DE4038584A1

DE4038584A1 - Vorrichtung zum elektrochemischen signieren

Info

Publication number: DE4038584A1
Application number: DE19904038584
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Mattiske
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1990-12-04
Filing date: 1990-12-04
Publication date: 1992-06-11

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum elektrochemi schen Signieren, bei dem ein Kontaktkopf in Anlage gegen eine auf dem zu signierenden Werkstück angeordnete Schablone mit Signieröffnungen aus Maschengewebe gebracht wird und sich zwischen dem Werkstück und dem Kontaktkopf ein Elektro lyt befindet, wobei das Werkstück und der Kontaktkopf unter schiedlich gepolt sind und eine gleitende Relativbewegung zwischen dem Kontaktkopf und der Schablone erfolgt. Das Werkstück und der Kontaktkopf können sowohl an eine Gleich spannung als auch an eine Wechselspannung angeschlossen werden.

Ein elektrochemisches Signierverfahren für metallische Werk stücke mittels einer Schablone und einem Kontaktkopf, der relativ zur Schablone bewegt wird, ist z. B. aus der DE-OS 34 24 377 bekannt. Die dabei verwendeten Kontaktköpfe weisen jedoch eine relativ großflächige Unterseite aus, so daß die Kontaktfläche insgesamt groß ist. Die bei dem elektrochemischen Signieren des Werkstückes entstehenden Elektrolysegase können aufgrund der großen Kontaktfläche trotz einer Bewegung des Kontaktkopfes nicht hinreichend schnell entweichen, so daß es bei diesem bekannten Verfahren zu minderwertigen Signaturen kommen kann.

Ein weiterer Nachteil der relativ großen Kontaktfläche des Kontaktkopfes mit der Schablone ist in einem schlechten Wirkungsgrad des elektrochemischen Signiervorganges zu sehen. Bei konstanter Stromstärke verringert sich nämlich die auf das Werkstück pro Flächeneinheit einwirkende Strom dichte, so daß der Ätzvorgang relativ langsam abläuft. Durch die Erhöhung der Stromstärke kann zwar die Stromdichte erhöht und damit der Signiervorgang beschleunigt werden, hierbei besteht aber die Gefahr, daß aufgrund der entstehen den Joule′schen Wärme im Elektrolyten dieser örtlich über hitzt und seinerseits zur Gasblasenbildung beiträgt. Dies wiederum führt zu Fehlstellen in der Signatur. Auch wird durch eine örtliche Überhitzung die Haltbarkeit der Schablo ne herabgesetzt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum elektrochemischen Signieren zu schaffen, bei der mit niedrigem Gesamtstrom eine hohe Stromdichte erreicht werden kann und sich keine Gasblasen unterhalb der Kontaktfläche ansammeln können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Kontaktkopf an seinem der Schablone zugewandten Ende ver jüngt ausgebildet ist.

Durch die verjüngte Ausbildung des Kontaktkopfes wird die Kontaktfläche, mit der der Kontaktkopf die Schablone bzw. den Elektrolyten berührt, stark verkleinert. Aus diesem Grunde erhöht sich die auf das zu signierende Werkstück pro Flächeneinheit wirkende Stromdichte, so daß der elektro chemische Signierprozeß gegenüber bekannten Signiervor richtungen erhöht wird. Da für eine hohe Signier geschwindigkeit nur ein relativ geringer Gesamtstrom verwendet werden muß, ist auch die Joule′sche Erwärmung des Elektrolyten gering, so daß keine Gefahr besteht, daß der Elektrolyt verdampft und durch Gasblasenbildung zu Fehlstellen der Signatur führen kann. Außerdem wird durch die kleine Kontaktfläche den bei der Elektrolyse sich bildenden Gasblasen die Möglichkeit gegeben, sofort aus dem Elektrolyten zu entweichen, ohne daß sie sich unterhalb des Kontaktkopfes ansammeln können.

Die minimale Kontaktfläche führt zur gleichmäßigen Elektrolytverteilung in den Schablonenöffnungen bei der Bewegung.

Der Kontaktkopf ist vorzugsweise derart verjüngt ausgebil det, daß die Kontaktfläche etwa der Maschenweite des Schab lonengewebes entspricht. Auf diese Weise kann der Kontakt kopf mit geringem Druck parallel zur Schablonenoberfläche geführt werden, ohne daß es zu einer Beschädigung des Schab lonengewebes kommen kann.

Der Kontaktkopf kann im Inneren eine Elektrolytzuführung aufweisen, durch die frischer Elektrolyt unmittelbar an der Spitze des Kontaktkopfes im Bereich der wirksamen Kontakt fläche austritt, so daß an der jeweiligen Signierstelle stets frischer Elektrolyt zur Verfügung steht und die Elektrolytkonzentration für den Kontaktkopf, der mit einem Elektrolytträger und einem Leitgewebe ummantelt ist, konstant gehalten wird. Für die Schablone ergibt sich durch den entstehenden Unterdruck bei der Bewegung des Kontaktkopfes eine Reinigungswirkung.

Die Elektrolytzuführung im Inneren des Kontaktkopfes kann im Endbereich des Kontaktkopfes mehrere Austrittsöffnungen aufweisen, so daß insgesamt die Menge des austretenden Elek trolyten erhöht wird und eine vollständige Benetzung der Schablone bzw. des Werkstückes mit Elektrolytflüssigkeit gewährleistet ist.

Durch die verjüngte Ausbildung des Kontaktkopfes ist es jedoch auch möglich, die Elektrolytzuführung über einen Elektrolyt-Zuführungskanal vorzunehmen, der seitlich neben dem Kontaktkopf angeordnet ist. In gleicher Weise kann über eine seitlich angeordnete Gaszuführung z. B. Sauerstoff oder andere Gase auf den Elektrolyten bzw. die Schablone zugeführt werden, wodurch der Signierprozeß z. B. hinsichtlich der Färbung der Signatur beeinflußt werden kann. Zum Abführen des verbrauchten Elektrolyten bzw. Gases können neben dem Kontaktkopf weiterhin Gas und/oder Elektrolyt-Abführungen vorgesehen sein, mit denen die verbrauchten Medien abgeführt werden können. Die Zuführungen befinden sich dabei vorzugsweise auf der Seite des Kontaktkopfes, in deren Richtung er sich auf der Schablone bewegt und die Abführungen auf der gegenüberliegenden Seite.

Wenn der Kontaktkopf reversierend, d. h. in beiden Richtungen über die Schablone fahren soll, ist es auch möglich, die Zuführungen als Abführungen bzw. umgekehrt einzusetzen, so daß stets optimale Verhältnisse für ein fehlerfreies Signieren vorliegen. Neben der getrennten Zuführung von Elektrolyt und Gas ist es auch möglich, zum Signieren ein aerosolartiges Elektrolyt-Gasgemisch zuzuführen. Dazu kann der Kontaktkopf im Inneren eine Düsenkammer aufweisen, in der eine Verwirbelung des Aerosols stattfindet, das anschließend über eine untere Düsenöffnung ausströmt und auf die Schablone bzw. das Werkstück trifft. Um den elektrischen Kontakt herzustellen, kann die Düse in Signierrichtung einen Kontaktschuh aufweisen, der auf der Oberfläche der Schablone gleitet. Das verbrauchte Aerosol kann auch bei dieser Verfahrensweise über eine Abführung, die neben dem Kontakt kopf entgegen der Signierrichtung angeordnet wird, entfernt werden.

Zur Automatisierung des Signiervorganges ist der Kontaktkopf vorzugsweise in einem Tragsystem geführt, das nach Art eines Portal-Roboters den Kopf in X-, Y- und Z-Richtung bewegen kann. Zur Bewegung des Kontaktkopfes können z. B. Getriebe motoren mit Bremswirkung, Stellmotoren, Schrittmotoren mit elektronischer Ansteuerung, Linearantriebe oder pneumatische und hydraulische Antriebselemente eingesetzt werden. Es ist natürlich auch möglich, den Kopf über Seil- oder Kettentrie be bzw. Gewindespindeln oder auch manuell zu bewegen. Die jeweiligen Verfahrwege innerhalb des Tragsystems können durch Anschläge begrenzt werden. Die Steuerung der Antriebs elemente kann frei und/oder fest programmierbar sein, was sich besonders bei großen Stückzahlen der zu signierenden Werkstücke anbietet.

Die gleitende Relativbewegung zwischen dem Kontaktkopf und der Schablone ist vorzugsweise variabel einstellbar. Durch Änderung der Geschwindigkeit ist die Intensität der Signierung einstellbar.

Um einen zu hohen Druck auf die Schablone zu vermeiden, kann der Kontaktkopf federnd im Tragsystem aufgehängt sein. Die zur Signatur verwendete Schablone kann ebenfalls in einer Haltevorrichtung des Tragsystems angeordnet sein. Dabei ist es vorteilhaft, daß sie nach dem Absenken auf das Werkstück mit einem vorgegebenen Druck aufliegt. Dies kann z. B. durch Druckfedern erfolgen, die die Haltevorrichtung im Tragsystem federnd nach unten drücken.

Um unterschiedliche Schablonen einsetzen zu können, ist die Haltevorrichtung für die Schablone vorzugsweise auf die Schablonenlänge einstellbar. Dazu kann die Haltevorrichtung an einem Führungsorgan des Tragsystems angeordnet sein, auf dem sie zur Längeneinstellung verschoben werden kann. Dieses Führungsorgan kann gleichzeitig als Führungsorgan für den Kontaktkopf dienen, der darauf in Signaturrichtung bewegt werden kann.

Mit dem durch das Tragsystem in X-, Y- und Z-Richtung beweg baren Kontaktkopf ist es auch möglich, Werkstücke in Form von Rohrprofilen im Inneren zu signieren. Der Kontaktkopf weist dazu eine horizontal verlaufende Verlängerung auf, so daß er seitlich in das Innere des Hohlprofils eingefahren werden kann. Das Hohlprofil ruht dabei auf einer Führung, die ihrerseits auf einem Kontakttisch angeordnet sein kann, der ggf. in bzw. entgegen der Signiervorrichtung verschieb bar ist. Auf diese Weise ist die genaue Positionierung des Kontaktkopfes im Inneren des Hohlprofiles möglich. Die Horizontalbewegung des verschiebbaren Kontakttisches kann dabei wiederum durch Anschläge begrenzt sein.

Neben der Signierung von Hohlprofilen ist es mit der erfin dungsgemäßen Vorrichtung auch möglich, zylindrische Werk stücke zu kennzeichnen. Um das Werkstück beim Signiervorgang zu drehen, können zwei einstellbare Positionierrollen vorge sehen sein, die an das zylindrische Werkstück anlegbar sind und von zwei Pendelarmen getragen werden, die an einer Traverse beiderseitig des Kontaktkopfes angeordnet sind. Die Einstellung der Positionierrollen kann über seitliche Stell spindeln erfolgen. Auch in diesem Falle kann der Kontakt tisch, auf dem das Werkstück ruht, bewegbar ausgebildet sein.

Anstelle eines bewegbaren Kontakttisches kann das Werkstück auch auf einem Kontaktförderband angeordnet sein, das über einen Schleifkontakt die entsprechende Polung erhält.

Auf ähnliche Weise können auch teilzylindrische Werkstücke signiert werden, die z. B. kugelkalottenförmig in einen als Werkstückträger ausgebildeten Rotationszylinder eingesetzt werden können, der wiederum von zwei Friktionsrollen, die den Werkstückträger und den in diesem Falle feststehenden Kontakttisch berühren können, entsprechend der Bewegung des Kontaktkopfes gedreht wird. Die Friktionsrollen sind hierbei federnd rechts und links des Kontaktkopfes angeordnet.

Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise veran schaulicht und wird im nachfolgenden anhand der Zeichnung im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Schnitt einer Signiervorrichtung, bei der ein verjüngt ausgebildeter Kontaktkopf horizon tal und vertikal bewegbar in einem Tragsystem angeordnet ist,

Fig. 2 einen Schnitt durch einen Kontaktkopf mit einer speziellen Ausbildung der Elektrolyt- und Gaszu führung bzw. -abführung,

Fig. 3 einen Kontaktkopf, bei dem der Elektrolyt und Gas von außen zugeführt und abgeführt wird,

Fig. 4 einen düsenartig ausgebildeten Kontaktkopf zur Zuführung von aerosolartigem Elektrolyt-Gasge misch,

Fig. 5 eine spezielle Ausbildung des Kontaktkopfes zum Signieren von Hohlprofilen,

Fig. 6 eine Anordnung zum Signieren von zylinderförmi gen Werkstücken,

Fig. 7 eine weitere Anordnung zum Signieren von zylin drischen Werkstücken und

Fig. 8 eine Anordnung zum Signieren von teilzylindri schen Werkstücken.

In Fig. 1 ist ein Tragsystem 1 dargestellt, in dem ein Kontaktkopf 2 horizontal und vertikal bewegbar angeordnet ist. Der Kontaktkopf 2 ist an seinem unteren Ende 3 verjüngt ausgebildet. Im Inneren des Kontaktkopfes 2 verläuft eine Elektrolyt-Zuführung 4, die am Ende 3 des Kontaktkopfes 2 austritt. Der Kontaktkopf 2 besteht aus einem Elektrolytträ ger 5, der von einem Leitgewebe 6 ummantelt ist. Der Kontaktkopf 2 ist federnd an einer Horizontal-Gleitführung 7 seitlich verschwenkbar aufgehängt. über einen elektrischen Anschluß 8 wird der Kontaktkopf 2 mit dem negativen Pol einer Gleichstromquelle beaufschlagt.

Unterhalb des Kontaktkopfes 2 befindet sich eine Signier schablone 9, die in einer Schablonenhalterung 10 horizontal angeordnet ist und über Druckfedern 11 gegen ein Werkstück 12 gedrückt wird. Das Werkstück 12 im dargestellten Ausfüh rungsbeispiel ist eine flache Messerklinge. Das Werkstück 12 liegt auf einem Kontakttisch 13 auf, der über einen weiteren elektrischen Anschluß 14 mit dem positiven Pol einer Gleich stromquelle beaufschlagt wird.

Der Kontakttisch 13 ruht auf horizontal verlaufenden Träger schienen 15, die aus dielektrischem Material hergestellt sind. Unterhalb der Trägerschienen 15 befindet sich eine Auffangwanne 16, in der überschüssige Elektrolytflüssigkeit gesammelt wird. Die Auffangwanne 16 ruht auf einer Grund platte 17. Ebenfalls auf der Grundplatte 17 ist ein Säulen fuß 18 angeordnet, der eine Vertikalführungssäule 19 trägt. Die Vertikalführungssäule 19 weist eine Vertikalgleitführung 20 auf, an der ein horizontal sich erstreckendes Führungs organ 21 befindet, auf dem die Horizontal-Gleitführung 7, die den Kontaktkopf 2 trägt, verschiebbar angeordnet ist. Das horizontal verlaufende Führungsorgan 21 dient gleichzei tig zur Aufnahme der Führungen 22 der Schablonenhalterung 10. Die Signierschablone 9 wird in die Schablonenhalterung 10 mittels eines federbeaufschlagten Klemmhebels 23 einge legt und gehalten.

Das Absenken und Hochfahren des Kontaktkopfes 2 auf die Signierschablone 9 sowie das seitliche Verfahren erfolgt mit Hilfe von nicht dargestellten Antriebsorganen, die elek trisch, pneumatisch, mechanisch oder sonst auf bekannte Weise ausgebildet sein können.

Bei dem in Fig. 2 dargestellten Kontaktkopf 2 wird der Elek trolyt entsprechend Fig. 1 im Inneren des Kontaktkopfes 2 über eine Elektrolytzuführung mit definiertem Druck gelei tet. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind jedoch zwei Aus trittsöffnungen 24 oberhalb der Kontaktfläche 25 vorhanden, an denen der Elektrolyt austritt. Zur Beeinflussung des elektrochemischen Signiervorganges kann über einen seitlich angeordneten Gaszuführungskanal 26 Gas, z. B. Sauerstoff, in den Bereich der Kontaktfläche 25 geblasen werden. Der Gas zuführungskanal 26 befindet sich auf der Seite des Kontakt kopfes 2, in der er zum Signieren verschoben wird. Auf der anderen Seite des Kontaktkopfes 2 sind in dem Ausführungs beispiel gemäß Fig. 2 eine Gasabführung 27 und eine Elektro lyt-Abführung 28 vorgesehen, durch die verbrauchte Elektro lyt- bzw. entstehende Gasblasen entfernt werden können.

Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die Elektrolytzuführung nicht im Inneren des Kontaktkopfes 2, sondern über eine äußere Elektrolytzuführung 29. Auch hier kann über eine Gaszuführung 26 Gas zugeführt werden und über eine Gas- bzw. Elektrolyt-Abführung 27, 28 verbrauchter Elektrolyt bzw. entstandene Gasblasen abgeführt werden.

Der Kontaktkopf 2 in Fig. 4 ist hohl mit einer Düsenkammer 30 ausgebildet. über eine Aerosolzuführung 31 wird ein Gas elektrolytgemisch der Düsenkammer 30 zugeführt, verwirbelt dort und tritt durch eine untere Düsenöffnung 32 auf die Signierschablone 9 aus. Zur Herstellung des elektrischen Kontaktes dient ein Kontaktschuh 33, der zur Minimierung des Verschleißes der Signierschablone 9 auch als Kontaktrolle ausgebildet sein kann. Zur Abführung des verbrauchten und überschüssigen Aerosols dient eine seitlich oberhalb der Signierschablone 9 angeordnete Aerosolabführung 34.

Mit dem in Fig. 5 dargestellten modifizierten Kontaktkopf 35 ist ein Signieren im Inneren von Hohlprofilwerkstücken 36 möglich.

Der Kontaktkopf 35 weist dazu einen horizontal verlaufenden Schenkel 37 auf, der den eigentlichen Kontaktkopf 35 trägt und durch den es möglich ist, daß der Kontaktkopf 35 in das Innere des Hohlprofilwerkstückes 36, in dem sich gleichfalls die Signierschablone 9 befindet, hineinragt. Der Kontakt tisch 13, der das Hohlprofilwerkstück 36 mittels eines Werk stückhalters 38 trägt, ist verschiebbar ausgebildet und wird in seiner Verschiebung durch einen Anschlag 39 begrenzt. Der Kontakttisch 13 wird nach Beendigung des Signiervorganges nach links verschoben, so daß das Werkstück 36 entnommen und ein neues eingelegt werden kann.

Die in Fig. 6 dargestellte Vorrichtung ermöglicht ein Signieren von zylindrischen Werkstücken 40. Das zylindrische Werkstück 40 ruht auf einem feststehenden Kontakttisch 13 und wird durch zwei seitlich angeordnete, nicht leitende Positionierrollen 41 bei einem Verschieben des Kontaktkopfes in Drehung versetzt. Die Positionierrollen 41 befinden sich jeweils am Ende eines Pendelarmes 42, die seitlich zu dem Kontaktkopf 2 an einer mit der Horizontal-Gleitführung 7 verbundenen Traverse 43. über seitlich angeordnete Verstell spindeln 44 erfolgt die Einstellung der Positionierrollen 41 auf den Durchmesser des jeweiligen zylindrischen Werkstückes 40.

Während des Abrollvorganges der äußeren Kreiszylinderfläche des Werkstückes 40 an der Unterseite der Signierschablone g wird der mit der Verschiebegeschwindigkeit des Kontaktkopfes 2 und der gleichen Umfangsgeschwindigkeit des Werkstückes 40 in Richtung D mitlaufende Berührungspunkt signiert, wobei das auf dem Kontakttisch 13 abrollende Werkstück 40 durch die Reibung mit der Oberfläche des Kontakttisches 13 mit zweifacher Kontaktkopfgeschwindigkeit von E nach F bewegt wird. Der Kontakttisch 13 kann auch verschiebbar ausgebildet sein. Dann ist die Weggeschwindigkeit des Kontakttisches 13 unabhängig vom Durchmesser des zylindrischen Werkstückes 40 doppelt so groß wie die Geschwindigkeit des Kontaktkopfes 2.

Demzufolge ist die Weglänge von C nach F doppelt so groß wie von C nach 0 bzw. umgekehrt bei Umkehr der Signierrichtung.

Nach Beendigung des Signiervorganges wird das Werkstück 40 in der Position A′, C′, E′ gewechselt.

Bei dem in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Kontakttisch 13 durch ein umlaufendes Kontaktförderband 45 ersetzt. Der Signiervorgang bzw. die Bewegungsabläufe des zylindrischen Werkstückes 14 entsprechen denen des zuvor erläuterten Ausführungsbeispieles. Das Kontaktförderband 45 wird durch einen Schleifkontakt 46 entsprechend gepolt. Mit dem in Fig. 8 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Signie rung eines teilzylindrischen Werkstückes 47, etwa in Form einer Kugelkalotte, möglich. Das Werkstück 47 wird in die Aussparung eines Rotationszylinders 48 eingesetzt, der zwischen zwei den elektrischen Strom leitenden Friktions rollen 49 gelagert ist. Die Friktionsrollen 49 sind ähnlich wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 oder 7 über Pendelarme 50 federnd beidseitig an einer Traverse 51 auf gehängt, die mit der Horizontal-Gleitführung 7 verbunden ist. Zur Einstellung dienen wiederum seitliche Verstellspin deln 52. Der Kontakttisch 13 ist in diesem Ausführungs beispiel feststehend ausgebildet. Der Rotationszylinder 48 mit dem teilzylindrischen Werkstück 47 wird durch die Bewe gung des Kontaktkopfes 2 von C nach D in Rotation gebracht. Infolgedessen wird der in einer durch den Radius des teil zylindrischen Werkstückes 47 abhängigen Breite signiert, wobei die Länge der Signierung auf der Kalottenoberfläche immer kleiner ist als die Bogenlänge der Kalotte 47.

Bezugszeichenliste

1 Tragsystem
2 Kontaktkopf
3 Ende des Kontaktkopfes
4 Elektrolytzuführung im Kontaktkopf
5 Elektrolytträger
6 Leitgewebe
7 Horizontal-Gleitführung
8 elektrischer Anschluß des Kontaktkopfes
9 Signierschablone
10 Schablonenhalterung
11 Druckfeder
12 Werkstück
13 Kontakttisch
14 elektrischer Anschluß des Kontakttisches
15 Trägerschiene
16 Auffangwanne
17 Grundplatte
18 Säulenfuß
19 Vertikal-Führungssäule
20 Vertikal-Gleitführung
21 horizontales Führungsorgan des Tragsystems
22 Führung des Schablonenhalters
23 Klemmhebel
24 Austrittsöffnung der Elektrolytleitung
25 Kontaktfläche
26 Gaszuführung
27 Gasabführung
28 Elektrolyt-Abführung
29 Elektrolyt-Zuführung
30 Düsenkammer
31 Aerosolzuführung
32 Düsenöffnung
33 Kontaktschuh
34 Aerosol-Abführung
35 modifizierter Kontaktkopf
36 Hohlprofil-Werkstück
37 Schenkel des Kontaktkopfes
38 Werkstückhalter
39 Anschlag
40 zylindrisches Werkstück
41 Positionierrollen
42 Pendelarm
43 Traverse
44 Verstellspindel
45 Kontakt-Förderband
46 Schleifkontakt
47 teilzylindrisches Werkstück
48 Rotationszylinder
49 Friktionsrolle
50 Pendelarm
51 Traverse
52 Verstellspindel

Claims

1. Vorrichtung zum elektrochemischen Signieren, bei dem ein Kontaktkopf in Anlage gegen eine auf dem zu signierenden Werkstück angeordnete Schablone mit Signieröffnungen aus Maschengewebe gebracht wird und sich zwischen dem Werk stück und dem Kontaktkopf ein Elektrolyt befindet, wobei das Werkstück und der Kontaktkopf unterschiedlich gepolt sind und eine gleitende Relativbewegung zwischen dem Kontaktkopf und der Schablone erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß der Kontaktkopf (2) an seinem der Schablone (9) zugewandten Ende (3) verjüngt ausgebildet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß der Kontaktkopf (2) derart verjüngt ausgebildet ist, daß die Kontaktfläche (25) etwa der Maschenweite des Schablonengewebes entspricht.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge kennzeichnet, daß der Kontaktkopf (2) im Inneren eine Elektrolytzuführung (4) aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekenn zeichnet, daß die Elektrolytzuführung (4) an dem der Schablone zugewandten Ende (3) des Kontaktkopfes (2) mündet.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekenn zeichnet, daß die Elektrolytzuführung (4) mit einer oder mehreren Austrittsöffnungen (24) seitlich im Endbereich des Kontaktkopfes (2) mündet.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da durch gekennzeichnet, daß im Bereich oberhalb der Kontaktfläche (25) des Kontaktkopfes (2) mit der Schablone (9) neben dem Kontaktkopf (2) ein Gas- und/oder Elektrolyt-Zuführung (26, 29) vorgesehen ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da durch gekennzeichnet, daß im Bereich oberhalb der Kontaktfläche (25) neben dem Kontaktkopf (2) eine Gas- und/oder Elektrolyt-Abführung (27, 28) vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch ge kennzeichnet, daß in Abhängigkeit von der Signierrichtung des Kontaktkopfes (2) die Zuführungen (26, 29) als Abführungen (27, 28) bzw. umgekehrt ein setzbar sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da durch gekennzeichnet, daß der Kon taktkopf (2) zur Verwirbelung und zum Durchtritt von aerosolartigen Elektrolyt-Gasgemischen düsenartig mit einem die Schablone (9) in Signierrichtung berührenden Kontaktschuh (33) oder einer Kontaktrolle ausgebildet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekenn zeichnet, daß im Bereich oberhalb der Düsenöff nung (32) entgegen der Signierrichtung eine Aerosol-Ab führung (34) vorgesehen ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 10, dadurch ge kennzeichnet, daß der Kontaktkopf (2) in einem nach Art eines in X-Y- und Z-Richtung bewegbaren Portal-Roboters arbeitenden Tragsystems (1) angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die gleitende Relativbewegung zwischen dem Kontaktkopf (2) und der Schablone (9) variabel einstellbar ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, da durch gekennzeichnet, daß der Kon taktkopf (2) federnd aufgehängt ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, da durch gekennzeichnet, daß die Schab lone (9) in einer die Schablone (9) federnd auf das Werkstück (13) drückenden Schablonenhalterung (10) ange ordnet ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch ge kennzeichnet, daß die Schablonenhalterung an einem horizontalen Führungsorgan (21) des Tragsystems (1) angeordnet und auf die Schablonenlänge einstellbar ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch ge kennzeichnet, daß das Führungsorgan (21) für die Schablonenhalterung (10) als Führungsorgan (21) für den Kontaktkopf (2) vorgesehen ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, da durch gekennzeichnet, daß zur Posi tionierung und/oder Drehung von zylindrischen oder teil zylindrischen Werkstücken (40, 47) zumindest zwei einstellbare Positionierrollen (41) vorgesehen sind, die an das zylindrische oder teilzylindrische Werkstück (40, 47) anlegbar sind.

18. Vorrichtung nach einen der Ansprüche 1 bis 17, da durch gekennzeichnet, daß das Werk stück (12, 40, 47, 36) auf einem horizontal verschieb baren Kontakttisch (13) angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch ge kennzeichnet, daß das zylindrische oder teil zylindrische Werkstück (40, 47) auf einem umlaufenden Kontakt-Förderband (45) angeordnet ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, da durch gekennzeichnet, daß der Kontaktkopf (2) aus seiner vertikalen Stellung seitlich verschwenkbar angeordnet ist.