to be welded material is very mechanically and thermally stressed. This is particularly the case when a thermopla Plastic film material with a solid thermoplastic plastic part is assembled.

Aus der DD-84 474 ist eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Schweißen von Thermoplastfolien bekannt. Charakteristisch für die Vorrichtung ist eine sich bewegende, lichtdurchlässige Scheibe, auf der die zu verbindenden Folien gleichzeitig verschweißt und transportiert werden. Für den Schweißvorgang ist ein Lichtstrahler vorgesehen, dessen emittierte Lichtstrahlen von einer Optik fokussiert werden und dabei die lichtdurchlässige Scheibe durchstrahlen. Der Fokus des Lichtbündels liegt in der Schweißzone der zu verschweißenden Folien, wodurch diese auf Schweißtemperatur erwärmt werden. Darüber hinaus ist ein federnd aufgehängtes Andruckelement, beispielsweise eine Andruckrolle oder ein umlaufendes Band, vorgesehen, mit der der zum Verschweißen erforderliche Druck erzeugt wird. Um weiterhin das Verschweißen der Folien gezielt, bereichsweise durchführen zu können, ist auf der Schweißseite der lichtdurchlässigen Scheibe zur Abschirmung der Lichtstrahlen eine Abdeckung vorgesehen.From DD-84 474 is a device for continuous Welding thermoplastic films known. Characteristic for the device is a moving, translucent Washer on which the foils to be joined at the same time welded and transported. For the welding process a light emitter is provided, the emitted Beams of light are focused by an optic while doing so shine through the translucent pane. The focus of the The light beam lies in the welding zone of the area to be welded Foils, which heats them up to welding temperature will. In addition, a spring-loaded pressure element, for example a pinch roller or a circumferential band, provided with that for welding required pressure is generated. To continue welding of the foils in a targeted manner is on the welding side of the translucent Disc to shield the light rays a cover intended.

In der US-33 84 526 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verschweißen von thermoplastischen Werkstoffen mit Hilfe von Wärmestrahlung beschrieben. Charakteristisch für das Verfahren ist es, das zwei auf einem elastisch gepolstertem Trägerelement übereinanderliegende, transluzente thermoplastische Werkstücke zum Verschweißen in ein ausgeweitetes Strahlungsfeld gebracht werden. Die transluzenten thermoplastischen Werkstücke werden darüber hinaus mit einer Andruckkraft auf die Oberfläche des Trägerelementes gedrückt und dabei im Bereich einer auf dem Trägerelement angeordneten, stark strahlungsabsorbierenden Schicht durch strahlungstechnische Vorgänge miteinander verschweißt. Die Vorrichtung zum Verschweißen der thermoplastischen Werkstücke enthält eine Strahlungseinrichtung mit einem Reflektor, die beide in einer bewegbar ausgeführten Andruckvorrichtung integriert sind, eine auf den thermoplastischen Werkstücken angeordnete, lichtdurchlässige Andruckplatte sowie das elastisch gepolsterte Trägerelement für die thermoplastischen Werkstücke mit der stark strahlungsabsorbierenden Schicht. Die für das Verschweißen notwendige Andruckkraft wird dabei von der Andruckvorrichtung über die Andruckplatte auf die miteinander zu verschweißenden, auf der Trägerplatte aufliegenden thermoplastischen Werkstücke übertragen. Um die zusammengedrückten, thermoplastischen Werkstücke in deren Kontaktebene zu verschweißen, werden die Werkstücke dem von der Strahlungseinrichtung emittierten, aufgeweiteten und auf das Trägerelement auftreffenden Strahlungsfeld solange ausgesetzt, bis das Verschmelzen der zu verschweißenden Werkstücke oberhalb der stark strahlungsabsorbierenden Schicht einsetzt.In US 33 84 526 is a method and an apparatus for welding thermoplastic materials with the help  described by thermal radiation. Characteristic of that The process is two on one elastically padded Carrier element superimposed, translucent thermoplastic Workpieces for welding in an expanded Radiation field are brought. The translucent thermoplastic Workpieces are also with a pressure force pressed onto the surface of the carrier element and thereby in the area of an arranged on the carrier element, highly radiation-absorbing layer due to radiation technology Processes welded together. The device for welding the thermoplastic workpieces contains a radiation device with a reflector, the both integrated in a movable pressure device are, one on the thermoplastic workpieces arranged, translucent pressure plate and the elastic padded support element for the thermoplastic Workpieces with the highly radiation-absorbing layer. The pressure force necessary for welding is thereby from the pressure device via the pressure plate to the to be welded together, lying on the support plate transfer thermoplastic workpieces. To the compressed, thermoplastic workpieces in their To weld the contact plane, the workpieces are made by the radiation device emitted, expanded and radiation field impinging on the carrier element as long as exposed until the fusion of the welded Workpieces above the highly radiation absorbing one Layer.

Darüber hinaus ist aus der DE-17 79 656 eine Vorrichtung zum Schweißen thermoplastischer Folien bekannt. Charakteristisch für die Vorrichtung sind zwei auf zwei Vorratsrollen aufgerollte bahnförmige Folien, die in einem durch zwei gegeneinanderlaufende Walzen gebildeten Keil sowohl angedrückt als auch vorgeschoben werden. Zum Verschweißen der thermoplastischen Folien wird die von einer Strahlungsquelle emittierte Strahlung über ein Spiegelsystem ein in seiner Form dem Keil angepaßtes dünnwandiges Materialstück hoher Wärmeleitfähigkeit zugeführt. Das dünnwandige Materialstück ist auf der der Strahlungsquelle zugewandten, aufgerauhten Innenfläche strahlungsabsorbierend, während die den Folien zugewandte, hochglanzpolierte Außenfläche strahlungsreflektierend ist. Das aus einem elastischen, verschleißfesten und säurebeständigen Werkstoff hergestellte Materialstück ist bis zum Schleifkontakt an die in den Keil vorbeilaufenden Folien heranführbar. Dadurch kann die von dem Materialstück absorbierte Wärme optimal auf das thermoplastische Folienmaterial übertragen und somit eine Schweißverbindung hergestellt werden.In addition, DE-17 79 656 is a device known for welding thermoplastic films. Characteristic for the device there are two on two supply rolls rolled up sheet-like foils, in one by two opposing Roll formed wedge both pressed be advanced as well. For welding the thermoplastic film is from a radiation source emitted radiation via a mirror system in its  Shape of the wedge adapted thin-walled piece of material high Thermal conductivity supplied. The thin-walled piece of material is on the roughened one facing the radiation source Inner surface radiation absorbing, while the Foil-facing, highly polished outer surface reflecting radiation is. That from an elastic, wear-resistant and acid-resistant material Material piece is up to the sliding contact on the in the wedge passing foils can be brought up. This enables the the material absorbed heat optimally on the thermoplastic Transfer film material and thus a Welded connection.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Anordnung zum Verschweißen von thermoplastischen Werkstoffen anzugeben, bei der ein geringerer apparativer Aufwand erforderlich ist und die andererseits bei geringerer mechanischen und thermischen Belastung der Schweißpartner schnellere Schweißergebnisse liefert sowie kostengünstiger und bedienungsfreundlicher ist.The object of the invention is an arrangement for welding of thermoplastic materials at which less equipment is required and the on the other hand with less mechanical and thermal Stress on the welding partners faster welding results delivers as well as cheaper and easier to use is.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe bei der Anordnung zum Verschweißen von thermoplastischen Werkstoffen mittels Wärmestrahlung durch die in dem Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.According to the invention, the task in the arrangement for welding of thermoplastic materials by means of thermal radiation by those specified in claim 1 Features solved.

Die Lösung zeichnet sich danach insbesondere dadurch aus, daß ein erstes und zweites thermoplastisches Werkstück bei geringer mechanischer und thermischer Belastung unter einer federnden Andruckkraft durch ein energiereiches Infrarot- Strahlenbündel miteinander verschweißt wird. Als Material für die thermoplastischen Werkstücke, insbesondere beim Herstellen von Tintenbehältern, wird vorzugsweise eine ela­ stisch ausgebildete, transparente Kunststoffolie bzw. ein massiv ausgebildeter, strahlungsabsorbierender Kunststoff verwendet. Darüber hinaus zeichnet sich die Lösung durch die Verwendung eines transparenten Andruckelementes und ei­ ner reflektierenden Blende aus, mit denen zur Bildung einer Schweißnaht das von der Strahlungseinrichtung emittierte Infrarot-Strahlenbündel in der Schweißebene im Bereich au­ ßerhalb der Schweißnaht zwischen den beiden thermoplasti­ schen Werkstücken ausgeblendet wird und die unmittelbar auf dem ersten thermoplastischen Werkstück angeordnet sind. Für das transparente Andruckelement wird vorzugsweise ein span­ nungsarmer Glaswerkstoff mit guten Transmissionseigenschaf­ ten im Infrarotbereich verwendet, während die reflektieren­ de Blende in vorteilhafter Weise aus Titan oder einer Chrom-Nickel-Verbindung aufgebaut ist. Darüber hinaus läßt sich das transparente Andruckelement mit der reflektieren­ den Blende unmittelbar verbinden. Durch die glatte Oberflä­ che des transparenten Andruckelementes ergibt sich ferner eine glatte, glänzende Schweißnaht, bei der beim Ausformen der thermoplastischen Werkstücke nach dem Schweißvorgang keine Haftungsprobleme mit dem Andruckelement auftreten. Die Lösung zeichnet sich außerdem dadurch aus, daß sehr komplizierte, ebene Konturen schnell und kostengünstig ge­ schweißt werden können, wobei die jeweilige Schweißkontur durch Austauschen des Andruckelementes und der reflektie­ renden Blende ohne großen zeitlichen Aufwand geändert wer­ den kann.The solution is characterized in particular by that a first and second thermoplastic workpiece low mechanical and thermal stress under one resilient pressure force through an energy-rich infrared Beams are welded together. As a material for the thermoplastic workpieces, especially for Manufacture of ink tanks, preferably an ela stisch trained, transparent plastic film or a  solidly trained, radiation absorbing plastic used. The solution also stands out the use of a transparent pressure element and egg ner reflective aperture with which to form a Weld that is emitted by the radiation device Infrared rays in the welding plane in the area au outside the weld between the two thermoplastic workpieces is hidden and immediately open the first thermoplastic workpiece are arranged. For the transparent pressure element is preferably a chip Low-stress glass material with good transmission properties used in the infrared range while reflecting de Aperture advantageously made of titanium or one Chromium-nickel connection is established. In addition, leaves the transparent pressure element with the reflect connect the bezel directly. Due to the smooth surface surface of the transparent pressure element also results a smooth, shiny weld seam during the molding process of the thermoplastic workpieces after the welding process there are no liability problems with the pressure element. The solution is also characterized in that very complicated, flat contours quickly and inexpensively can be welded, the respective welding contour by exchanging the pressure element and the reflection who changed the aperture without much time that can.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:The invention will explained in more detail with reference to the drawings. It shows:

Fig. 1 den prinzipiellen Aufbau einer Infrarot-Schweißvor­ richtung, Fig. 1 shows the basic structure of an infrared Schweißvor direction,

Fig. 2 die Temperaturverteilung des Infrarotschweißens in bezug zum Heizelementschweißen über die Dicke der zu ver­ schweißenden thermoplastischen Werkstoffe, Fig. 2 shows the temperature distribution of the infrared welding with respect to the hot plate through the thickness of the ver welded thermoplastic materials,

Fig. 3 in einer Explosionsdarstellung eine Infrarot-Schweiß­ vorrichtung für Tintenbehälter, Fig. 3 in an exploded view, an infrared-welding apparatus for ink container,

Fig. 4 in einer Prinzipdarstellung die Fokussierung der In­ frarotstrahlen auf eine Schweißfläche, Fig. 4 in a schematic representation of the focusing of the infrared beams in a welding area,

Fig. 5 die transmittierte und reflektierte Infrarotstrahlung einer für den Schweißvorgang richtig beschichteten, mit ei­ ner Reflexionsschicht versehenen Spiegelmaske, Fig. 5, the transmitted and reflected infrared radiation of a properly coated for the welding operation, is provided with egg ner mirror reflection layer mask,

Fig. 6 die transmittierte und reflektierte Infrarotstrahlung einer für den Schweißvorgang falsch beschichteten, mit ei­ ner Reflexionsschicht versehenen Spiegelmaske, Fig. 6, the transmitted and reflected infrared radiation, an improperly coated for the welding operation, is provided with egg ner mirror reflection layer mask,

Fig. 7 einen Tintenbehälter mit drei Flüssigkeitskammern, Fig. 7 an ink container having three liquid chambers,

Fig. 8 einen Tintenbehälter mit einer Flüssigkeitskammer. Fig. 8 shows an ink tank with a liquid chamber.

Die Fig. 1 zeigt den prinzipiellen Aufbau einer Vorrichtung zum Infrarotschweißen von thermoplastischen teilkristallinen Werkstoffen. Ausgangsmaterial für den Schweißvorgang sind ein auf einer ortsfesten Plattform 6 aufliegendes thermopla­ stisches teilkristallines Werkstück 3 der Dicke d2 und ein weiteres aufgeschichtetes thermoplastisches teilkristalli­ nes Werkstück 2 der Dicke d1, die in der Schichtungsebene, im folgenden auch Schweißebene genannt, an vorgegebenen Schweißflächen miteinander verschweißt werden sollen. Da­ zu ist auf dem thermoplastischen Werkstück 2 ein spannungs­ armes Andruckglas 12, beispielsweise ein für thermische und mechanische Belastungen geeignetes Tempax-Tafelglas aus Bo­ rosilikat, der Dicke d0 angeordnet, wo es mit einer Andruck­ kraft F gleichmäßig auf das thermoplastische Werkstück 2 gedrückt wird. Die Notwendigkeit dieser Andruckkraft F er­ klärt sich aus der schweißtechnischen Praxis von Kunststof­ fen. So ist wegen der relativ hohen dynamischen Viskosität der Kunststoffe, beispielsweise η<104 cP, beim Schweißen ein bestimmter Druck erforderlich. Dieses ist darauf zu­ rückzuführen, daß für das Verschweißen von teilkristallinen Thermoplasten diese bis zu einer Temperatur oberhalb der Kristallisationstemperatur erwärmt werden müssen. Da der Kunststoff in diesem plastischen Zustand auseinanderfließt, ist ein gewisser Druck erforderlich, um das Ineinanderflie­ ßen bzw. Verschweißen der Grenzflächen zu erreichen. Dieser Schweißdruck darf aber auch andererseits nicht zu stark sein, da ansonsten beim Wegdrücken der Schmelze die Festig­ keit der Schweißnaht verringert wird. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn das thermoplastische Werkstück 2 als Kunststoffolie ausgebildet ist. Darüber hinaus muß beim Aufbringen der Andruckkraft F berücksichtigt werden, daß beim Abkühlen des Kunststoffes ein Volumenschwund eintritt, der durch entsprechende Maßnahmen ausgeglichen werden muß. Hierzu böte sich beispielsweise eine federnde Andruckkraft F an. Fig. 1 shows the basic structure of a device for infrared welding of thermoplastic semi-crystalline materials. The starting material for the welding process are a thermoplastic, semi-crystalline workpiece 3 of thickness d 2 resting on a stationary platform 6 and a further layered thermoplastic, partially crystalline, workpiece 2 of thickness d 1 , which are in the layering plane, hereinafter also called the welding plane, at predetermined welding surfaces should be welded. There is on the thermoplastic workpiece 2 a low-pressure pressure glass 12 , for example a Tempax table glass made of Bo rosilicate, suitable for thermal and mechanical loads, the thickness d 0 , where it is pressed with a pressure force F evenly onto the thermoplastic workpiece 2 . The need for this pressure force F er is clear from the welding practice of plastics. Because of the relatively high dynamic viscosity of the plastics, for example η <10 4 cP, a certain pressure is required during welding. This is due to the fact that for the welding of partially crystalline thermoplastics, these have to be heated up to a temperature above the crystallization temperature. Since the plastic flows apart in this plastic state, a certain pressure is required in order to achieve the confluence or welding of the interfaces. On the other hand, this welding pressure must not be too strong, since otherwise the strength of the weld seam is reduced when the melt is pushed away. This is particularly the case when the thermoplastic workpiece 2 is designed as a plastic film. In addition, when applying the pressure force F, it must be taken into account that when the plastic cools, a volume shrinkage occurs, which must be compensated for by appropriate measures. For example, a resilient pressure force F would be suitable for this.

Oberhalb des Andruckglases 12 ist in einem Abstand z1 eine Halogenglühlampe 41 angeordnet. Diese Halogenglühlampe 41 ist mit einer Spannungsquelle 5 elektrisch verbunden, die durch Anlegen einer Spannung U der Halogenglühlampe 41 ei­ nen Strom I aufzwingt. Die Halogenglühlampe 41 wandelt die­ sen Strom I in einen proportionalen Strahlungsfluß Φ um. Die von der Halogenglühlampe 41 emittierte Strahlung ge­ langt unter einen Raumwinkel Ω auf die Oberfläche des An­ druckglases 12.A halogen incandescent lamp 41 is arranged above the pressure glass 12 at a distance z 1 . This halogen lamp 41 is electrically connected to a voltage source 5 , which forces egg N current I by applying a voltage U of the halogen lamp 41 . The halogen incandescent lamp 41 converts this current I into a proportional radiation flux Φ. The radiation emitted by the halogen incandescent lamp 41 reaches a solid angle Ω on the surface of the pressure glass 12 .

Im Unterschied zum Heizelementschweißen, wo der Energie­ transport durch Wärmeleitung erfolgt, wird beim Infrarot­ schweißen die für das Schweißen notwendige Energie mittels Wärmestrahlung zugeführt. Die von der Halogenglühlampe 41 abgegebene Strahlungsenergie wird von dem Andruckglas 12 und den beiden thermoplastischen Werkstücken 2, 3 entspre­ chend dem jeweiligen Reflexions-, Absorptions- und Trans­ missionsgrad in Wärme umgewandelt. Für die Selektion des für den Schweißvorgang geeigneten Andruckglases 12 und der beiden thermoplastischen Werkstücke 2, 3 sowie für die Be­ rechnung der jeweiligen optischen Eigenschaften ist die Be­ ziehung nach dem Energieerhaltungssatz, daß die Summe der Reflexions-, Absorptions- und Transmissionsenergie in bezug zur Strahlungsenergie der Halogenglühlampe 41 gleich 1 ist, anzuwenden.In contrast to heating element welding, where the energy is transported by heat conduction, infrared welding supplies the energy required for welding by means of heat radiation. The radiant energy emitted by the halogen incandescent lamp 41 is converted into heat by the pressure glass 12 and the two thermoplastic workpieces 2 , 3, corresponding to the respective degree of reflection, absorption and trans mission. For the selection of the pressure glass 12 suitable for the welding process and the two thermoplastic workpieces 2 , 3 and for the calculation of the respective optical properties, the relationship according to the energy conservation law is that the sum of the reflection, absorption and transmission energy in relation to the radiation energy the halogen lamp 41 is 1 to apply.

In Fig. 2 ist gemäß der Darstellung in Fig. 1 die Temperatur­ verteilung der am Schweißprozeß beteiligten Bauteile sowohl für das Infrarotschweißen (IR) als auch für das Heizele­ mentschweißen (HE) dargestellt. Dieser qualitativen Dar­ stellung kann unmittelbar entnommen werden, daß beginnend bei einer Raumtemperatur ϑ1 die maximale Erwärmung beim Infrarotschweißen direkt in der Schweißebene bei einer Schweißtemperatur ϑ2 auftritt, während beim Heizelement­ schweißen die maximale Erwärmung an der Oberfläche des thermoplastischen Werkstückes 2 bei einer Temperatur ϑ3 unterhalb einer Zersetzungstemperatur ϑzer des Kunststoffes auftritt. Aufgrund dieser Tatsache lassen sich mit dem In­ frarotschweißen insbesondere schnellere Schweißergebnisse erzielen als beim Heizelementschweißen. Die Güte der Schweißung beim Infrarotschweißen ist darüber hinaus im einzelnen von der Schweißtemperatur, der Einwirkdauer der Schweißtemperatur, der Temperaturverteilung in der Schweiß­ ebene, dem Schweißdruck und dem Abkühlvorgang abhängig. Die Schweißtemperatur wiederum ist auf die Leistung der Halo­ genglühlampe 41, den Verlusten im Strahlengang, den opti­ schen Eigenschaften der miteinander zu verschweißenden thermoplastischen Werkstücke 2, 3 und den Abstand z1 zwi­ schen dem Andruckglas 12 und der Halogenglühlampe 41 zu­ rückzuführen.In Fig. 2, as shown in Fig. 1, the temperature distribution of the components involved in the welding process for both infrared welding (IR) and heating element heating (HE) is shown. This qualitative Dar position can be seen directly that starting at a room temperature ϑ 1, the maximum heating in infrared welding occurs directly in the welding plane at a welding temperature ϑ 2 , while in the heating element welding, the maximum heating on the surface of the thermoplastic workpiece 2 occurs at a temperature ϑ 3 occurs below a decomposition temperature of the plastic. Due to this fact, infrared welding in particular can achieve faster welding results than with heating element welding. The quality of the welding during infrared welding is also dependent on the welding temperature, the exposure time of the welding temperature, the temperature distribution in the welding plane, the welding pressure and the cooling process. The welding temperature in turn is due to the performance of the halogen lamp 41 , the losses in the beam path, the optical properties of the thermoplastic workpieces 2 , 3 to be welded to one another and the distance z 1 between the pressure glass 12 and the halogen lamp 41 .

Die Fig. 3 zeigt in einer Explosionsdarstellung den prinzi­ piellen Aufbau einer Infrarot-Schweißvorrichtung für Tin­ tenbehälter. Die Schweißvorrichtung besteht dazu im wesent­ lichen aus einer Andruckvorrichtung 1 und einer Schweißlam­ pe 4. Um im folgenden das Zusammenwirken der einzelnen Be­ standteile der Andruckvorrichtung 1 im Zusammenhang mit dem Verschweißen der thermoplastischen Werkstücke 2, 3 erläu­ tern zu können, sind die einzelnen Bestandteile der An­ druckvorrichtung 1 explosionsartig dargestellt. Charakteri­ stisch für den Aufbau der Andruckvorrichtung 1 ist eine Grundplatte 10, auf der eine Aufnahmevorrichtung 11 für die thermoplastischen Werkstücke 2, 3 mittig lösbar befestigt ist. Die gegenüber der Grundplatte 10 kleinere Aufnahmevor­ richtung 11 ist derart ausgebildet, daß die Werkstücke 3 im Bereich der Schweißnaht bzw. Schweißnähte eine Auflage er­ fahren. Die weitere Ausgestaltung der Aufnahmevorrichtung 11 richtet sich danach, wie die miteinander zu verschwei­ ßenden thermoplastischen Werkstücke 2, 3 geformt sind. Mit der in Fig. 3 dargestellten Schweißvorrichtung soll bei­ spielsweise ein Tintenbehälter, wie er in Fig. 7 dargestellt ist, für die drei Tintenfarben gelb, cyanblau und magenta­ rot hergestellt werden. Typisch für einen derartigen Tin­ tenbehälter sind ein schwarzer Grundkörper 3 aus Lupolen der HDPE-Gruppe (HDPE: High-Density-Polyethylen) mit einer glänzenden Oberfläche sowie einem kristallinen Anteil von 90% und eine naturfarbene, transparente Membranfolie 2 aus Lupolen der LDPE-Gruppe (LDPE: Low-Density-Polyethylen) mit einer matten Oberfläche sowie einem kristallinen Anteil von ca. 60%. Während der Grundkörper 3 im Bereich der Schweiß­ naht 1,5 mm dick ist, weist die zweifach geschichtete und darüber hinaus elastisch ausgebildete Membranfolie 2 eine Gesamtdicke von 200 µm auf. Der Grundkörper 3 wird im Spritzguß hergestellt und enthält im wesentlichen ein an zwei sich gegenüberliegenden Seiten offen ausgebildetes quaderförmiges Basisteil 32 mit einem Hohlraum 320, der durch zwei in einem äquidistanten Abstand voneinander ange­ ordnete Trennwände 31 in drei gleichgroße Tintenkammern 30 unterteilt wird. Um die Tintenkammern 30 noch zu vergrö­ ßern, schließt sich an einer offenen Seite des quaderförmig ausgebildeten Basisteils 32 jeweils ein im Querschnitt U-förmig ausgebildetes, an den Stirnflächen geschlossenes Formteil 33 an. Auf der gegenüberliegenden offenen Seite des quaderförmigen Basisteils 32 ist eine von der Deckflä­ che des Basisteils 32 abstehende Umrandung 34 vorgesehen. Mit dieser Umrandung 34 ist gleichzeitig auch die doppelt beschichtete, elastisch ausgebildete Membranfolie 2 umfaßt, die vor dem Einsetzen des Grundkörpers 3 in die Aufnahme­ vorrichtung 11 auf das Basisteil 32 gelegt wird. Die Mem­ branfolie 2 weist dazu entsprechend der Anordnung der Tin­ tenkammern 30 in dem Grundkörper 3 flexible Wölbungen 20 auf, die beim Aufbringen der Membranfolie 2 auf den Grund­ körper 3 in die Tintenkammern 30 eintauchen. Die Umrandung 34 dient als Auslaufschutz der Tintenflüssigkeit für den Fall, daß die mit dem Grundkörper 3 verschweißte Membranfo­ lie 2 bei der Verwendung der Tintenbehälter in Tintendruck­ einrichtungen mit der Zeit verschleißt und tintendurchläs­ sig wird. Fig. 3 shows an exploded view of the principle structure of an infrared welding device for Tin container. For this purpose, the welding device consists essentially of a pressure device 1 and a welding lamp 4 . In order to explain the interaction of the individual components of the pressure device 1 in connection with the welding of the thermoplastic workpieces 2 , 3 , the individual components of the pressure device 1 are shown explosively. Characteristic for the construction of the pressing device 1 is a base plate 10 , on which a receiving device 11 for the thermoplastic workpieces 2 , 3 is detachably attached in the center. The smaller compared to the base plate 10 Trägerevor device 11 is designed such that the workpieces 3 in the area of the weld or welds he drive a pad. The further embodiment of the receiving device 11 depends on how the thermoplastic workpieces 2 , 3 to be welded together are shaped. With the welding device shown in Fig. 3, for example, an ink tank, as shown in Fig. 7, is to be produced for the three ink colors yellow, cyan and magenta red. Typical of such a tin container are a black base 3 made of Lupolen from the HDPE group (HDPE: high-density polyethylene) with a glossy surface and a crystalline content of 90% and a natural-colored, transparent membrane film 2 made from Lupolen from the LDPE group (LDPE: low density polyethylene) with a matt surface and a crystalline content of approx. 60%. While the base body 3 is 1.5 mm thick in the area of the weld, the double-layered and additionally elastic membrane film 2 has a total thickness of 200 μm. The base body 3 is manufactured by injection molding and essentially contains a cuboid base part 32 which is open on two opposite sides and has a cavity 320 , which is divided into two equally sized ink chambers 30 by two partition walls 31 arranged at an equidistant distance from one another. In order to enlarge the ink chambers 30 even more, a molded part 33 with a U-shaped cross section and closed on the end faces adjoins an open side of the cuboid base part 32 . On the opposite open side of the parallelepiped-shaped base part 32 , a border 34 projecting from the surface of the base part 32 is provided. With this border 34 , the double-coated, elastically formed membrane film 2 is also included, which is placed on the base part 32 before the insertion of the base body 3 in the receiving device 11 . The membrane membrane 2 has according to the arrangement of the tin chamber 30 in the base body 3 flexible bulges 20 which plunge into the ink chambers 30 when the membrane film 2 is applied to the base body 3 . The border 34 serves as leakage protection of the ink liquid in the event that the welded to the base 3 Membrane fo lie 2 with the use of the ink tank in ink printing devices wears out over time and becomes ink-permeable.

Beim Einsetzen des Grundkörpers 3 in die Aufnahmevorrich­ tung 11 zusammen mit der Membranfolie 2 wird der Grundkör­ per 3 zuerst mit den U-förmig ausgebildeten Formteilen 33 in einen dafür vorgesehenen Schacht 110 der Aufnahmevor­ richtung 11 eingeführt. In den Schacht 111 sind drei zuein­ ander parallel verlaufende Rippen 111 derart angeordnet, daß der eingesetzte Grundkörper 3 mit der Unterkante des Basisteils 32 und den Trennwänden 31 auf den Rippen 111 aufliegend, eine bündige Oberfläche mit der Aufnahmevor­ richtung 11 bildet und die Schweißnaht unterstützt. Auf der Aufnahmevorrichtung 11 wird anschließend ein doppelschich­ tiges, stempelartig ausgebildetes Andruckglas 12 verwendet. Der doppelschichtige Aufbau des Andruckglases 12 mit einem Paßteil 120 und einem Auflageteil 121 ist auf die Umrandung 34 des Grundkörpers 3 zurückzuführen. Das Paßteil 120 ist auf einer Klebefläche 701 des Auflageteiles 121 mittels ei­ nes Einkomponentenklebers befestigt und dabei so bemessen, daß es die von der Umrandung 34 eingefaßte Deckfläche des Grundkörpers 3 ganzflächig bedeckt. Um den Strahlengang der Infrarotstrahlung beim Übergang zwischen dem Auflageteil 121 und dem Paßteil 120 nur geringfügig zu beeinflussen und damit die optischen Verluste so klein wie möglich zu hal­ ten, bietet sich das Kleben als Verbindungstechnik bei ei­ ner Verschlechterung des Transmissionsgrades von 0,8 auf 0,7 an. Damit das Auflageteil 121 mit einer Auflagefläche 700 auf der Aufnahmevorrichtung 11 plan aufliegt, ent­ spricht die Dicke des Paßteils 120 der Höhe der Umrandung 34. Das Auflageteil 121 des Andruckglases 12 ist darüber hinaus so dimensioniert, daß es mit den Kanten der Aufnah­ mevorrichtung 11 bündig abschließt. Um im folgenden die Membranfolie 2 und den Grundkörper 3 zu einem Tintenbehäl­ ter mittels Infrarotstrahlung verschweißen zu können, ist das Paßteil 120 auf der dem Auflageteil 121 abgewandten Seite mit einer Reflexionsschicht 122 versehen. Die Refle­ xionsschicht 122 ist dabei so strukturiert, daß ein Ver­ schweißen der Membranfolie 2 auf dem Grundkörper 3 an dafür vorgesehenen Stellen erfolgt. Die Reflexionsschicht 122 ist ferner auf der Auflagefläche 700 des Auflageteils 121 auf­ gebracht, um insbesondere die Umrandung 34 und die Aufnah­ mevorrichtung 11 vor den Infrarotstrahlen der Schweißlampe 4 zu schützen. Wird jedoch, statt der Reflexionsschicht 122 eine Absorptionsschicht verwendet, so kommt es infolge der dadurch auftretenden starken Erwärmung des Andruckglases 12 im Bereich der Absorptionsschicht zu Kontaktschweißungen, die unerwünscht sind. Ein mit der Reflexionsschicht 122 in der beschriebenen Weise versehenes, stempelartig aufgebau­ tes spannungsarmes Andruckglas 12 wird als Spiegelmaske be­ zeichnet. Als Material für die Reflexionsschicht 122 wird Aluminium verwendet, das auf einer 1 µm dicken Titan-Zwi­ schenschicht abgeschieden wird und im Infrarot-Bereich noch 85% der einfallenden Strahlung reflektiert. Neben Alumi­ nium kann aber auch Silber als Material für die Reflexions­ schicht 122 verwendet werden. Das vom Reflexionsvermögen bessere jedoch wesentlich teurere Silber hat wie Aluminium den Nachteil, daß es sehr anfällig gegen Kratzer und Fin­ gerabdrücke ist. Es ist deshalb zweckmäßig, für die Refle­ xionsschicht 122 Materialien zu verwenden, die eine höhere mechanische Festigkeit aufweisen, wie beispielsweise CrNi- Verbindungen oder Titan. Bei der Verwendung von Silber oder Aluminium besteht alternativ die Möglichkeit, die Refle­ xionsschicht 122 vor Abrieb mit einer SiO2-Schicht zu schützen.When inserting the base body 3 in the device 11 receiving device together with the membrane film 2 , the base body 3 is first inserted with the U-shaped molded parts 33 into a shaft 110 provided for this purpose in the device 11 . In the shaft 111 three zuein other parallel ribs 111 are arranged such that the base body 3 with the lower edge of the base part 32 and the partition walls 31 lying on the ribs 111 , forms a flush surface with the device 11 and Supports the weld. On the receiving device 11 , a double-layer, stamp-like pressure glass 12 is then used. The double-layer structure of the pressure glass 12 with a fitting part 120 and a support part 121 is due to the border 34 of the base body 3 . The fitting part 120 is attached to an adhesive surface 701 of the support part 121 by means of egg nes one-component adhesive and is dimensioned such that it covers the cover surface of the base body 3 bordered by the border 34 over the entire area. In order to influence the beam path of the infrared radiation at the transition between the support part 121 and the fitting part 120 only slightly, and thus to keep the optical losses as small as possible, bonding is a connection technique in the event of a deterioration in the transmittance from 0.8 to 0 , 7 on. So that the support part 121 rests flat with a support surface 700 on the receiving device 11 , the thickness of the fitting part 120 corresponds to the height of the border 34 . The support part 121 of the pressure glass 12 is also dimensioned such that it is flush with the edges of the receiving device 11 . In order to be able to weld below the diaphragm film 2 and the base body 3 to a Tintenbehäl ter by means of infrared radiation, the fitting portion 120 is provided on the support member 121 with a reflection layer side facing away from the 122nd The Refle xionsschicht 122 is structured so that a welding of the membrane membrane Ver 2 is carried out on the base body 3 at designated locations. The reflection layer 122 is also brought onto the support surface 700 of the support part 121 , in particular to protect the border 34 and the receiving device 11 from the infrared rays of the welding lamp 4 . However, if, instead of the reflection layer 122, an absorption layer is used, contact welding, which is undesirable, occurs in the region of the absorption layer as a result of the resulting strong heating of the pressure glass 12 . A provided with the reflection layer 122 in the manner described, stamp-like structure tes low-pressure glass 12 is referred to as a mirror mask. Aluminum is used as the material for the reflection layer 122 , which is deposited on a 1 μm thick intermediate titanium layer and still reflects 85% of the incident radiation in the infrared range. In addition to aluminum, silver can also be used as the material for the reflection layer 122 . The better reflective silver, however, much more expensive, like aluminum, has the disadvantage that it is very susceptible to scratches and fines. It is therefore expedient to use materials for the reflection layer 122 which have a higher mechanical strength, such as, for example, CrNi compounds or titanium. If silver or aluminum is used, there is alternatively the possibility of protecting the reflection layer 122 from abrasion with an SiO 2 layer.

Zum Schutz gegen mechanische Beschädigung wird auf dem als Spiegelmaske ausgebildeten Andruckglas 12 anschließend zu­ nächst ein Gummirahmen 13 und danach zum Aufbringen der An­ druckkraft F ein Andruckrahmen 14 positioniert. Das Posi­ tionieren erfolgt über vier Rändelschrauben 15, die in je­ weils vier rechteckförmig angeordneten Durchtrittsöffnungen 130 bzw. 140 durchsteckbar und längs des Andruckglases 12 und der Aufnahmevorrichtung 11 in Gewindebohrungen 100 der Grundplatte 10 verschraubbar sind. Durch gleichmäßiges An­ ziehen der Rändelschrauben 15 wird somit eine einheitliche Flächenpressung zwischen der Membranfolie 2 und dem Grund­ körper 3 insbesondere im Bereich der Schweißnaht erzielt. Darüber hinaus sind die Rändelschrauben 15 jeweils mit ei­ ner um den Schraubenschaft angeordneten Schraubenfeder 16 versehen.To protect against mechanical damage, a rubber frame 13 is then placed on the pressure glass 12 designed as a mirror mask and then a pressure frame 14 is positioned to apply the pressure force F to it. The positioning takes place via four knurled screws 15 , which can be pushed through four rectangular openings 130 and 140, respectively, and screwed along the pressure glass 12 and the receiving device 11 into threaded holes 100 of the base plate 10 . By evenly pulling on the knurled screws 15 , a uniform surface pressure between the membrane film 2 and the base body 3 is thus achieved, in particular in the area of the weld seam. In addition, the knurled screws 15 are each provided with egg ner arranged around the screw shaft coil spring 16 .

Durch den federnden Andruck des als Spiegelmaske ausgebil­ deten Andruckglases 12 wird gewährleistet, daß die durch die Infrarotstrahlung plastifizierten Grenzschichten der Membranfolie 2 und des Grundkörpers 3 in der Schweißebene ineinanderfließen. Die gleichmäßige Flächenpressung zwi­ schen der Membranfolie 2 und dem Grundkörper 3 ist eben­ falls unerläßlich für ein gutes Schweißergebnis. So hängt die Güte der Schweißung maßgeblich von der gleichmäßigen Verteilung des Schweißdruckes auf der gesamten Schweißnaht ab. Damit sich infolge von Lufteinschlüssen in der Schweiß­ ebene keine Löcher in der Membranfolie 2 bilden, sind zur Unterstützung der Schweißnaht in der Aufnahmevorrichtung 11 die Rippen 111 angeordnet.The resilient pressure of the pressure glass 12 formed as a mirror mask ensures that the boundary layers of the membrane film 2 and the base body 3 plasticized by the infrared radiation flow into one another in the welding plane. The uniform surface pressure between the membrane film 2 and the base body 3 is just in case essential for a good welding result. The quality of the weld depends to a large extent on the even distribution of the welding pressure over the entire weld. So that no holes form in the membrane film 2 due to air inclusions in the welding plane, the ribs 111 are arranged to support the weld seam in the receiving device 11 .

In der Mitte des Gummirahmens 13 und des Andruckrahmens 14 ist jeweils eine rechteckförmige Öffnung 131 bzw. 141 ein­ gelassen. Die Abmessungen der Öffnungen 131, 141 ergeben sich einerseits aus der Querschnittsfläche des Schachtes 110 der Aufnahmevorrichtung 11 und andererseits aus der Ab­ strahlcharakteristik der Schweißlampe 4. Die elektrische Leistung bezieht die Schweißlampe 4 aus einer Spannungs­ quelle 5, bei der durch Anlegen einer Spannung U der Schweißlampe 4 ein Strom I aufgezwungen wird. Als Schweiß­ lampe 4 wird ein Halogen-Infrarot-Reflektorstrahler verwen­ det, der einen dem Strom I proportionalen Strahlungsfluß Φ erzeugt. Der Strahler besteht aus einer Halogenglühlampe 41 und einem Infrarot-Ellipsoid-Reflektor 40. Die Halogenglüh­ lampe 41 ist umgeben von dem Infrarot-Ellipsoid-Reflektor 40 mit diesen zusammen an einer Lampenhalterung 42 befe­ stigt. Die Abstrahlcharakteristik der Schweißlampe 4 ergibt sich aus zwei Brennpunkten f1, f2 des Infrarot-Ellipsoid- Reflektors 40. Im ersten Brennpunkt f1 ist eine Lampenwen­ del 410 der Halogenglühlampe 41 angeordnet, während der zweite Brennpunkt f2 im Arbeitspunkt der Infrarot-Schweiß­ vorrichtung liegt. Die Lage dieses Arbeitspunktes läßt sich durch Bewegen der Schweißlampe 4 in z-Richtung verändern. Als Bezugsgröße für die Festlegung des jeweiligen Arbeits­ punktes ist der Abstand z1 zwischen der Unterkante des halbkreisförmig ausgebildeten Infrarot-Ellipsoid-Reflektors 40 und der Deckfläche des als Spiegelmaske ausgebildeten Andruckglases 12, im folgenden auch als Schweißabstand be­ zeichnet, definiert. Um innerhalb kürzester Zeit eine maxi­ male Erwärmung in der Schweißebene zwischen der Membranfo­ lie 2 und dem Grundkörper 3 zu gewährleisten, sollte der Schweißabstand z1 unter Berücksichtigung der Brechungsei­ genschaften des als Spiegelmaske ausgebildeten Andruckgla­ ses 12 so gewählt werden, daß die Brennebene mit der Schweißebene zusammenfällt. Für die Halogenglühlampe 41 der Infrarot-Schweißvorrichtung beträgt die maximal erzielbare Strahlungsflußdichte im Arbeitspunkt ca. 140 W/cm2. Da eine konstante Schweißtemperatur nur in unmittelbarer Umgebung des Brennpunktes bzw. Arbeitspunktes vorliegt, ergeben sich hieraus für die gleichmäßige Erwärmung des Schweißbereiches Begrenzungskriterien an die Breite einer Schweißnaht. Für den Fall, daß die Schweißlampe 4 ohne zusätzliche Optiken benutzt wird, ist nur noch ein Konturschweißen für Kontur­ breiten kleiner als 6 mm möglich. Das Schweißen einer Kon­ tur erfolgt durch eine Relativbewegung zwischen dem Brenn­ punkt f2 und den in der Andruckvorrichtung 1 eingespannten, miteinander zu verschweißenden thermoplastischen Werkstüc­ ken 2, 3 entlang der durch die Reflexionsschicht 122 auf dem Andruckglas 12 festgelegten Kontur. Realisiert wird diese Relativbewegung durch Verschieben der Andruckvorrich­ tung 1 mit einer vorgegebenen Schweißgeschwindigkeit in x- und y-Richtung. Liefert die Schweißlampe 4 hingegen mittel­ bar oder unmittelbar über dem gesamten Schweißbereich eine konstante Strahlungsflußdichte, so ist die Relativbewegung zwischen der Andruckvorrichtung 1 und der Schweißlampe 4 überflüssig.In the middle of the rubber frame 13 and the pressure frame 14 each have a rectangular opening 131 and 141, respectively. The dimensions of the openings 131 , 141 result on the one hand from the cross-sectional area of the shaft 110 of the receiving device 11 and on the other hand from the radiation characteristic of the welding lamp 4 . The electrical power draws the welding lamp 4 from a voltage source 5 , in which a current I is forced by applying a voltage U to the welding lamp 4 . As a welding lamp 4 , a halogen infrared reflector lamp is used, which generates a radiation flux proportion proportional to the current I. The radiator consists of a halogen incandescent lamp 41 and an infrared ellipsoid reflector 40 . The Halogenglüh lamp 41 is surrounded by the infrared ellipsoidal reflector 40 using this BEFE together on a lamp holder 42 Stigt. The radiation characteristic of the welding lamp 4 results from two focal points f 1 , f 2 of the infrared ellipsoid reflector 40 . In the first focal point f 1 a Lampenwen del 410 of the halogen lamp 41 is arranged, while the second focal point f 2 is in the working point of the infrared welding device. The position of this working point can be changed by moving the welding lamp 4 in the z direction. As a reference for determining the respective working point, the distance z 1 between the lower edge of the semicircular infrared ellipsoid reflector 40 and the top surface of the pressure glass 12 designed as a mirror mask, also referred to below as the welding distance, is defined. In order to ensure maximum heating in the welding plane between the membrane sheet 2 and the base body 3 within a very short time, the welding distance z 1 should be chosen taking into account the refractive properties of the pressure mask designed as a mirror mask 12 so that the focal plane with the welding plane coincides. For the halogen incandescent lamp 41 of the infrared welding device, the maximum achievable radiation flux density at the operating point is approximately 140 W / cm 2 . Since a constant welding temperature is only present in the immediate vicinity of the focal point or working point, this results in limiting criteria for the width of a weld seam for uniform heating of the welding area. In the event that the welding lamp 4 is used without additional optics, only contour welding for contour widths smaller than 6 mm is possible. The welding of a con ture is carried out by a relative movement between the focal point f 2 and the thermoplastic workpieces 2 , 3 clamped in the pressure device 1 and to be welded together along the contour defined by the reflective layer 122 on the pressure glass 12 . This relative movement is realized by moving the Andruckvorrich device 1 with a predetermined welding speed in the x and y directions. On the other hand supplies the welding lamp 4 medium bar directly or indirectly over the entire welding region a constant radiation flux density, the relative movement between the pressing device 1 and the welding lamp 4 is superfluous.

In Fig. 4 ist in Bezug zu Fig. 3 der Verlauf von der Schweiß­ lampe 4 emittierten Strahlung durch das im Schweißabstand z1 von der Schweißlampe 4 entfernte Andruckglas 12 bis zur Fokussierung auf eine Schweißfläche A in der Schweißebene zwischen der Membranfolie 2 und dem Flaschenkörper 3 darge­ stellt. Berücksichtigung findet hierbei der Brechungsein­ fluß zwischen dem Medium Luft und dem Auflageteil 121 des Andruckglases 12 und der Brechungseinfluß infolge der Kle­ beschicht zwischen dem Auflageteil 121 und dem Paßteil 120. Letzterer ist wegen der geringen Schichtdicke des Einkompo­ nentenklebers von maximal 0,2 mm bei einem Brechungsindex von n=1,472 für das Andruckglas 12 sowie einem Brechungs­ index n=1,59 für den Einkomponentenkleber zu vernachläs­ sigen. Wegen unterschiedlicher Dicken des Andruckglases 12 ergibt sich somit für einen Tintenbehälter gemäß Fig. 7 ein Schweißabstand von 13,4 mm, während für einen Tintenbehäl­ ter gemäß Fig. 8 der Schweißabstand z1 11,5 mm beträgt. Die Fig. 4 zeigt außerdem im Zusammenhang mit der Fig. 5 und 6 das Problem auf, das entsteht, wenn beim Aufbringen der Re­ flexionsschicht 122 auf das Auflageteil 121 und das Paßteil 120 auf eine ausreichende Abdeckung der Tintenkammern 30 im Bereich der Schweißfläche A verzichtet wird. Wird bei­ spielsweise die Reflexionsschicht 122 in diesem Bereich zu knapp ausgelegt, so besteht die Gefahr, daß die Membranfo­ lie 2 mit dem inneren Wannenrand der Tintenkammer 30 ver­ schmilzt. Dieses hat zur Folge, daß sich entweder der ef­ fektive Tintenraum verkleinert oder aber die Membranfolie 2 durchbrennt. In Fig. 5 ist hierzu im Unterschied zu Fig. 6 eine auf dem Paßteil 120 des Andruckglases 12 richtig strukturierte Reflexionsschicht 122 dargestellt, ohne daß es zu einem Verschmelzen der Membranfolie 2 mit dem inneren Wannenrand der Tintenkammer 30 des Grundkörpers 3 kommen kann.In FIG. 4, 3 of course is in reference to FIG. From the welding lamp 4 the radiation emitted by the z in the welding distance 1 remote from the welding lamp 4 platen glass 12 to focus on a welding surface A in the welding plane between the diaphragm film 2 and the bottle body 3 represents. Consideration is given here to the refractive flux between the medium of air and the support part 121 of the pressure glass 12 and the refraction influence due to the adhesive coating between the support part 121 and the fitting part 120 . The latter is negligible due to the thin layer thickness of the one-component adhesive of a maximum of 0.2 mm with a refractive index of n = 1.422 for the pressure glass 12 and a refractive index n = 1.59 for the one-component adhesive. Due to different thicknesses of the Andruckglases 12 is thus 7, a welding distance of 13.4 is obtained for an ink container according to FIG. Mm, while for a Tintenbehäl ter of FIG. 8, the welding distance z 1 11.5 mm. Fig. 4 also shows in connection with FIGS. 5 and 6, the problem that arises when the application of the re flexion layer 122 on the support part 121 and the fitting part 120 without sufficient coverage of the ink chambers 30 in the area of the welding surface A. becomes. If, for example, the reflective layer 122 is too short in this area, there is a risk that the membrane foil 2 melts with the inner tub edge of the ink chamber 30 . This has the consequence that either the ef fective ink space is reduced or the membrane film 2 burns. In contrast to FIG. 6, FIG. 5 shows a reflection layer 122 that is correctly structured on the fitting part 120 of the pressure glass 12 , without the membrane film 2 melting into the inner tub edge of the ink chamber 30 of the base body 3 .

In Fig. 7 ist ein aus der Membranfolie 2 und dem Grundkörper 3 mit der beschriebenen Infrarotschweißvorrichtung herge­ stellter Tintenbehälter mit drei Tintenkammern 30 für un­ terschiedliche Tintenfarben dargestellt.In Fig. 7 is made of the membrane sheet 2 and the base 3 with the infrared welding device Herge manufactured ink container with three ink chambers 30 for un different ink colors is shown.

In Fig. 8 ist ein aus der Membranfolie 2 und dem Grundkörper 3 mit der beschriebenen Infrarot-Schweißvorrichtung herge­ stellter Tintenbehälter mit einer Tintenkammer 30 darge­ stellt. Für beide Tintenbehälter-Varianten ergeben sich für das Konturschweißen, bei dem die Andruckvorrichtung 1 rela­ tiv zur Schweißlampe 4 bewegt wird, folgende in einer Ta­ belle zusammengefaßten Schweißparameter:In Fig. 8 is made of the membrane sheet 2 and the base 3 with the infrared welding device Herge manufactured ink container with an ink chamber 30 Darge provides. For both ink tank variants, the following welding parameters are summarized in a table for contour welding, in which the pressure device 1 is moved relative to the welding lamp 4 :

Claims (11)

1. Anordnung zum Verschweißen von thermoplastischen Werk­ stoffen mittels Wärmestrahlung mit folgenden Merkmalen:
  • a) ein erstes und zweites thermoplastisches Werkstück (2 bzw. 3) sind auf einer Aufnahmevorrichtung (11) überein­ ander geschichtet angeordnet, die die thermoplastischen Werkstücke (2, 3) im Bereich einer Schweißnaht unterstützt,
  • b) eine Strahlungseinrichtung (4) ist auf einer optischen Verbindungslinie zum thermoplastischen Werkstück (2) an­ geordnet,
  • c) zum Festlegen der Schweißnaht ist eine Spiegelmaske (12, 122) vorgesehen, die ein transparentes, mehrschichtig stempelartig ausgebildetes Andruckelement (12) und eine dem ersten thermoplastischen Werkstück (2) zugewandte reflektierende Blende (122) aufweist,
  • d) die Spiegelmaske (12, 122) ist in einem Schweißabstand (z1) zwischen der Strahlungseinrichtung (4) und dem thermoplastischen Werkstück (2) unmittelbar auf diesem angeordnet und
  • e) für den Schweißvorgang ist eine realtiv zur Strahlungs­ einrichtung bewegbare Andruckvorrichtung (1) vorgesehen, die die thermoplastischen Werkstücke (2, 3) auf der Auf­ nahmevorrichtung (11) mit einer federnden Andruckkraft (F) gleichmäßig zusammendrückt.
1. Arrangement for welding thermoplastic materials by means of thermal radiation with the following features:
  • a) a first and a second thermoplastic workpiece ( 2 or 3 ) are arranged on top of one another on a receiving device ( 11 ), which supports the thermoplastic workpieces ( 2, 3 ) in the region of a weld seam,
  • b) a radiation device ( 4 ) is arranged on an optical connecting line to the thermoplastic workpiece ( 2 ),
  • c) to fix the weld seam, a mirror mask ( 12, 122 ) is provided, which has a transparent, multi-layer stamp-like pressure element ( 12 ) and a reflective diaphragm ( 122 ) facing the first thermoplastic workpiece ( 2 ),
  • d) the mirror mask ( 12, 122 ) is arranged at a welding distance (z 1 ) between the radiation device ( 4 ) and the thermoplastic workpiece ( 2 ) and
  • e) for the welding process, a pressure device ( 1 ) which can be moved realistically to the radiation device is provided, which uniformly compresses the thermoplastic workpieces ( 2, 3 ) on the receiving device ( 11 ) with a resilient pressing force (F).
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die reflektierende Blende (122) aus Aluminium mit einer Siliziumdioxid-Schutzschicht sowie einer Zwischenschicht aus Titan zwischen dem Alumi­ nium und dem Glas aufgebaut ist.2. Device according to claim 1, characterized in that the reflecting diaphragm ( 122 ) made of aluminum with a silicon dioxide protective layer and an intermediate layer of titanium between the aluminum and the glass is constructed. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die reflektierende Blende (122) aus Silber mit einer Siliziumdioxid-Schutzschicht so­ wie einer Zwischenschicht aus Titan zwischen dem Silber und dem Glas aufgebaut ist. 3. Apparatus according to claim 1, characterized in that the reflective diaphragm ( 122 ) made of silver with a silicon dioxide protective layer and an intermediate layer of titanium between the silver and the glass is constructed. 4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die reflektierende Blende (122) aus einer Chrom-Nickel-Verbindung aufgebaut ist.4. The device according to claim 1, characterized in that the reflecting diaphragm ( 122 ) is constructed from a chromium-nickel compound. 5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die reflektierende Blende (122) aus Titan aufgebaut ist.5. The device according to claim 1, characterized in that the reflecting diaphragm ( 122 ) is made of titanium. 6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Strahlungseinrichtung (4) aus einer Halogenglühlampe (41) und einem Infrarot-El­ lipsoid-Reflektor (40) besteht.6. The device according to claim 1, characterized in that the radiation device ( 4 ) consists of a halogen lamp ( 41 ) and an infrared El lipsoid reflector ( 40 ). 7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da­ durch gekennzeichnet, daß ein Gummi­ rahmen vorgesehen ist, der das Andruckelement (12) gegen mechanische Beschädigungen schützt.7. Device according to one of claims 1 to 6, characterized in that a rubber frame is provided which protects the pressure element ( 12 ) against mechanical damage. 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß die An­ druckvorrichtung (1) auf einem Kreuztisch befestigt und von einem Schrittmotor antreibbar ist.8. Device according to one of claims 1 to 7, characterized in that the pressure device ( 1 ) is attached to a cross table and can be driven by a stepper motor. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß die An­ druckvorrichtung (1) eine Grundplatte (10) enthält, auf der die Aufnahmevorrichtung (11) mit den thermoplastischen Werkstücken (2, 3) angeordnet ist, und einen Andruckrahmen (14) aufweist, der zum Aufbringen der federnden Andruck­ kraft (F) über Befestigungselemente (15) mit der Grundplat­ te (10) verbunden ist.9. Device according to one of claims 1 to 8, characterized in that the pressure device ( 1 ) comprises a base plate ( 10 ) on which the receiving device ( 11 ) with the thermoplastic workpieces ( 2 , 3 ) is arranged, and one Pressure frame ( 14 ) which is connected to the Grundplat te ( 10 ) for applying the resilient pressure force (F) via fastening elements ( 15 ). 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß die An­ druckvorrichtung (1) geneigt angeordnet und der Andruck­ rahmen (14) mit dem Andruckelement (12) und der reflektie­ renden Blende (122) befestigbar sowie zum Ausformen der thermoplastischen Werkstücke (2, 3) aus der Aufnahmevor­ richtung (11) mit Auswerfelementen koppelbar ist, die an der Aufnahmevorrichtung (11) befestigt sind.10. Device according to one of claims 1 to 9, characterized in that the pressure device ( 1 ) arranged inclined and the pressure frame ( 14 ) with the pressure element ( 12 ) and the reflecting aperture ( 122 ) attachable and for molding thermoplastic workpieces ( 2 , 3 ) from the receptacle ( 11 ) can be coupled with ejection elements which are attached to the receptacle ( 11 ). 11. Verwendung der Anordnung nach einem der Patentansprüche 1 bis 10, bei der das erste thermoplastische Werkstück als transluzente Membranfolie mit teilkristallinem Aufbau und das zweite thermoplastische Werkstück als massiver strah­ lungsabsorbierender Kunststoff mit ebenfalls teilkristalli­ nem Aufbau ausgebildet sind, zur Herstellung von Tintenbe­ hältern.11. Use of the arrangement according to one of the claims 1 to 10, in which the first thermoplastic workpiece as translucent membrane film with partially crystalline structure and the second thermoplastic workpiece as a solid beam Lung absorbing plastic with also partly crystalline nem structure are formed for the production of ink keep.
DE3833110A 1988-09-29 1988-09-29 METHOD AND ARRANGEMENT FOR WELDING THERMOPLASTIC MATERIALS BY MEANS OF HEAT RADIATION Granted DE3833110A1 (en)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3833110A DE3833110A1 (en) 1988-09-29 1988-09-29 METHOD AND ARRANGEMENT FOR WELDING THERMOPLASTIC MATERIALS BY MEANS OF HEAT RADIATION
PCT/EP1989/000706 WO1990003261A1 (en) 1988-09-29 1989-06-23 Process and arrangement for welding thermoplastic materials using thermal radiation

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3833110A DE3833110A1 (en) 1988-09-29 1988-09-29 METHOD AND ARRANGEMENT FOR WELDING THERMOPLASTIC MATERIALS BY MEANS OF HEAT RADIATION

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE3833110A1 DE3833110A1 (en) 1990-04-05
DE3833110C2 true DE3833110C2 (en) 1991-01-10

Family

ID=6363999

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE3833110A Granted DE3833110A1 (en) 1988-09-29 1988-09-29 METHOD AND ARRANGEMENT FOR WELDING THERMOPLASTIC MATERIALS BY MEANS OF HEAT RADIATION

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE3833110A1 (en)
WO (1) WO1990003261A1 (en)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10012760A1 (en) * 2000-03-16 2001-09-20 Volkswagen Ag Mounting motor vehicle lamp, especially rear light, flasher or similar, involves welding lamp screen to shade using tool adjusted on device mounted on opposite side of screen
DE102005000002B4 (en) * 2005-01-13 2016-06-09 Lpkf Laser & Electronics Ag Method for detecting thermal damage during laser transmission welding and apparatus for carrying out this method

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5444814A (en) * 1993-11-01 1995-08-22 Hofius, Sr.; David V. Method of infrared welding on thermoplastic parts utilizing contoured energy reflecting shields
US5840147A (en) * 1995-06-07 1998-11-24 Edison Welding Institute Plastic joining method
DE19748209A1 (en) * 1997-10-31 1999-05-06 Thomas Schuerhoff Process for fusion bonding plastic parts
US6054072A (en) * 1998-12-29 2000-04-25 Ford Motor Company Infrared bonding of transparent plastics articles
DE10106734A1 (en) * 2001-02-14 2002-09-05 Mahle Filtersysteme Gmbh Method for producing a connection between a fluid-impermeable plastic and a fluid-permeable filter material
DE10261642A1 (en) 2002-12-27 2004-07-15 Laserquipment Ag Method and device for welding thermoplastic molded parts, in particular for contour welding three-dimensional molded parts
GB0327773D0 (en) * 2003-11-29 2003-12-31 Barkston Plastics Engineering Welding of plastics materials
US20050186377A1 (en) * 2004-02-19 2005-08-25 Hurst William S. Solventless plastic bonding of medical devices and container components through infrared heating
DE102008036467A1 (en) * 2008-08-05 2010-02-11 Fresenius Medical Care Deutschland Gmbh Method for producing a composite part by means of transmission laser welding
DE102016209950A1 (en) 2016-06-07 2017-12-07 Robert Bosch Gmbh Method for connecting two components
DE102016224734A1 (en) 2016-12-12 2018-06-14 Robert Bosch Gmbh Method and device for connecting two components

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE629609A (en) *
DD84474A (en) * 1900-01-01
US3384526A (en) * 1965-09-02 1968-05-21 Research Inc Method and machine for joining plastics
FR1536496A (en) * 1966-07-22 1968-08-16 Itt Laser deposition process
US3514299A (en) * 1967-12-08 1970-05-26 Pantasote Co Of New York Inc T Packaging method
DE1778422A1 (en) * 1968-04-27 1971-10-07 Klebetechnik Gmbh Device for thermal shrinking or welding a plastic film
DE1778884A1 (en) * 1968-06-14 1971-08-26 Nirona Werke Kg Process for welding structures made of thermoplastics and device for carrying out the process
DE1779656C2 (en) * 1968-09-07 1973-01-04 Eltro Gmbh & Co Gesellschaft Fuer Strahlungstechnik, 6900 Heidelberg Device for welding thermoplastic foils
DE2130819A1 (en) * 1970-08-19 1972-02-24 Zentralinstitut Schweiss Continuously welding thermoplastic sheet - using revolving - transparent disc and focussed light beam
DE2157951A1 (en) * 1971-11-23 1973-05-30 Messer Griesheim Gmbh Plastic film separation - using focused infra-red rays to melt thermoplastic layer from woven carrier
FR2297143A1 (en) * 1975-01-09 1976-08-06 Anvar LASER BEAM MICROGRAVING PROCESS
US4081654A (en) * 1976-12-27 1978-03-28 Western Electric Co., Inc. Methods and apparatus for selectively removing a metallic film from a metallized substrate
GB2074070B (en) * 1980-04-21 1985-01-09 Gillette Co Laser-welding shaving unit
US4458133A (en) * 1982-04-26 1984-07-03 Macken John A Method and apparatus for laser engraving of smoke-sensitive materials
JP2906845B2 (en) * 1992-07-23 1999-06-21 日本電気株式会社 Parallel processor device

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10012760A1 (en) * 2000-03-16 2001-09-20 Volkswagen Ag Mounting motor vehicle lamp, especially rear light, flasher or similar, involves welding lamp screen to shade using tool adjusted on device mounted on opposite side of screen
DE10012760B4 (en) * 2000-03-16 2012-02-02 Volkswagen Ag Method for mounting the headlight of a motor vehicle
DE102005000002B4 (en) * 2005-01-13 2016-06-09 Lpkf Laser & Electronics Ag Method for detecting thermal damage during laser transmission welding and apparatus for carrying out this method

Also Published As

Publication number Publication date
WO1990003261A1 (en) 1990-04-05
DE3833110A1 (en) 1990-04-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3833110C2 (en)
EP0751865B2 (en) Plastic workpiece and process for producing it
DE69904844T3 (en) PROCESS FOR WELDING
DE102006056010C5 (en) Device for coating components
DE4318114C2 (en) Sensor device
DE10297423T5 (en) Welding process for thermoplastic resin casts
DE10109595A1 (en) Vehicle lamp unit and method of manufacturing the same
WO2004058485A1 (en) Method and device for welding thermoplastic material shaped parts, particularly for contour-welding three-dimensional shaped parts
DE3813570C2 (en)
DE19944745B4 (en) Infrared bonding of transparent plastic articles
DE10120351B4 (en) Apparatus for welding thermoplastic plastic parts forming a hollow body by means of laser radiation
DE19949574A1 (en) Transmission-type LCD image reproduction unit, e.g. a computer LCD monitor, has micro-lens assemblies between convex transparent plates fixed to one another
EP2163373A2 (en) Airbag cover with chute channel and method and device for manufacturing such an airbag cover
DE19814298A1 (en) Plastic fuel tank production by bonding shells together, using laser transmission welding
DE3203540A1 (en) MOLDED BODY FROM PLASTIC AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF
DE102009043376A1 (en) Device for joining two joint parts e.g. airbag components, of motor vehicle, has pressure element partially transparent to laser radiation and assigning feed device for feed of pressure element relative to joint parts
DE102021131399A1 (en) METHOD AND DEVICE FOR APPLYING AN ACTIVE JOINING FORCE DURING LASER WELDING OF OVERLAPPING WORKPIECES
DE69305584T2 (en) Device and method for eliminating feedback noise in thermal laser printing
DE68910822T2 (en) METHOD AND ARRANGEMENT FOR CONNECTING THERMOPLASTIC MATERIALS.
DE3537670C2 (en)
EP2764981A1 (en) Device for laser transmission welding, method for laser transmission welding and container sealed with film produced with the same
DE102012220285A1 (en) Method for joining a joining partner made of a thermoplastic material with a glass joining partner
DE10121923C2 (en) Method for controlling a weld in a work piece made of weldable plastic and apparatus for carrying out the method
EP4061566B1 (en) Apparatus for additive manufacture by a powder-layer process
DE202023106863U1 (en) Device and system for laser plastic welding

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
D2 Grant after examination
8364 No opposition during term of opposition
8339 Ceased/non-payment of the annual fee