DE3885672T2 - Behälterfüllsystem. - Google Patents

Description

• Die Erfindung bezieht sich allgemein auf Behälterfüllsysteme und insbesondere auf dem Oberbegriff des Anspruches 1 entsprechende Systeme zum Einführen gesteuerter Volumina von Füllmaterial in Behälter.
• In zahlreichen Anwendungen müssen unverpackte Mengen an Materialien für den Vertrieb an Konsumenten in Behälter hinein verteilt werden. In der fischverarbeitenden Industrie werden beispielsweise vielfach Portionen von geschlachtetem Fisch, von dem Köpfe, Flossen und Eingeweide entfernt sind, kommerziell auf hermetisch verschlossene Dosen verteilt. Das Ergebnis ist ein Produkt passender Größe mit einer verhältnismäßig langen Lagerungslebensdauer. Da staatliche Regelungen maximal zulässige Abweichungen zwischen dem tatsächlichen und dem angegebenen Produktgewicht vorschreiben, ist es erforderlich, sicherzustellen, daß ein bestimmtes Mindestgewicht an Schlachtfisch in jede Dose eingebracht wird. Bei dem verhältnismäßig großen Volumen von Dosen, wie sie bei dieser Industrie verarbeitet werden, sind jedoch selbst kleine Abweichungen im Behältergewicht, die über das zulässige Minimum hinausgehen, unerwünscht. Genauer gesagt, stellen diese Gewichtsabweichungen, über die Dauer eines Produktionsablaufes aufsummiert, für den Verarbeiter Rohmaterialkosten dar.
• Zusätzlich zu den bei der Produktion "übergewichtiger" Dosen anfallenden Rohmaterialkosten treten bei üblichen Behälterfüll-Systemen typischerweise verschiedene Unwirtschaftlichkeiten in der Verarbeitungsgeschwindigkeit auf. Wenn beispielsweise das Gewicht der anfänglichen Portion von Schlachtfisch, die in eine Dose eingeführt wird, unterhalb des durch staatliche Regelungen erlaubten Schwellenwerts liegt, ist eine zusätzliche Tätigkeit erforderlich, um sie auf das Gewicht zu bringen. Dieser Prozeß ist sowohl zeitraubend als auch kostspielig, insbesondere, wenn das Gewicht bei einem beträchtlichen Prozentsatz gefüllter Dosen eingestellt werden muß.
• Eine weitere Unwirtschaftlichkeit ergibt sich, wenn das Behälterfüllsystem inhärente Verzögerungen erfährt, beispielsweise verursacht durch die Unterschiedlichkeit der Zeiträume, die erforderlich sind, um verschiedene aufeinanderfolgende Tätigkeiten auszuführen. Wie ersichtlich, stellen bei Anwendungen, wo Millionen von Behältern gefüllt werden müssen, selbst kleine Verzögerungen in der Zeitdauer, die erforderlich ist, um einen einzigen Behälter zu verarbeiten, wesentliche Unwirtschaftlichkeiten dar.
• Wenn dies auch, verglichen mit den oben bemerkten Unwirtschaftlichkeiten, bei der Verarbeitungsindustrie einen weniger starken Einfluß haben mag, so kann doch bei bestimmten Anwendungen das verteilte Material in seiner Ansehnlichkeit von einem Behälter zum nächsten beträchtlich variieren. Wenn beispielsweise Schlachtfisch mit üblicher Einrichtung eingedost wird, können große, unansehliche Hautstücke an der oberen Oberfläche einiger Dosen beim Öffnen freiliegend sein. Außerdem kann die Ausrichtung des Fleisches oder seine Faserrichtung innerhalb der Dose wesentlich variieren, was dazu führt, daß nicht das Bild eines im wesentlichen gleichmäßigen einzelnen Fleischstückes geboten wird.
• Letztlich kann das zufällige Vorhandensein von Haut oder Gräten rings um den Rand der Dose verhindern, daß die Dose richtig verschlossen wird. Wie ersichtlich, verhindert der sich ergebende Nahtdefekt, daß ein Unterdruck innerhalb der Dose erhalten bleibt, und trägt schließlich zum Verderben des Inhalts bei. Wegen des Gesundheitsrisikos, das derartiges Verderben darstellt, muß die Herstellung eines wenn auch kleinen Prozentsatzes von Behältern mit derartigen Nahtdefekten vermieden werden.
• Im Lichte dieser Betrachtungen ist es wünschenswert, ein System für die Verwendung beim Füllen von Behältern mit hoher Geschwindigkeit, mit genauen Gewichten und Volumina des Materials zur Verfügung zu stellen, wobei gleichzeitig eine ansehnliche und sichere Füllung der Behälter zur Verfügung gestellt wird.
• Die US-A-3 513 626 offenbart ein Behälterfüllsystem zum Einführen gesteuerter Volumina von Füllmaterial in Behälter, wobei das System die in dem Oberbegriff des Anspruches 1 enthaltenen Merkmale aufweist, nämlich:
• eine Zumeßeinrichtung, die um eine Hauptachse drehbar und dazu eingerichtet ist, vorbestimmte Volumina des Füllmaterials aufzunehmen;
• eine Zufuhreinrichtung, dazu eingerichtet, um Füllmaterial in die genannte Zumeßeinrichtung unter Druck und längs einer ersten Achse einzuführen, die gegenüber der genannten Hauptachse versetzt und in Beziehung zu der genannten Zumeßeinrichtung festgelegt ist, und
• eine drehbare Abgabeeinrichtung, die dazu eingerichtet ist, um vorbestimmte Volumina des Füllmaterials von der genannten Zumeßeinrichtung in Produktaufnamebehälter hinein abzugeben.
• Die vorliegende Erfindung sieht ein Behälterfüllsystem vor, wie es in der US-A-3 513 626 offenbart ist, dadurch gekennzeichnet, daß eine Überführeinrichtung dazu eingerichtet ist, um wechselbare Zumeßbehälter, die vorbestimmte Volumina des Füllmaterials enthalten, von der genannten Zumeßeinrichtung zu der genannten Abgabeeinrichtung zu überführen und auf die genannte Abgabeeinrichtung und die genannten Produktaufnahmebehälter auszurichten, wobei die genannte Abgabeeinrichtung dazu eingerichtet ist, eine Umlaufbewegung zusammen mit den Zumeßbehältern um eine zweite Achse durchzuführen, die sich von der genannten Hauptachse unterscheidet, und die genannten vorbestimmten Volumina des Füllmaterials längs einer dritten Achse abzugeben, die durch die ausgerichteten Zumeßbehälter, die Abgabeeinrichtung und die Prodktaufnahmebehälter festgelegt ist, wobei die genannte dritte Achse zu der genannten zweite Achse versetzt ist und mit der genannten Abgabeeinrichtung und den genannten Zumeßbehältern umläuft.
• Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
• Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird jetzt in näheren Einzelheiten, beispielhaft, unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen beschrieben, in denen:
• Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Behälterfüllsystems ist, das gemäß der Erfindung aufgebaut ist, einschließlich einer drehbaren Zumeßstation, in der genau gesteuerte Portionen von Füllmaterial gebildet werden, und einer drehbaren Abgabestation, in der die Portionen des Materials in Behälter abgegeben werden;
• Fig. 2 eine Ansicht eines Zufuhr-Untersystems ist, das in Verbindung mit dem Behälterfüllsystem von Fig. 1 benutzt wird;
• Fig. 3 eine Schnittansicht eines Teils des Zufuhr-Untersystems von Fig. 2 ist, die eine Entwässerungsstation im Untersystem zeigt;
• Fig. 4 ein Vertikalschnitt der Zumeßstation von Fig. 1 ist;
• Fig. 5 ein Horizontalschnitt des Systems von Fig. 1 ist, der die Vorschubbahn des Füllmaterials durch die Zumeß- und die Abgabestation zeigt;
• Fig. 6 ein Vertikalschnitt eines Teils der Abgabestation von Fig. 1 ist, der die Stellung der Abgabestation vor der Abgabe von Füllmaterial in einen Behälter zeigt;
• Fig. 7 ein Vertikalschnitt eines Teils der Abgabestation von Fig. 1 ist, der die Stellung der Abgabestation zeigt, nachdem das Füllmaterial in den Behälter abgegeben ist;
• Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer Einführstation für Behälter ist, die in dem System von Fig. 1 enthalten ist, und
• Fig. 9 ein Horizontalschnitt des Systems von Fig. 1 ist, der ein synchronisiertes Antriebs-Untersystem zeigt, das benutzt wird, um die gewünschten Relativstellungen und den Betrieb der Systemkomponenten zu bewirken.
• Es wird nun auf Fig. 1 Bezug genommen, in der ein Behälterfüllsystem 10, das gemäß der Erfindung aufgebaut ist, gezeigt ist. Wie ersichtlich, kann das System 10 benutzt werden, um eine Vielfalt unverpackten Füllmaterials in vielerlei Arten von Behältern hinein zu verteilen. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird jedoch das System 10 dazu benutzt, um genau gesteuerte Portionen von Schlachtfisch, bei dem die Köpfe, Flossen und Eingeweide entfernt sind, in Dosen hinein abzugeben.
• Wie in Fig. 1 gezeigt, weist das Behälterfüllsystem eine Anzahl von Untersystemen auf. Ein Untersystem 12 (teilweise gezeigt) für die Materialzufuhr erhält eine lose Zufuhr von beliebig ausgerichtetem Schlachtfisch in Wasser. Das Zufuhr-Untersystem 12 richtet den Fisch sodann aus oder orientiert ihn unter Druck, verdichtet ihn und entfernt das Wasser, um eine Quelle für ausgerichteten Fisch zu bilden, der eine im wesentlichen gleichmäßige Dichte besitzt.
• Vom Zufuhr-Untersystem 12 für das Material wird der ausgerichtete und verdichtete Fisch zu einem Zumeß-Untersystem 14 gefördert. Das Zumeß-Untersystem 14, das in einem kontinuierlichem Umlaufmuster arbeitet, erzeugt von dem durch das Zufuhr-Untersystem 12 zugeführten Fisch Portionen mit genau gesteuertem Gewicht und Volumen. Diese zugemessenen Fischportionen werden sodann zu einem Überführ-Untersystem 16 gefördert.
• Das Überführ-Untersystem 16 überführt die vom Zumeß-Untersystem 14 erzeugten gesteuerten Fischportionen zu einem Abgabe-Untersystem 18. Das kontinuierlich rotierende Abgabe-Untersystem 18 gibt die genau gesteuerten, durch das Zumeß-Untersystem 14 erzeugten Fischportionen in Behälter ab, die mittels eines Behältervorschub-Untersystems 20 durch das Abgabe-Untersystem 18 bewegt werden. Um sicherzustellen, daß die oben beschriebenen, verschiedenen Untersysteme synchron arbeiten, ist ein gemeinsames, synchronisiertes Antriebs-Untersystem 22 vorgesehen.
• Die verschiedenen Untersysteme des Behälterfüllsystems 10 in näheren Einzelheiten ansprechend, wird zunächst auf das Materialzufuhr-Untersystem 12 Bezug genommen, das in Fig. 1, 2, 3 und 4 gezeigt ist. Wie in Fig. 2 gezeigt, beinhaltet das Zufuhr-Untersystem 12 einen geneigten Trichter 24, der dazu ausgelegt ist, eine solche Vorratsmenge an Schlachtfisch 26 in Wasser aufzunehmen und vorübergehend zu speichern, die ausreichend ist, um einen kontinuierlichen Betrieb des Systems 10 über kurze Zeiträume zu ermöglichen, selbst ohne eine Aufnahme zusätzlichen Fischs 26 im Trichter 24. Wie ersichtlich ist, ermöglicht es die Hinzugabe von Wasser, daß der Fisch 26 unter Druck unmittelbar von einer Schlachtstation in den Trichter 24 gepumpt werden kann.
• Der Trichter 24 weist eine Basis 28 auf, die vorzugsweise wie ein Kegelstumpf geformt ist. Die resultierende Verjüngung der Basis 28, die über einen Rohrbogen 30 mit einem rohrförmigen Übergabeabschnitt 29 verbunden ist, ermöglicht eine Schwerkraftunterstützung für das Einführen von Schlachtfisch 26 in den Rohrbogen und den Übergabeabschnitt 29. Die Übergabe von Fisch 26 in und durch den Abschnitt 29 kann zusätzlich unterstützt werden, indem man einen Druck in dem Trichter 24 aufbaut, der höher ist als derjenige der umgebenden Atmosphäre, und durch Aufrechterhalten eines angemessenen Wasserstroms, wobei beides mit Hilfe von Einlaß- und Auslaßanschlüssen 31 bzw. 32 bewirkt werden kann. Die sich verjüngende Basis 28, der Rohrbogen 30 und der Übergabeabschnitt 29 sind so dimensioniert, daß sie in Zusammenwirkung den Schlachtfisch 26 in dem Übergabeabschnitt 29 im wesentlichen in Längsrichtung ausrichten. Genauer gesagt, wird der Fisch 26 so ausgerichtet, daß sein Rückgrat im wesentlichen längs der Achse des Abschnitts 29 verläuft, wenn er sich durch den Abschnitt 29 hindurch bewegt.
• Am oberen Ende des Übergabeabschnitts 29 ist ein Rohrbogen 33 angebracht, der sich in einen horizontalen Abschnitt 34 erstreckt. Auf den Abschnitt 34 folgt ein Verdichtungsabschnitt 35, dem wie ein Kegelstumpf geformt ist. Wie ersichtlich, bewirkt die Durchmesseränderung des Abschnitts 35 eine Verdichtung des hindurchtretenden Fischs. Eine Entwässerungsstation 37 folgt auf den Abschnitt 35, um das Wasser zu entfernen, das vorausgehend angewandt wurde, um den Schlachtfisch 26 in Ausrichtung durch das Untersystem 12 hindurch zu bewegen. Wie gezeigt, beinhaltet die Station 37 eine Mehrzahl von Abschnitten 39, die je eine zylindrische Bohrung 41 aufweisen, die sich durch sie hindurch erstreckt. Die verschiedenen Abschnitte 39 sind Ende an Ende miteinander gekuppelt, um einen fortlaufenden Durchgang für den Schlachtfisch 26 zu bilden, der von dem Abschnitt 35 erhalten wird.
• Wie in Fig. 3 gezeigt, ist die Bohrung 41 jedes Abschnitts 39 der Entwässerungsstation 37 mit einer Mehrzahl von in Umfangsrichtung in Abständen voneinander gelegenen Durchlässen 43 versehen, die den Austritt von Wasser erlauben. Ein Kanal 45 ist in jedem Abschnitt 39 vorgesehen und erstreckt sich in Umfangsrichtung rings um die Bohrung 41, in Fluidverbindung mit den Durchlässen 43. Jeder Kanal 45 ist über einen Verbinder 47 mit einer eigenen Leitung 49 eines Wasserauslaßsystems 51 verbunden. Wie ersichtlich, kann die Anzahl der Abschnitte 39 und Durchlässe 43 verändert werden, um die gewünschten Entwässerungseigenschaften zu erhalten. In ähnlicher Weise können Ventile in den Leitungen 49 vorhanden sein, um den Austritt von Wasser durch die Durchlässe 43 jedes Abschnitts 39 in jeder gewünschten Weise zu steuern.
• Während der Wasserstrom den in Längsrichtung erfolgenden Transport von Schlachtfisch 26 durch das Untersystem 12 vor Erreichen der Station 37 unterstüzt, ist der Durchmesser des Durchlasses durch die Station 37 ausreichend klein, um den aufgenommenen Schlachtfisch 26 darin im wesentlichen ausgerichtet zu halten. Von der Station 37 durchläuft der ausgerichtete Fisch 26 einen kurzen horizontalen Rohrabschnitt 53, gefolgt von einem 90º-Bogen 55 und einem kurzen vertikalen Rohrabschnitt 57. An diesem Punkt bewegt sich der Schlachtfisch 26 nach unten in einen zweiten Verdichtungsabschnitt 59.
• Der Verdichtungsabschnitt 59 ist wie ein Kegelstumpf geformt und so dimensioniert, daß er die gewünschte Verdichtung des Schlachtfisches 26 bewirkt. Genauer gesagt, ist der Abschnitt 59, in Zusammenwirkung mit dem angewendeten Trichterdruck, so ausgelegt, daß er den entwässerten und ausgerichteten Fisch 26 ausreichend verdichtet, um eine kontinuierliche, ausgerichtete Packung von im wesentlichen gleichmäßiger Dichte für den Transport zu dem Zumeß-Untersystem 14 zu erzeugen.
• Wie bei den vorausgehenden Elementen des Materialzufuhr-Untersystems 12, die starr und fest angebracht und in Aufeinanderfolge abgedichtet sind, ist auch der Auslaß des Verdichtungsabschnitts 59 mit einem flexiblen Übergaberohr 36 sicher verbunden. Der Durchmesser des Übergaberohrs 36 entspricht demjenigen des unteren Endes des Abschnitts 59. Wie in Fig. 2 gezeigt, ist die Verbindung zwischen dem Abschnitt 59 und dem Rohr 36 mittels eines Kragenstücks 38 vorgesehen, das eine verhältnismäßig fluiddichte Abdichtung zur Verfügung stellt. Während das obere Ende 40 des Rohres 36 fixiert ist, wie es in Fig. 4 gezeigt ist, durchläuft das untere Ende 42 des Rohres 36, das mit dem umlaufenden Zumeß-Untersystem 14 über eine genormte Sanitärkupplung 61 verbunden ist, eine horizontale Translationsbewegung in einem kreisförmigen Muster. Die sich ergebende Versetzung des oberen Endes 40 gegenüber dem unteren Endes 42 des Rohres 36 führt in dem Rohr 36 zu zwei leichten Krümmungen, wobei die Versetzung ausreichend begrenzt ist, um einen verhältnismäßig ungehinderten Vorschub zusammengedrängten Fisches 26 durch das Zufuhr-Untersystem 12 zu erlauben. Obwohl es nicht im einzelnen beschrieben ist, ist zu ersehen, daß die obigen Elemente des Materialzufuhr-Untersystems 12 durch eine Tragkonstruktion 46 des Zufuhr-Untersystems gehalten sind.
• Es wird nun auf die Beschreibung des Zumeß-Untersystems 14 übergegangen, das, wie in Fig. 1, 4 und 5 gezeigt ist, eine flache, im großen Ganzen rechteckige Führungsplatte 48 aufweist, die für eine horizontale Drehbewegung um eine vertikale Welle 50 gelagert ist. Eine zylindrische Führung 56 verläuft durch die Platte 48 in der Nähe eines Endes hindurch und erstreckt sich über die Platte hinaus nach oben und unten. Ein Gegengewicht 63 ist am anderen Ende der Platte 48 für den gewichtsausgeglichenen Betrieb angebracht. Eine Hülse 44 mit einem Innendurchmesser, der demjenigen des Rohres 36 entspricht, ist innerhalb der Führung 56 aufgenommen und erstreckt sich etwas über die Führung 56 hinaus nach oben, um die unmittelbare Verbindung mit dem Rohr 36 an der Kupplung 61 herzustellen. Auf diese Weise wird eine Zufuhr von Schlachtfisch 26, der im wesentlichen ausgerichtet ist und eine im wesentlichen gleichmäßige Dichte besitzt, für das rotierende Zumeß-Unter-System 14 in Richtung der Führung 56 zur Verfügung gestellt.
• Wie aus den Fig. 1 und 5 ersichtlich, durchläuft die untere Oberfläche der Führung 56, wenn die Platte 48 und die Welle 50 eine vollständige Drehung ausführen, eine Bahn, die während eines Teiles der Drehung die obere Oberfläche einer Messerplatte 58 überläuft. Wenn die Führung 56 über der Messerplatte 58 positioniert ist, ist der Abstand zwischen den zwei Teilen ausreichend eng toleriert, so daß der Vorschub der Packung von Fisch 26 durch die obere Oberfläche der Messerplatte 58 begrenzt wird. Sobald sich die Platte 48 ausreichend weit gedreht hat, so daß die Führung 56 von dem "hinteren" Rand 60 der Messerplatte 58 freikommt, unterbindet die Messerplatte 58 jedoch nicht länger den Vorschub der Packung des Fisches 26 durch die Führung 56 hindurch.
• Zur gleichen Zeit, zu der die Führung 56 von dem Rand 60 der Messerplatte 58 freikommt, wird ein Zumeßbehälter 62, der in einer Ebene unterhalb der Platte 58 vertikal auf die Führung 56 ausgerichtet ist, mittels eines horizontalen Behälterführungsrades 64, das synchron mit der Führungsplatte 48 umläuft, an dem Rand 60 vorbei vorwärtsbewegt. Der Zumeßbehälter 62 ist ein im wesentlichen zylindrischer Ring mit einem Flansch 66, der an seiner unteren Oberfläche radial vorspringt. Der Zumeßbehälter 62 ist so dimensioniert, daß er ein Volumen begrenzt, das einer vorbestimmten Masse an Fisch 26 entspricht, wenn eine Packung Fisch 26 mit spezieller Dichte in den Behälter 62 eingeführt wird. Das Behälterführungsrad 64 ist auf Drehung mit der Welle 50 fest verbunden und weist an seinem Umfang eine Ausnehmung 68 auf, die so dimensioniert ist, daß sie einen Zumeßbehälter 62 aufnimmt und mit dem Flansch 66 in Eingriff ist. Da das Führungsrad 64 auf der gleichen vertikalen Welle 50 befestigt ist wie die Führungsplatte 48, wobei die Ausnehmung 68 des Führungsrads auf die Fischführung 56 an der Führungsplatte 48 ausgerichtet ist, ist die vertikale Ausrichtung des Zumeßbehälters 62 und der Fischführung 56 gesichert, wenn der hintere Rand 60 der Messerplatte 58 überlaufen ist.
• Obgleich sowohl Oberseite als auch Unterseite des Zumeßbehälters 62 offen sind, läuft der Behälter 62 auf einer Grundplatte 70, die den Austritt der Packung Fisch 26 aus dem Boden des Behälters 62 verhindert, wenn die Packung Fisch 26 unter Druck durch die Führung 56 eingeführt wird. In ähnlicher Weise wird, da die Führung 56 und der Zumeßbehälter 62 einen verhältnismäßig geringen Abstand voneinander besitzen, der Austritt des gepackten Fisches 26 aus der Oberseite des Behälters 62 im wesentlichen verhindert. Um den Eintritt des gepackten Fisches 26 in den Zumeßbehälter 62 zu beschleunigen, nachdem der hintere Rand der Messerplatte 58 überlaufen ist, befindet sich in der Grundplatte 70 eine Reihe von Durchlässen 65, die in umfänglicher Anordnung vorgesehen sind. Wie ersichtlich ist, wird bei Anlegen eines Unterdrucks an den Auslässen 65 Fisch 26 leichter in den Behälter 62 gezogen.
• Wenn das Führungsrad 64 und die Führungsplatte 48 fortfahren, den Zumeßbehälter 62 und die Führung 56 synchron zu drehen, wird schließlich die Messerkante 72 der Messerplatte 58 erreicht. Wie gezeigt, ist die Messerkante 72 in einem Winkel relativ zur Vorschubbahn von Führung 56 und Zumeßbehälter 62 angeordnet, um die Packung Fisch 26 zwischen Führung 56 und Zumeßbehälter 62 sauber durchzuschneiden. Im Ergebnis wird eine Portion 74 von in Längsrichtung ausgerichtetem Fisch 26 mit einem genau gesteuerten Gewicht in dem Zumeßbehälter 62 erzeugt.
• Wie aus Fig. 1 und 5 zu ersehen, wird die Steuerung des Zumeßbehälters 62, wenn er durch die oben beschriebenen Füll- und Schneidvorgänge transportiert wird, durch das Führungsrad 64 in Zusammenwirkung mit einer Führungsschiene 76 bewirkt. Die Führungsschiene 76 erstreckt sich über einen Bogen von ungefähr 270º und begrenzt die Radialbewegung des Zumeßbehälters 62, wenn dieser mittels des Führungsrades 64 durch das Zumeß-Untersystem 14 gedreht wird. Wie die Ausnehmung 68 im Führungsrad 64 ist die Führungsschiene 7.6 so ausgebildet, daß sie die äußere Oberfläche des Zumeßbehälters 62 lose berührt, einschließlich des Flansches 66. Wie ersichtlich, ist die Führungsschiene 76 horizontal an der Grundplatte 70 gesichert, die, zusammen mit der vertikalen Welle 50 und der Messerplatte 58, durch eine Tragkonstruktion 78 des Zumeß-Untersystems getragen ist.
• Es wird nun auf eine detaillierte Besprechung des Übergabe-Untersystems 16 übergegangen. Wie in Fig. 1 und 5 gezeigt, beinhaltet das Untersystem 16 ein Vorwärts-Führungsrad 80, das mit einer Vorwärts-Führungsfläche 82 einer Schiene 83 zusammenwirkt, um Zumeßbehälter 62 vom Zumeß-Untersystem 14 zum Abgabe-Untersystem 18 zu überführen, nachdem die gewünschte Portion 74 an Fisch 26 im Behälter 62 erzeugt ist. Ein weiteres Untersystem 16 beinhaltet außerdem ein Rückführ-Führungsrad 84, das mit einer Rückführ-Führungsfläche 86 zusammenwirkt, die an der entgegengesetzten Seite der Schiene 83 ausgebildet ist, um den Zumeßbehälter 62 zum Zumeß-Untersystem 14 zurückzuführen, nachdem die Portion 74 durch das Abgabe-Untersystem 18 in eine Dose eingegeben ist.
• Diese Elemente des Übergabe-Untersystems 16 im einzelnen betrachtend, handelt es sich bei dem Vorwärts-Führungsrad 80 in grober Näherung um eine kreisrunde Platte, die in der Abmessung dem Rad 64 entspricht und für eine horizontale Drehung um eine vertikale Antriebswelle 88 angebracht ist. Das Führungsrad 80 weist eine Ausnehmung 90 auf, die so ausgelegt ist, daß sie mit dem Zumeßbehälter 62 zusammenwirkend in Eingriff gelangt und diesen längs der Führungsfläche 82 vorwärtsbewegt, wenn das Führungsrad 80 gedreht wird. Die Führungsfläche 82 definiert einen Bogen von ungefähr 90º, und die Führungsschiene 83 ist an der gleichen Grundplatte 70 befestigt wie die Führungsschiene 76 des Zumeß-Untersystems. Die Zusammenwirkung zwischen dem Führungsrad 64 und dem Führungsrad 76 des Zumeß-Untersystems 14 und dem Führungsrad 80 und der Führungsschiene 83 des Übergabe- Systems ist synchronisiert, indem die geeignete Anfangsstellung der vertikalen Wellen 50 und 88 vorgegeben ist und diese dann mit der gleichen Geschwindigkeit rotieren. Im Ergebnis wird ein Zumeßbehälter 62 durch das Führungsrad 64 zum Ende der Führungsschiene 76 vorbewegt, an welcher Stelle die Führungsfläche 82 der Schiene 83 die Führung des Zumeßbehälters 62 unter Einfluß des Führungsrades 80 einleitet.
• Wie vorausgehend bemerkt, fördern das Vorwärts-Führungsrad 80 und die Führungsfläche 82 den Zumeßbehälter 62 vom Zumeß-Untersystem 14 zum Abgabesystem 18, welches die Portion 74 in einen Behälter abgibt und den Behälter 62 zu dem Rückführ-Führungsrad 84 und der Führungsfläche 86 zurückbringt. Das Rückführ-Führungsrad 84 und die Führungsfläche 86, die das Untersystem 16' bilden, sind von im wesentlichen gleichem Aufbau wie das Vorwärts-Führungsrad 80 und die Führungsfläche 82 und stellen eine dazu spiegelgleiche Betriebsweise zur Verfügung. Genauer gesagt, nehmen das Rad 84 und die Fläche 86 in Zusammenwirkung den Zumeßbehälter 62 auf, wenn dieser dass Abgabe-Untersystem 18 verläßt, und führen ihn in einer bogenförmigen Bahn, bis die Steuerung des Behälters 62 wieder durch das Führungsrad 64 des Zumeß-Untersytems und die Führungsschiene 76 aufgenommen wird.
• Wie das Vorwärts-Führungsrad 80 ist auch das Rückführ-Führungsrad 84 eine annähernd kreisrunde Platte, die eine Ausnehmung 92 aufweist, die so ausgebildet ist, daß sie den Zumeßbehälter 62 aufnimmt. Das Rad 84 ist für eine horizontale Drehung um eine vertikale Welle 94 angebracht. Die Führungsfläche 86 der Schiene 83 definiert einen Bogen von ungefähr 90º.
• Es wird nun auf eine Besprechung des Abgabe-Untersystems 18 übergegangen. Wie in Fig. 1, 6 und 7 gezeigt, beinhaltet das Abgabe-Untersystem 18 eine Abgabeanordnung 104, die leere Produktbehälter 114 und gefüllte Zumeßbehälter in vertikaler Ausrichtung erhält und die Portionen 74 des Fisches in die Produktbehälter hinein abgibt. Die Abgabeanordnung 104 ist an einer vertikalen Welle 102 mittels einer Nabe 106 befestigt und ist demgemäß horizontal drehbar. Bei der bevorzugten Anordnung erstrecken sich drei Arme 108, die um etwa 120º zueinander versetzt sind, radial von der Nabe 106. Am Ende jedes Arms 108 befindet sich eine Abgabestation 110, wo die tatsächliche Übergabe der Portion 74 aus dem Zumeßbehälter 62 zum Produktbehälter 114 stattfindet.
• Jede Abgabestation 110 weist eine horizontal angeordnete Platte 112 für Aufnahme und Abstützung eines Behälters 114 auf. Der Behälter 114 ist außerdem durch eine horizontale Behälteraufnahmeplatte 116 gehalten, die in geringem Abstand oberhalb der Platte 112 gelegen ist und eine halbkreisförmige Ausnehmung für Aufnahme eines Behälters 114 und den Eingriff mit einem Seitenteil desselben aufweist. Die Platte 116 und eine Führungsschiene 120, die rings um die Abgabeanordnung 104 angeordnet ist, halten in Zusammenwirkung den Behälter 114 an der Platte 112, während die Abgabeanordnung 104 um die Welle 102 umläuft.
• Die vertikalen Positionen der Platte 112 und der Platte 116 sind derart, daß ein Behälter 114 für die Drehung durch das AbgabeUntersystem 18 auf einem Niveau gehalten ist, das unterhalb der Grundplatte 70 liegt. In vertikaler Ausrichtung auf die Grundplatte 70 befindet sich an jeder Abgabestation 110 eine Aufnahmeplatte 122 für Zumeßbehälter. Wie ersichtlich, ist jede Aufnahmeplatte 122 oberhalb der betreffenden Behälteraufnahmeplatte 116 gelegen und mit Ausnehmungen und Schlitzen versehen, um den Zumeßbehälter 62 aufzunehmen und über den Flansch 66 zu halten. Die Aufnahmeplatte 122 arbeitet auch mit der Führungsschiene 120 zusammen, die sich vertikal bis zum Niveau der Platte 122 erstreckt, um den Zumeßbehälter in vertikaler Ausrichtung mit dem Produktbehälter 114 zu halten, wenn sich die Abgabeanordnung 104 um die vertikale Welle 102 dreht.
• Um die Ausgabe der Portion 74 aus dem Behälter 62 in den Behälter 114 hinein zu bewirken, ist ein Plungerkopf 124 an dem unteren Ende eines vertikal ausgerichteten Plungerarms 126 befestigt, der oberhalb des Behälters 62 angeordnet ist. Der Plungerarm 126 ist verschiebbar zwischen oberem und unterem Trägerstück 128 bzw. 130 aufgenommen, die durch einen Tragarm 132 in einem Abstand voneinander gehalten und relativ zur Station 110 lagefixiert sind. Die vertikale Verschiebung des Plungerarmes 126 wird durch obere und untere Lagerplattenanordnungen 134 bzw. 136 gesteuert, die ani Plungerarm 126 in einem Abstand jeweils von oberem und unterem Trägerstück 128 bzw. 130 befestigt sind. Die vorstehenden Enden der Lagerplattenanordnungen 134 und 136 sind mit Lagern 138 bzw. 140 ausgerüstet, die zusammenwirkend mit einem Nocken 142 in Eingriff sind, der die vertikalen Verschiebungen der Anordnungen 134 und 136 und damit des Plungerarms 126 steuert.
• Der Nocken 142 ist eine geschlossene Schleife aus Werkstoff mit rechteckigem Querschnitt und ist rings um die Abgabeanordnung 104 mittels einer Tragkonstruktion 144 aufgehängt. Die vertikale Höhe des Nockens 142, beispielsweise relativ zu den Armen 108 der Abgabeanordnung 104, variiert etwa sinusförmig über 360º. Bei der Zusammenwirkung der Lagerplattenanordnungen 134 und 136 mit dem Nocken 142 ist ersichtlich, daß, wenn sich die Abgabeanordnung 104 dreht, die Veränderung in der Höhe des Nockens 142 über den Arm 108 hinaus eine entsprechende Verschiebung des Plungerkopfes 124 bewirkt.
• Wie unten in näheren Einzelheiten beschrieben wird, ist die Lageausrichtung des Nockens 142 relativ zur Abgabeanordnung 104 so, daß die Aufnahme eines gefüllten Zumeßbehälters 62 durch eine Station 110 einer nach unten abfallenden Bahn des Nockens 142 entspricht, wodurch bewirkt wird, daß sich der Plungerkopf 124 nach unten bewegt und die Portion 74 an Fisch vom Behälter 62 in den darunterliegenden Behälter 114 drängt. Der Durchmesser und die Ausrichtung von Plungerkopf 124, Zumeßbehälter 62 und Produktbehälter 114 sind derart, daß Luft leicht aus dem Behälter 114 austritt, wenn die Portion an Fisch eingesetzt wird. Genauer gesagt, ist der Plungerkopf 124 etwas im Durchmesser kleiner als der Behälter 114, und seine Achse ist gegenüber dem auf einer Platte 112 gelagerten Behälter 114 versetzt. Wie ersichtlich ist, fährt die Abgabestation 110 fort, sich gegen das Übergabe-Untersystem 16 hin zurückzudrehen, wenn der Behälter 114 gefüllt ist, und der Nocken 142 weist schließlich einen Verlauf nach oben auf, was bewirkt, daß der Plungerkopf 124 aus dem Behälter 62 herausgezogen wird.
• Es wird nun auf eine Besprechung des Vorschub-Untersystems 20 für Produktbehälter übergegangen, wobei auf Fig. 1, 5 und 8 Bezug genommen wird. Das Untersystem 20 ist für das Einführen und das Herausbewegen von Produktbehältern 114 aus den horizontal angeordneten Platten 112 der umlaufenden Abgabestationen 110 verantwortlich. Das Einführen eines Behälters 114 auf jede Platte 112 wird durch Verwendung eines Beschleunigerrades 146 aus Gummi bewirkt, das Behälter 114 aus ihrer Ruhestellung in einem Gestell 150 heraus in die nockenförmige Ausnehmung 148 eines Synchronisierrades 149 beschleunigt. Genauer gesagt, bewirkt die horizontale Drehung des gezackten Beschleunigerrades 146 um eine vertikale Welle 142, daß die Zacken des Rades den im Gestell 150 am weitesten vorn befindlichen Behälter 114 berühren und ihn beschleunigen und in die nockenartige Ausnehmung 148 lenken. Die nockenartige Ausnehmung 148 ist in erster Linie dazu ausgelegt, um den beschleunigten Behälter 114 aufzunehmen und ihn sodann in einer gesteuerten und synchronisierten Weise auf die Platte 112 zu führen. Wie ersichtlich ist, wird diese Steuerung durch die horizontale Drehung des Synchronisierrades 149 um die vertikale Welle 88 in Synchronisation mit der Drehung des Behälterführungsrades 80 und der Abgabeanordnung 104 erreicht. Auf diese Weise wird ein sanfter Übergang des Behälters 114 in das Abgabe-Untersystem 18 bewirkt.
• Um die Behälter 114 von den Platten 112 zu entfernen, ist ein vorspringender Arm 154 in der horizontalen Bahn der Behälter 114 so positioniert, daß er sich kurz vor der Drehung der Abgabeanordnung 104 zu dem Rückführrad 84 des Übergabe-Untersystems 16 befindet. Der vorspringende Arm 154 führt in Zusammenwirkung mit einer Führungsschiene 156 Behälter 114 von der Platte 112 zu einem Fördersystem 157 zur Weiterbehandlung oder zum Verpacken, einschließlich eines beispielsweise hermetischen Verschließens der Behälter 114.
• Wie vorstehend bemerkt, wird der erforderliche synchrone Betrieb der verschiedenen Untersysteme durch das synchronisierte Antriebs-Untersystem 22 aufrechterhalten, das teilweise unterhalb der Grundplatte 70 gelegen ist. Genauer gesagt, weist das synchronisierte Antriebs-Untersystem 22, wie in Fig. 9 gezeigt ist, eine Mehrzahl von Riemenscheiben 158, 160, 162 und 164 auf, die mit vertikalen Wellen 50, 88, 94 bzw. 102 gekuppelt sind. Ein Riemen 166 läuft über die Riemenscheiben 158, 160, 162 und 164 und über zwei Spannrollen 168. Ein zweiter Riemen 170 läuft über eine zweite Riemenscheibe 172 auf der Welle 50 und eine Antriebsscheibe 174, die auf einer Hauptantriebswelle 176 befestigt ist. Im Ergebnis bewirkt die Drehung der Antriebswelle 176 die gewünschte synchrone Drehung der Wellen 50, 88, 94 und 102. Durch richtige Dimensionierung der einzelnen Riemenscheiben 158 lassen sich die gewünschten relativen Drehzahlen und Winkelausrichtungen der Komponenten des Untersystems erreichen. Insbesondere werden die Wellen 50, 88 und 94 mit der dreifachen Drehzahl der Welle 102 gedreht. Wie ersichtlich ist, kann das Antriebs-Untersystem 22 alternativ Getrieberäder oder Kette/Kettenradkombinationen anwenden, um die verschiedenen Wellen synchron anzutreiben.
• Indem nun der Gesamtbetrieb des Behälterfüllsystems 10 betrachtet wird, wird wiederum auf Fig. 1 Bezug genommen. Es wird angenommen, daß der Betrieb bei einem mit Schlachtfisch gefülltem Trichter 24 beginnt und ausgerichteter, entwässerter und verdichteter Fisch 26 am Ende des flexiblen Übergaberohres 36 zur Verfügung steht. Zumeßbehälter 62 stehen in den Ausnehmungen 68, 90 und 92 der Führungsräder 64, 80 und 84 sowie an der Aufnahmeplatte 122 für Zumeßbehälter in jeder Abgabestation 110 zur Verfügung. In ähnlicher Weise ist ein Vorrat an Produktbehältern 144 vorhanden, und Behälter 114 sind in geeigneter Weise auf jeder Platte 112 der Abgabestation 110 in Stellung.
• Indem ein Zumeßbehälter 62 durch das gesamte Füllsystem 10 hindurch verfolgt wird, soll mit der Führungsplatte 48 und der Führung 56 des Zumeß-Untersystems 14 begonnen werden, die in die Stellung gedreht sind, die in Fig. 5 mit A bezeichnet ist. Wie mit strichpunktierter Linie in Fig. 4 gezeigt ist, ist an diesem Punkt der Zumeßbehälter 62 unterhalb der Messerplatte 58 gelegen und wird gegen den hinteren Rand 60 der Messerplatte 68 bewegt. Wenn das Behälterführungsrad 64 den Zumeßbehälter 62 an dem hinteren Rand 60 vorbeidreht, überläuft die Führung 56, die mit dem flexiblen Übergaberohr 36 gekuppelt ist, gleichzeitig oberhalb der Messerplatte 58 den hinteren Rand 60, um den unter Druck stehenden, in Längsrichtung ausgerichteten Fisch 26 von im wesentlichen gleichförmiger Dichte in den Zumeßbehälter 62 gegen die Grundplatte 70 zu drängen, wie es in Fig. 4 gezeigt ist.
• Wenn der Zumeßbehälter 62 durch das Führungsrad 64 weiter gedreht wird, erreicht er schließlich die Messerkante 72 der Messerplatte 58, in Fig. 5 mit B bezeichnet. Die Messerkante 72 tritt zwischen dem Zumeßbehälter 62 und der im vertikalen Abstand davon befindlichen Führung 56 hindurch, um eine Portion 74 an Fisch mit einem vorbestimmten Volumen abzuschneiden. Bei der gegebenen verhältnismäßig gleichförmigen Dichte des durch das flexible Rohr 36 hindurchtretenden Fisches weist auch die Portion 74 ein verhältnismäßig eng toleriertes Gewicht auf. Außerdem hat die Portion 74 aufgrund der Längsausrichtung und Verdichtung der Packung von Fisch 26 innerhalb des Rohres 36 und des Behälters 62 ein verhältnismäßig gleichförmiges Aussehen bei Betrachtung von oben, wobei die Haut des Fisches 26 in erster Linie im Querschnitt sichtbar ist, und es ergibt sich keine Störung beim Dichtverschluß des Behälters 114.
• Die weitere Drehung des Führungsrades 64 fördert Zumeßbehälter 62 zum Ende der Führungsschiene 76. An dieser Stelle, in Fig. 5 mit C bezeichnet, sind das Vorwärts-Führungsrad 80 und die Führungsfläche 82 des Übergabe-Untersystems 16 in Eingriff mit dem Zumeßbehälter 62 und transportieren ihn auf einer bogenförmigen Bahn, die ungefähr 90º überdeckt, bis der Behälter 62 mit der Aufnahmeplatte 122 für Zumeßbehälter an einer Abgabestation 110 an der synchron umlaufenden Abgabeanordnung 104 in Eingriff ist.
• Bei der Einführung eines Produktbehälters 114 auf die Platte 112 durch das Beschleunigerrad 146 wird der Behälter 114 unmittelbar unterhalb der Portion 74 in dem Zumeßbehälter 62 positioniert, und der Plungerarm 126 und der Plungerkopf 124 sind unmittelbar oberhalb der Portion 74 mittels der Trägerstücke 128 und 130 angeordnet, wenn der Behälter 62 in der Station 110 aufgenommen ist. Diese Stellung ist in Fig. 5 mit D bezeichnet, und ein Teilschnitt der Abgabestation 110 an diesem Punkt ist in Fig. 6 gezeigt. Wenn sich die Abgabeanordnung 104 zwischen den Stellen D und E in Fig. 5 dreht, überläuft der Plungerarm 126 einen nach abwärts geneigten Abschnitt des Nockens 142, der bewirkt, daß er sich nach unten bewegt. Wenn der Plungerarm 126 sich absenkt, drängt der Plungerkopf 124 die Portion 74 an Fisch aus dem Behälter 62 in den Behälter 114 in der in Fig. 7 gezeigten Weise. Der Nocken 142 und der Plungerkopf 124 sind in der Stellung E in ihrer untersten Vertikalstellung. Von dort bewirkt die fortgesetzte Drehung der Abgabestation 110 gegen das Übergabe-Untersystem 16 zur Stelle F hin, daß die Station 110 einen nach oben geneigt verlaufenden Abschnitt des Nockens 142 überläuft. Letztlich hebt sich der Plungerkopf 124 und erreicht seine höchste Erhebung 180º nach der Stelle E.
• Bevor die Abgabestation 110 den Rückführabschnitt des Übergabe-Untersystems 16 erreicht, entfernt der vorspringende Arm 154 den gefüllten Behälter 114 von der horizontal angeordneten Platte 122 an der in Fig. 5 mit G bezeichneten Stelle. Schließlich,bei der Stelle F, berühren das Rückführ-Behälterführungsrad 84 und die Führungsfläche 86 den Zumeßbehälter 62, um ihn von dem Abgabe-Untersystem 18 zurück zum Führungsrad 64 des Zumeß-Untersystems 14 rückzuführen. Von hier aus wiederholt sich der Ablauf selbst.
• Wie ersichtlich ist, ist die abweichende Arbeitsgeschwindigkeit von Zumeß-Untersystem 14 und Abgabe-Untersystem 18 den unterschiedlichen Anforderungen dieser beiden Unterstationen zuzuschreiben. Genauer gesagt, während der Zumeßprozeß verhältnismäßig schnell ausführbar ist, verzögert sich die Abgabe der Portion 74 an Fisch in den Behälter 114 durch den Umstand, daß der Luft gestattet werden muß, aus dem Behälter 14 auszutreten. Obwohl dies bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel durch die Benutzung eines versetzten und kleinen Plungerkopfes 124 erreicht wird, wie oben beschrieben, wird trotzdem eine gewisse Verzögerung eingeführt. Genauer gesagt, ist anzunehmen, daß das Zumeß-Untersystem 14 effektiv drei mal so schnell arbeiten kann, wie das Abgabe-Untersystem 18. Aus diesem Grunde wird ein Zumeß-Untersystem 14, das pro Umdrehung eine einzelnen Portion 74 erzeugt, in Verbindung mit einem Abgabe-Untersystem 18 benutzt, das drei Behälter pro Umdrehung füllt.
• Weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung können beispielsweise in einfacher Weise angewendet werden, um unterschiedliche Füllmaterialien in verschiedene Behältertypen abzugeben. Bestimmte nichthomogene Medien, die beispielsweise nicht in der Lage sind, eine gleichförmige Dichte anzunehmen, wenn sie komprimiert werden, können mittels des offenbarten Systems ausgegeben werden, um in einem Behälter genau gesteuerte Volumina des Materials zu erzeugen. Außerdem kann der genaue Aufbau, beispielsweise der Führungsräder und Schienen, in gewünschter Weise variiert werden. in ähnlicher Weise könnte die Abgabeanordnung als ein zusammenhängendes Rad ausgebildet sein, und es könnte eine Vielzahl von Nockenkonturen hierbei Verwendung finden.

Claims (7)

1. Behälterfüllsystem (10) zum Einführen gesteuerter Volumina von Füllmaterial in Behälter, wobei das System aufweist:

eine Zumeßeinrichtung (14, 62), die um eine Hauptachse drehbar und dazu eingerichtet ist, vorbestimmte Volumina (74) des Füllmaterials aufzunehmen;

eine Zufuhreinrichtung (12), dazu eingerichtet, um Füllmaterial in die genannte Zumeßeinrichtung unter Druck und langs einer ersten Achse einzuführen, die gegenüber der genannten Hauptachse versetzt und in Beziehung zu der genannten Zumeßeinrichtung festgelegt ist, und

eine drehbare Abgabeeinrichtung (18, 110), die dazu eingerichtet ist, um vorbestimmte Volumina des Füllmaterials von der genannten Zumeßeinrichtung in Produktaufnahmebehälter (114) hinein abzugeben, dadurch gekennzeichnet, daß eine Überführeinrichtung (16) dazu eingerichtet ist, um wechselbare Zumeßbehälter (62), die vorbestimmte Volumina des Füllmaterials enthalten, von der genannten Zumeßeinrichtung (14, 62) zu der genannten Abgabeeinrichtung (18, 110) zu überführen und auf die genannte Abgabeeinrichtung und die genannten Produktaufnahmebehälter (114) auszurichten, wobei die genannte Abgabeeinrichtung dazu eingerichtet ist, eine Umlaufbewegung zusammen mit den Zumeßbehältern um eine zweite Achse durchzuführen, die sich von der genannten Hauptachse unterscheidet, und die genannten vorbestimmten Volumina (74) des Füllmaterials längs einer dritten Achse abzugeben, die durch die ausgerichteten Zumeßbehälter (62), die Abgabeeinrichtung und die Produktaufnahmebehälter (114) festgelegt ist, wobei die genannte dritte Achse zu der genannten zweiten Achse versetzt ist und mit der genannten Abgabeeinrichtung und den genannten Zumeßbehältern umläuft.

2. Behälterfüllsystem (10) nach Anspruch 1, bei dem die genannte Abgabeeinrichtung (18, 110) für kontinuierliches Abgeben des genannten Füllmaterials, während sie um die genannte zweite Achse umläuft, eingerichtet ist.

3. Behälterfüllsystem (10) nach Anspruch I oder 2, außerdem dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Abgabeeinrichtung (18, 110) dazu eingerichtet ist, eine Mehrzahl vorbestimmter Volumina (74) des Füllmaterials längs einer entsprechenden Mehrzahl von dritten Achse abzugeben, die zu der genannten zweiten Achse versetzt und in Beziehung zu der genannten Abgabeeinrichtung festgelegt sind.

4. Behälterfüllsystem (10) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, außerdem dadurch gekennzeichnet, daß die genannte überführeinrichtung (16) für den Umlauf um eine vierte Achse eingerichtet ist, die zu der genannten Hauptachse und der genannten zweiten Achse versetzt ist.

5. Behälterfüllsystem (10) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, außerdem dadurch gekennzeichnet, daß eine weitere überführeinrichtung (16') dazu eingerichtet ist, um leere Zumeßbehälter (62) von der genannten Abgabeeinrichtung (18, 110) zu der genannten Zumeßeinrichtung (14, 62) rückzuführen.

6. Behälterfüllsytem (10) nach Anspruch 5, außerdem dadurch gekennzeichnet, daß die genannte weitere Überführeinrichtung (16') dazu eingerichtet ist, um eine fünfte Achse umzulaufen, die zu der genannten Hauptachse und der genannten zweiten Achse versetzt ist.

7. Behälterfüllsystem (10) nach einem der vorausgehenden Ansprüche, bei dem die genannte Zufuhreinrichtung (12) einen Schlauch (36) aufweist, der mit einer rohrförmigen Führung (56) verbunden ist, die auf die genannte erste Achse ausgerichtet und für eine Umlaufbewegung mit der genannten Zumeßeinrichtung (14, 62) angebracht ist, so daß sie Füllmaterial in einen Zumeßbehälter (62) abgibt, der auf sie ausgerichtet ist, wobei eine feststehende Messerplatte (58) dazu eingerichtet ist, das Füllmaterial in einem Spalt zwischen dem stromabwärtigen Ende der rohrförmigen Führung (56) und einer Eintrittsmündung des Zumeßbehälters (62) zu durchschneiden, während die rohrförmige Führung (56) eine Oberfläche der Messerplatte während der Umlaufbewegung der genannten Zumeßeinrichtung (14, 62) überquert.