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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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1. Gebiet
der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Detektor zum Erfassen einer
durch eine Unfallkollision oder dergleichen verursachten Aufprallverzögerung, die
einen vorbestimmten Wert übersteigt.
Der Detektor wird beispielsweise zur Erzeugung eines Signals zum
Aufblasen eines an einem Kraftfahrzeug befestigten Airbags verwendet.
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2. Beschreibung des einschlägigen Stands
der Technik
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Ein
herkömmlicher
Kollisionsdetektor ist beispielsweise in der JP-A-2000-182488 offenbart.
Der in dieser Druckschrift offenbarte Kollisionsdetektor, der in 10 gezeigt
ist, besteht aus einem Rotor 110, der durch eine Rotorwelle 100 drehbar
gelagert ist, einem Nocken 120, der am Rotor 110 befestigt
ist, einem Paar von Kontaktfedern 130, 140, die
durch den Nocken 120 geschlossen werden, wenn sich der Rotor
um einen vorbestimmten Drehwinkel dreht, und einer gedruckten Schaltungsplatine 150 mit
einem elektrischen Schaltkreis zur Erzeugung eines Signals nach
dem Schließen
des Paars von Kontaktfedern 130, 140.
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Unter
Bezugnahme auf 11 und 12 wird
der Betrieb dieses Kollisionsdetektors erläutert. Wenn durch eine Fahrzeugkollision
eine Verzögerung
verursacht wird, dreht sich der Rotor 110 in einer durch „b" angezeigten Richtung
gegen eine Vorspannkraft Tset (in einer durch „a" angezeigten Richtung) einer Kontaktfeder 130.
Die Kontaktfeder 130 wird durch den Nocken 120,
der sich zusammen mit dem Rotor 110 dreht, angeschoben
und dadurch elastisch verformt, um die andere Kontaktfeder 140 zu
kontaktieren. Nach dem Schließen
der Kontaktfedern 130, 140 wird ein elektrisches
Signal (ein EIN-Signal) zum Aufblasen eines Airbags erzeugt.
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Bei
diesem Kollisionsdetektor liegen jedoch folgende Probleme vor. (1)
Nachdem die Kontaktfeder 130 die andere Kontaktfeder 140 kontaktiert
hat, schwingt die andere Kontaktfeder 140 infolge eines Kollisionsaufpralls
in Resonanz, und dadurch kann der Kontakt zwischen den zwei Kontaktfedern 130, 140 nicht
beibehalten werden. Folglich wird vom Kollisionsdetektor kein beständiges und
zuverlässiges Signal
erhalten. (2) Da die Kontaktfeder 130 den Rotor 110 zu
seiner Ausgangsposition hin vorspannt, wird an den Rotor 110 stets
ein Reibmoment übertragen.
Eine Abweichung des Reibmoments bewirkt eine funktionelle Abweichung
des Kollisonsdetektors. (3) Die Kontaktfeder 130 kontaktiert
die andere Kontaktfeder 140 bei einem in 12 gezeigten
Drehwinkel, d. h. in einer EIN-Position. Nachdem im Anschluß an die
EIN-Position die Federkraft der Kontaktfeder 140 zusätzlich an
den Rotor 110 übertragen wird,
steigt ein Wert Tset/MR rasch an (bei Tset handelt es sich um eine
in der Richtung „a" vorliegende Vorspannkraft,
und bei MR handelt es sich um ein in einer Richtung „b" vorliegendes Drehmoment
des Rotors). Daher ist es schwierig, das EIN-Signal für längere Zeit
beizubehalten. (4) Da eine Gehäusebasis 170 mit
einem Gehäuse 160 verbunden
ist, das die Rotorwelle 100 trägt, wie in 11 gezeigt
ist, bewirkt eine dimensionale Abweichung beim Verbinden der Gehäusebasis 170 mit
dem Gehäuse 160 eine funktionelle
Abweichung des Kollisionsdetektors. (5) Eine am Gehäuse 160 befestigte
Rotoranordnung ist in einen Innenraum eines Kastens 180 eingefügt, und ein
Zwischenraum zwischen dem Gehäuse 160 und dem
Kasten 180 muß abgedichtet
werden. Wird in den Zwischenraum ein Dichtmaterial gefüllt, tritt
es in das Gehäuse 180 aus.
Daher wird anstelle eines Dichtmaterials eine Packung 190,
die das untere Ende des Kastens 180 abdeckt, angeordnet,
um eine hermetische Abdichtung zu schaffen, wie in 10 gezeigt
ist. Ferner wird eine Abdeckung 200, der die Packung 190 abdeckt,
mit dem unteren Ende des Kastens 180 durch Heißstauchen
des unteren Endes verbunden. Die Verwendung der Packung 190 und das
Ausführen
des Heißstauchens
sorgt für
eine zusätzliche
Erhöhung
des Fertigungskostenaufwands.
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Im
Dokument
EP 1 103 816
A ist eine elektromechanische Aufprallerfassungsvorrichtung
für ein
Fahrzeug beschrieben, die eine Mehrstufensteuerung für Fahrzeuginsassen-Schutzsysteme
implementiert. Wenn sich ein Hauptrotor mit einem Nocken um einen
gewissen Betrag gegen die Betätigungskraft
eines beweglichen Kontakts dreht, schließen der bewegliche Kontakt
und ein feststehender Kontakt einen Schaltkreis, wodurch ein erster
Aufprallwert erfaßt
wird. Wenn sich der Hauptrotor weiter gegen die Betätigungskraft
einer Torsionsschraubenfeder dreht, die eine Betätigungskraft auf einen Teilrotor
60 ausübt, werden
weitere zwei Kontaktpaare nacheinander geschlossen, wodurch jeweils
ein zweiter und ein dritter Aufprallwert definiert werden. Da der
bewegliche Kontakt stets den Nocken des Hauptrotors kontaktiert,
gestaltet sich eine vom Rotor oder seinem Nocken unabhängige Integration
einer die Kontakte aufweisenden Gehäusebasis in einen Kasten schwierig.
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KURZFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung ist im Hinblick auf die vorstehend beschriebenen
Probleme entwickelt worden, und es ist eine Aufgabe der vorliegenden
Erfindung, einen verbesserten Aufprallverzögerungsdetektor zu schaffen,
der mit hoher Beständigkeit
und Zuverlässigkeit
funktioniert und bei geringem Kostenaufwand hergestellt werden kann.
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Der
Aufprallverzögerungsdetektor
wird zum Erfassen einer starken Verzögerung verwendet, die durch
eine Unfallkollision eines Fahrzeugs oder dergleichen erzeugt wird.
Ein Airbag zum Schutz eines Insassen wird nach Empfang eines elektrischen
Signals vom Aufprallverzögerungsdetektor
aufgeblasen. Der Aufprallverzögerungsdetektor
weist einen Rotor, dessen Schwerpunkt exzentrisch zu einem Drehpunkt
des Rotors liegt, eine Schraubenfeder, die den Rotor in seine Ausgangsposition
vorspannt, einen Nocken, der mit dem Rotor verbunden ist, und ein Kontaktglied,
das aus einem elastisch beweglichen Kontakt und einem feststehenden
Kontakt besteht, auf. Wenn eine Verzögerung, die einen vorbestimmten
Wert übersteigt,
auf den Rotor ausgeübt
wird, dreht sich der Rotor, so daß der mit dem Rotor verbundene
Nocken den beweglichen Kontakt anschiebt, wodurch das Kontaktglied
geschlossen wird. Nach dem Schließen des Kontaktglieds erzeugt
der Detektor ein EIN-Signal zum Betreiben des Airbags.
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Der
bewegliche Kontakt besteht aus einer elastischen Blattfeder, und
der feststehende Kontakt besteht aus einer eine hohe Steifigkeit
aufweisende Platte, wodurch Resonanzschwingungen des feststehenden
Kontakts nach Aufnahme eines starken Verzögerungsaufpralls vermieden
werden. Der bewegliche Kontakt ist vom Nocken entfernt positioniert,
wodurch zwischen ihnen ein bestimmter Abstand ausgebildet ist, wenn
sich der Rotor in seiner Ausgangsposition befindet. Auf diese Weise
wird die Drehung des Rotors nicht durch die Federkraft des beweglichen
Kontakts eingeschränkt.
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Der
Nocken weist eine erste Fläche
zum Anschieben des beweglichen Kontakts und eine sich von der ersten
Fläche
fortsetzende zweite Fläche auf.
Die zweite Nockenfläche
ist in einer runden Krümmung
um den Drehpunkt des Rotors ausgebildet, so daß der bewegliche Kontakt entsprechend
der Drehung des Rotors nicht weiter angeschoben wird, nachdem das
Kontaktglied geschlossen worden ist. Das elektrische EIN-Signal
wird durch die zweite Nockenfläche
beibehalten, während
verhindert wird, daß die
Federkraft des beweglichen Kontakts an den Rotor übertragen
wird.
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Die
Detektorkomponenten, die den Rotor, die Schraubenfeder und das Kontaktglied
aufweisen, sind an einem Gehäuse
mit einer rechteckigen Gehäusebasis
befestigt. Die rechteckige Gehäusebasis ist
in einer rechteckigen Öffnung
eines Kastens mit Preßsitz
aufgenommen, so daß dadurch
das Gehäuse
in dem Kasten gehalten wird. Flansche, die sich von den vier Ecken
der Gehäusebasis
erstrecken, sind so ausgebildet, daß die Flansche an den aufnehmenden
Flächen,
die an den Ecken des Kastens ausgebildet sind, paßgenau aufgenommen
werden. Die Gehäusebasis
und der Kasten werden mit einem Füllmaterial, das kleine Räume zwischen
der Gehäusebasis
und dem Kasten ausfüllt,
hermetisch abgedichtet. Die Gehäusebasis
kann in zwei Teile aufgeteilt sein, nämlich in einen Basisrahmen
und eine Basisplatte, die im Basisrahmen mit Preßsitz aufgenommen ist, wobei
beide Teile durch abkröpfungförmige Verbindungsstifte,
die durch Formen ausgebildet werden, verbunden sind.
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Erfindungsgemäß wird der
Aufprallverzögerungsdetektor,
der mit hoher Zuverlässigkeit
beständig
funktioniert und einen einfachen Aufbau aufweist, bei geringem Kostenaufwand
hergestellt.
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Weitere
Aufgaben und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden anhand der
bevorzugten Ausführungsform,
die nachstehend unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen
beschrieben ist, näher
erläutert.
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KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine Querschnittansicht, die einen erfindungsgemäßen Aufprallverzögerungsdetektor entlang
der Linie I-I, die in 2 gezeigt ist, darstellt;
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2 ist
eine Querschnittansicht, die den Aufprallverzögerungsdetektor entlang der
Linie II-II, die in 1 gezeigt ist, darstellt;
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3 ist
eine Querschnittansicht, die den Aufprallverzögerungsdetektor entlang der
Linie III-III, die in 2 gezeigt ist, darstellt;
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4A ist
eine Draufsicht, die eine Gehäusebasis
mit Flanschen, die bei dem Aufprallverzögerungsdetektor verwendet werden,
darstellt;
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4B ist
eine Teildraufsicht, die den Flansch der Gehäusebasis in einem vergrößerten Maßstab darstellt;
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4C ist
eine Teilschnittansicht, die eine Struktur, die die Gehäusebasis
mit einem Kasten verbindet, entlang Linie IVC-IVC, die in 4B gezeigt ist,
darstellt;
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5 ist
eine Zeichnung, die eine Rotoranordnung, die in einem Kasten des
Aufprallverzögerungsdetektors
untergebracht werden soll, darstellt;
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6 ist
ein Graph, der eine Beziehung zwischen einem Wert von Tset/MR und
einem Drehwinkel eines Rotors darstellt;
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7 ist
eine Vorderansicht, die eine modifizierte Form eines Gehäuses des
Aufprallverzögerungsdetektors
darstellt;
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8 ist
eine Querschnittansicht, die die modifizierte Form des Gehäuses entlang
Linie VIII-VIII, die in 7 gezeigt ist, darstellt;
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9 ist
eine Querschnittansicht, die eine Gehäusebasis der modifizierten
Form des Gehäuses entlang
Linie IX-IX, die in 7 gezeigt ist, darstellt;
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10 ist
eine Querschnittansicht, die einen herkömmlichen Aufprallverzögerungsdetektor
darstellt;
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11 ist
eine Zeichnung, die eine Rotoranordnung darstellt, die bei dem herkömmlichen
Aufpralldetektor verwendet wird; und
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12 ist
ein Graph, der eine Beziehung zwischen einem Wert von Tset/MR und
einem Drehwinkel in dem herkömmlichen
Aufpralldetektor darstellt.
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AUSFÜHRLICHE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird unter Bezugnahme auf 1–6 beschrieben.
Ein Aufprallverzögerungsdetektor 1 erfaßt beispielsweise
eine Unfallkollision eines Kraftfahrzeugs. Wie in 1 und 2 gezeigt,
besteht ein Aufprallverzögerungsdetektor
im wesentlich aus: einem Rotor 3 mit einem Nocken 2; einer
Schraubenfeder 4 zum Vorspannen des Rotors 3 in
seine Ausgangsposition; einem Kontaktglied, das aus einem beweglichen
Kontakt 5 und einem feststehenden Kontakt 6 besteht,
das geschlossen wird, wenn der Rotor 3 sich um einen vorbestimmten Dreh winkel
aus seiner Ausgangsposition dreht; einer gedruckten Schaltungsplatine 7 mit
einem elektrischen Schaltkreis zum Erzeugen eines EIN-Signals, wenn
das Kontaktglied geschlossen ist; und einem Kasten 8 zum
Halten einer Rotoranordnung „A", die in 5 gezeigt
ist.
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Eine
Rotorwelle 10, die mit dem Rotor 3 verbunden ist,
wird durch ein Paar von aufrechten Wänden 9a eines Gehäuses 9 drehbar
gelagert, wie in 2 gezeigt ist. Ein Gewicht 11 ist
mit dem Rotor 3 verbunden, so daß ein Schwerpunkt des Rotors 3 in bezug
auf die Rotorwelle 10 exzentrisch positioniert ist. Der
Nocken 2, der in 1 gezeigt
ist, weist eine erste Nockenfläche 2a und
eine zweite Nockenfläche 2b auf,
wobei beide Flächen
aneinander anschließen.
Die erste Nockenfläche 2a ist
an einem oberen Ende des Nockens 2 in einem Schrägwinkel
ausgebildet, so daß sie
den beweglichen Kontakt 5 zum feststehenden Kontakt 6 hinschiebt,
um beide Kontakte zu schließen,
wenn sich der Rotor 3 um einen vorbestimmten Drehwinkel
dreht. Die zweite Nockenfläche 2b weist
in bezug auf den Drehpunkt der Rotorwelle 10 eine runde
Krümmung
auf, so daß der
bewegliche Kontakt 5 durch die zweite Nockenfläche 2b nicht
weiter zum feststehenden Kontakt hingeschoben wird, nachdem beide
Kontakte 5, 6 einmal geschlossen worden sind.
In anderen Worten behält
der bewegliche Kontakt 5 seine Position bei, nachdem er einmal
den feststehenden Kontakt kontaktiert hat, selbst wenn sich der
Rotor 3 weiterdreht.
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Die
Schraubenfeder 4 ist an ihrem einen Ende am Gehäuse 9 befestigt
und an ihrem anderen mit dem Rotor 3 verbunden. Der Rotor 3 ist
in seine ursprüngliche
Position vorgespannt, wobei er durch eine Federkraft der Schraubenfeder 4 gegen
einen Anschlag 12 geschoben wird, der in dem Gehäuse 9 ausgebildet
ist. Das Kontaktglied besteht aus dem beweglichen Kontakt 5,
der aus einer elastischen Blattfeder besteht, und dem feststehenden
Kontakt 6, wobei beide Kontakte an ihren Enden an einer
Gehäusebasis
befestigt sind. Insbesondere, wie in 1 gezeigt
ist, ist der elastisch bewegliche Kontakt 5 an seinem einen
Ende mit der Gehäusebasis 13 verankert
und stößt am anderen
Ende an einen abgewinkelten Anschlag 14 an. Der bewegliche
Kontakt 5 weist einen vorstehenden Abschnitt auf, der durch
den Nocken 2 zum feststehenden Kontakt 6 hingeschoben
wird, wenn sich der Rotor 3 um einen vorbestimmten Drehwinkel
dreht. Wenn der Rotor 3 in seiner Anfangsposition bleibt,
wird zwischen der ersten Nockenfläche 2a und dem vorstehenden
Abschnitt des beweglichen Kontakts 5 ein bestimmter Abstand
ausgebildet.
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Der
feststehende Kontakt 6 besteht aus einer metallischen Platte
mit einer Dicke, die um ein Vielfaches größer ist als die des beweglichen
Kontakts 5, um eine ausreichende Steifigkeit sicherzustellen,
die keine Resonanzschwingungen verursacht, wenn auf den feststehenden
Kontakt 6 ein Kollisionsaufprall ausgeübt wird. Ein Endabschnitt des
feststehenden Kontakts 6 ist zu einer zum Nocken 2 entgegengesetzten
Seite gebogen, wie in 1 gezeigt ist, um die Drehung
des Rotors 3 nicht zu stören. Die gedruckte Schaltungsplatine 7 mit
einem darauf befindlichen elektrischen Schaltkreis wird an der Gehäusebasis 13 befestigt,
nachdem die Rotoranordnung „A", die in 5 gezeigt
ist, in dem Kasten 8 angeordnet worden ist. Die Anschlußabschnitte
des beweglichen Kontakts 5 und des feststehenden Kontakts 6 führen aus
der Gehäusebasis 13 heraus
und sind mit der gedruckten Schaltungsplatine 7 elektrisch
verbunden. Ein Ende eines Ausgangsanschlusses 15 und ein
Widerstand 16 sind ebenfalls mit der Schaltungsplatine 7 verbunden.
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Der
Rotor 3 mit dem Nocken 2, die Schraubenfeder 4,
der bewegliche Kontakt 5 und der feststehende Kontakt 6 sind
alle am Gehäuse 9 mit
der Gehäusebasis 13 und
den aufrechten Wänden 9a befestigt,
wodurch die Rotoranordnung „A" gebildet wird, die
in 5 gezeigt ist. Die Rotoranordnung „A" wird in dem Kasten 8 so
gehalten, daß die
Gehäusebasis 13 eine
rechteckige untere Öffnung 8a des Kastens 8 abschließt, wie
in 4A–4C gezeigt ist.
Die Gehäusebasis 13 ist
in der rechteckigen unteren Öffnung 8a mit
Preßsitz
aufgenommen. Die Gehäusebasis 13,
wie in 4A gezeigt ist, weist Flansche 13a auf,
die an deren vier Ecken ausgebildet sind, wohingegen der Kasten 8,
wie in 4C gezeigt ist, Flächen 8b zum
Aufnehmen der Flansche 13a aufweist. Nachdem die Rotoranordnung „A" vom Kasten 8 umgeben
ist und die gedruckte Schaltungsplatine 7 mit der Rotoranordnung „A" elektrisch verbunden
ist, wird eine untere Fläche
der gedruckten Schaltungsplatine 7 mit einer Abdeckung 18 abgedeckt,
wie in 1 und 2 gezeigt ist. Ein Raum zwischen
der Abdeckung 18 und einem Außenumfang der Gehäusebasis 13 und
ein Raum zwischen der Abdeckung 18 und einem Innenumfang
des Kastens 8 wird mit einem Füllmaterial 17 hermetisch
abgedichtet, wie in den 1–3 gezeigt
ist. Anschließend
wird der Kasten 8, die alle Komponenten enthält, in einen äußeren Kasten 19 mit
einer Montagehalterung 20 eingefügt. Der so gefertigte Aufprallverzögerungsdetektor 1 wird über die
Montagehalterung 20 am Fahrzeug befestigt.
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Der
Betrieb des Verzögerungsdetektors 1 wird
unter Bezugnahme auf die 5 und 6 beschrieben.
Wenn eine durch eine Kollision bewirkte Verzögerung auf den Aufprallverzögerungsdetektor 1 einwirkt,
wird im Rotor 3 aufgrund seiner Trägheitskraft in einer Richtung „b", die in 5 gezeigt
ist, ein Drehmoment MR erzeugt. Wenn das Drehmoment MR eine Vorspannkraft
Tset der Schraubenfeder 4 überschreitet, die in einer
Richtung „a" ausgeübt wird,
dreht sich der Rotor 3 in der Richtung „b". Wenn sich der Rotor 3 zu
einer vorbestimmten Winkelposition (einer EIN-Position, die in 6 gezeigt
ist) dreht, schiebt die ersten Nockenfläche 2a den beweglichen
Kontakt 5 hin zum feststehenden Kontakt 6. Der
bewegliche Kontakt 5 verformt sich elastisch und kontaktiert
den feststehenden Kontakt 6.
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Während sich
der Rotor 3 weiter dreht, bewegt sich ein Kontaktpunkt
zwischen dem Nocken 2 und dem beweglichen Kontakt 5 von
der ersten Nockenfläche 2a zur
zweiten Nockenfläche 2b.
Da die zweite Nockenfläche 2b in
einem runden Bogen um den Drehpunkt der Rotorwelle 10 ausgebildet
ist, findet keine Veränderung
der Position des beweglichen Kontakts 5 während einer
Zeit statt, in der er die zweite Nockenfläche 2b kontaktiert.
Somit wird eine Kontaktkraft zwischen dem beweglichen Kontakt 5 und dem
feststehenden Kontakt 6 unverändert beibehalten, wenn sich
der Rotor 3 aus der EIN-Position weiterdreht. Dementsprechend
wird die Drehung des Rotors 3 durch die Federkraft des
beweglichen Kontakts 5 nicht übermäßig eingeschränkt. Es
wird lediglich eine Reibkraft zwischen der zweiten Nockenfläche 2b und
dem beweglichen Kontakt 5 an den Rotor 3 übertragen.
Wie in 6 gezeigt ist, steigt der Wert Tset/MR entsprechend
dem Drehwinkel des Rotors 3 allmählich an.
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Nachstehend
erfolgt eine Zusammenfassung der Vorteile der vorliegenden Erfindung.
Da der feststehende Kontakt 6 über eine hohe Steifigkeit verfügt und ein
beweglicher Kontakt 5 elastisch ist, schwingt der feststehende
Kontakt 6 aufgrund eines starken Kollisionsaufpralls nicht
mit, nachdem beide Kontakte geschlossen worden sind. Somit kann
vom Detektor 1 ein beständiges
EIN-Signal erhalten werden. Da zwischen dem beweglichen Kontakt 5 und dem
Nocken 2 ein gewisser Abstand vorliegt, bis die erste Nockenfläche 2a den
beweglichen Kontakt 5 kontaktiert, wird von dem elastischen
beweglichen Kontakt 5 auf den Nocken keine Reibkraft übertragen.
Daher wird das Drehmoment des Rotors 3 nicht durch eine
Abweichung der Reibkraft beeinträchtigt. Dementsprechend
kann eine Abweichung des Drehwinkels, bei dem das EIN-Signal erzeugt
wird, gering gehalten werden. Da der bewegliche Kontakt 5 mit seiner
Federkraft am Anschlag 14 anstößt, erfolgt keine irrtümlicher
Kontakt des beweglichen Kontakts 5 mit dem feststehenden
Kontakt 6, wenn er beim Befahren einer unebenen Straße leichten
Stößen ausgesetzt
ist.
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Da
die zweite Nockenfläche 2b um
den Drehpunkt der Rotorwelle 3 rund ausgebildet ist, findet
keine Änderung
der Position des beweglichen Kontakts 5 während einer
Zeit statt, in der der bewegliche Kontakt 5 die zweite
Nockenfläche 2b kontaktiert.
Da ferner die Federkraft des beweglichen Kontakts 5 an
den Rotor 3 in einer Richtung hin zum Drehpunkt der Rotorwelle 10 übertragen
wird, wird die Drehung des Rotors 3 nicht durch die Federkraft des
beweglichen Kontakts 5 unterdrückt. Bei der die Drehung unterdrückenden
Kraft liegt nur eine geringe Reibkraft zwischen dem beweglichen
Kontakt 5 und der zweiten Nockenfläche 2b vor. Somit
kann sich der Rotor 3 nach dem EIN-Punkt problemlos drehen, und
das EIN-Signal wird in beständiger
Weise erzeugt.
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Da
die an den vier Ecken der Gehäusebasis 13 ausgebildeten
Flansche 13a paßgenau
an den aufnehmenden Flächen 8b des
Kastens 8 befestigt sind, wie in 4C gezeigt
ist, wird verhindert, daß das
Füllmaterial 17,
das einen Raum zwischen der Gehäusebasis 13 und
dem Kasten 8 füllt,
in den Innenraum des Kastens 8 austritt. Daher wird der
Innenraum des Kastens 8 durch das Füllmaterial 17 hermetisch
abgedichtet, und es besteht keine Notwendigkeit, die Abdeckung 18 an
der Unterseite des Kastens 8 durch Heißstauchen zu befestigen, wie dies
bei einem herkömmlichen
Detektor der Fall ist. Ferner ist es nicht erforderlich, für die hermetische Abdichtung
eine Packung zu verwenden. Dementsprechend können die Herstellungskosten
des Detektors 1 reduziert werden.
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Die
Gehäusebasis 13 kann
zu einer Form modifiziert werden, die in 7 bis 9 gezeigt
ist. Bei dieser modifizierten Form besteht die Gehäusebasis 13 aus
einem Basisrahmen 13A mit einem Paar von aufrechten Wänden 9a und
einer Basisplatte 13B. Die Basisplatte 13B trägt den auf
ihr befindlichen beweglichen Kontakt 5 und den feststehenden Kontakt 6.
Die Basisplatte 13B ist im Basisrahmen 13A mit
Preßsitz
aufgenommen und mit ihm durch Verbindungsstift 21 verbunden.
Die Verbindungsstifte werden durch sekundäre Ausformung ausgebildet, nachdem
die Basisplatte 13B in den Basisrahmen 13A eingefügt worden
ist. Wie in 9 gezeigt, werden die Verbindungsstifte 21 in
Form einer Abkröpfung
ausgebildet. Die Basisplatte 13B und der Basisrahmen 13A können durch
die abkröpfungsförmigen Verbindungsstifte 21 fest
miteinander verbunden werden.
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Obgleich
die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die vorstehende bevorzugte
Ausführungsform
dargestellt und beschrieben wurde, ist es Fachleuten ersichtlich,
daß an
ihr Änderungen
in Form und Detail vorgenommen werden können, ohne vom Schutzbereich
der Erfindung abzuweichen, der in den beigefügten Ansprüchen definiert ist.