DE448741C

DE448741C - Verfahren zur Kaelteerzeugung, bei welchem Gase, Daempfe oder ihre Mischungen (Betriebsgas) in geschlossenen Kreislaeufen umgewaelzt werden

Info

Publication number: DE448741C
Application number: DEP53783D
Authority: DE
Inventors: Carl Georg Munlers; John Gudbr And Tandberg
Original assignee: Platen Munters Refrigerating System AB
Current assignee: Platen Munters Refrigerating System AB
Priority date: 1926-10-09
Filing date: 1926-10-09
Publication date: 1927-08-29

Description

Verfahren zur Kälteerzeugung, bei welchem Gase, Dämpfe oder ihre Mischungen (Betriebsgas) in geschlossenen Kreisläufen umgewälzt werden. Die Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Kälteerzeugung bei welchem Gase, Dämpfe oder ihre Mischungen, im folgenden als Betriebsgas bezeichnet, in einem geschlossenen Kreislauf umgewälzt werden.
Es ist bereits -vorgeschlagen, zur Erzielung eines kräftigen zuverlässigen Umlaufes irgendeines Mittels durch ein geschlossenes Rohrsystem mechanisch angetriebene Umwälzvorrichtungen, 7.B. Pumpen, Gebläse und ähnliche Mittel, anzuwenden. Um die allen mechanisch angetriebenen Einrichtungen anhaftenden Mängel zu beseitigen, hat man weiterhin vorgeschlagen, thermische Umlaufsvorrichtengen anzuwenden, beispielsweise Gas- oder Flüssigkeitssäulen von verschiedenem spezifischen Gewicht. Für bestimmte Fälle kann dieses Mittel ausreichen, häufig aber ist dies nicht der Fall.
Die Erfindung betrifft nun ein neues Verfahren zur Umwälzung eines Betriebsgases in Kälteapparaten in einem geschlossenen Kreislauf und besteht im wesentlichen darin, daß in dem Kreislauf des Betriebsgases eine poröse Wand angeordnet ist, auf- deren beiden Seiten ein für die Umwälzung des Betriebsgases ausreichender Partialdruckunterschied dadurch geschaffen und aufrechterhalten wird, daß auf der einen Seite der porösen Wand ein Hilfsgas zugeführt und wieder fortgeleitet wird, ehe das Betriebsgas seinen Kreislauf vollendet hat.
Durch die Zuführung des Hilfsgases wird nämlich der Partialdruck für das Betriebsgas auf der Seite der Wand geringer, so daß das umzuwälzende Betriebsgas durch die poröse Wand in der Richtung gegen den niedrigeren Partialdruck hindurchdiffundiert und dadurch die Umwälzung hervorruft.
Da die Durchströmungsgeschwindigkeitdurch eine poröse Wand für ein ge-,visses Gas umgekehrt proportional der Quadratwurzel aus dem Molekulargewicht des Gases ist, so wird als Hilfsgas ein solches verwendet, das ein höheres Molekulargewicht aufweist als das Betriebsgas. Gemäß der Erfindung erfolgt die Zuführung und Fortleitung des Hilfsgases fortlaufend, wodurch auch der Kreislauf des Betriebsgases ein fortlaufender wird. Gemäß der Erfindung wird das Hilfsgas ebenfalls durch einen geschlossenen Kreislauf geführt.
Das Verfahren kann in verschiedener Weise durchgeführt werden, z. B. derart, daß man auf der Ausströmungsseite der porösen Wand, in der Umwälzungsrichtung gerechnet, das Hilfsgas zuführt. Dann diffundiert das Betriebsgas durch die poröse Wand, und die Gasumwälzung ist eingeleitet. Ein Teil des an der Ausströmungsseite zugeführten Hilfsgases wird aber entgegen der Strömung des Betriebsgases nach der Einströmungsseite der porösen Wand hinüberdiffundieren. Dieser Anteil des Hilfsgases wird von der Einströmungsseite fortgeleitet und das auf der Ausströmungsseite erhaltene Gasgemisch getrennt, ehe das Betriebsgas seinen Kreislauf vollendet hat. Der von der Einströmungs-Seite fortgeleitete Anteil des Hilfsgases wird gemäß der Erfindung dem auf der Ausströmungsseite gebildeten Gasgemisch vor seiner Trennung beigemischt.
Die Erfindung kann auch in der Weise ausgeführt werden, daß zu beiden Seiten der porösen Wand eine Mischung von zwei Gasen oder Dämpfen angewendet wird. Auch hierbei kann ein Umlauf des Gases oder Dampfes in einer gewissen Richtung erreicht werden, wenn man auf der Einströmungsseite der porösen Wand ein Mittel zuführt, das die Fähigkeit hat, das eine Gas auf dieser Seite der Wand aus dem Gasgemisch wegzuschaffen. Denn durch die Entfernung der zweiten Gaskomponente steigt der Partialdruck des andern Gases auf dieser Seite der porösenWand, es entsteht also ein Überdruck, der das nicht weggeschaffte Gas zur Diffusion nach der andern Seite der porösen Wand zwingt.
In dem erst erläuterten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird also der gewünschte Partialdruckunterschied durch Verringerung des Partialdruckes für das tetriebsgas auf der Ausströmungsseite der Wand, im zweiten Falle durch Erhöhung dieses Partialdruckes auf ihrer Einströmungsseite erzielt. Die Scheidung der gebildeten Gasgemische kann in beliebiger geeigneter Weise geschehen, z. B. durch Absorption, Kondensation, Destillation, Atmolyse oder ähnliche Verfahren. Es können auch zwei oder mehrere der genannten Abscheidungsmethoden gemeinsam zum Zwecke der Gasscheidung angewendet werden.
Da ein Teil des Hilfsgases stets durch die Wand im Gegenstrom zur Strömungsrichtung des umzuwälzenden Betriebsgases nach der Einströmungsseite diffundiert, so muß dieses Gas dauernd fortgeleitet werden, sofern nicht die Umwälzung des Betriebsgases gestört werden soll. Da es praktisch Schwierigkeiten bereitet, nur das nach der Einströmungsseite diffundierte Hilfsgas zu erfassen, vielmehr dieses Gas bei seiner Wegführung immer noch Betriebsgas mit sich führt, so ist es notwendig, auch dieses Gasgemisch einer Scheidung zu unterwerfen. Diese Abscheidung kann in beliebiger geeigneter Weise erfolgen, entweder in einem besonderen Gasscheider oder in dem gleichen Scheider, in dem die auf der Ausströmungsseite der porösenWand erzeugte Gasmischung getrennt wird.
Die Bewegung des - umgewälzten Gases kann zum Transport eines anderen Mittels ausgenutzt werden, beispielsweise um dieses von einem niedrigeren auf ein höheres Niveau zu führen oder einen Umlauf dieses Mittels durch einen geschlossenen Kreislauf zu erzielen.
Das neue Verfahren findet mit großem Nutzen Anwendung an Kälteerzeugungsapparaten verschiedener Art. Hierbei sind das umzuwälzende Gas oder auch das zugeführte Hilfsgas oder beide ein Kältemittel, das einen für Kälteerzeugung charakteristischen Kreisprozeß durchläuft. Hierbei kann die Bewegung des Betriebsgases zur Fortleitung des Kühlmittels vom Verdampfer ausgenutzt werden. Bei einem mit einem den Druck im Apparat ausgleichenden Ausgleichsgas arbeitenden Kälteerzeugungsapparat vom Absorptionstyp kann dabei das Betriebsgas das Hilfsgas des Apparates sein, beispielsweise Wasserstoff, und das Hilfsgas sein Kühlmittel, beispielsweise Ammoniak, doch kann das Verhältnis auch das entgegengesetzte sein, nämlich das Betriebsgas das Kühlmedium des Apparates darstellen, während das Hilfsgas das Ausgleichsgas ist.
Bei der Anwendung des Verfahrens in einem Kälteerzeugungsapparat kann die Bewegung des Betriebsgases z. B. auch dazu ausgenutzt werden, den Umlauf der Flüssigkeit im Apparat zu erzielen, z. B. die Absorptionsflüssigkeit bei einem Absorptionsapparat.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht danach aus zwei geschlossenen Kreisläufen, einem für das Betriebsgas und einem für das Hilfsgas. Diese Kreisläufe haben einen Raum gemeinsam, dessen Wand ganz oder teilweise aus porösem Material besteht und eine Scheidewand im Kreislauf bildet für das Betriebsgas oder im Kreislauf für das Hilfsgas oder in beiden. Der beiden Kreisläufen gemeinsame Raum steht mit einem gemeinsamen Scheider beliebiger Art in Verbindung. Ist der Scheider ein Kondensator, so ist zweckmäßig einer der Kreisläufe, beispielsweise der Kreislauf des am leichtesten kondensierbaren Gases, mit einer Vorrichtung für die Verdampfung des im Kondensator erhaltenen Kondensates versehen. Diese Vorrichtung kann eine Erhitzungsvorrichtung beliebiger Art sein. Besteht der Scheider aus einem Absorber, so ist am besten einer der Kreisläufe, d. h. der Kreislauf für das absorbierbare Gas, das entweder das Betriebsgas oder das Hilfsgas sein kann, mit einer Vorrichtung versehen, beispielsweise einer Erhitzungsvorrichtung beliebiger Art, mit deren Hilfe die Wiederaustreibung des absorbierten Gases erfolgt.
Die Erfindung ist in der Zeichnung an verschiedenen Ausführungsbeispielen dargestellt, und zwar in schematischen Abbildungen, die im folgenden beschrieben sind.
Abb. i veranschaulicht schematisch das Prinzip der Erfindung. Ein geschlossenes Rohrsystem besteht aus einem Gefäß R, in dein eine Scheidewand Il aus porösem Material, z. B. unglasierter Tonware o. dgl., angebracht ist, die das Gefäß R in zwei Räume R1 und R2 teilt. Der Raum R2 steht durch eine Rohrleitung 2 in Verbindung mit dem Zufluß zu einem Gasscheider S beliebiger Art, der ferner durch die Rohrleitung i mit dein Raum R1 und durch die Rohrleitung 3 mit dem Raum R= in Verbindung steht.
Das System sei mit einem Gas _r von einem gewissen Druck gefüllt, der in diesem Fall natürlich im ganzen System gleich hoch ist. Wird nun durch die Rohrleitung 3 in den Raum R2 ein Hilfsgas y eingeführt, das ein größeres Molekulargewicht als x hat, so verringert sich natürlich der Partialdruck von x in diesem Raum, weshalb das im Raum R befindliche Betriebsgas x anfängt, durch die poröse Wand vom Raum R1 zum Raum R2 hinüberzudiffundieren. Die Mischung der beiden Gase x und v strömt durch die Rohrleitung 2 zum Gasscheider S, wo die verschiedenen Gase in der Weise voneinander getrennt werden, daß das Betriebsgas _r durch die Rohrleitung i zurück in den Raum R1 strömt, während das Hilfsgas y durch die Rohrleitung 3 zurück in den Raum R2 geführt wird. Man erhält also einen Umlauf des Betriebsgases _x vom Raum R1 durch die Wand, Raum R2, Rohrleitung 2, Scheider S, Rohrleitung i und zurück zum Raum R1, und weil das Hilfsgas y ständig zum Raum R2 zurückgeführt wird, wird der Umlauf des Betriebsgases x fortlaufend.
In dem vorstehenden rein theoretischen Beispiel ist angenommen worden, daß die Abscheidung der beiden Gase im Scheider S vollständig geschieht und daß kein Teil des Gases y durch die Wand V vom Raum R2 zum Raum R1 diffundiert, d. h. im Gegen-Strom gegen das Gas -r. In der Praxis wird dieser ideale Zustand nicht erreicht. Wie die Vorrichtung beschaffen sein kann, um trotz der unvollständigen Abscheidung der Gasmischung und trotz des Cbergangs eines Teiles des Hilfsgases y durch die Wand im Gegenstrom gegen das Betriebsgas x arbeiten zu können, wird in folgendem näher beschrieben.
Wie oben angegeben, kann der Scbeider S beliebiger Art sein, da die Gase in beliebiger Weise voneinander getrennt werden können, beispielsweise durch Kondensation, Absorption, Destillation, Atmolyse oder eine Verbindung von zwei oder mehreren dieser Verfahren. Wie die Ausscheidung am besten ausgeführt werden soll, beruht in jedem besonderen Fall auf der Natur der verwendeten Mittel, und die in den folgenden Abbildungen dargestellten Verfahren sind nur Beispiele dafür, wie die Abscheidung erzielt werden kann.
Abb.2 zeigt schematisch eine Vorrichtung, bei der die Gase =durch Kondensation abgeschieden werden. Die Gase vorn Raum R2 strömen in diesem Falle durch die Rohrleitung 2 in den Kondensator D, wo das Hilfsgas y zum Kondensieren gebracht wird, für welchen Zweck der Kondensator mit einem Kühlmantel 4 versehen ist. Das Kondensat strömt durch die Rohrleitung 3 in den Raum R= hinein, wo die Flüssigkeit von neuem verdampft wird, beispielsweise durch Zufuhr von Wärme durch den Brenner 5. Wie im vorhergehenden Falle wird auch hier eine fortlaufende Umwälzung des Betriebsgases x vom Raum R1 durch die 'A.'and V, den Raum R2, Rohrleitung 2, Kondensator D, Rohrleitung i und zurück zum Raum R1 erfolgen, weil das Hilfsgas y fortlaufend auf der einen Seite der Wand h im Raum R2 zugeführt wird und daher der Partialdruck des Betriebsgases x in diesem Raum -geringer ist als im Raum R1. Abb. 3 zeigt eine andere Art der Abscheidung der Gase, nämlich durch Absorption. Die Gasmischung strömt durch die Rohrleitung 2 in ein Absorptionsgefäß 5 hinein und muß dort durch eine Absorptionsflüssigkeit sprudeln, die beispielsweise die Fähigkeit hat, das Hilfsgas y zu absorbieren, während das Betriebsgas x unabsorbiert durch die Rohrleitung i zurück in den Raum Rl strömt. Das Absorptionsgefäß 5 steht durch zwei Rohre 7 und 8, die beide unter dem Flüssigkeitsspiegel im Gefäß 5 ausmünden, mit einem Ver@lampfungsgefäß 6 in Verbindung, das erhitzt wird, beispielsweise durch einen Brenner g. Das Rohr 8 geht durch die Flüssigkeit in das Gefäß 6 hinauf und mündet über dessen Flüssigkeitsspiegel aus, während das Rohr 7 unterhalb mündet. Infolge der Wärmezufuhr wird das Hilfsgas y wieder ausgetrieben und durch die Rohrleitung 3 zum Raum R2 zurückgeführt.
Infolge der Erhitzung zirkuliert in bezug auf das Hilfsgas y arme Absorptionsflüssigkeit vom Gefäß 6 durch das Rohr 7 hinein in das Gefäß 5, wo sie mit dem Hilfsgas y gesättigt wird, wonach die durch das Hilfsgas y angereicherte Flüssigkeit durch die Rohrleitung 8 in das Gefäß 6 zurückströmt. Die Umwälzung der Absorptionsflüssigkeit wird durch Thermosiphonwirkung in dem nach oben steigenden Teil des Rohres 8 erleichtert.
Bei den beiden zuletzt beschriebenen Ausführungsbeispielen ist angenommen worden, daß die Abscheidung der Gase vollständig sei und daß. kein Teil des Hilfsgases y durch die poröse Wand V im Gegenstrom gegen die Strömungsrichtung des Betriebsgases x diffundiert. In Abb. 4 wird eine Ausführungsform der Erfindung gezeigt, wobei diese Voraussetzung nicht mehr gilt; es wird vielmehr angenommen, wie es auch in der Praxis stets der Fall sein wird, daß beispielsweise ein Teil des Hilfsgases y mit dem Betriebsgas x durch die Rohrleitung i folgt sowie daß ein Teil des Hilfsgases ,y durch die poröse Wand V im Gegenstrom gegen das Betriebsgas x diffundiert. Dabei würde also im Raum R1 nach und nach eine Anhäufung von Hilfsgas entstehen, das sich vorzugsweise wie ein Kissen an die poröse Wand V legen und dadurch den Durchgang des Betriebsgases durch die Wand erschweren bzw. verhindern würde. Um dies zu verhindern, wird das Hilfsgas vom Raum R1 durch eine in der Nähe der porösen Wand ausmündende Rohrleitung i o und einen in diese eingesetzten Lüfter F entfernt. Das auf diese Weise entfernte Hilfsgas y ist mit Betriebsgas x vermischt, und die Mischung kann auf beliebige, passende Weise getrennt werden, beispielsweise durch Kondensation, Absorption, Destillation, Atmolyse oder eine Verbindung von zwei oder mehreren dieser Trennungmethoden. Bei der gezeigten Ausführungsform wird die entfernte Gasmischung zurück zu der vom Raum R2 kommenden Gasiiiischung geleitet; ehe dieselbe getrennt wird, und zwar, wie aus der Abb. ¢ hervorgeht, dadurch, daß die Rohrleitung ro vor dein Scheider S in die Rohrleitung :2 einmündet.
Bei der zuletzt beschriebenen Vorrichtung wird also die auf der Einströmungsseite der porösen Wand V gebildete Gasmischung in demselben Scheider S getrennt, in dem die auf der Ausströmungsseite der Wand entstehende Gasmischung separiert wird. Dies braucht jedoch nicht immer der Fall zu sein, im Gegenteil, man erzielt, wenn man einen besonderen Scheider für die auf der Einströmungsseite erhaltene Gasmischung verwendet, den Vorteil, daß man -ohne mechanische Vorrichtung, z. B. ohne Lüfter F, auskommen kann.
In Abb. 5 wird eine Vorrichtung gezeigt, in der zwei getrennte Scheider verwendet werden, die in der gewählten Ausführungsform je aus einem Kondensator bestehen. Die Mischung der Gase x und y strömt vom Raum R2 durch die Rohrleitung :2 zum Kondensator D, der mit einem Kühlmantel 4, beispielsweise für Kühlflüssigkeit, versehen ist und in dem das Hilfsgas y kondensiert wird. Das Betriebsgas x strömt dagegen unkondensiert durch die Rohrleitung i zurück in den Raum R1 auf der Einströmungsseite der porösen Wand V. Das Kondensat vom Kondensator D strömt durch die Rohrleitung 3 in den Raum R2 hinein, wo es erneut verdampft wird, beispielsweise durch Erhitzung durch den Brenner 5. Soweit gleicht die Vorrichtung der in Abb. 2 gezeigten Vorrichtung.
Wird nun angenommen, daß die Trennung im Kondensator D nicht vollständig sei, so daß ein Teil des Hilfsgases y in Gasform- mit dem Betriebsgas x durch die Rohrleitung i zurück in den Raum R1 strömt, ferner ein Teil des Gases y durch die poröse Wand V im Gegenstrom gegen das Betriebsgas vom Raum R2 in den Raum R1 hinein diffundiere, so würde, wenn es keine besondere Vorrichtung gäbe, um diesen Teil des Fluidums y zu entfernen, natürlich ziemlich bald ein Dauerzustand eintreten und der Umlauf des Gases x aufhören.
Um dies zu verhindern, ist gemäß der Erfindung ein Hilfskreis angeordnet. Er besteht aus dem Raum R1, einem Hilfsscheider, der in diesem Falle aus dem Kondensator D1 mit einem Kühlmantel i2 für Kühlflüssigkeit und den den Hilfskondensator Dl mit dem Raum R1 verbindenden Rohrleitungen -i i und 13 besteht. Im --Kondensator Dl wird das Gas y kondensiert, wodurch der Partialdruck des Gases x im Kondensator erhöht wird, so daß ein Umlauf durch den Kondensator D', den Raum R1 und die Rohrleitung 13 zurück in den Kondensator D1 zustande kommt. Die Umlaufrichtung wird dadurch bestimmt, daß das spezifische Gewicht des Gases x niedriger als das spezifische Gewicht der Mischung der Gase x und y im Raum R1 ist, da y ein höheres Molekulargewicht als x hat. Das im Kondensator D1 erhaltene Kondensat strömt durch die Rohrleitung 1q. nach dem Raum R2 zurück, w o es verdampft wird.
Dadurch, daß der Flüssigkeitsspiegel im Hilfskondensator Dl höher als im Kondensator D angeordnet ist, kann der Druckunterschied zwischen dem Kondensator D, wo der Druck höher ist, und dem Hilfskondensator Dl, der einen niedrigeren Druck hat, ausgeglichen werden. Es ist also unnötig, eine besondere mechanischeVorrichtung, beispielsweise einen Lüfter F, vorzusehen, um den Druckunterschied zwischen den beiden Scheidern D und Dl auszugleichen.
Wie schon in der Einleitung erwähnt wurde, ist eines der wichtigsten Anwendungsgebiete der Erfindung das der Kälteerzeugungsapparate verschiedener Art. Abb.6 zeigt einen solchen Apparat, an dem das Verfahren gemäß der Erfindung angewendet wird, um die Umwälzung des Kühlmittels zu erzielen.
In einem Gefäß 0 wird durch eine geeignete äußere Wärmequelle, beispielsweise einen Brenner 2o, ein Mittel b auf eine solche Temperatur erhitzt, daß es verdampft, wobei seine Dämpfe durch das Rohr 21 aufsteigen, in dein sie gegebenenfalls durch eine geeignete Vorrichtung überhitzt werden können. Dieses Rohr 21 mündet in den Raum R'= des Gefäßes R ein, der durch die poröse Wand t' vom Raum R1 getrennt ist. Im Raum R1 befindet sich Dampf eines Mittels a mit niedrigerem Molekulargewicht als das Mittel b. Da sein Partialdruck auf der anderen Seite der Wand V im Raum R= infolge der Zufuhr des Mittels b herabgesetzt worden ist, so diffundiert es durch die Wand h hindurch nach R2 hinüber. Die hier entstehende Mischung der Dämpfe b und a passiert durch (las Rohr 22 zum Kondensator K, wo beide Dämpfe kondensiert werden. Der Kondensator K kann auf beliebige Art gekühlt sein. In der Zeichnung ist die Kühlung durch luftgekühlte Rippen gezeigt. Ein Teil der Dämpfe des Mittels b kondensiert bereits im Raum R2 und fällt durch das Rohr 21 in den Kocher 0 zurück. Das im Kondensator K gebildete Kondensat fließt durch das Rohr 23 hinunter und wird in das mit dem Mittel b gefüllte Gefäß E gedrückt, wobei das Mittel a in Form von Blasen schnell durch das Mittel b zu dem über dem Gefäß E befindlichen Gefäß G hinaufströmt. Der Unterschied im Flüssigkeitsspiegel in den Gefäßen E und 0 wiegt den Überdruck im Gefäß 0 auf. Im Gefäß G verdampft das Mittel a schnell, infolge der Drucksenkung, wobei Wärme gebunden wird, die aus der Umgebung entzogen wird. Das Gefäß G ist also der Kälteerzeuger des Apparates. Die gebildeten Dämpfe strömen durch das Rohr 24 in den Raum R1 zurück, worauf sich der Kreislauf wiederholt. Das Gefäß E steht nach unten durch das Rohr 26 in Verbindung mit dem Kocher 0, um das Mittel b in flüssiger Form in den Kocher zurückzuleiten. Die Dämpfe des Mittels b, die durch die poröse Wand h vom Raume R'= -in den Raum R1 im Gegenstrom gegen die Dämpfe des Mittels a übergehen, werden durch das Rohr 25 in das Gefäß G geführt. Durch geeignete Wahl des Mittels b werden diese Dämpfe beinahe unmittelbar im Rohr 25 kondensiert und treten also in flüssiger Form in das Gefäß G oder auch in das Gefäß E ein.
Bei dem beschriebenen Apparat kann das Mittel b beispielsweise Quecksilber und das Mittel a Wasser sein.
Bei einem Kälteerzeugungsapparat der oben beschriebenen Art kann auch ein indifferentes, druckausgleichendes Ausgleichsgas zur Verwendung kommen. In diesem Falle fällt die im Apparat nach Abb.6 gezeigte Flüssigkeitssäule zwischen den Gefäßen G und 0 weg, d. h. das Gefäß E kann ganz wegfallen. Ein solcher Apparat ist in Abb. 7 gezeigt.
Das Gefäß R hat bei diesem Ausführungsbeispiel die Form eines Zylinders, in dem eine mit der Gefäßwand konzentrische Scheidewand aus porösem Material angebracht ist, die der Wand V bei vorher beschriebenen Ausführungsformen entspricht und das Gefäß R in einen inneren und einen äußeren Raum unterteilt, die den Räumen R2 bzw. R1 in den vorhergehenden Abbildungen entsprechen. In den Raum R2 kommen, wie bei der in Abb..6 gezeigten Ausführungsform, Dämpfe des Mittels b hinein, welche im Kocher 0 durch Erhitzung, beispielsweise durch den Brenner 2o, erzeugt und in einer geeigneten Überhitzungsvorrichtung 27 überhitzt werden. In dem äußeren Raum R1 vorhandener Dampf des Mittels a diffundiert durch die poröse Wand V in den Raum R= hinein, und die entstandene Mischung der Dämpfe geht durch das Rohr 22 in den Kondensator K.
Auch bei dieser Ausführungsform besteht der Kondensator aus einem als Rippenrohr ausgebildeten Teil des Rohres 22. Der erste Teil des Kondensators wird zweckmäßig in der Weise schrägliegend angeordnet, daß die hierin kondensierten Dämpfe des- Mittels b von selbst durch den Raum R2 und das Rohr 2 1 in den Kocher 0 zurückströmen: Das im Kondensator K dagegen gebildete Kondensat, das hauptsächlich aus dem Mittel a besteht, tritt durch das Rohr 23 in den Verdampfer G ein, wo es in geeigneter Weise über- die darin angebrachten Verteilungsscheiben verteilt wird, die seine Verdampfung erleichtern. Mit dem Mittel ca evtl. folgendes Mittel b läuft durch das Rohr 26 in den Kocher 0 zurück. Der gebildete Dampf des Mittels a strömt vom Verdampfer G durch das Rohr 2,4 in den Raum R1 hinein, um darauf denselben Kreislauf erneut zu durchlaufen.
Das aus dem Raum R1, dem Rohr 25, dem Verdampfer G und der Rohrleitung 2¢ bestehende System enthält ein indifferentes Ausgleichsgas, beispielsweise ein Gas c mit höherem Molekulargewicht als das Mittel a. Die im Verdampfer G befindliche Mischung aus dem Gase c und dem Mittel a hat also ein niedrigeres spezifisches Gewicht als das von Dampf des Mittels a ziemlich freie Gas c im Raum R1. Infolgedessen wird eine Umwälzung des Ausgleichsgases c vom Raum R1 durch das Rohr 25, den Verdampfer G und (las Rohr 24 möglich.
Auch bei diesem Apparat kann das Mittel b beispielsweise Quecksilber und das Mittel a Wasser sein. Das Ausgleichsgas c kann z. B. aus Stickstoffgas bestehen, aber am besten aus einem Gas mit möglichst hohem Molekulargewicht, beispielsweise Krypton oder Xenon.
Abb.8 zeigt eine Ausführungsform eines mit einem indifferenten- Ausgleichsgas arbeitenden Kühlapparates mit Umlauf des Kältemittels zwischen Absorber und Verdampfer. Der Einfachheit der Betrachtung halber wird ifi der folgenden Beschreibung dieses Apparates angenommen, daß das Kältemittel Ammoniak, die Absorptionsflüssigkeit Wasser und das Ausgleichsgas Wasserstoffgas sei.
In dem in Form eines Zylinders ausgeführten Verdampfer G ist eine . zylindrische, poröse Wand V, die etwas von der oberen Wand des Verdampfers entfernt ausmündet, konzentrisch angebracht. Der ringförmige Raum zwischen der Wand V und der Wand des Verdampfers wird oben durch einen Boden 36 abgeschlossen, so daß der Verdampfer G durch die poröse Wand V und den Abschlußboden 36 in einen inneren und einen äußeren Raum eingeteilt wird, die den Räumen R1 und 42 bei den vorhergehenden Ausführungsformen entsprechen. An dem Boden 36 ist noch ein Teil 35 aus einem nicht porösen Material angeordnet und ferner ein-nach unten ragendes U-förmiges Rohr 37, das ein Flüssigkeitsschloß bildet.
Der Absorber A wird durch einen ebenfalls mit Flüssigkeitsschlöß q.o ausgerüsteten Zwischenboden 39 in zwei Räume eingeteilt. Der untere Teil des oberen Raumes steht durch das Rohr 43 in Verbindung mit dem unteren Teil des Raumes R1 innerhalb der porösen Wand V im- Verdampfer G. Der obere Teil des oberen Absorberraumes ist durch das Rohr 44 mit dem Verdampfer G oberhalb des Bodens 36 verbunden. In-dieses genannte Rohr 44 mündet ein Rohr 45 ein, das den oberen Teil des Verdampfers, G mit dem oberen Teil des unteren Raumes des Absorbers A verbindet, während der untere Teil dieses Raumes durch das Rohr 46 in Verbindung mit dem unteren Teil des Raumes R2 außerhalb der porösen Wand h im Verdampfer G steht. Der Absorber A und der Verdampfer G sind in bekannter Weise mit Verteilungsscheiben zur Erleichterung der Absorption bzw. Verdampfung des Ammoniaks versehen. Der untere Teil des Absorbers A steht ferner in Verbindung mit dem Kocher 0 durch das Rohr 47, das durch den Kocher über dessen Flüssigkeitsspiegel hinausrägt und in bekannter Weise erhitzt werden kann, beispielsweise durch eine elektrische Wärmepatrone 48. Der Kocher 0 und der Absorber A stehen weiter durch ein Rohr 49 miteinander in Verbindung, das zweckmäßig in wärmeaustauschender Verbindung- mit dem Rohr 47 steht. Eine weitere Verbindung, und zwar durch das Rohr 3 r, besteht zwischen Kocher 0 und dem Kondensator K, der durch ein Rohr 33 mit dem oberen Raum des Verdampfers G verbunden ist.
Der Apparat arbeitet in der folgenden Weise: Das im Kocher 0 aus der Lösung ausgetriebene Ammoniak strömt durch das Rohr 31 in den Kondensator K, wo es kondensiert. Das flüssige Ammoniak fließt durch das Rohr 33 in den oberen Teil des Verdampfers G, wo es über die Verteilungsscheiben rinnt und sich in dem von dem Teil 35, dem Boden 36 und der Wand des Verdampfers G gebildeten ringförmigen Behälter sowie im Flüssigkeitsschloß 37 sammelt. In dem ringförmigen Raum R2 unter dem Boden 36 wird das Ammoniak infolge des dort herrschenden niedrigeren Partialdruckes verdampft. Auf der anderen Seite der porösen Wand h vorhandener Wasserstoff diffundiert durch die Wand h, und die Mischung des Ammoniakgases und Wasserstoffes geht durch das Rohr ¢6 nach dem -unteren Teil des Absorbers A. Hier stößt der Gasstrom auf verhältnismäßig ammoniakarme Lösung, in der das Ammoniakgas absorbiert wird. Das nicht absorbierte Wasserstoffgas strömt durch das Rohr 45 in den oberen Teil des Verdampfers G zurück, von wo aus es durch die Wand V diffundiert und den Kreislauf von neuem beginnt.
Diejenigen Mengen Wasserstoff, die nicht durch die Wand V diffundiert sind, strömen zusammen mit dem durch die Wand vom äußeren Raum R2 im Verdampfer G in den inneren Raum R1 hineindiffundierenden Ammoniak durch das Rohr .43 in den unteren Teil des oberen Raumes des Absorbers A, wo der Gasstrom die vom Kocher 0 durch das Rohr 49 kommende ammoniakarme Lösung trifft, die das Ammoniakgas absorbiert. Der nicht absorbierte Wasserstoff strömt durch das Rohr 44 in den oberen Teil des Verdampfers G zurück. Infolge des Unterschiedes im spezifischen Gewicht zwischen der Mischung von Ammoniakgas und Wasserstoff im Verdampfer G und dem Wasserstoff im Absorber A und dem Rohr wird der Gasumlauf in diesem Hilfskreislauf aufrechterhalten. Die Umwälzung in den aus dem unteren Raum des Absorbers A, dem Rohr 45, dem oberen Raum des Verdampfers G, dem Raum R2 außerhalb der porösen Wand V und dem Rohr 46 bestehenden Hauptkreislauf wird dadurch aufrechterhalten, daß der Druck im Raum R2 und im unteren Teil des Absorbers A infolge der durch die Diffusion des Wasserstoffes durch die Wand V erzeugten Drucksteigerung höher als im oberen Teil des Verdampfers ist. Das durch die Rohre 44 und 45 in den oberen Teil des Verdampfers G eintretende Wasserstoffgas wird dadurch von etwa mitgerissenem Wasserdampf befreit, daß es mit dem durch das Rohr 33 in den Verdampfer- eintretenden flüssigen Ammoniak in innige Berührung kommt. Dies ist von großer Bedeutung, weil die poröse Wand nicht feucht werden darf, weil sonst ihre Wirkung verschlechtert werden oder sogar aufhören würde.
Bei der in Abb. 8 gezeigten Ausführungsform ist die poröse Wand im Verdampfer angebracht. Abb.9 zeigt einen Kälteerzeugungsapparat, wo die poröse Wand h im Absorber angebracht ist. Auch hier sei angenommen, daß, wie bei dem in Abb. 8 gezeigten Apparat, das Kühlmittel aus Ammoniak, die Absorptionsflüssigkeit aus Wasser und das Druckausgleichsgas aus Wasserstoff besteht. Die Bezeichnungen der Teile sind die gleichen wie in Abb. B.
0 ist der Kocher, der durch die Rohrleitung 3 i mit dem Kondensator K in Verbindung steht, von dem aus die Rohrleitung 33 in den Verdampfer G hinunterführt. Ein Teil der Rohrleitung 31 ist als Wasserabscheider ausgebildet und zu diesem Zweck mit Kühlrippen 5o versehen und schräg angeordnet, so daß vom Kocher etwa mitgenommener Wasserdampf in diesem Teil der Rohrleitung 31 kondensiert wird und zurück in den Kocher 0 strömt. Dieser ist mit dem Absorber A durch zwei miteinander in wärmeaustauschender Verbindung angebrachte Rohrleitungen 47 und 49 verbunden, von denen die Rohrleitung 47 die vom Absorber A kommende reiche Ammoniaklösung zum Kocher 0 und die Rohrleitung 49 die vom Kocher kommende arme Ammoniaklösung zurück in den Absorber führt, wo sie nach unten fließt und sich auf den im Absorber angebrachten Verteilungsscheiben verteilt. Der Kocher 0 und das Pumpenrohr 47 werden von einer elektrischen Wärmepatrone 48 erhitzt.
Die poröse Wand h ist im Absorber A angebracht, und zwar in Gestalt eines oben von einer Platte 5i geschlossenen Zylinders, der auf einem ringförmigen Zwischenboden 52 ruht. Dieser ist mit einem nach unten gerichteten Rohr 53 versehen; das ein Flüssigkeitsschloß bildet. Die poröse Wand V teilt zusammen mit der Platte 5 i, dem Boden 52 und dem Flüssigkeitsschloß 53 den Absorber in zwei Räume, einen oberen und einen unteren, die den Räumen R2 bzw. R' bei vorher beschriebenen Ausführungsformen entsprechen.
Der Verdampfer G ist durch eine Scheidewand 55 in zwei Räume eingeteilt, einen oberen und einen unteren. Die Scheidewand 55 ist mit einem nach unten gerichteten U-förmigen Rohr 56 versehen, das ein Flüssigkeitsschloß bildet.
Wie bei der in Abb. 8 gezeigten Ausführungsform ist der untere Teil des Absorbers mit dem unteren Teil des Verdampfers G verbunden, und zwar durch eine Rohrleitung 46, die in wärmeaustauschender Verbindung mit einer Rohrleitung 58 angebracht ist. Diese Rohrleitung ist von der den oberen Teil des Absorbers mit dem oberen Teil des Verdampfers verbindenden Rohrleitung 44 abgezweigt und mündet unmittelbar unterhalb der Scheidewand 55 in den unteren Raum des Verdampfers. Ein Rohr 59 verbindet den unteren Teil des oberen Verdampferraumes mit dem unteren Teil des oberen Absorberr aumes in der Nähe der porösen Wand Y'.
Der Apparat arbeitet in der folgenden Weise: Im Kocher 0 ausgetriebenes Ammoniak strömt durch das Rohr 31 in den Kondensator K, von wo das flüssige Ammoniak durch das Rohr 33 in den oberen. Raum des Verdampfers G hineinfließt, wo es über die Verteilungsscheiben verteilt wird und über das Flüssigkeitsschloß 56 in den unteren Raum des Verdampfers G hinunterrinnt. - Hier wird es unter Aufnahme von Wärme aus der Umgebung verdampft und mit dem vom Absorber A durch .das Rohr 58 kommenden Wasserstoff vermischt. Die Mischung _ von Wasserstoff und Ammoniakdämpfen strömt durch die Rohrleitung 46 in den Absorber Ä. Ein Teil des durch die Rohrleitung 33 vom Kondensator K kommenden flüssigen Ammoniaks ist schon im oberen Teil. des Verdampfers verdampft worden, wobei die gebildeten Ammoniakdämpfe zusammen mit vom oberen Raum des Absorbers durch die Rohrleitung 44 kommenden Wasserstoff durch das Rohr 59 in den oberen Raum des Absorbers A eintreten. Da der Partialdruck des Wasserstoffs im Raum R1, d. h. im unteren Raum des Absorbers, hierdurch größer wird als im Raum R2, d. h. dem oberen Raum des Absorbers, diffundiert der Wasserstoff durch die poröse Wand V vom Raum R1 in den Raum R2. Die durch die Rohrleitung 46 in den unteren Teil des Absorbers eintretenden Ammoniakdämpfe werden von. der vom Kocher 0 durch die Rohrleitung 49 in den oberen Raum des Absorbers eintretenden und durch das Flüssigkeitsschloß 53 in den unteren Raum des Absorbers rinnenden armenAmmoniaklösung absorbiert. Die vom Verdampfer durch die Rohrleitung 59 in den Absorber A eintretenden Ammoniakdämpfe werden ebenfalls absorbiert, während der nicht absorbierte Wasserstoff zusammen mit durch die poröse Wand V diffundiertem Wasserstoff durch das Rohr 44 in den Verdampfer G zurückströmt, der größte Teil durch die Rohrleitung 58 und ein geringerer Teil durch die Rohrleitung 44.
Die Gasumwälzung im Hilfskreis, d. h. im oberen Raum des Absorbers A, der Rohrleitung 44, dem oberen Teil des Verdampfers G und der Rohrleitung 59, wird in bekannter Weise durch die Verschiedenheit im spezifischen Gewicht zwischen der im oberen Raum des Verdampfers und der Rohrleitung 59 vorhandenen Mischung von Ammoniakdampf und Wasserstoff und im oberen Raum des Absorbers sowie in der Rohrleitung 44 befindlichem, beinahe reinem Wasserstoff aufrechterhalten. Der Umlauf in dem aus dem Absorber A, der Rohrleitung 44, der Rohrleitung 58, dem unteren Verdampferraum und der Rohrleitung 46 bestehenden Hauptkreislauf wird durch die Drucksteigerung aufrechterhalten, die im Raum R' infolge der Diffusion desWasserstoffes durch die poröseWand erzeugt wird. , Wie oben angegeben, kann die Bewegung des umlaufenden Gases für den Transport eines anderen Mittels ausgenutzt werden. Bei der Anwendung des Verfahrens nach der . Erfindung an- einem Kälteerzeugungsapparat kann die Bewegung beispielsweise zur Erzielung des Umlaufs der Flüssigkeit im Apparat ausgenutzt werden.
Abb. ro zeigt eine Ausführungsform einer solchen Vorrichtung, die an einem Absorptionskälteerzeuger verwendet ist.
Auch hier sei, wie früher, angenommen, daß das Kühlmittel Ammoniak, die Absorptionsflüssigkeit Wasser und Blas druckausgleichende Gas Wasserstoff ist. Die Bezeichnungen der Teile sind im wesentlichen die gleichen wie in den vorher beschriebenen Zeichnungen, nur ist die Erhitzungsvorrichtung 48 in diesem Falle als Brenner ausgebildet.
Die poröse Wand h ist im- oberen Teil des Verdampfers G .angebracht. Sie wird unten von einem Behälter 62 aus nicht porösem Material abgeschlossen und oben mit einer Haube 6o bedeckt, die zusammen mit dem Behälter 62 und der porösen Wand V den Verdampfer in zwei Räume einteilt, einen äußeren und einen inneren, die den Räumen R1 und R2 bei den vorher beschriebenen Ausführungsformen entsprechen. Die vom Kondensator K kommende Rohrleitung 33 geht durch die Haube 6o hindurch und endigt in einem .U-förmigen Teil; der ein Flüssigkeitsschloß bildet. Vom Behälter 62 geht eine U-förmige Rohrleitung 63, 64 hinunter in den unteren Raum R1 des Verdampfers G. Der Behälter 62 steht durch eine Rohrleitung 65 in Verbindung mit einer im unteren Teil des Absorbers A angebrachten, unten offenen Glocke 66. In das Innere dieser Glocke 66 mündet ein von einem im oberen Teil des Absorbers A angebrachten Gefäß 67 kommendes Rohr 68, das im Gefäß 67 über dem Spiegel der darin befindlichen Flüssigkeit ausmündet. Vom Gefäß 67 geht die zum Kocher 0 leitende Rohrleitung 47 für reiche Ammoniaklösung aus. Vom Boden des Verdampfers G führt das Rohr 46 in den unteren Teil des Absorbers A und endigt hier über dem Spiegel der darin befindlichen Flüssigkeit.
Der Apparat arbeitet in der folgenden Weise: Das im Kondensator K kondensierte Ammoniak strömt in flüssiger Form durch das [-Rohr 33 hinunter in den oberen Teil des Raumes R2, wo es durch eine trichterförmige Platte 61 in den Raum R2 hinunterfließt, ohne die poröse Wand V zu berühren. Hier wird das Ammoniak teilweise verdampft, weil von dem vom Absorber A durch die Rohrleitung 44 kommenden Wasserstoffgas ein Teil durch die Wand V in den Raum R2 hineindiffundiert. Dadurch wird im Raum R2 ein Überdruck erzeugt, der der Ammoniaksäule im Rohr 33 entspricht. Durch die Rohrleitung 65 strömt der durch die poröse Wand V diffundierte Wasserstoff zusammen mit Ammoniakdampf in die Druckglocke 66 hinein. In der Druckglocke entsteht dadurch ein höherer Druck als im übrigen Teil des Absorbers A, so daß die in der Druckglocke eingeschlossene ammoniakreiche Lösung verdrängt wird, bis im Absorber ein Niveauunterschied entsteht, welcher der Ammoniaksäule im Rohr 33 entspricht. Die Flüssigkeitsoberfläche in der Glocke steht ungefähr in Höhe der Unterkante des Rohres 68, und die Ammoniaklösung wird im Rohr 68 auf dasselbe Niveau wie das äußere Flüssigkeitsniveau im Absorber gepreßt. Bei fortgesetzter Drucksteigerung im Raum R2 und der Glocke 66 geschieht ein Transport von Flüssigkeitspfropfen durch das Steigrohr 68 hinauf in das Gefäß 67, von wo die ammoniakreiche Lösung durch die Rohrleitung 47 in den Kocher 0 strömt. Dieser Transport von ammoniakreicher Lösung von der Glocke 66 hinauf in das Gefäß 67 geschieht in Form von Flüssigkeitspfropfen aus Ammoniaklösung, die mit Gasblasen abwechseln, da die untere Offnung des Rohres 68 abwechselnd freigelegt und von der im unteren Teil der Glocke befindlichen Flüssigkeit wieder verschlossen wird. Der die Ammoniaksäule im Rohr 33 aufwiegende Niveauunterschied im Absorber entspricht der Summe der Flüssigkeitspfropfen im Rohr 68.
Von der trichterförmigen Platte 61 fließt flüssiges Ammoniak in den Behälter 62 und das [J-Rohr 63 hinunter, wo sich das Ammoniak so stellt, daB der Höhenunterschied zwischen der Flüssigkeitsoberfläche im Schenkel 63 und der oberen Mündung des Schenkels 64 ebenso groß wie die Ammoniaksäule im Rohr 33 wird. Das Ammoniak fließt durch den Schenkel 64 ab, verteilt sich über die im Verdampfer G angebrachten Verteilungsscheiben und wird verdampft. Die Mischung dieser Ammoniakdämpfe und durch die poröse Wand nicht diffundierten Wasserstoffes geht durch die Rohrleitung 46 in den Absorber A, wo der Gasstrom vom Rohr 49 herunterfließende arme Ammoniaklösung trifft, die das Ammoniak absorbiert, --,vährend der vom Ammoniak befreite Wasserstoff durch die Rohrleitung 44 zurück in den Verdampfer strömt, so daß sich der Kreislauf wiederholt.
Bei dieser Ausführungsform der Erfindung wird also der im inneren Raum R2 herrschende höhere Druck dazu ausgenutzt, die Zirkulation der Ammoniakflüssigkeit durch den Absorber und Kocher aufrechtzuerhalten. Die Druckglocke 66, die bei der gezeigten Ausführungsform in den Absorber verlegt ist, kann natürlich an einen anderen beliebigen Punkt des Flüssigkeitszirkulationssystems verlegt werden, beispielsweise in den Kocher 0 oder in den von den Rohrleitungen .17 und 49 gebildeten Wärmeaustauscher. Weiter kann natürlich die poröse Wand V an "inem anderen Platz im- Zirkulationssystem angebracht werden, wo ein Partialdruckunterschied herrscht.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zur Kälteerzeugung, bei welchem Gase, Dämpfe oder ihreMischungen (Betriebsgas) in geschlossenen Kreisläufen umgewälzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß in dem "Kreislauf des Betriebsgases eine poröse Wand angeordnet ist, auf deren beiden Seiten ein für die Umwälzung des Betriebsgases ausreichender Partialdruckun.terschied dadurch geschaffen und aufrechterhalten wird, daß auf der einen Seite der porösen Wand ein Hilfsgas zugeführt. und wieder fortgeleitet wird. a: Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die relative Zufuhr eines Gases zu beiden Seiteneiner porösen im Umlaufsystem liegenden Wand derart verändert wird, daß ein Partialdruckunterschied auf beiden Seiten der Wand entsteht, der mittelbar oder unmittelbar den Umlauf des Betriebsgases beeinflußt. 3. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung und Fortleitung des Hilfsgases und damit auch die Umwälzung des Betriebsgases fortlaufend bewirkt wird. 4. Verfahren nach Anspruch i bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Hilfsgas durch einen geschlossenen Kreislauf getrieben wird. 5. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß das Hilfsgas auf der Ausströmungsseite der porösen Wand zugeführt und das entstehende Gasgemisch ganz- oder teilweise geschieden wird, bevor das Betriebsgas seinen Kreislauf vollendet hat. 6. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß der von der Ausströmüngsseite der porösen Wand nach ihrer Einströmungsseite hinüberdiffundierte Anteil des Hilfsgases von hier fortgeleitet wird. Verfahren nach Anspruch i und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der von der Ausströmungsseite der porösen Wand nach ihrer Einströmungsseite hinüberdiffundierte Anteil des Hilfsgases von hier fortgeleitet und dem auf der Ausströmungsseite gebildeten Gasgemisch vor dessen Scheidung zugeführt wird. B. Verfahren nach Anspruch i, bei welchem- das Betriebsgas mit einem anderen Gas (Dampf, Gas- oder Dampfmischung, Beimischungsgas genannt) gemischt ist, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Einströmungsseite der porösen Wand ein Hilfsmittel, z. B. eine Flüssigkeit, zugeführt wird, das die Fähigkeit hat, das Beimischungsgas aufzunehmen oder fortzuleiten: 9. Verfahren nach Anspruch i. bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Beimischungsgas von dem zugeführten Hilfsmittel getrennt und mit dem durch die Wand strömenden Betriebsgas vereinigt wird, ehe dieses seinen Kreislauf vollendet hat. io. Verfahren nach Anspruch 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die- Scheidung der Gasgemische durch Absorption erfolgt. i i. Verfahren nach Anspruch 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheidung der Gasgemische durch Kondensation erfolgt. 12. Verfahren nach Anspruch 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheidung der Gasgemische durch Destillation erfolgt. 13. Verfahren nach Anspruch 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheidung der Gasgemische durch A.tmolyse erfolgt. 14. Verfahren nach Anspruch 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheidung der Gasgemische durch eine Verbindung von zwei oder mehreren der in den Patentansprüchen 8 bis 13 angegebenen Abscheidungsmethoden erfolgt. 15. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß als Betriebsgas ein Gas benutzt wird, das hinsichtlich des Molekulargewichtes vom Hilfsgas abweicht. -16. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß als Betriebsgas ein solches verwendet wird, das ein niedrigeres Molekulargewicht als das Hilfsgas hat. 17. Verfahren nach Anspruch i bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Energie des umlaufenden Betriebsgases für den Transport eines anderen Mittels benutzt wird. - -18. Verfahren nach Anspruch i bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Energie des umlaufenden Betriebsgases zur Aufrechterhaltung bzw. Erleichterung des Umlaufs des Hilfsgases ausgenutzt wird. i g. Verfahren nach Anspruch i bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß: das Betriebsgas oder das Hilfsgas öder beide aiis einem Kühlmittel bestehen, das einen für Kälteerzeugung charakteristischen Kreisprozeß durchläuft. 20. Verfahren nach Anspruch i bis i9 in der Anwendung auf den Betrieb eines Kälteerzeugungsapparates, dadurch gekennzeichnet, daß die Energie des Betriebsgases zur Fortleitung des Kältemittels aus dem Verdampfer benutzt wird. 2i. Verfahren nach Anspruch i und 2o, dadurch gekennzeichnet, daß die Energie des Betriebsgases zur Umwälzung einer Flüssigkeit benutzt wird.. 22. Verfahren nach Anspruch i und i9 bis 21 in der Anwendung auf einen Absorptions-Kälteerzeugungsapparat mit einem den Druck im. Apparat ausgleichenden Ausgleichsgas, dadurch gekennzeichnet, daß das Betriebsgas als Kältemittel und das Hilfsgas als Ausgleichsgas für den. Apparat verwendet werden. . - 23.-Verfahren nach Anspruch i und 22, dadurch - gekennzeichnet, daß das Betriebsgas als Ausgleichsgas (z. B. Wasserstoff) und das Hilfsgas als Kältemittel (z. B. -Ammoniak) verwendet wird. 24. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch i - bis. 23, gekennzeichnet durch zwei geschlossene Röhrsysteme, eins. für das -Betriebsgas: und eins für das Hilfsgas, die einen Räum gemeinsam 'haben, dessen Wand ganz oder teilweise- aus porösem Material besteht und eine Scheidewand in- einem. oder beiden Rohrsystemen bildet. 25. Vorrichtung. nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der den. beiden Rohrsystemen - . gemeinsame - Raum mit einem gemeinsamen Scheider in Verbindung. steht. -26. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Scheider aus einem Kondensator besteht und das eine Rohrsystem mit @ einer Vorrichtung zur Verdampfung .des im Kondensator erzeugten Kondensates versehen ist. 27. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß der Scheider aus einem Absorber besteht und das eine Rohrsystem mit einer Vorrichtung zur Wiederaustreibung des im Absorber absorbierten Mittels versehen ist. 28. Vorrichtung nach Ansprueh 24 bis 27, gekennzeichnet durch ein drittes geschlossenes Rohrsystem, das -aus einem Hilfsscheider (Dz) beliebiger Art und einerri auf der Einströmungsseite daer porösen Wand liegenden Raum . besteht, der im Kreislauf des Betriebsgases eingeschaltet ist (Abb. 5): 29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Hilfsscheider (D1) im Verhältnis zu dem Scheider (D) so angebracht ist, daß der Druckunterschied zwischen den Scheidern durch eine Flüssigkeitssäule ausgeglichen wird. 30. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptscheider zugleich als Hilfsscheider ausgebildet ist. 31. Vorrichtung nach Anspruch 26 bis 30 in der Ausbildung als mit Kompression arbeitender Kälteerzeugungsapparat, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohrsystem für das Betriebsgas einen Kondensator und einen Verdampfer sowie die erforderlichen Rohrleitungen umfaßt, während das Rohrsystem für das Hilfsgas einen Kondensator und einen Kocher sowie die erforderlichen Rohrleitungen umfaßt. 32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Kondensator für die beiden Rohrsysteme gemeinsarn ist. ' 33. Vorrichtung nach Anspruch 3 1 und 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdampfer durch zwei Rohrleitungen in Verbindung mit einem Raum des Rohrsystems für das Betriebsgas steht, der auf der Einströmungsseite der porösen Wan:1 liegt. 34. Vorrichtung nach Anspruch 24 bis 30 in der Anwendung in einem Absorptionskälteerzeugungsapparat, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohrsystem für das Betriebsgas einen Absorber und einen Verdampfer sowie die erforderlichen Rohrleitungen umfaßt, während das Rohrsystem für das Hilfsgas außer demselben Absorber und demselben Verdampfer noch einen Kocher sowie die erforderlichen Rohrleitungen umfaßt. 35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß im Rohrsystem für das Hilfsgas noch ein Kondensator ' angebracht ist. 36. Vorrichtung nach Anspruch 34 bzw. 35, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Betriebsgas und dem Hilfsgas gemeinsame Raum in den Verdampfer verlegt ist. 37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die poröse Wand den Verdampfer in zwei Teile mit verschiedenem Druck unterteilt, die durch ein Flüssigkeitsschloß miteinander in Verbindung stehen. 38. Vorrichtung nach Anspruch 36 oder 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Absorber durch eine Scheide-Ivand in zwei Räume mit verschiedenem Druck eingeteilt ist, die durch ein Flüssigkeitsschloß miteinander in Verbindung stehen. 39. Vorrichtung nach Anspruch 36 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Räume mit höherem Druck im Absorber und Verdampfer miteinander durch zwei Rohrleitungen verbunden sind, die zweckmäßig in- wärmeaustauschender Verbindung miteinander angebracht sind, und daß die Räume mit niedrigerem Druck im Absorber und Verdampfer ebenfalls durch zwei Rohrleitungen miteinander verbunden sind. 40. Vorrichtung nach Anspruch 34 bzw. 35, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Betriebsgas und dem Hilfsgas gemeinsame Raum in den Absorber verlegt ist. 41- Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die poröse Wand den Absorber in zwei Räume verschiedenen Druckes einteilt, die durch ein Flüssigkeitsschloß miteinander in Verbindung stehen. 42. Vorrichtung nach Anspruch 40 bzw. 41, dadurch gekennzeichnet, daß der Verdampfer in zwei Räume mit verschiedenem Druck eingeteilt ist, die durch ein Flüssigkeitsschloß miteinander in Verbindung stehen. 43. Vorrichtung nach Anspruch 34 bis 42, gekennzeichnet durch eine in den Weg der Flüssigkeit eingesetzte Pumpvorrichtung, die von dem umlaufenden Betriebsgas getrieben wird. 44. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpvorrichtung aus einer in die im unteren Teil des Absorbers befindliche angereicherte Absorptionsflüssigkeit tauchenden Glocke und einem in die Glocke ausmündenden Steigrohr besteht und diese Glocke mit einem Punkt im Rohrsystem des Betriebsgases verbunden ist, wo ein höherer Druck als in anderen Teilen des Rohrsystems herrscht, wodurch infolge wechselnder Freigabe der unteren Mündung des Steigrohres von der Flüssigkeit diese in Form von Flüssigkeitspfropfen durch das Steigrohr hinaufbefördert wird.