DE4137400C2 - Preßkommutator und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Preßstoffkommutator, dessen Segmente wenigstens je ein abgebogenes, in den vom Preßstoff gebildeten Nabenteil ragendes und dort eingebettetes Veran­ kerungselement aufweisen, wobei zumindest die eine Seiten­ fläche der Verankerungselemente wenigstens eine von dieser Seitenfläche abstehende, bandförmige Materialpartie aufweist.

Ein derartiger Preßstoffkommutator ist aus der DE-PS 32 30 257 bekannt. Bei diesem bekannten Preßstoffkommutator werden die Verankerungselemente durch Längsrippen gebildet, die je zwei Längsrate aufweisen, die wiederum in tangentialer Richtung nach links und rechts der jeweiligen Längsrippe umgebogen sind und Verankerungszinken bilden. Des weiteren sind Teile der Verankerungselemente von der Längsrippe abgespalten und dabei gegen die Längsachse des Kommutators hin abgebogen, so daß sie in einem spitzen Winkel bzgl. der Längsachse des Kommutators verlaufend in den Nabenteil eingreifen, in dem sie eingebettet sind.

Die DE-OS 33 07 312 offenbart ebenfalls einen Preßstoff­ kommutator, dessen Segmente mit abgebogenen Verankerungs­ elementen versehen sind. Diese Verankerungselemente weisen jedoch keine von ihrer Seitenfläche abstehenden, bandförmigen Materialpartien auf.

Auch die DE-PS 9 26 375 beschreibt einen Kommutator, bei dem es sich allerdings nicht um einen Preßstoffkommutator handelt. Die Segmente des Kommutators sind im Fußbereich mit parallel zur Kommutatorlängsachse verlaufenden Rillen versehen, welche mit denjenigen der Segmente gemäß der DE-OS 33 07 312 ver­ gleichbar sind, allerdings nicht mit einer Preßmasse in Ein­ griff treten.

Bei allen bekannten Kommutatoren beruht der Zusammenhalt der Elemente und der Verankerung deshalb im wesentlichen auf dem Halt, den die Verankerungselemente in dem Nabenteil haben, insbesondere in dem aus Preßstoff gebildeten Nabenteil. Sowohl die Eigenschaften des Preßstoffs als auch äußere Einflüsse auf die Segmente nach dem Einbringen des Preßstoffs können die Verbindung zwischen dem Segment und dem Preßstoff merklich beeinträchtigen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Preß­ stoffkommutator zu schaffen, bei dem die Verbindung zwischen den Segmenten und dem Preßstoff verbessert ist. Diese Aufgabe löst ein Preßstoffkommutator mit den Merkmalen des Anspruches 1.

Wie Messungen gezeigt haben, führen die von den Seitenflächen der Verankerungselemente abstehenden, in der Erstreckungs­ richtung der Verankerungselemente wellenförmig verlaufenden, bandförmigen Materialpartien zu einer wesentlich besseren Verankerung der Segmente in dem den Nabenteil bildenden Preßstoff. Die Verbesserung ist so erheblich, daß auch dann, wenn dem Preßstoff Glasfasern statt Asbestfasern beigemischt sind, wodurch an sich die Verbindung zwischen den Segmenten und dem Preßstoff sich deutlich verschlechtert, eine bessere Verankerung erreicht wird als bei den üblichen Preßstoffkom­ mutatoren mit asbestfaserhaltigem Preßstoff und mit Segmenten, deren Verankerungselemente in bekannter Weise ausgebildet sind. Die bessere Verankerung der Segmente im Preßstoff führt ferner dazu, daß dessen Schwund nicht mehr störend ist und daß auch das thermische Verhalten verbessert ist. Der erfindungsgemäße Preßstoffkommutator hat deshalb eine höhere thermische Belastbarkeit im Betrieb und verliert auch bei einem eventuellen Verzinnen sowie beim Anschweißen der Wicklungsenden an die Lötfahnen nicht seinen guten Zusam­ menhalt. Die bessere Verankerung wirkt sich auch dahingehend aus, daß der Kommutator nicht mehr empfindlich ist gegen den Spandruck beim Trennen der Segmente durch Sägetrennschnitte, und daß er bessere Eigenschaften beim Aufdornen hat. Schließ­ lich ermöglicht die bessere Verankerung eine Reduzierung der radialen Höhe der Segmente, was zu einem geringeren Gewicht und zu Materialersparnis führt, sowie eine höhere dynamische Belastbarkeit erreichen läßt.

Vorzugsweise haben die Verankerungselemente im Bereich beider Seitenflächen eine gleiche Ausbildung, d. h. mindestens je eine der wellenförmig verlaufenden, bandförmigen Material­ partien, um eine optimale Verankerung zu erreichen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich jede wellenförmig verlaufende Materialpartie längs des einen Randes einer in der Seitenfläche vorgesehenen Kerbe. Solche Kerben, in welche die Preßmasse eindringt, verbessern die Verankerung im Preßstoff nicht nur dadurch, daß sie je eine Schulter bilden, welche der Preßstoff hintergreift. Vor allem erhält man in einfacher Weise dann, wenn man beim Kerben das Material nur verdrängt und nicht spanabhebend beseitigt, die gewünschte seitliche, bandförmige Material­ aufwerfung. Die zu der Wellenbildung erforderliche Stauchung der bandförmigen Materialpartie setzt voraus, daß diese Materialpartie im Abstand von der neutralen Faser verläuft, die beim Abbiegen des Verankerungselementes keine Stauchung oder Reckung erfährt. Daher ist bei einer bevorzugten Aus­ führungsform die wellenförmig verlaufende Materialpartie nahe an dem dem Zentrum des Kommutators zugekehrten inneren Rand der Seitenfläche angeordnet.

Zur Erzielung der besseren Verankerung genügt es, wenn sich die Kerben und die längs ihnen verlaufenden Materialaufwer­ fungen über die gesamte Länge des abgebogenen Abschnittes des Steges erstrecken, von dem das Verankerungselement abge­ spalten worden ist.

Selbstverständlich können sich die Kerben und die Material­ aufwerfungen auch längs desjenigen Abschnittes der Stege erstrecken, der nicht abgespalten und abgebogen ist, sofern dies beispielsweise aus Fertigungsgründen vorteilhaft ist.

Parallel zu einer ersten wellenförmig verlaufenden, band­ förmigen Materialpartie und im Abstand von dieser kann an den Seitenflächen der Verankerungselemente wenigstens eine zweite derartige Materialpartie vorgesehen sein. Die Verbin­ dung zwischen den Segmenten und dem den Nabenteil bildenden Preßstoff kann hierdurch noch weiter verbessert werden. Ferner kann die Verankerung der Segmente auch dadurch ver­ bessert werden, daß man zusätzlich zu jedem Verankerungsele­ ment ein gegenüber diesem radial und axial versetztes, zwei­ tes Verankerungselement vorsieht und dieses ebenfalls mit wenigstens einer seitlichen, wellenförmig verlaufenden, bandförmigen Materialpartie versieht.

Der Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, ein vorteilhaf­ tes Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Kommuta­ tors anzugeben. Diese Aufgabe löst das Verfahren gemäß An­ spruch 11.

Das Einarbeiten der Kerben in die Seitenflächen der Stege kann am einzelnen Segment, an einem aus einzelnen Segmenten zusammengefügten Segmentkörper, am einstückig ausgebildeten Segmentkörper oder auch schon an einem Profilstrang erfolgen, aus dem anschließend die Segmente ausgestanzt werden. Es ist lediglich darauf zu achten, daß bei keinem folgenden Arbeitsschritt die sich entlang der Kerben ausbildenden Materialaufwerfungen beschädigt werden, da sonst die Bildung wellenförmiger Streifen nicht mehr gewährleistet wäre. Vor­ teilhafterweise wird deshalb das Einschneiden der Kerben in die Stege am Segmentkörper in direkter Arbeitsfolge unmit­ telbar vor dem Anspalten und/oder radialen Abbiegen der Stegabschnitte vorgenommen.

Die einzelnen Segmente können während dieser Arbeitsschritte aneinander anliegen oder unter Zwischenlage von Isolierla­ mellen, Distanzleisten oder sonstigen Distanzierungsmitteln einen Segmentkörper bilden. Im erstgenannten Falle können die Segmente nach dem Einbringen der Preßmasse wie bei einem einstückigen Segmentkörper durch Trennschnitte voneinander getrennt werden.

Im folgenden ist die Erfindung anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen im einzelnen erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen unvollständig dargestellten Längsschnitt des Segmentkörpers eines ersten Ausführungs­ beispieles längs der Linie I-I der Fig. 2,

Fig. 2 eine unvollständig dargestellte Stirnansicht des Segmentkörpers des ersten Ausführungs­ beispiels,

Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 1,

Fig. 4 einen unvollständig dargestellten Längsschnitt des ersten Ausführungsbeispiels im Zustand nach dem Einbringen des Preßstoffes,

Fig. 5 eine unvollständig dargestellte Stirnansicht des Ausführungsbeispiels im mit Preßstoff gefüllten und segmentierten Zustand,

Fig. 6 eine gegenüber der Darstellung gemäß Fig. 1 in größerem Maßstab dargestellte Seitenansicht eines Verankerungselementes des ersten Ausfüh­ rungsbeispiels,

Fig. 7 einen vergrößert dargestellten Ausschnitt der Fig. 2,

Fig. 8 einen vergrößert dargestellten Ausschnitt der Fig. 3,

Fig. 9 eine unvollständig dargestellte Stirnansicht des Segmentkörpers nach dem Kerben der Stege und vor deren Abspalten,

Fig. 10 eine Ansicht gemäß Fig. 9 eines Ausführungs­ beispiels mit einer anderen Querschnittsform der eingeschnittenen Kerben und Materialauf­ werfungen,

Fig. 11 einen unvollständig dargestellten Längsschnitt eines Werkzeuges zum Einschneiden der Kerben in die Stege der Segmente,

Fig. 12 einen unvollständig und stark vergrößert dargestellten Schnitt nach der Linie XII-XII der Fig. 13 eines Kerbstempels,

Fig. 13 eine unvollständig dargestellte Stirnansicht des Kerbstempels gemäß den Fig. 11 und 12 und mit gestrichelten Linien eine unvollständig dargestellte Stirnansicht des Segmentkörpers,

Fig. 14 eine Draufsicht auf die in Fig. 13 dargestell­ ten Schneiden des Kerbstempels,

Fig. 15 eine Seitenansicht eines Segmentes eines zweiten Ausführungsbeispiels,

Fig. 16 eine Stirnansicht des Segmentes des zweiten Ausführungsbeispiels vor dem Anspalten des Steges,

Fig. 17 eine Seitenansicht des Segmentes eines dritten Ausführungsbeispiels nach dem Anspalten und radialen Abbiegen von Teilen des Steges,

Fig. 18 eine Stirnansicht eines Segmentes eines drit­ ten Ausführungsbeispiels.

Bei dem in den Fig. 1 bis 9 dargestellten ersten Ausführungs­ beispiel eines Preßstoffkommutators weist jedes der aus Kupfer oder einer Kupferlegierung bestehenden Segmente 1 an der radial nach innen weisenden Seite seines Kopfteiles 2, der zusammen mit den Kopfteilen der anderen Segmente einen durch Längsschlitze 3 segmentierten Hohlzy­ linder bildet, zwei spiegelbildlich gleich ausgebildete, stabförmige Verankerungselemente 4 auf. Diese Verankerungs­ elemente 4 sind Abschnitte eines mittig an die Innenseite des Kopfteiles 2 angeformten Steges 5, der sich vor der Bildung der Verankerungselemente 4 über die gesamte axiale Länge des Kopfteiles 2 erstreckt hat. Dieser Steg 5 wird zur Bildung der Verankerungselemente 4 von den beiden stirn­ seitigen Enden des Segmentes 1 her bis auf einen Mittelab­ schnitt 5′ abgespalten. Bei diesem Abspalten der Verankerungs­ elemente 4 werden diese radial nach innen gebogen, so daß sie, wie insbesondere Fig. 4 zeigt, sich von dem Mittelab­ schnitt 5′ des Steges 5 etwa gegen die eine bzw. die andere Endzone der Innenmantelfläche des aus Preßstoff bestehenden Nabenkörpers 6 erstrecken.

Der hohlzylindrische Segmentkörper 7, den die Segmente 1 zunächst bilden, wird im Ausführungsbeispiel aus einem Ab­ schnitt eines Bandes gerollt, das zuvor mit den in Bandquer­ richtung verlaufenden Stegen 5 versehen worden ist. Der Segmentkörper 7 könnte aber auch aus einem Abschnitt eines Rohres bestehen, das innen zur Bildung der Stege 5 profi­ liert worden ist. Schließlich wäre es auch möglich, den Segmentkörper 7 aus einzelnen, ausgestanzten Segmenten zusam­ menzusetzen. Wesentlich ist lediglich, daß jedes der Segmente 1 wenigstens ein stabförmiges Verankerungselement 4 aufweist, das durch ein Abbiegen weg vom Kopfteil 2 in die in Fig. 1 dargestellte Lage kommt. Ferner ist wesentlich, daß jedes Verankerungselement 4 vor dem Abbiegen vorzugsweise auf beiden Seiten mit wenigstens einer in der Erstreckungsrichtung des Verankerungselementes 4 verlaufenden Kerbe 8 versehen wird, die, wie insbesondere Fig. 8 zeigt, in relativ gerin­ gem Abstand vom Innenrand 9′ der Seitenfläche 9 verläuft. Die Querschnittsform der Kerben 8 ist so gewählt, daß bei der mit der Bildung der Kerben 8 verbundenen Materialver­ drängung sich im Bereich der dem Innenrand 9′ benachbarten Flanke der Kerbe 8 eine seitlich abstehende, bandförmige Materialaufwerfung 10 bildet. Die Kerben 8 erstrecken sich im Ausführungsbeispiel nicht nur über die gesamte Länge der Verankerungselemente 4, was an sich ausreichend wäre, sondern auch über einen Teil der Länge des Mittelabschnit­ tes 5′ des Steges 5. Sie können sich sogar über die gesamte Länge des Mittelabschnittes 5′ erstrecken.

Durch das Abbiegen der Verankerungselemente 4 beim Abspalten vom Kopfteil 2 und einem sich gegebenenfalls anschließenden Abbiegevorgang erfahren die Materialaufwerfungen 10 eine Stauchung, wodurch sich je eine bandförmige Materialpartie 11 ergibt, die in Längsrichtung der Verankerungselemente 4 einen wellenförmigen Verlauf hat.

Nachdem die Verankerungselemente 4 nach innen abgebogen und dabei die wellenförmigen Materialpartien 11 gebildet worden sind, wird der Innenraum des Segmentkörpers 7 mit Ausnahme der Nabenbohrung 12 mit Preßstoff 13 unter Druck ausgefüllt. Dabei werden die Verankerungselemente 4 voll­ ständig in den Preßstoff 13 eingebettet. Die dadurch er­ reichte Verbindung zwischen den Segmenten 1 und dem Preß­ stoff 13 wird durch die wellenförmigen Materialpartien 11 wesentlich verbessert, da diese zusätzlich eine vielfach formschlüssige Verankerung der Verankerungselemente 4 im Preßstoff 13 ergeben.

Selbstverständlich kann der Preßstoff 13 auch zwischen eine metallische Nabe und den Segmentkörper 7 eingebracht werden. Nach dem Aushärten des Preßstoffes 13 muß der Segmentkör­ per 7 noch segmentiert werden, d. h. in die einzelnen Segmen­ te 1 unterteilt werden. Hierzu werden die Längsschlitze 3 mit einer Tiefe eingebracht, die etwas größer ist als die Dicke des Kopfteiles 2.

Wie Fig. 10 zeigt, ist es auch möglich, die Seitenflächen der Stege 5 des Segmentkörpers 7 mit einer anderen Quer­ schnittsform der Kerben 8 zu versehen, nämlich so, daß in radialem Abstand voneinander sich zwei bandförmige Ma­ terialaufwerfungen 10 ausbilden, wodurch beim Abbiegen der Verankerungselemente radial nach innen eine entsprechende Anzahl von wellenförmigen Materialpartien entsteht.

Die Fig. 11 bis 14 zeigen eine Vorrichtung, mittels deren die Stege 5 des Segmentkörpers 7 im Bereich jeder Seitenflä­ che 9 mit einer der Kerben 8 versehen werden können. Diese Vorrichtung weist zwei gleich ausgebildete, ringförmige Kerbstempel 13 auf, die je mit einer der Anzahl der Stege 5 übereinstimmende Anzahl von Zähnen 14 versehen sind, die je einen Zahnkranz bilden.

Wie die Fig. 12 bis 14 zeigen, verbreitern sich die Zähne 14 von ihrer Schneide 14′ aus gegen den sie tragenden Hals 15 hin trapezförmig und gehen dann unter Bildung je einer Schul­ ter 16 in den wesentlich schmäleren Hals 15 über. Die Zähne 14 bilden dadurch seitlich je ein keilförmiges Messer, dessen an den Hals 15 anschließende Flanke mit der Seitenfläche 9 einen Winkel von etwas weniger als 90° bildet, so daß hier die Kerbe 8 eine Hinterschneidung des Steges 5 ergibt. Die andere Flanke bildet einen spitzen Winkel mit der die Hinter­ schneidung ergebenden Flanke. Wie insbesondere Fig. 13 zeigt, bestimmt der Abstand zwischen zwei benachbarten Zähnen 14 die Eindringtiefe in die Stege 5 und damit auch die Tiefe der Kerben 8. Das Querschnittsprofil des Segmentkörpers 7 ist in Fig. 13 mit gestrichelten Linien angedeutet. Deshalb läßt Fig. 13 erkennen, daß die Zähne 14 der Kerbstempel 13 den Segmentkörper 7 nur im Bereich der Stege 5 bearbeiten.

Die beiden Kerbstempel 13 sind mit gegeneinander weisenden Zähnen 14 gleichachsig in je einem Halter 17 angeordnet und relativ zueinander in axialer Richtung verschiebbar. Der Segmentkörper 7 befindet sich dabei in einer hohlzylindri­ schen Aufnahme 18, an deren Innenwand er mit seiner Außen­ mantelfläche anliegt. Die Zähne 14 der beiden Kerbstempel 13, die aufeinander ausgerichtet sind, arbeiten beim Zusammenfah­ ren in jeden der Stege 5, beginnend von deren beiden stirn­ seitigen Enden, die Kerben 8 ein, wobei Anschlagbuchsen 19, die in Anlage an die stirnseitigen Enden des Kopfteils 2 kommen, die Eindringtiefe der Zähne 14 in den Segmentkörper 7 begrenzen.

Wie die Seitenansicht eines Segmentes 101 des zweiten Aus­ führungsbeispiels zeigt, erfahren die beiden in Fig. 16 darge­ stellten seitlichen Materialaufwerfungen 110 beim Abbiegen der Verankerungselemente 104 radial nach innen je eine Stauchung, weshalb von den beiden Seitenflächen 109 der abgebogenen Verankerungselemente 104 je zwei wellenförmig verlaufende, bandförmige Materialpartien 111 abstehen. Im übrigen unter­ scheidet sich dieses Ausführungsbeispiel nicht von demje­ nigen gemäß den Fig. 1 bis 9.

Bei einer ausreichenden radialen Höhe des Steges 205 kann man, wie die Fig. 17 und 18 zeigen, von diesem auch je zwei Verankerungselemente 204 abspalten. Jeder Steg 205 ist wie bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 15 und 16 mit zwei in radialer Richtung im Abstand voneinander vorgese­ henen Kerben 208 auf jeder Seite versehen, wodurch beide Seitenflächen 209 je zwei seitlich abstehende, bandförmige Materialaufwerfungen 210 im Bereich der inneren Flanke der Kerben 208 aufweisen. Von dem Steg 205 wird dann im Bereich zwischen den beiden Kerben 208 von beiden freien Enden her je eines der vier Verankerungselemente 204 abgespalten. Außerdem erfolgt eine Abspaltung im Bereich des Übergangs vom Steg 205 zum Kopfteil 202. Bei der mit einer Abbiegung radial nach innen verbundenen Abspaltung erfahren die Mate­ rialaufwerfungen 210 eine Stauchung, wodurch sich auf beiden Seiten jedes der Verankerungselemente 204 eine wellenförmig verlaufende Materialpartie 211 bildet.

Weil zwischen den wellenförmigen Materialpartien 211 jedes Paares von Verankerungselementen 204 eine wesentlich größere Menge Preßstoff als bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Fig. 10 sowie 15 und 16 vorhanden ist, ist die Belast­ barkeit der Verbindung zwischen den Segmenten 201 und dem Preßstoff noch etwas besser als bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 10 sowie 15 und 16.

Claims (11)

1. Preßstoffkommutator, dessen Segmente wenigstens je ein abgebogenes, in den vom Preßstoff gebildeten Nabenteil ragendes und dort eingebettetes Verankerungselement aufweisen, wobei zumindest die eine Seitenfläche der Verankerungselemente wenig­ stens eine von dieser Seitenfläche abstehende, bandförmige Materialpartie aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die band­ förmige Materialpartie (11; 111; 211) einen in der Erstreckungs­ richtung des Verankerungselementes (4; 104; 204) wellenförmigen Verlauf hat.

2. Preßstoffkommutator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Verankerungselemente (4; 104; 204) im Bereich beider Seitenflächen (9; 109; 209) eine gleichartige Aus­ bildung haben.

3. Preßstoffkommutator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Verankerungselemente (4; 104; 204) durch abgespaltene Abschnitte von Stegen (5; 105; 205) gebildet sind, die in Kommutatorlängsachse verlaufen und an die Segmente (1; 101; 201) angeformt sind.

4. Preßstoffkommutator nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich jede wellenförmig verlau­ fende Materialpartie (11; 111; 211) längs des einen Randes einer in der Seitenfläche (9; 109; 209) vorgesehenen Kerbe (8; 108; 208) erstreckt.

5. Preßstoffkommutator nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß jede wellenförmig verlaufende Materialpartie (11; 111; 211) aus einer beim Bilden der Kerben (8; 108; 208) entstehenden Materialaufwerfung (10; 110; 210) besteht.

6. Preßstoffkommutator nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die wellenförmig verlaufende Materialpartie (11; 111; 211) näher an dem Zentrum des Kommutators zugekehrten inneren Rand (9′) der Seiten­ fläche (9; 109; 209) als dem der Bürstenlauffläche zuge­ kehrten Rand, möglichst nahe dem inneren Rand (9′), angeordnet ist.

7. Preßstoffkommutator nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Kerben (8; 108; 208) und die längs ihnen verlaufenden Materialaufwerfungen (10; 110; 210) zumindest über den abgebogenen Abschnitt der Stege (5; 105; 205) erstrecken.

8. Preßstoffkommutator nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich­ net, daß sich die Kerben (108) und die längs ihnen verlau­ fenden Materialaufwerfungen (110) über die gesamte Länge der Stege (105) erstrecken.

9. Preßstoffkommutator nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die eine Seiten­ fläche (109; 209) jedes Verankerungselementes (104; 204) zumindest eine zweite, wellenförmig verlaufende, band­ förmige Materialpartie (111; 211) aufweist, die parallel zur ersten wellenförmig verlaufenden, bandförmigen Ma­ terialpartie (11; 211) und im Abstand von dieser an der Seitenfläche (109) vorgesehen ist.

10. Preßstoffkommutator nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (201) zusätzlich zu jedem Verankerungselement (204) ein gegen dieses radial und axial versetztes, zweites Verankerungselement (204) aufweist, von dessen Seitenflächen wenigstens die eine abstehende, in der Erstreckungsrichtung des Veranke­ rungselementes (204) wellenförmig verlaufende, bandförmige Materialpartie aufweist und das vom selben Steg (205) wie das erste Verankerungselement (204) abge­ spalten ist.

11. Verfahren zur Herstellung eines Preßstoffkommutators gemäß Anspruch 1, bei dem Verankerungselemente der Seg­ mente gegen die Längsachse des von den Segmenten gebildeten Hohlkörpers abgebogen werden, ehe der Preßstoff in den Hohlkörper eingebracht und die Verankerungselemente in den Preßstoff eingebettet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Verankerungselemente vor dem Biegen im Bereich wenigstens einer ihrer beiden Seitenflächen mit einer in ihrer Erstreckungsrichtung verlaufenden Kerbung unter Bildung einer längs des Randes der Kerbe entstehenden Materialaufwerfung in Form eines von der Seitenfläche abstehenden Bandes versehen werden und daß beim Biegen des Verankerungselementes dieser Materialaufwerfung durch eine dabei auftretende Stauchung ein wellenförmiger Ver­ lauf gegeben wird.