DE4343020C2

DE4343020C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung der Bewegung eines Maschinenelements

Info

Publication number: DE4343020C2
Application number: DE4343020A
Authority: DE
Inventors: Holger Wussmann; Hartmut Kaak; Dietmar Staehle
Original assignee: Zinser Textilmaschinen GmbH
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 1993-12-16
Filing date: 1993-12-16
Publication date: 1996-11-28
Anticipated expiration: 2013-12-17
Also published as: JPH0860458A; IT1271722B; ITMI942458A0; US5537018A; US5734247A; CH688695A5; DE4343020A1; ITMI942458A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung eines An triebs eines Maschinenelements, insbesondere eines Maschinen elements einer Spinnereimaschine, mit den Merkmalen des Ober begriffs des Patentanspruchs 1 und 2 sowie einen Antrieb für ein Maschinenelement mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 8.

Beim Entwurf von Steuerungen und Antrieben für bewegte Maschi nenteile besteht häufig die Forderung nach einer möglichst einfachen und kostensparenden Konstruktion des Antriebs, so daß in diesen Fällen aufwendige, in ihrer Geschwindigkeit steuerbare Antriebe ausscheiden müssen. An die Stelle solch aufwendiger Antriebe treten dann meist einfache, in ihrer Geschwindigkeit nicht-steuerbare Antriebe, insbesondere ele kromotorische Antriebe, die lediglich schaltbar mit einer Energieversorgungseinheit verbunden und ggf. in ihrer Bewe gungsrichtung umsteuerbar ausgebildet sind.

Derartige Antriebe finden beispielsweise auf dem Gebiet der Spinnereimaschinen Anwendung, z. B. für Vorrichtungen zum Ab ziehen von Spulen und Aufstecken von Hülsen an Spinn- oder Zwirnmaschinen, wie sie aus der DE 40 05 418 C1 bekannt sind.

Sollen mit derartigen Antrieben die damit bewegten Maschinen elemente in vorbestimmte Positionen bewegt werden, so muß zur Erfassung der Istposition des betreffenden Maschinenteils ein Absolutwertgeber vorhanden sein, dessen Signal einer Steuer einheit zugeführt ist. Die Steuereinheit kann dann durch den Vergleich der Istposition mit der nächsten gespeicherten anzu fahrenden Sollposition den Antrieb in geeigneter Weise steu ern.

Bei der Verwendung von in ihrer Geschwindigkeit nicht-steuer baren Antrieben ergibt sich jedoch der Nachteil, daß häufig die anzufahrende Sollposition überfahren wird, wenn das Still setzen des Antriebs zu dem Zeitpunkt erfolgt, zu dem die Steu ereinheit die Istposition als mit der anzufahrenden Sollposi otion übereinstimmend detektiert. Dies gilt insbesondere dann, wenn die bewegten Maschinenelemente eine große Masse mit einer entsprechend großen Trägheit aufweisen, da hierdurch nach dem Stillsetzen des Antriebs die Maschinenelemente erst nach einer von der Massenträgheit abhängigen Zeit bzw. einer hiervon abhängigen Wegstrecke zum Stillstand kommen.

Als Lösung hierfür bietet sich an, das Stillsetzen des An triebs bereits dann vorzunehmen, wenn die Istposition des Maschinenelements gleich der um einen vorbestimmten Betrag reduzierten Sollposition entspricht.

Auch bei diesem Verfahren können jedoch nicht tolerierbare Un genauigkeiten beim Anfahren der Sollpositionen auftreten, die beispielsweise durch eine Änderung der zu bewegenden Massen, durch eine Verschmutzung von Lagern oder durch temperaturab hängige Änderungen der Viskosität von Schmiermitteln hervor gerufen werden können.

Die Verwendung derartiger Antriebe ist insbesondere in solchen Fällen problematisch, in denen die Bewegung der Maschinenteile mit unterschiedlichen (konstanten) Geschwindigkeiten erfolgen muß, da die bei einer schnelleren Bewegung eines Maschinenele ments größere gespeicherte Energie gegenüber der bei einer langsameren Bewegung des Maschinenelements geringeren gespei cherten Energie zu einem längeren Nachlaufen der Bewegung nach dem Stillsetzen des Antriebs führt und umgekehrt.

Dieses Problem tritt unter anderem bei der Verwendung von Teach-in-Verfahren zur Programmierung der von dem betreffenden Maschinenelement anzufahrenden Sollpositionen auf. Ein der artiges Verfahren zur Programmierung der Sollpositionen einer Vorrichtung zum Abziehen und Aufstecken von Spulen und Hülsen an Spinn- oder Zwirnmaschinen ist z. B. aus der DE 40 05 418 C1 bekannt. Bei diesem Verfahren werden die im späteren Arbeits prozeß von der Maschine bzw. von dem betreffenden Maschinen element anzufahrenden Sollpositionen während eines Teach-in- Vorgangs manuell angefahren und in die Steuereinheit des An triebs eingegeben. Dabei werden zur Vereinfachung einer genau en manuellen Positionierung die einzelnen Sollpositionen im Teach-in-Betrieb häufig mit einer gegenüber dem späteren Ar beitsbetrieb der Maschine geringeren Geschwindigkeit angefah ren. Hierdurch ergeben sich, wie oben erläutert, aufgrund der Massenträgheit im Arbeitsbetrieb der Maschine Ungenauigkeiten beim Anfahren der Sollpositionen.

Darüber hinaus verursachen selbstverständlich auch die vorge nannten Einflüsse, wie Verschmutzungen, Massenänderungen etc., zusätzliche Ungenauigkeiten, so daß derartige Antriebe häufig nicht den Anforderungen hinsichtlich der Genauigkeit des An fahrens der Sollpositionen gerecht werden.

Zur Lösung der vorgenannten Probleme ist aus der DE 40 21 800 A1 ein Verfahren zum Steuern einer Positioniereinheit eines Automaten bzw. eine entsprechende Vorrichtung bekannt, wobei das Anfahren der Sollposition durch die Verwendung einer von der Distanz zwischen Start- und Zielposition abhängigen Soll wertkurve für den Antrieb erfolgt. Der Antrieb ist hierzu als in seiner Geschwindigkeit steuerbarer bzw. regelbarer Antrieb ausgebildet. Derartige Antriebe sind jedoch, wie vorstehend ausgeführt, bei der Realisierung mit einem relativ hohen Auf wand verbunden.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Steuerung eines Antriebs eines Maschinenelements, insbe sondere einer Spinnereimaschine, zu schaffen, das bei einem in seiner Geschwindigkeit nicht steuerbaren Antrieb der eingangs genannten Art eine erhöhte Genauigkeit beim Anfahren von Soll positionen ermöglicht. Des weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Antrieb für ein Maschinenelement zu schaffen, welcher die Realisierung dieses Verfahrens ermög licht und mit geringem Aufwand realisierbar ist.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen der Patent ansprüche 1, 2 und 8.

In der Ausführungsform der Erfindung gemäß Anspruch 1 wird nach dem Stillsetzen des Antriebs und dem Stillstand des Maschinen elements geprüft, ob die Abweichung zwischen der Istposition und der Sollposition kleiner ist als ein vorbestimmter Wert. Wird dieser Wert überschritten, so wird der Antrieb erneut in Rich tung auf dieselbe Sollposition aktiviert und erneut abhängig von dem Vergleich der Ist- mit der Sollposition stillgesetzt. An schließend wird wiederum nach dem Stillstand des Maschinenele ments die Abweichung zwischen Ist- und Sollposition bestimmt und geprüft, ob die Abweichung nunmehr innerhalb der vorgegebenen Toleranz liegt. Diese Verfahrensschritte werden so lange wie derholt, bis die vorgegebene Genauigkeit für das Anfahren der Sollposition oder eine vorbestimmte Anzahl von Zyklen dieser Schritte erreicht ist.

Hierdurch ergibt sich der Vorteil, daß Ungenauigkeiten beim Anfahren einer Sollposition iterativ ausgeregelt werden, ohne daß hierfür ein aufwendiger, in seiner Geschwindigkeit veränder barer Antrieb erforderlich wäre.

Bei dem Verfahren gemäß Anspruch 2, wird ebenfalls nach dem Stillsetzen des Antriebs und dem Stillstand des Maschinenele ments die Abweichung der Istposition von der Sollposition be stimmt. Im Unterschied zu dem vorgenannten Verfahren wird jedoch die festgestellte Abweichung erst bei einem erneuten Anfahren derselben Sollposition in der Weise berücksichtigt, daß der Antrieb nicht erst bei einer Übereinstimmung der Istposition mit der anzufahrenden Sollposition, sondern bereits bei Vorliegen einer Übereinstimmung zwischen der Istposition und der um die bei einem oder der mehreren vorhergehenden Anfahrvorgängen er mittelten Abweichung korrigierten Sollposition stillgesetzt wird.

Hierdurch ergibt sich gegenüber dem erstgenannten Verfahren der Vorteil, daß in den meisten Fällen ein häufiges Hin- und Herfah ren für das Ausregeln einer Ungenauigkeit vermieden wird. Nach teilig ist jedoch, daß die betreffende Sollposition erst bei einem erneuten Anfahren mit höherer Genauigkeit erreicht wird.

Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden daher die Verfahrensschritte der Ansprüche 1 und 2 kombiniert, so daß bereits beim erstmaligen Anfahren einer Sollposition diese mit der erforderlichen Genauigkeit erreicht und zudem bei einem erneuten Anfahren derselben Sollposition die Anzahl der Korrek turzyklen reduziert wird.

Die Realisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einem ent sprechenden Antrieb erfordert gegenüber bekannten Antrieben lediglich eine Steuereinheit, die die Durchführung der Verfah rensschritte ermöglicht.

In seiner einfachsten Ausführungsform weist der erfindungsgemäße Antrieb einen Elektromotor auf, der über einen von der Steuer einheit ansteuerbaren elektronischen Schalter mit einer Energie versorgungseinheit verbunden ist. Der Motor kann beispielsweise als einfacher Asynchronmotor ausgebildet sein.

Weitere Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens und des erfindungsgemäßen Antriebs ergeben sich aus den Unteransprü chen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand in der Zeichnung darge stellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. In der Zeichnung zeigen

Fig. 1 eine schematische Darstellung der für das Verständnis der Erfindung wesentlichen Teile einer Vorrichtung zum Ab ziehen von Spulen und Aufstecken von Hülsen an einer Spinn- oder Zwirnmaschine mit einem Antrieb nach der Erfindung;

Fig. 2 die schematische Darstellung des Bewegungsablaufes einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Steuerung des Antriebs in Fig. 1;

Fig. 3 die schematische Darstellung einer weiteren Ausführungs form des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Steuerung des Antriebs in Fig. 1.

In Fig. 1 sind die für das Verständnis der Erfindung wesentli chen Teile einer Vorrichtung zum Abziehen von Spulen und Auf stecken von Hülsen an einer Spinn- oder Zwirnmaschine darge stellt, wie sie beispielsweise in der DE 40 05 418 C1 näher beschrieben ist. Die Vorrichtung weist auf jeder Maschinenseite der Spinn- oder Zwirnmaschine einen Greiferbalken 1 auf, der mit einem scherenartigen Gestänge gehalten wird, das aus mehreren Tragarmen 3 und mehreren Armen 5 besteht. Die Tragarme 3, die gelenkig an den Greiferbalken 1 angelenkt sind, erstrecken sich von dem Greiferbalken bis zu einer in Maschinenlängsrichtung verlaufenden Schub-/Zugstange 7, mit der sie gelenkig verbunden sind. Die Arme 5 greifen mittig gelenkig an den Tragarmen 3 an und sind in der Höhe der Schub-/Zugstange 7 ortsfest gelagert. Die Schub-/Zugstange 7 weist einen Gewindeabschnitt 8 auf, auf dem eine drehbare, jedoch axial nicht verschiebbare Spindelmut ter 9 läuft.

Durch einen entsprechenden Antrieb 11 kann somit durch eine Drehung der Spindelmutter 9 der Greiferbalken 1 aus einer abge senkten Stellung in eine angehobene Stellung angehoben und abge senkt werden. Dabei erfolgt der Antrieb der Schub-/Zugstange 7 mittels der in axialer Richtung ortsfest gelagerten Spindelmut ter 9, die über ein durch den Elektromotor 13 angetriebenes Ritzel in Drehung versetzbar ist.

Der Greiferbalken 1 muß für das Ergreifen der Hülsen und Spulen mittels nicht näher dargestellter, auf dem Greiferbalken ange ordneter Greifer mit ausreichender Genauigkeit in mehrere vor bestimmte Sollpositionen bewegt werden.

Das Anfahren der vorbestimmten Sollpositionen wird durch die Steuereinheit 17 gesteuert, welcher das Ausgangssignal 19 eines an der Schub-/Zugstange 7 angeordneten Positionssensors 21 Zuge führt ist. Die Steuereinheit 17 steuert in Abhängigkeit von dem die Istposition des Greiferbalkens 1 repräsentierenden Ausgangs signal 19 eine Energieversorgungseinheit 23 des Motors 13 in geeigneter Weise an.

Der Positionssensor 21 kann als Absolutwertgeber oder Relativ wertgeber ausgebildet sein. Beispielsweise kann der Positions sensor 21 als ein die Drehbewegung der Schub-/Zugstange 7 erfas sender Inkremental-Weggeber (Relativwertgeber) realisiert sein. Die absolute Position des Greiferbalkens 1 kann hierbei in der Weise ermittelt werden, daß beim Einschalten der Maschine die Schub-/Zugstange 7 zunächst gegen einen Endanschlag in Form eines Endschalters bewegt wird und ausgehend von dieser bekannten Position die absolute Istposition des Greiferbalkens 1 durch Zählen der Impulse des Signals 19 des Inkremental-Weggebers ermittelt wird.

Die anzufahrenden Sollpositionen können entweder rechnerisch ermittelt und der Steuereinheit 17 manuell eingegeben werden oder aber mittels eines sogenannten Teach-in-Verfahrens der Steuereinheit 17 zugeführt werden. Hierzu kann die Steuereinheit 17 mittels eines nicht näher dargestellten Bedienelements in die Betriebsweise "TEACH-IN" versetzt werden und die einzelnen Soll positionen nacheinander manuell durch Betätigen von Cursortasten 23 der Steuereinheit 17 angefahren werden. Der Wert einer je weils angefahrenen Sollposition kann auf einem Display 25 der Steuereinheit 17 angezeigt werden. Dieser Wert kann der Steuer einheit 17 anschließend beispielsweise mittels einer nicht näher dargestellten Eingabeeinheit manuell eingegeben oder durch Drücken einer (nicht dargestellten) Übernahme-Taste in einen Speicher der Steuereinheit 17 übernommen werden. Auf diese Weise kann eine Sollposition nach der anderen manuell angefahren und die betreffenden Positionen in der Steuereinheit 17 gespeichert werden.

Für das manuelle Anfahren der Sollposition im Teach-in-Betrieb steuert die Steuereinheit 17 die Energieversorgungseinheit 23 des Motors 13 vorzugsweise so an, daß die Sollpositionen mit einer verhältnismäßig geringen Geschwindigkeit angefahren wer den, um den manuellen Anfahrvorgang zu vereinfachen und auf einfache Weise das Anfahren der gewünschten Positionen mit hoher Genauigkeit zu gewährleisten.

Im einfachsten Fall kann hierzu die Energieversorgungseinheit 23 so ausgebildet sein, daß der Motor im Teach-in-Betrieb mit einer konstanten geringeren Geschwindigkeit und im normalen Arbeitsbetrieb mit einer konstanten höheren Geschwindigkeit betrieben wird. Hierzu kann die Energieversorgungseinheit 23 einen steuerbaren elektronischen Schalter aufweisen, welcher den Motor mit einer Spannungs- bzw. Stromquelle verbindet. Zur Ge währleistung zweier unterschiedlicher Geschwindigkeiten für den Teach-In-Betrieb bzw. Normal-Betrieb kann die Spannungs- oder Stromquelle zwischen zwei festen Spannungs- bzw. Stromwerten umschaltbar ausgebildet sein.

Nach Beendigung des Teach-in-Vorgangs wird die Steuereinheit 17 in die Betriebsweise "NORMAL" geschaltet, in welcher die Steuer einheit die einzelnen Sollpositionen nach einem vorgegebenen Programm ansteuert. Zur Auslösung einzelner Aktionen, d. h. des Anfahrens bestimmter Sollpositionen kann der Steuereinheit 17 beispielsweise von einer zentralen Maschinensteuerung ein Start signal 27 zugeführt werden.

In der Betriebsweise "NORMAL" steuert die Steuereinheit 17 die Energieversorgungseinheit 23 derart an, daß das Anfahren der Sollpositionen mit wesentlich höherer Geschwindigkeit erfolgt, als das manuelle Anfahren der Sollpositionen in der Betriebs weise "Teach-In". Durch die Trägheit der Massen können hierbei jedoch Ungenauigkeiten beim Anfahren der Sollpositionen des Greiferbalkens 1 beziehungsweise der Schub-/Zugstange 7 auftreten.

Zwar kann bei genauer Kenntnis der Geschwindigkeitsunterschiede zwischen den Betriebsweisen "Teach-In" und "Normal" das Still setzen des Motors 13 nicht erst, wie üblich, dann erfolgen, wenn die aus dem Sensorsignal 19 ermittelte Istposition mit der ge speicherten anzufahrenden Sollposition übereinstimmt, sondern bereits dann, wenn die Istposition gleich der um einen definier ten Betrag reduzierten Sollposition entspricht. Nicht oder nur sehr schwierig berücksichtigen läßt sich bei diesem Verfahren jedoch eine Änderung der Masse und damit der Trägheit des zu bewegenden Maschinenelements, d. h. des Greiferbalkens 1 und der damit verbundenen Teile. Dies tritt beispielsweise dann auf, wenn anstelle schwererer Kopse bzw. Spulen nur leichtere Hülsen von einer Position in eine weitere Position bewegt werden müs sen. Des weiteren können Temperaturunterschiede, Schmutz und Abnutzungen der Mechanik zu einem veränderten Verhalten der Vorrichtung führen, so daß nicht tolerierbare Ungenauigkeiten beim Anfahren der Sollposition entstehen.

Erfindungsgemäß wird daher nach dem erstmaligen Anfahren einer Sollposition, d. h. nach dem Stillsetzen des Elektromotors 13 und dem Stillstand des zu bewegenden Maschinenelements, d. h. des Greiferbalkens 1 bzw. der Schub-/Zugstange 7, die Abweichung der tatsächlichen Istposition von der Sollposition ermittelt und mit einem in der Steuereinheit 17 gespeicherten zulässigen Wert ver glichen. Wird dieser Wert überschritten, so steuert die Steuer einheit 17 den Antrieb 11 in der Weise an, daß die gewünschte Sollposition unter Berücksichtigung der erforderlichen Bewe gungsrichtung erneut angefahren wird.

Nach dieser erneuten Anfahrbewegung wird wiederum die Istposi tion mit der Sollposition verglichen und die Abweichung auf die zulässige Toleranz überprüft. Diese Schritte werden so lange wiederholt, bis die Sollposition mit ausreichender Genauigkeit erreicht ist. Zur Verhinderung einer Endlosschleife wird der Positioniervorgang abgebrochen, wenn eine vorbestimmte Anzahl der Anfahrzyklen erreicht ist.

Fig. 2 zeigt schematisch einen derartigen Anfahrvorgang, bei dem eine Sollposition S mit einer Genauigkeit angefahren werden soll, die besser ist als eine vorbestimmter Betrag δ. Wie aus Fig. 2 ersichtlich erfolgt das Stillsetzen des Antriebs, d. h. des Elektromotors 13 im ersten Anfahrzyklus I, wenn der mittels des Sensors 21 detektierte Istwert gleich dem anzufahrenden Sollwert ist. Aufgrund der Trägheit der Masse der bewegten Teile wird die Stange 7 über den anzufahrenden Sollwert S hinaus bis zu einer ersten Position P_I weiterbewegt. Diese Position liegt, wie aus Fig. 2 ersichtlich, außerhalb des Toleranzfeldes S±δ, so daß die Steuereinheit 17 den Antrieb 11 in seiner Richtung um steuert, um die Sollposition S mittels eines zweiten Anfahrzy klus II erneut anzufahren.

Das Stillsetzen des Antriebs 11 erfolgt erneut bei Erreichen der Sollposition S. Nachdem jedoch nur ein relativ geringer Weg von der Position P_I bis zur Position S zurückzulegen ist und demzu folge nicht die volle Geschwindigkeit des Antriebs erreicht wird, kommt die Schub-/Zugstange 7 bei diesem zweiten Anfahrzyklus II bereits nach einer kürzeren Strecke S-P_II zum Stillstand. Hier stellt die Steuereinheit 17 erneut eine unzulässig große Abwei chung S-P_II < δ fest und steuert den Antrieb 11 erneut um.

Nach Beendigung dieses dritten Anfahrzyklus III, der im übrigen analog zu den beiden vorstehend beschriebenen Anfahrzyklen I und II abläuft, erreicht die Stange eine Position P_III, so daß die Steuereinheit 17 anhand des Sensorsignals 19 feststellt, daß die Sollposition S nunmehr mit einer ausreichenden Genauigkeit ± δ angefahren ist. Der Anfahrvorgang ist damit beendet, wobei die Steuereinheit 17 die Beendigung des Anfahrvorgangs 17 durch Setzten eines Signals 29 anzeigen und/oder weitere Aktionen auslösen kann.

Anstelle des Stillsetzens des Antriebs bei der Durchführung der Anfahrzyklen I bis III zum Zeitpunkt des Erreichens der Soll position kann das Stillsetzen selbstverständlich auch zu einem früheren Zeitpunkt bzw. bei Erreichen einer Istposition erfol gen, die um einen vorbestimmten Betrag kleiner ist als die anzu fahrende Sollposition. Dieser Betrag kann beispielsweise abhän gig von der zurückzulegenden Strecke festgesetzt werden.

Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, nach dem das Stillsetzen des Antriebs 11 bei einem erstmaligen Anfahren A dann erfolgt, wenn die Istposition mit der anzufahrenden Sollposition S übereinstimmt. Wie bei dem Verfahren gemäß Fig. 2 ergibt sich erneut ein Überfahren der Sollposition S um den Betrag Q_A-S.

Anstelle eines Umsteuerns der Anfahrrichtung und eines erneuten Anfahrens der Sollposition S verbleibt der Antrieb jedoch in der Position Q_A, obwohl bei diesem ersten Anfahrvorgang A die Soll position S nicht mit ausreichender Genauigkeit angefahren wurde. In der Steuereinheit 17 wird jedoch der Betrag des Überfahrens Q_A-S gespeichert und beim nächsten Anfahrvorgang B derselben Sollposition derart berücksichtigt, daß das Stillsetzen des Antriebs abhängig von dieser zuvor ermittelten Abweichung er folgt.

Vorzugsweise erfolgt das Stillsetzen bei der Durchführung des zweiten Anfahrvorgangs B dann, wenn die Steuereinheit 17 anhand des Sensorsignals 19 die Position T_B = S - (Q_A-S) detektiert. Sollte sich nach Beendigung des zweiten Anfahrvorgangs B erneut eine Endposition Q_B ergeben, die außerhalb des zulässigen Tole ranzbereiches S ± δ liegt, so wird zu dem ersten Korrekturwert (Q_A-S) des ersten Anfahrvorgangs A der weitere Korrekturwert (Q_B-S) addiert, so daß bei einem möglichen dritten Anfahrvorgang C das Stillsetzen des Antriebs 11 bereits in der Position T_c gleich S - (Q_A-S) - (Q_B-S) erfolgt.

Bei dem in Fig. 3 dargestellten dritten Anfahrvorgang C erreicht die Schub-/Zugstange 7 nach ihrem Stillstand die Position Q_c, welche innerhalb des Toleranzbereiches S±δ liegt, so daß die Steuereinheit 17 eine ausreichende Genauigkeit detektiert und bei einem weiteren Anfahrvorgang das Stillsetzen des Antriebs erneut in der Position T_c vornimmt.

Selbstverständlich kann auch bei diesem in Fig. 3 dargestellten Verfahren bereits beim erstmaligen Anfahren des Sollwertes S das Stillsetzen des Antriebs 11 dann erfolgen, wenn die Steuerein heit 17 das Erreichen der um einen Korrekturwert reduzierten Sollposition S detektiert.

Des weiteren lassen sich die in den Fig. 2 und 3 beschriebe nen Verfahren auch dahingehend kombinieren, daß zwar eine unzu lässig hohe Abweichung des jeweils ersten Anfahrzyklus I eines Anfahrvorgangs A, B, C für den jeweils nächsten Anfahrvorgang als Korrekturwert verwendet wird, daß jedoch zusätzlich bei Feststellen einer unzulässigen Abweichung der Istposition von der Sollposition nach einem ersten Anfahrzyklus, das in Fig. 2 dargestellte iterative Verfahren durchgeführt wird.

Hierdurch ergibt sich sowohl der Vorteil des Anfahrens der Soll position mit ausreichender Genauigkeit bereits beim ersten An fahrvorgang als auch der Vorteil einer reduzierten Anzahlitera tiver Anfahrzyklen.

Claims

1. Verfahren zur Steuerung eines Antriebs eines Maschinenele ments, insbesondere eines Maschinenelements einer Spinnerei maschine, nach dem

a) das Maschinenelement mittels des Antriebs aus einer er sten Position mit im wesentlichen konstanter Geschwindig keit in eine oder zeitlich nacheinander mehrere Sollposi tionen bewegt wird,
b) indem die Istposition des Maschinenelements mittels eines Absolutwertgebers oder Relativwertgebers erfaßt und mit der jeweils anzufahrenden Sollposition verglichen wird, und
c) der Antrieb nach einem Start der Bewegung in Abhängigkeit von dem Vergleich der Sollposition mit der Istposition stillgesetzt wird,
dadurch gekennzeichnet,
d) daß nach dem Stillsetzen des Antriebs (11) und dem Still stand des Maschinenelements (7, 1) dessen Istposition (P_I, P_II, P_III) mit der Sollposition (S) verglichen wird,
e) daß bei Feststellung einer Abweichung der Istposition (S) von der Sollposition (P_I, P_II, P_III) um mehr als einen vorbe stimmten Betrag (δ) der Antrieb (11) erneut mit im we sentlichen konstanter Geschwindigkeit in Richtung auf dieselbe Sollposition (S) gestartet und abhängig von dem Vergleich der Sollposition mit der Istposition stillge setzt wird, und
f) daß die Schritte d) und e) solange wiederholt werden, bis die nach einem Stillsetzen des Antriebs (11) und dem Stillstand des Maschinenelements (7, 1) detektierte Ab weichung der Istposition von der Sollposition kleiner als der vorbestimmte Betrag (δ) ist oder eine vorbestimmte Anzahl von Zyklen der Schritte c) und d) erreicht ist.

2. Verfahren zur Steuerung eines Antriebs eines Maschinenele ments, insbesondere eines Maschinenelements einer Spinnerei maschine, nach dem

a) das Maschinenelement mittels des Antriebs aus einer er sten Position mit im wesentlichen konstanter Geschwindig keit in eine oder zeitlich nacheinander mehrere Sollposi tionen bewegt wird,
b) indem die Istposition des Maschinenelements mittels eines Absolutwertgebers oder Relativwertgebers erfaßt und mit der jeweils anzufahrenden Sollposition verglichen wird, und
c) der Antrieb nach einem Start der Bewegung in Abhängigkeit von dem Vergleich der Sollposition mit der Istposition stillgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet,
d) daß nach dem Stillsetzen des Antriebs (11) und dem Still stand des Maschinenelements (7, 1) dessen Istposition (Q_A, Q_B, Q_C) mit der Sollposition (S) verglichen wird,
g) daß bei einem erneuten Anfahren derselben Sollposition (S) das Stillsetzen des Antriebs (11) unter zusätzlicher Berücksichtigung der bei einem vorhergehenden Anfahren ermittelten Abweichung der Istposition (Q_A, Q_B, Q_C) von der Sollposition (S) oder unter zusätzlicher Berücksich tigung mehrerer, bei mehreren vorhergehenden Anfahrvor gängen ermittelten Abweichungen der betreffenden Istposi tionen von der Sollposition erfolgt.

3. Verfahren zur Steuerung eines Antriebs eines Maschinenele ments mit den Schritten a) bis g) der Ansprüche 1 und 2.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Stillsetzen des Antriebs (11) zur Durchführung der Schritte c) und/oder e) dann erfolgt, wenn die momentan detektierte Istposition gleich der anzufahren den Sollposition (S) ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß das Stillsetzen des Antriebs (11) zur Durch führung des Schrittes g) dann erfolgt, wenn die Istposition gleich der um den Betrag der bei der Durchführung des Schrittes d) ermittelten Abweichung korrigierten Sollposi tion (S) ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß die bei jeder ersten Anfahrbewegung (I) eines Anfahrvorgangs (A, B, C) an die Sollposition (S) bestimmte Abweichung (Schritt d)) vorzeichenrichtig zu einem Korrek turwert addiert wird und daß das Stillsetzen des Antriebs zur Durchführung des Schrittes g) dann erfolgt, wenn die Istposition gleich der um den Korrekturwert korrigierten Sollposition (S) ist.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Sollpositionen mittels eines Teach in-Prozesses derart festgelegt werden, daß die Sollpositio nen manuell mit einer gegenüber dem späteren Arbeitsprozeß verminderten Geschwindigkeit manuell angesteuert und gespei chert werden.

8. Antrieb für ein Maschinenelement, insbesondere für ein Ma schinenelement einer Spinnereimaschine, mit einem Absolut wertgeber oder einem Relativwertgeber zur Erfassung der Bewegung des Maschinenelements, dessen Signal einer den Antrieb ansteuernden Steuereinheit zugeführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinheit die Verfahrensschritte nach einem der Ansprüche 1 bis 7 durchführt.

9. Antrieb nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (11) bezüglich seiner Geschwindigkeit nicht-steuer bar ausgebildet ist.

10. Antrieb nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (11) einen Elektromotor (13) aufweist, der über einen von der Steuereinheit ansteuerbaren elektronischen Schalter mit einer Energieversorgungseinheit verbunden ist.