DE4123256C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit einem Rahmen oder Rahmenteil aus einem Poly­ mer versehenen Glasscheibe durch Extrusion eines profi­ lierten Polymerstrangs mit Hilfe einer kalibrierten Ex­ trusionsdüse unmittelbar auf dem Randbereich der Glas­ scheibe, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer auf der Glasoberfläche haftenden lichtundurchlässigen Schicht und/oder einer oder mehrerer Haftverbesserungs­ schichten. Die Erfindung betrifft ferner Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.

Ein Verfahren dieser Art ist aus der DE 34 09 960 A1 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird ein im Querschnitt L-förmiger oder U-förmiger Polymerstrang mit Hilfe der kalibrierten Extrusionsdüse auf dem Rand der Glasscheibe extrudiert, indem die kalibrierte Ex­ trusionsdüse auf den Rand der Glasscheibe aufgesetzt, unter gleichmäßiger Dosierung des Polymers am Rand der Glasscheibe entlanggeführt und nach Erreichen des An­ fangs des extrudierten Profilstrangs nach Unterbrechung der Polymerzufuhr von der Glasscheibe entfernt wird. Der ausgehärtete Polymerstrang dient beim Einkleben der Glasscheibe in den Fensterrahmen als Zwischenkörper zwischen der Glasscheibe und dem Montagekleberstrang. Der Übergangsbereich zwischen dem Anfang des profilier­ ten Polymerstrangs und seinem Ende, dessen Querschnitt zwangsläufig mehr oder weniger stark deformiert ist, ist in diesem Fall nicht kritisch, weil der gesamte Po­ lymerstrang im eingebauten Zustand der Glasscheibe nicht sichtbar ist.

Es ist auch bekannt, mit Hilfe des eingangs genannten Verfahrens auf dem Randbereich der Glasscheibe einen Rahmen oder ein Rahmenteil mit über die Umfangsfläche der Glasscheibe hinausragenden Teilen oder Lippen zu extrudieren (DE 39 30 414 A1). In diesem Fall werden Polymere verwendet, die eine hohe Viskosität und Form­ beständigkeit nach dem Extrudieren aufweisen. Wenn auf diese Weise eine Glasscheibe mit einem umlaufenden Rah­ men mit einer über die Umfangsfläche der Glasscheibe hinausragenden Lippe versehen werden soll, wird bei dem bekannten Verfahren der Übergangsbereich von Anfang und Ende des extrudierten Profilstrangs nach der Entfernung der Extrusionsdüse von der Glasscheibe und vor dem Aushärten des Polymers durch kalibrierte Preßwerkzeuge nachgepreßt. Als extrudierfähige aushärtende Polymere für die Herstellung des Rahmens haben sich insbesondere feuchtigkeitshärtende Einkomponenten-Polyurethansysteme und Polyurethansysteme auf Zweikomponenten-Basis be­ währt.

Beim Nachpressen der Nahtstelle zwischen Anfang und Ende des extrudierten Profilstrangs nach dem aus der DE 39 30 414 bekannten Verfahren wird die im Übergangsbe­ reich in der Regel im Überschuß vorhandene Polymermasse über die Begrenzungskante der vorstehenden Lippe hinausgepreßt, und der dadurch am Lippenende entste­ hende Grat wird nach dem Aushärten des Polymers abge­ trennt. Es läßt sich dabei aber nicht vollständig ver­ meiden, daß in einem wenn auch geringen Umfang beim Nachpressen der Nahtstelle eine Verdrängung des Poly­ mermaterials in Längsrichtung des Profils erfolgt. Wenn der Profilrahmen beispielsweise eine über den Schei­ benumfang vorstehende dünne Lippe aufweist, kann es vorkommen, daß die Lippe dadurch eine geringe Längsdeh­ nung erfährt, und daß infolgedessen nach Aushärtung des Profils eine leichte Wellung der Lippe neben dem nach­ gepreßten Übergangsbereich sichtbar ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Verfahren dahingehend weiterzuentwickeln, daß auch in solchen Zonen eines Rahmens oder Rahmenteils aus einem Polymer, in denen die Herstellung eines gleichmäßigen Profilquerschnitts allein mit Hilfe der Extrusionsdüse schwierig ist, ein einwandfreies und gleichmäßiges Rahmenprofil herstellbar ist.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß wenigstens ein örtlich begrenzter Profilabschnitt des extrudierten Rahmenprofils mechanisch entfernt wird, und in eine den Glasscheibenrand und die beiden angrenzenden Endbereiche des Rahmenprofils überdeckende kalibrierte Form zur Vervollständigung des Profilrah­ mens ein verhältnismäßig schnell aushärtendes Polymer eingespritzt wird, das mit dem bereits ausgehärteten Polymer des extrudierten Rahmenprofils eine dauerhafte Verbindung eingeht, und das Polymer in der Form ausge­ härtet wird.

Im Gegensatz zu der bekannten Methode erfolgt beim erfindungsgemäßen Verfahren die Vervollständigung bzw. die Korrektur des Rahmenprofils an den kritischen Stel­ len erst dann, wenn das Rahmenprofil bereits ausgehär­ tet ist. Auf diese Weise werden mögliche Deformationen des Rahmenprofils in benachbarten Bereichen, die be­ reits den endgültigen Profilquerschnitt aufweisen, si­ cher vermieden. Ferner wird durch Verwendung eines Po­ lymers, das verhältnismäßig schnell innerhalb der Form aushärtet, nicht nur ein kurzer Fabrikationszyklus er­ möglicht, sondern es wird auch die Gefahr vermieden, daß nach dem Entformen eine Deformation des nachträg­ lich geformten Profilabschnitts erfolgen kann.

Die örtlich begrenzten Profilabschnitte, die erfindungsgemäß mechanisch zu entfernen sind und bei denen es sich insbesondere um die Nahtstelle zwischen dem Anfang und dem Ende des extrudierten Profilstrangs handelt, werden zweckmäßigerweise erst dann herausge­ trennt, wenn der extrudierte Profistrang bereits voll­ ständig erhärtet ist. Auf diese Weise lassen sich be­ sonders saubere Trenn- bzw. Schnittflächen erzeugen. Es ist jedoch auch möglich, die Entfernung dieser Profilabschnitte unmittelbar nach dem Extrudieren vor­ zunehmen, wenn das extrudierte Polymer noch in einem hochviskosen Zustand vorliegt. Beispielsweise läßt sich das Verfahren auch so durchführen, daß das extrudierte Profil teilweise unmittelbar nach der Extrusion, daß heißt noch im pastösen Zustand, entfernt wird, und nur die besonders kritischen Bereiche des Profils, insbe­ sondere die vorstehende Lippe, erst nach dem vollstän­ digen Aushärten durchgetrennt wird.

Für die nachträgliche örtlich begrenzte Komplettierung des Profilrahmens muß ein Polymer verwendet werden, das zumindest mit den angrenzenden Endbereichen des extru­ dierten Profilrahmens eine gute und dauerhafte Verbin­ dung eingeht. Zweckmäßigerweise werden deshalb hierfür Polymersysteme auf derselben chemischen Basis, jedoch mit unterschiedlichem Aushärtungsverhalten wie das das extrudierte Profil bildende Polymer verwendet.

Wenn das Polymer, das durch das dem Spritzgießverfahren ähnliche Komplettierungsverfahren die Lücke innerhalb des extrudierten Rahmens ausfüllt, zwar mit den angren­ zenden Endbereichen des extrudierten Profilstrangs eine gute Verbindung eingeht, jedoch auf der Glasscheibe bzw. auf der auf der Glasscheibe im Randbereich in der Regel vorhandenen Emailschicht möglicherweise weniger gut haftet, kann es sich empfehlen, bei der mechani­ schen Entfernung des extrudierten Profilabschnitts so vorzugehen, daß die unterste, mit der Glasoberfläche verbundene Schicht des extrudierten Profils nicht ent­ fernt wird, indem das Profil parallel zur Glasscheiben­ oberfläche oberhalb der Glasoberfläche durchgetrennt wird. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß die ur­ sprüngliche Haftung des Rahmenprofils an der Glasoberfläche auch an dieser Stelle erhalten bleibt, während die Verbindung des nachträglich eingespritzten Polymers mit der verbleibenden untersten Schicht des ehemaligen Profils genau so gut ist wie die Verbindung zu den seitlich angrenzenden Endbereichen des Profil­ rahmens.

Grundsätzlich kommen für die Spritzgießformung des Profilrahmens an den ausgesparten Stellen alle Polymer­ systeme infrage, die sich in die Form einspritzen las­ sen, die nötige Haftung zu dem bestehenden extrudierten Profil und gegebenenfalls zu der Glasoberfläche oder zu einer auf der Glasoberfläche angeordneten Farb- oder Emailschicht aufweisen und in verhältnismäßig kurzer Zeit aushärten. Beispielsweise können sich hierfür 2- Komponenten-Polyurethan-Kleber, Hotmeltmassen, Gießhar­ ze oder thermoplastische Polymere, jeweils auf unter­ schiedlicher Basis hierfür eignen. Die verwendeten Po­ lymere sollten jedoch zusätzlich zu der erforderlichen guten Haftung an den angrenzenden extrudierten Pro­ filenden auch die gleiche Härte und die gleichen elastischen Eigenschaften wie diese aufweisen sowie den gleichen Aspekt, damit die nachträglich eingeformten Profilabschnitte sich unauffällig in den Rahmen inte­ grieren.

Wenn der extrudierte Rahmen aus einem feuchtigkeitshärtenden Einkomponenten-Polyurethan-Sy­ stem hergestellt ist, wie es beispielsweise in der US-PS 37 79 794 beschrieben ist und wie es sich in der Praxis bewährt hat, hat sich für die erfindungsgemäße nachträgliche Herstellung des Übergangsbereichs insbe­ sondere ein Einkomponenten-Polyurethan-Reaktions-System bewährt, das unter dem Einfluß von Wärme zu einem Ela­ stomer aushärtet. Derartige Einkomponenten-Polyurethan- Materialien sind im Handel erhältlich. Obwohl von sol­ chen Materialien bekannt ist, daß sie bisher nur in ei­ nem Wärmeofen, mit Hilfe eines Heißluftgebläses und durch mittelwellige Infrarotstrahler erfolgreich aus­ reagiert werden können, das heißt wenn die Oberfläche des Materials frei der Atmosphäre ausgesetzt ist, wurde gefunden, daß die Aushärtung in einer beheizten Form für den erfindungsgemäßen Zweck ebenfalls mit gutem Er­ folg möglich ist. Es scheint, daß die Härtung durch den unmittelbaren Kontakt mit der Form sogar besonders schnell und intensiv vor sich geht. Dabei ist von be­ sonderem Vorteil, daß beim Einspritzen des Materials in eine bereits heiße Form während des Einspritzvorgangs die Viskosität des Polyurethanmaterials durch die Er­ wärmung des Materials zunächst herabgesetzt wird und dadurch bei verhältnismäßig geringem Druck die Hohl­ räume der Form besonders gut ausgefüllt werden, so daß ein blasen- und lunkerfreies Formstück gebildet wird. Nach der Füllung des Hohlraums der Form jedoch setzt nach kurzer Zeit der Aushärtevorgang durch die Wärme­ einwirkung ein. Bei einer Formtemperatur von 140 Grad Celsius beispielsweise ist bereits nach 1 Minute eine vollständige Durchhärtung des Formstücks erreicht, und die Form kann ohne Nachteile von der Glasscheibe gelöst werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich nicht nur für die Bildung des Übergangsbereichs zwischen dem Anfangs- und dem Endbereich des extrudierten Profilstrangs ein­ setzen, sondern ebenso problemlos für die örtlich be­ grenzte Bildung von Rahmenabschnitten, deren Bildung nach dem Extrusionsverfahren nicht oder nur mit Schwie­ rigkeiten möglich ist. Wenn beispielsweise Glasscheiben mit einem Rahmen oder einem Rahmenteil versehen werden sollen, die eine oder mehrere spitze Ecken aufweisen, in denen die Extrusion eines Profilstrangs mit gleichförmigem Querschnitt schwierig ist, lassen sich diese Eckbereiche nach dem Aushärten der extrudierten Rahmenteile mit dem erfindungsgemäßen Verfahren nach­ träglich mit den entsprechenden Rahmenteilen versehen. Ebenso können auf diese Weise an beliebigen Stellen in den extrudierten Rahmen sich einfügende Rahmenteile hergestellt werden, die beispielsweise einen anderen Profilquerschnitt aufweisen oder in denen weitere Teile wie Haltebolzen, Klammern, Montagefüße, Schrauben o. ä. integriert sind, die entweder für die Befestigung der Glasscheibe die­ nen oder an denen andere Gegenstände wie Rückblickspiegel, Rückleuch­ ten oder ähnliches befestigt werden können.

Ein Ausführungsbeispiel für die Durchführung des Verfahrens und hier­ für geeigneter Vorrichtungen wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher beschrieben.

In den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 den Übergangsbereich eines extrudierten Profilrahmens nach dem Abheben der Extrusionsdüse;

Fig. 2 den Übergangsbereich des Profilrahmens nach dem Heraus­ trennen des unregelmäßig geformten Profilabschnitts;

Fig. 3 eine Form für die nachträgliche Vervollständigung des Profilrahmens im Übergangsbereich, als perspektivische Darstellung;

Fig. 4 einen senkrechten Schnitt entlang der Linie IV-IV in Fig. 3;

Fig. 5 einen senkrechten Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 3, und

Fig. 6 eine andere Ausführung einer Form als Ausschnittszeichnung.

In den Zeichnungen ist jeweils der Randabschnitt einer Glasscheibe 1 dargestellt, die entlang ihres Randes auf einer ihrer Oberflächen um­ laufend mit einem profilierten Rahmen 2 versehen ist. Die Glasscheibe 1 ist als monolithische Glasscheibe dargestellt, doch versteht es sich, daß es sich hierbei auch um eine mehrschichtige Verbundglas­ scheibe handeln kann, wie sie in der Regel als Windschutzscheiben für Kraftfahrzeuge verwendet werden. Üblicherweise sind die Glasscheiben 1 im Randbereich mit einer rahmenartigen lichtundurchlässigen Schicht 3 aus einer Einbrennfarbe versehen, die die Aufgabe hat, den Profilrah­ men 2 gegen UV-Strahlen zu schützen. Der Profilrahmen 2 weist im dar­ gestellten Fall einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt mit einem flach profilierten Bodenteil 4, einem inneren Begrenzungssteg 5 und einem äußeren Begrenzungssteg 6 auf. An den äußeren Begrenzungssteg 6 schließt sich eine über die Umfangsfläche 7 der Glasscheibe 1 hinaus­ ragende Lippe 8 an. Diese Lippe 8 biegt sich beim Einsetzen der Glas­ scheibe 1 in den Fensterrahmen beispielsweise einer Autokarosserie um die Umfangsfläche 7 herum und füllt den Spalt zwischen der Umfangsflä­ che 7 und dem parallel hierzu verlaufenden Flansch des Fensterrahmens aus.

Der profilierte Rahmen 2 wird mit Hilfe eines Extrusionsverfahrens aus einem extrudierfähigen und auf der Glasscheibe 1 bzw. auf der Schicht 3, gegebenenfalls nach entsprechender Vorbehandlung und unter Zwi­ schenschaltung einer oder mehrerer Haftvermittlerschichten, haftenden Polymer unmittelbar auf dem Rand der Glasscheibe 1 hergestellt. Ent­ sprechende Verfahren sind bekannt und beispielsweise in der DE-P 39 30 414 A1 beschrieben. Die Extrusionsdüse wird am Scheibenrand entlangge­ führt und von der Glasscheibe 1 abgehoben, wenn sie an der Stelle wie­ der angekommen ist, an der der Extrusionsvorgang begonnen hat. An die­ ser Stelle, dem Übergangsbereich, bildet sich zwangsläufig eine mehr oder weniger unregelmäßige Anhäufung 10 des Polymers, und insbesondere die Lippe 8 ist an dieser Stelle deformiert.

Nachdem der Profilrahmen 2 durch Extrusion auf der Glasscheibe herge­ stellt ist, läßt man das extrudierte Polymerprofil so weit aushärten, daß es sauber durchgetrennt werden kann, ohne daß es dabei zu plasti­ schen Verformungen an den Schnittstellen kommt. Sodann wird der Pro­ filrahmen auf beiden Seiten der Nahtstelle jeweils in einem Bereich, in dem das Profil bereits einen einwandfreien Querschnitt aufweist, entlang den Linien S mit einem geeigneten Schneidwerkzeug durchge­ trennt. Ebenso wird der Bodenteil 4 des Profilstrangs in einer paral­ lel zur Glasoberfläche verlaufenden Ebene dicht oberhalb der Glasober­ fläche mit einem scharfen Schneidwerkzeug durchgetrennt, so daß die unterste Schicht 12 als dünne Polymerlage mit hoher Haftung auf der Glasoberfläche bzw. auf der lichtundurchlässigen Schicht 3 verbleibt.

Die Entfernung der erhärteten Polymermasse im Übergangsbereich des Profilrahmens kann statt mit geeigneten Schneidwerkzeugen auch mit Hilfe eines geeigneten Hobel- oder Fräswerkzeugs erfolgen, beispiels­ weise mit Hilfe eines rotierenden Fräskopfes, der innerhalb einer Be­ arbeitungsstation, in der die Glasscheibe 1 auf einer geeigneten Hal­ teplatte 13 ruht, quer zu dem Profilrahmen 2 über die Glasscheibe 1 geführt wird.

Falls für die nachträgliche Formung des Übergangsbereichs ein Polymer verwendet wird, das als solches eine gute Haftung zur Schicht 3 auf­ weist, kann der Bodenteil 4 vollständig entfernt werden. Es ist auch möglich, das Extrusionsverfahren so zu führen, daß in diesem Über­ gangsbereich der Extrusionsvorgang vorzeitig beendet wird, so daß ge­ gebenenfalls ein Bereich vorhanden ist, der von vornherein frei bleibt von der extrudierten Polymermasse.

Wenn die Glasscheibe in der beschriebenen Weise vorbereitet ist, wird die so geschaffene Aussparung des Profilrahmens innerhalb einer ge­ schlossenen Form mit einem sich mit dem Material des Profilrahmens 2 verbindenden Polymer gefüllt und dieses Polymer innerhalb der ge­ schlossenen Form ausgehärtet.

Die Form, die in den Fig. 3 bis 5 im einzelnen dargestellt ist, besteht aus dem Formoberteil 16 und dem Formunterteil 17, deren Trennebene 18 sich auf der Höhe des Endes der Lippe 8 befindet. Das Formoberteil 16 und das Formunterteil 17 sind jeweils an geeigneten Haltevorrichtungen 19 bzw. 20 angeordnet. Über diese Haltevorrichtungen 19, 20 werden die beiden Formhälften 16, 17 mit Hilfe entsprechender, nicht dargestellter Betätigungseinrichtungen auf dem Rand der Glasscheibe geschlossen und nach Beendigung des Aushärtevorgangs unter Freigabe der Glasscheibe wieder von dieser gelöst. Zentrierbolzen 21 in einer der beiden Form­ hälften und entsprechende Zentrierbohrungen in der anderen Formhälfte sorgen dafür, daß die beiden Formhälften 16, 17 beim Schließen ihre genaue Position einnehmen.

Während die untere Formhälfte 17 eine im Querschnitt rechteckige Aus­ sparung 22 für die Aufnahme der Glasscheibe 1 und daran anschließend bis zur Trennebene 18 eine der unteren Kontur der Lippe 8 entsprechen­ de Formfläche 23 aufweist, ist die obere Formhälfte 16 mit einer Aus­ nehmung 24 versehen, deren Formflache 25 der oberen Kontur des Profil­ rahmens 2 entspricht. Die Ausnehmung 24 erstreckt sich, ebenso wie die Aussparung 22 in der Unterform 17, in der Längsrichtung über die ge­ samte Abmessung der Form, daß heißt sie beginnt bereits in den seit­ lichen Begrenzungsflächen der Form. Der Profilrahmen 2 wird auf diese Weise einschließlich des Glasscheibenrandes zwischen den beiden Form­ hälften 16, 17 eingespannt.

Um eventuelle Maßtoleranzen des Querschnitts des vorhandenen extru­ dierten Rahmenprofils 2 und/oder eventuelle Dickentoleranzen der Glas­ scheiben zu berücksichtigen, ist das Formoberteil 16 auf der Formflä­ che 25 mit schmalen, über die Formfläche 25 überstehenden Dichtleisten 26, 27 versehen. Die Dichtleisten 27 erstrecken sich quer zur Längs­ richtung des Profilrahmens 2 über die gesamte Formfläche 25 und sind in Bezug auf die Ausnehmung in dem Profilrahmen 2 so angeordnet, daß sie in allen Fällen neben der Aussparung auf den beiden Endbereichen des Rahmenprofils liegen und so für eine sichere Abdichtung des Hohl­ raums in der Form sorgen, indem sie in das sich elastisch verformende Material des Profilrahmens 2 eindringen. Eine ähnliche Funktion hat die in Längsrichtung verlaufende Dichtleiste 26, die sich am unteren Ende der Formfläche 25 befindet und die in der Arbeitsstellung der Form hinter der Schicht 12 auf die Glasoberfläche bzw. auf die Schicht 3 gepreßt wird.

Beide Formhälften 16, 17 sind mit Mitteln versehen, die eine geregelte Heizung der Form auf eine gewünschte Temperatur ermöglichen. Bei­ spielsweise können beide Formhälften 16, 17 mit elektrischen Heizele­ menten und mit einem Temperaturfühler versehen sein. Statt dessen kann die Beheizung der Form auch über einen flüssigen Wärmeträger, bei­ spielsweise über auf die gewünschte Temperatur erhitztes Öl erfolgen. Zu diesem Zweck sind die beiden Formhälften 16, 17 jeweils mit durchge­ henden Hohlräumen oder Bohrungen 30 versehen, durch die über Schläuche 31, 32 das heiße Öl hindurchgeleitet wird. Die Beheizungsmöglichkeit der Form ist notwendig, wenn das weiter oben erwähnte wärmehärtende Einkomponenten-Polyurethan-Material verwendet wird.

Die Oberform 16 ist mit einer Einspritzbohrung 35 versehen, die an der Oberfläche der Oberform zu einer Einspritzöffnung 36 erweitert ist. Wenn die Oberform 16 und die Unterform 17 auf dem Glasscheibenrand in ihre Arbeitsstellung gebracht sind, wird eine Spritzdüse 37 in die Einspritzöffnung 36 eingeführt und der Hohlraum in der Form mit dem Polymer gefüllt. Unmittelbar nach dem Füllen wird die Spritzdüse 37 wieder von der Oberform 16 entfernt, damit sie sich nicht durch den Kontakt mit der Oberform zu stark erwärmt, was zu einer Aushärtung des Polymers innerhalb der Düse 37 führen würde.

Die Form 16, 17 bleibt nun so lange geschlossen, bis das Polymer unter der Einwirkung der Wärme innerhalb der Form zumindest so weit ausge­ härtet ist, daß eine Entformung ohne plastische Deformation des nach­ geformten Übergangsbereichs möglich ist.

Fig. 6 zeigt ein anderes Ausführungsbeispiel für die Oberform 16, bei der anstelle der sich auf der Glasscheibe abstützenden starren Dicht­ leiste eine bewegliche Dichtleiste 40 vorgesehen ist. Die bewegliche Dichtleiste 40, mit deren Hilfe Dickentoleranzen der Glasscheibe aus­ geglichen werden, ist zwischen dem Formkörper der Oberform 16 und der Halteleiste 42, die mit dem Formkörper der Oberform 16 über Schrauben 45 verbunden ist, in vertikaler Richtung verschiebbar gelagert. Die Halteleiste 42 weist einen vorspringenden Steg 43 auf, der in eine Längsnut 44 in der Dichtleiste 40 eingreift und so den Weg der Dicht­ leiste 40 begrenzt. Die von oben auf die Dichtleiste 40 einwirkenden Federn 41 sorgen für den nötigen Andruck der Dichtleiste 40 gegen die Glasscheibe.

Falls erforderlich, können selbstverständlich die Formflächen mit ge­ eigneten Trennmitteln versehen werden, die eine Entformung erleich­ tern. Außerdem können, wenn sich das als zweckmäßig erweisen sollte, die Formflächen in der Form beispielsweise durch Ätzen, Sandstrahlen oder dgl. oberflächenbehandelt werden, um den Oberflächenaspekt des spritzgeformten Übergangsbereichs dem Oberflächenaspekt des sich an­ schließenden extrudierten Profilrahmens anzupassen. Bewährt hat sich eine Beschichtung der Formflächen mit Polytetrafluoräthylen, wobei diese Schicht einerseits die Wirkung eines Trennmittels hat und die Entformung erleichtert, und andererseits das Oberflächenaussehen des spritzgeformten Abschnitts in der gewünschten Weise beeinflußt.

Je nach den verwendeten Polymeren kann es weiterhin zweckmäßig sein, bei der Vorbereitung des Profilrahmens vor dem Einlegen der Glasschei­ be in die Form die Endbereiche des Profilrahmens mit einem geeigneten Haftvermittler zu behandeln.

Die Oberform 16 und die Unterform 17 können mit auswechselbaren Ein­ sätzen versehen sein, die als solche entsprechend den jeweiligen An­ forderungen mit verschiedenen kalibrierten Formausnehmungen versehen sind.

Die beschriebene Form kann beispielsweise auch für thermoplastische Polymere verwendet werden. In diesem Fall kann durch die Hohlräume bzw. Bohrungen 30 der beiden Formhälften 16, 17 anstelle einer heißen Flüssigkeit eine Kühlflüssigkeit zirkulieren, so daß durch die Kühlung der Form die Erstarrung des thermoplastischen Polymers beschleunigt wird.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung einer mit einem Rahmen oder Rahmenteil aus einem Polymer versehenen Glas­ scheibe durch Extrusion eines profilierten Polymer­ strangs mit Hilfe einer kalibrierten Extrusionsdüse unmittelbar auf den Randbereich der Glasscheibe, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer auf der Glasoberfläche haftenden lichtundurchlässigen Schicht und/oder einer oder mehrerer Haftverbesse­ rungsschichten dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein örtlich begrenzter Profilabschnitt des extrudierten Rahmenprofils mechanisch entfernt wird, und in eine den Glasscheibenrand und die beiden angrenzenden Endbereiche des Rahmenprofils überdeckende kali­ brierte Form zur Vervollständigung des Profilrah­ mens ein verhältnismäßig schnell aushärtendes Poly­ mer eingespritzt wird, das mit dem bereits ausge­ härteten Polymer des extrudierten Rahmenprofils eine dauerhafte Verbindung eingeht, und das Polymer in der Form ausgehärtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der örtlich begrenzte Profilabschnitt bis auf die unterste, auf der Glasoberfläche bzw. auf der auf der Glasoberfläche angeordneten lichtundurch­ lässigen Schicht haftende Schicht entfernt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für die Herstellung des extrudierten Rahmenprofils ein feuchtigkeitshärten­ des Einkomponenten-Polyurethan-System oder ein Zweikomponenten-Polyurethan-Reaktionssystem und als verhältnismäßig schnell aushärtendes Polymer für die Vervollständigung des Rahmenprofils im Bereich des entfernten Profilabschnitts ein unter dem Ein­ fluß von Wärme zu einem Elastomer aushärtendes Einkomponenten-Polyurethan-Material verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergangsbereich zwischen dem Anfang und dem Ende des extrudierten Profilrah­ mens vervollständigt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß spitze Eckbereiche eines Pro­ filrahmens oder -rahmenteils oder Eckabschnitte mit kleinem Radius vervollständigt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in die Rahmenabschnitte Haltee­ lemente integriert werden.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine zweiteilige Spritzgußform (16, 17) mit einer dem Querschnitt des Profilrahmens (2) entsprechend kalibrierten, in ihrer Längsrichtung bis zu den seitlichen Begrenzungsflächen der Spritzgußform (16, 17) durchgehenden Ausnehmung (24) und einer mit der Ausnehmung (24) in Verbindung stehenden Einspritzbohrung (35), wobei das Form­ oberteil (16) und das Formunterteil (17) mit Mitteln (30) zum gezielten gesteuerten Heizen und/oder zum gezielten gesteuerten Kühlen versehen sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich­ net, daß die die Ausnehmung (24) bildende Formflä­ che (25) mit aus der Formfläche (25) vorspringenden Dichtleisten (26, 27) versehen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich­ net, daß die sich auf der Glasoberfläche abstüt­ zende Dichtleiste (40) in Richtung senkrecht zur Oberfläche der Glasscheibe (1) beweglich gelagert ist und durch Federn (41) gegen die Glasoberfläche gepreßt wird.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß die die Ausnehmung (24) begrenzenden Formflächen (23, 25) durch Ätzen oder Sandstrahlen oberflächenbehandelt sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, da­ durch gekennzeichnet, daß die die Ausnehmung (24) begrenzenden Formflächen (23, 25) mit einem Anti­ haftmittel wie Polytetrafluoräthylen beschichtet sind.