DE4345129A1 - Verfahren zur Herstellung eines Fluidfilters - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fluidfilters nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ei­ ne Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Fluidfilter der im Oberbegriff des Anspruchs 1 spezifi­ zierten Art dienen dazu, Verunreinigungen aus einem hin­ durchströmenden Fluid (insbesondere Luft oder technischen Gasen, grundsätzlich aber auch Flüssigkeiten) abzuschei­ den. In Luftfiltern werden gegenwärtig überwiegend Filter­ elemente verwendet, welche aus einem Mikro-Faservlies, insbesondere aus Glasfasern, bestehen.

Um die effektive Filterfläche gegenüber der Anströmfläche des ein Filterelement oder einen Filterbereich bildenden Luftfilters zu vergrößern, ist das Filtermedium zickzack­ förmig gefaltet, so daß eine Anzahl von über Faltenkanten aneinander anschließenden Falten entsteht, welche in einem spitzen Winkel zu den Wandungen der Faltung und dabei quer zur Richtung der Faltenkanten von dem zu reinigenden Me­ dium durchströmt werden.

Durch die Materialablagerung - insbesondere auch die Abla­ gerung größerer Partikel - an der Anströmseite des Fil­ ters, Wirbelbildungen im anströmenden Fluid, geringfügige Unregelmäßigkeiten der Faltung usw. kommt es beim Durch­ strömen des Filters zu Inhomogenitäten der Fluidströmung, die die Faltenanordnung einer starken mechanischen Wech­ selbelastung aussetzen und zu einer Erhöhung des Strö­ mungswiderstands führen. Überdies ist die Fluidströmung nach Verlassen des Filters stark verwirbelt, was den Strö­ mungswiderstand in nachgeordneten Leitungen und die Bela­ stung nachfolgender Bauteile vergrößert.

Um die Falten in definiertem Abstand voneinander zu halten und die Faltenanordnung des Filtereinsatzes mechanisch zu stabilisieren, werden die Falten daher beispielsweise - wie etwa in US 3,531,920 oder in einer speziellen Weiter­ bildung in DE 41 26 126 A1 beschrieben - derart mit aus der Ebene der Faltenwände hervorstehenden Vorsprüngen ver­ sehen, daß die Vorsprünge einander benachbarter Faltenwän­ de aneinander anliegen und die Faltenwände gegeneinander abstützen.

Aus DE 40 38 966 ist es auch bekannt, separate Abstands­ halter mit gleicher Funktion auf die Faltenwände aufzuset­ zen bzw. in diese einzufügen. Die Abstandshalter können - wie in der vorgenannten Druckschrift als eine Möglichkeit erwähnt oder auch in DE 30 37 019 A1 ausgeführt - Kleb­ stoffaggregate, insbesondere in Fadenform, sein. Diese haben neben der abstandshaltenden zusätzlich eine die Fal­ tenwände verbindende Wirkung und erhöhen somit die Stei­ figkeit des Filtereinsatzes zusätzlich.

Der Klebstoffauftrag erfolgt vor dem Falten des Filterma­ terials auf die ebene Bahn, und die Verklebung der Falten­ wände erfolgt durch den Kontakt der Klebstoffäden mitein­ ander beim Zusammenfalten. Dieses Lösung ist daher nur für sehr dichte Faltenpackungen geeignet.

In DE 39 03 730 A1 ist beschrieben, daß ein die Faltenla­ gen miteinander verbindender und stabilisierender Kleb­ stoffaden, der nach der Faltung auf den Kantenbereich auf­ getragen werden kann, mit Prägungen in den Faltenwänden kombiniert ist. Diese Lösung ermöglicht etwas größere Faltenabstände, die jedoch aufgrund der begrenzten Präge­ tiefe üblicher Filtermaterialien noch immer sehr begrenzt sind.

In DE 42 06 407 ist beschrieben, daß der Faltenkantenbe­ reich einer bereits gefalteten Filtermaterialbahn mit ei­ nem feinen Gespinst von Klebstoffäden überzogen wird, um die Falten miteinander zu verbinden und den Filtereinsatz zu stabilisieren. Auch diese Lösung ist für größere Falten­ abstände nicht mehr praktikabel, da das feine Klebstoffge­ spinst keine hinreichend stabile Verbindung weiter ausein­ anderliegender Faltenkanten herstellen kann und die Ge­ spinstfäden (insbesondere bei Auftrag von unten auf eine im Fertigungsprozeß obenliegende Faltenbahn) "durchhängen" und keine definierte Lage zu den Faltenkanten mehr einneh­ men.

Aus EP 0 377 420 A1 ist eine Anordnung bekannt, bei der miteinander (durch jeweils dort lokalisierte Klebstoff­ aggregate) im Scheitel- sowie im Sohlenbereich verklebte Faltenwände unter Nutzung der Klebstoffaufträge im Schei­ telbereich dort zusätzlich mit einer ebenen Lage eines feinmaschigen Materials versehen werden, das zur Ver­ gleichmäßigung des Strömungsverlaufes dient und den Fil­ tereinsatz weiter versteift. In der Druckschrift ist auch auf die Möglichkeit des Aufbringens einer solchen zusätz­ lichen Materiallage auf beide Faltenkantenbereiche des Filtereinsatzes hingewiesen. Auch hier erfolgt die gegen­ seitige Fixierung der Faltenwände über das In-Kontakt- Kommen der Klebstoffaggregate benachbarter Faltenwände beim Falten, so daß auch diese Lösung nur für dichte Fal­ tenpackungen geeignet ist.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver­ fahren zur Herstellung eines gattungsgemäßen Filtereinsat­ zes, das zur effizienten Herstellung von mechanisch stabi­ len Filtereinsätzen mit größerem Faltenabstand geeignet ist, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Ver­ fahrens anzugeben.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 17 gelöst.

Die Erfindung schließt die Erkenntnis ein, daß eine Ver­ klebung und damit Stabilisierung von Faltenlagen größeren Abstandes mit Hilfe von auf den oder die Kantenbereich(e) der Faltenlagen aufgetragenen Klebstoffäden technologisch beherrschbar ist, wenn die Klebstoffäden zunächst auf ei­ nen sie in ihrem plastischen Zustand fixierenden flächigen Träger aufgebracht, auf diesem Träger in die Faltenkanten schneidender Orientierung mit diesen in Kontakt gebracht und ausgehärtet bzw. vernetzt werden und danach der Träger abgezogen wird oder überhaupt auf dem Filtereinsatz ver­ bleiben kann.

Die Orientierung der Klebstoffäden zu den Faltenkanten ist, wenn einzelne, zueinander parallele Fäden verwendet werden, vorzugsweise so, daß diese mit den Faltenkanten annähernd einen rechten Winkel einschließen.

Es ist aber auch möglich, auf den Träger ein Gespinst von miteinander vernetzten Fäden aufzutragen, wobei stets ein Teil der Fäden des Gespinstes die Faltenkanten schneidet.

Eine Ausgestaltung, bei der die Lage des (im wesentlichen ebenen) Trägermaterials für das Fluid durchlässig ist und nach der Aushärtung des Klebstoffs auf dem Faltenkantenab­ schnitt belassen wird, weist besondere Vorteile auf.

So kann eine auf dem anströmseitigen Faltenkantenabschnitt belassene Materiallage als zweiter Filterbereich, insbe­ sondere als Vorfilter im anströmenden Fluid, wirken und das Eindringen gröberer Partikel in den eigentlichen Fil­ tereinsatz verhindern. Weiterhin kann eine auf dem ab­ strömseitigen Faltenkantenabschnitt belassene Materiallage als Strömungsberuhiger im abströmenden Fluid wirken. Der Strömungsberuhiger kann besonders wirkungsvoll funktionie­ ren, wenn der Klebstoffauftrag in einer solchen Dicke er­ folgt, daß zwischen dem ersten Filterbereich und dem Strömungsberuhiger ein Abstand von 1/10 bis 1/20 der Aus­ dehnung des ersten Filterbereiches in Strömungsrichtung eingestellt wird.

Wenn der Träger auf dem Faltenpaket des ersten Filterbe­ reiches verbleiben und im oben genannten Sinne als zwei­ ter Filterbereich oder als Strömungsberuhiger wirken soll, kann als im wesentlichen ebenes Material ein vliesartiges Material oder ein monofilares Gewebe verwendet werden. Dieses wird für ein herkömmliches Luftfilter Durchlässe bzw. eine Maschenweite im Größenbereich von 30 bis 100 µm aufweisen und kann etwa Fasern aus Glas, Keramik, Zellulo­ se, Kunststoff oder mineralischen Stoffen aufweisen.

Für eine als Strömungsberuhiger wirkende Materiallage oder eine solche, die primär zur weiteren mechanischen Stabili­ sierung oder als Griffschutz auf dem ersten Filterbereich belassen wird, wird vorzugsweise ein netz- oder gitterar­ tiges Material, insbesondere aus Metall oder Kunststoff, verwendet.

Alternativ zur Verwendung eines fluidpermeablen Materials als Träger für die Klebstoffäden kann ein Material verwen­ det werden, das während oder nach der Aushärtung des Kleb­ stoffs vor Gebrauch des Fluidfilters vom Faltenkantenab­ schnitt wieder abgezogen wird derart, daß die Klebefäden auf dem Faltenkantenabschnitt verbleiben. Als solches Ma­ terial kann eine Folie aus einem Kunststoff verwendet werden, der vom Klebstoff in dessen plastischem, nicht ausgehärtetem Zustand benetzt wird, von diesem im an- oder ausgehärteten Zustand jedoch zerstörungsfrei abziehbar ist. Auch dieses Material kann ggf. als Griffschutz bis zur Fertigstellung des Filters oder sogar bis unmittelbar vor dessen Ingebrauchnahme auf dem Faltenpaket verbleiben.

Eine besonders präzise Positionierung der Klebstoffäden gegenüber den Faltenkanten sowie eine exakte Formgebung der Fäden in ihrer sich über die Faltenkanten erhebenden Kontur ist bei einer Ausgestaltung möglich, bei der der Träger vor dem Auftragen des Klebstoffs mit der vorgesehe­ nen Lage und Form der Klebstoffäden des Klebstoffs ent­ sprechenden Vertiefungen versehen wird.

Zusätzlich oder alternativ hierzu können auch die Falten­ kanten des mit dem Klebstoff zu versehenden Faltenkanten­ abschnittes vor dem Aufbringen des mit den Klebefäden ver­ sehenen Trägers mit der vorgesehenen Lokalisierung des Klebstoffs entsprechenden Vertiefungen versehen werden.

Beide Ausgestaltungen ermöglichen in vorteilhafter Weise einen Klebstoffauftrag in exakt bestimmbarer Menge und mit definierter, über die Fadenlänge konstanter und für mehre­ re Fäden gleicher Geometrie.

Diesen Ausgestaltungen des Verfahrens entsprechend, umfaßt die im Anspruch 17 spezifizierte Vorrichtung zu dessen Durchführung zusätzlich Prägewerkzeuge zum Prägen von Ver­ tiefungen und/oder Erhebungen in das Material für den er­ sten Filterbereich und/oder Werkzeuge zum Prägen von Ver­ tiefungen zur Aufnahme des danach lokalisiert aufgetrage­ nen Klebstoffs in das Trägermaterial für die Klebstoffäden.

Wird ein Träger verwendet, der vor Ingebrauchnahme vom Filtereinsatz wieder abgezogen werden muß, sind Mittel zum Abziehen des Trägers von dem ersten Filterbereich während des oder nach dem Aushärten des Klebstoffs vorzusehen.

Das beschriebene Verfahren kann für nur einen Faltenkan­ tenbereich des Filtereinsatzes zur Anwendung kommen; es können aber hiermit in vorteilhafter Weise auch beide Fal­ tenkantenbereiche mit je einem Träger mit aufgebrachten Klebstoffäden bzw. -gespinsten in Kontakt gebracht werden. Von Vorteil kann auch eine Kombination mit dem herkömmli­ chen verfahren sein derart, daß beim gleichzeitigen Kleb­ stoffauftrag von oben und unten beim Aufbringen von unten mit Träger gearbeitet wird, um das Herabtropfen des Kle­ bers zu vermieden, während das Aufbringen von oben auf herkömmliche Weise erfolgt.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Un­ teransprüchen gekennzeichnet bzw. werden nachstehend zu­ sammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführung der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine Prinzipskizze der wesentlichsten Schritte einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 ein Ablaufschema der wesentlichsten Verfahrens­ schritte einer weiteren Ausführungsform des erfindungsge­ mäßen Verfahrens und

Fig. 3 eine schematische Querschnittsdarstellung eines nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfah­ rens hergestellten Filters.

Fig. 1 zeigt schematisch, wie eine Bahn Filterpapier 1, die bereits quer zur Längserstreckung der Bahn verlaufende Prägungen 2 zur Bildung von Faltenkanten aufweist, zu ei­ nem Faltenpaket 3 mit einem oberen Faltenkantenbereich 2a und einem unteren Faltenkantenbereich 2b′ gefaltet und da­ bei in die durch den schraffierten Pfeil bezeichnete Rich­ tung vorgeschoben wird.

Gleichzeitig mit der Filterpapierbahn 1 wird eine Kunst­ stoffgitterbahn 4 über zwei rotierende Walzen 5a und 5b in die gleiche Richtung vorgeschoben und bis auf einen gerin­ gen Abstand an den unteren Faltenkantenbereich 2b′ der Filterpapierbahn 1 herangeführt. Vor dem Heranführen wird im Bereich der ersten Walze 5a aus zwei Klebstoffauftrags­ modulen 6a und 6b jeweils eine pro Zeiteinheit konstante Menge eines pastosen Klebstoffs auf die Kunststoffgitter­ bahn 4 aufgetragen.

Durch die Vorschubbewegung bilden sich dabei auf dieser zwei Klebstoffäden 7a und 7b. Diese kommen in dem Bereich, in dem die Kunststoffgitterbahn 1 über die zweite Walze 5b läuft, in Kontakt mit den Falten des unteren Faltenkanten­ bereiches 2b′. Der Klebstoff dringt dabei teilweise in das Filterpapier ein und verbindet dieses mit der Gitter­ bahn. Im Bereich jenseits der Walze 5b härtet der Kleb­ stoff aus (was in der Figur durch die zunehmende Schwär­ zung des Klebstoffadens 7b verdeutlicht wird), und damit sind die Faltenkanten des unteren Faltenkantenbereiches 2b′ über den ausgehärteten Klebstoff stabil miteinander und der Gitterbahn 4 verbunden.

Die Kunststoffgitterbahn verbleibt anschließend als Trä­ ger und gleichzeitig Vorfilter auf dem Faltenpaket 3 und bildet mit diesem zusammen einen Filtereinsatz 8.

Fig. 2 verdeutlicht schematisch den Verfahrensablauf für eine andere Ausführungsform.

Hierbei wird ein mit sickenartigen, mit ihrer größeren Er­ streckung in Längsrichtung der Bahn liegenden, Vertiefungen 12b sowie mit vorgeprägten Faltkanten 12a versehenes Glas­ faservlies 11 zu einem Faltenpaket 13 gefaltet, wobei die sickenartigen Vertiefungen 12b einander benachbarter Fal­ tenwände aneinander zu liegen kommen und die Faltenwände gegeneinander abstützen.

Eine Kunststoffolie 14 wird in einer Rilliermaschine 15a mit längs der Bahn verlaufenden Rillen 16a und 16b mit halbkreisförmigem Querschnitt versehen. In diese Rillen wird über eine Auftragsvorrichtung 15b ein halbflüssiger Thermoplastkunststoff so dosiert, daß sich jeweils eine etwas aus der Rille hervorstehende Wulst 17a bzw. 17b bil­ det.

Die Kunststoffolie mit den Klebstoffwülsten wird dann ei­ ner Andruck- und Kühlvorrichtung 15c mit entsprechend der Lage und dem Querschnitt der Rillen 17a und 17b profilier­ ten Andruckrädern zugeführt, in der sie an den unteren Faltenkantenabschnitt des Faltenpakets 13 angedrückt und gleichzeitig gekühlt wird. Die Kunststoffäden erstarren dabei, und die beim Andrücken der Folie bis zu deren Ober­ fläche in die zunächst noch plastischen Kunststoffäden eingreifenden Faltenkanten sind nunmehr durch die erstarr­ ten Fäden miteinander zu einem stabilisierten Filterein­ satz 18 verbunden.

Anschließend wird die Kunststoffolie von dem weiter vorge­ schobenen Filtereinsatz 18 in einer Anziehvorrichtung 15d abgezogen und aufgewickelt, womit das Filterelement ein­ setzbar ist.

Fig. 3 zeigt eine vereinfachte Querschnittsdarstellung eines Luftfilters mit integriertem Strömungsberuhiger, das unter Anwendung einer Ausführungsart des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt ist.

Das in Fig. 3 gezeigte Luftfilter L ist im wesentlichen quaderförmig ausgebildet. Der Zustrom der zu reinigenden Luft 20 erfolgt durch einen Ansaugstutzen 21 von der Fil­ teroberseite her. Ein in einem Filtergehäuse 22 angeordne­ ter Filtereinsatz 23 umfaßt ein eine Vielzahl von zick­ zackförmigen Faltungen aufweisendes, aus Glasfaservlies bestehendes Filterelement, dessen abströmseitiger Kanten­ bereich 24 über quer zu den Faltenkanten verlaufende ange­ schäumte Polyurethanwülste 25 (von denen in der Figur ei­ ner im Querschnitt gezeigt ist) über einen durch diese re­ lativ dicken Wülste gebildeten Zwischenraum 26 mit der Hö­ he x mit einem Strömungsberuhiger 27 aus einem Kunststof­ faservlies mit einer "Maschenweite" im Bereich von 30 bis 100 µm verbunden ist. Dieser liegt auf der Innenseite der unteren, aus Streckmetall bestehenden, Gehäusefläche 22a des Filtergehäuses 22 auf. Der Abstand x entspricht etwa 1/10 bis 1/20 der Ausdehnung des Filtereinsatzes in Strö­ mungsrichtung der zu reinigenden Luft 20.

Die anströmende Luft gelangt durch den Stutzen 21 auf die Anströmseite des Filtereinsatzes 23 und tritt unter Abschei­ dung der Schwebstoffe durch das Filtervlies hindurch, wo­ bei die Geometrie des Filters und unterschiedliche Abla­ gerungen in den einzelnen Falten zu Inhomogenitäten der Strömung führen, die mit der Einwirkung von Zug- und Druckkräften auf Filtereinsatz verbunden sind. Die Falten­ lage wird diesen Kräften gegenüber durch die punktuelle Verschäumung der Faltenkanten mit den PU-Wülsten 25 und über diese mit dem Kunststoffaservlies 26 stabilisiert. Im Zwischenraum 26 erfolgt eine Angleichung der unter­ schiedlichen Geschwindigkeitskomponenten der abströmenden Luft 28, womit zugleich eine Beruhigung auf der Antrömsei­ te und damit eine Verringerung der mechanischen Belastung des Filtereinsatzes erreicht wird.

Die nach Passieren des Strömungsberuhigers aus dem Luft­ filter abströmende Luft weist in vorteilhafter Weise eine quasi-laminare Strömung auf, die zu einer erheblichen Ver­ minderung des Strömungswiderstands des Luftfilters und ei­ ner Verringerung der Geräuschentwicklung beim Betrieb des Filters führt.

Je nach konkretem Anwendungszweck kann für den Strömungs­ beruhiger 27 auch eine Struktur verwendet werden, welche gitter- oder lamellenartig ausgebildet ist und deren Öff­ nungen in Strömungsrichtung orientiert sind. Geeignet sind auch porige Strukturen, etwa Membranen, die in Strömungs­ richtung Durchlässe aufweisen.

Die den Strömungsberuhiger abstützende Streckmetallplatte kann auf einfache Weise in zwei an den Seitenwänden des Filtergehäuses vorgesehene Profilleisten quer zur Strö­ mungsrichtung der zu reinigenden Luft in das Filtergehäuse eingeschoben und in dieser Lage verriegelt werden. Damit ist der Filtereinsatz mit angeschäumtem oder -geklebtem Strömungsberuhiger leicht herausnehm- und austauschbar.

Auf zum Aufbau gemäß Fig. 3 weitgehend analoge Weise kann ein Luftfilter mit integriertem Vorfilter aufgebaut sein, wobei dieses selbstverständlich auf der Anströmseite des faltenförmigen Filtereinsatzes an diesen angeformt ist.

Unter Klebstoff im Sinne der Erfindung sind alle Stoffe zu verstehen, die eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Träger und dem faltenförmigen Filterbereich ermögli­ chen und während oder nach deren Verbinden aushärten bzw. erstarren. Dies können - auf das jeweilige Filter- und Trägermaterial abgestimmt - Ein- oder Zweikomponentenkle­ ber, lufthärtende Thermoplaste oder Schaumkunststoffe etc. sein. Die Verbindung von Filtermaterial und Kunststoffäden kann auch durch (punktuelles) Verschweißen der Faltenkan­ ten mit dem Kunststoffaden erfolgen.

Die Faltung des eigentlichen Filterelements muß nicht streng zickzackförmig sein; insbesondere kann sie etwa auch trapezförmige Faltenquerschnitte aufweisen, womit sich in vorteilhafter Weise die Kontaktfläche zwischen den Faltenwänden und den Klebefäden vergrößert.

Auch im übrigen beschränkt sich die Erfindung in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen Ausfüh­ rungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht.

Claims (20)

1. Verfahren zur Herstellung eines Fluidfilters (8; 18; L), vorzugsweise zur Verwendung in der Lüftungstechnik, mit einem ersten Filterbereich (3; 13; 23), der aus einer Anzahl von in im wesentlichen zickzackförmiger, kontinui­ erlicher Faltung angeordneten Faltenwänden aus für das Fluid durchlässigem Material (1; 11) besteht, die in min­ destens einem Faltenkantenabschnitt (2b′; 24) durch loka­ lisierten Klebstoffauftrag miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoffauftrag auf den Faltenkantenabschnitt (2b′; 24) dadurch erfolgt, daß eine Lage eines im wesentlichen ebenen Trägermaterials (4; 14; 27) auf einer Oberfläche mit einem streifen- bzw. fadenförmigen Klebstoffauftrag (7a, 7b; 17a, 17b; 24) versehen wird, anschließend die Klebstoffstreifen bzw. -fäden in die Faltenkanten schnei­ dender Orientierung in Kontakt mit dem Faltenkantenab­ schnitt (2b′; 24) des vorgefalteten ersten Filterbereiches (3; 13; 23) gebracht und mit den Faltenkanten verbunden werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Trägermaterial (4; 27) für das zu filternde Fluid (20) durchlässig ist und nach der Aushärtung des Klebstoffs auf dem Faltenkantenab­ schnitt (2b′, 24) belassen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der auf dem Faltenkantenab­ schnitt (2b′) belassene Träger (4) als zweiter Filterbe­ reich, insbesondere als Vorfilter im anströmenden Fluid, auf dem ersten Filterbereich (3) belassen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der auf dem Faltenkantenab­ schnitt (24) belassene Träger als Strömungsberuhiger (27) im abströmenden Fluid (28) auf dem ersten Filterbereich (23) belassen wird.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebstoffäden bzw. -streifen (7a, 7b; 17a, 17b; 25) im noch nicht ausgehärteten Zustand mit den Faltenkanten in Kontakt gebracht und im Kontakt mit diesen ausgehärtet werden.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Trä­ germaterial (4; 14; 27) ein vliesartiges Material oder ein monofilares Gewebe verwendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das vliesartige Material oder das monofilare Gewebe Durchlässe bzw. eine Maschen­ weite im Größenbereich von 30 bis 100 µm aufweist.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das vliesartige Mate­ rial oder das monofilare Gewebe Fasern aus Glas, Keramik, Zellulose, Kunststoff oder mineralischen Stoffen aufweist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß das Träger­ material (4; 27) als Griffschutz auf dem ersten Filterbe­ reich (3; 23) belassen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Träger (4; 14; 27) ein netz- oder gitterartiges Material, insbesondere aus Metall oder Kunststoff, verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial (14) während oder nach der Aushärtung des Klebstoffs (17a, 17b) vor Gebrauch des Fluidfilters (18) vom Faltenkantenab­ schnitt wieder abgezogen wird derart, daß der Klebstoff (17a, 17b) auf dem Faltenkantenabschnitt verbleibt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß als Trägermaterial (4; 14; 27) eine Folie aus einem Kunststoff verwendet wird, der vom Klebstoff benetzt wird, von diesem im an- oder ausge­ härteten Zustand jedoch zerstörungsfrei abziehbar ist.

13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff auf das Trägermaterial (4; 14; 27) in einer Anordnung zueinander paralleler Streifen (7a, 7b; 17a, 17b; 25) aufgetragen wird.

14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Trä­ germaterial (14) vor dem Auftragen der Klebstoffäden bzw. -streifen (17a, 17b) mit deren vorgesehener Lage entspre­ chenden Vertiefungen (16a, 16b) versehen wird.

15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fal­ tenkanten des mit dem Klebstoff zu versehenden Faltenkan­ tenabschnittes vor dem Aufbringen des Trägermaterials mit der vorgesehenen Lage der Klebstoffäden entsprechenden Vertiefungen versehen werden.

16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beide Faltenkantenbereiche des ersten Filterbereiches mit je ei­ ner Lage eines Trägermaterials in Kontakt gebracht werden.

17. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach ei­ nem der Ansprüche 1 bis 15, mit

• - Mitteln zum Zuführen des Materials (1; 11) für den ersten Filterbereich (3; 13) in eine Verarbeitungszone,
• - Mitteln zum Festlegen der Lage von Faltenkanten (2; 12a) im Material (1; 11) für den ersten Filterbereich,
• - Mitteln zum Falten des Materials für den ersten Fil­ terbereich,
• - Mitteln (5a) zum Zuführen der Lage des Trägermate­ rials (4; 14) in die Verarbeitungszone,
• - Mitteln (6a; 6b; 15b) zum lokalisierten Auftragen von Klebstoffäden (7a, 7b; 17a, 17b) bzw. -streifen auf eine Oberfläche des Trägermaterials (4; 14)
• - Mitteln (5b; 15c) zum In-Kontakt-Bringen der mit Klebstoff (7a, 7b; 17a, 17b) versehenen Oberfläche des Trägermaterials mit einem Faltenkantenabschnitt (2b′) des ersten Filterbereiches (3; 13) und
• - Mitteln (5b) zum Abführen des Verbundes (8; 18) aus erstem Filterbereich und Trägermaterial aus der Verarbei­ tungszone.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, gekenn­ zeichnet durch Mittel zum Prägen von Vertie­ fungen und/oder Erhebungen in das Material für den ersten Filterbereich.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, gekenn­ zeichnet durch Mittel (15a) zum Prägen von Vertiefungen (16a; 16b) zur Aufnahme der Klebstoffäden bzw. -streifen (17a, 17b) in das Trägermaterial (14).

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, ge­ kennzeichnet durch Mittel (15d) zum Ab­ ziehen des Trägermaterials (14) von dem ersten Filterbe­ reich (18) während des oder nach dem Aushärten des Kleb­ stoffs (17a, 17b).