DE60314690T2 - Gitterboden für elektrische Leiter und Verfahren zum Herstellen von Gitterböden - Google Patents

Description

• Der technische Bereich dieser Erfindung sind Gitterböden für elektrische Leiter.
• Angabe des bisherigen Stands der Technik:
• Bekannt sind Gitterböden für elektrische Leiter, die, aus Draht oder Stangen geschweißt, eine Gitterform bilden. Diese haben den Vorteil, dass der Arbeiter durch Beschneiden und einfaches Zusammenfügen ihren Verlauf auf einfache und effektive Art und Weise an die Wand anpassen kann, ohne dabei auf Abzweigungen, Kurvenabschnitte, Verbindungsteile oder anderes notwendiges Zubehör angewiesen zu sein, wie dies bei aus Blech hergestellten Gitterböden der Fall ist.
• ES 1022876 U ist ein Tragkörper von oberirdischen elektrischen Kabeln, dessen Aufbau nicht unbedingt aus Gittern bestehen muss, aber einen abgerundeten Abschluss der Querstangen verlangt.
• ES 1028055 U besteht aus einem Träger mit generell gleicher Bauart wie der vorherige, einschließlich einer Biegung der Querstangen nach innen, die mittels einer frontalen oder seitlichen Verbindung mit der entsprechenden Längsstange verbunden sind.
• ES 1021363 besteht aus einem Bandeisen, das wie eine Art Klammer eine mittlere Zwischenwand für diese Art von Gitterböden hält.
• EP 1206020 besteht aus einer Kabelschiene, die aus einer bestimmten Anzahl von metallischen Längsstangen kreisrunden Querschnitts zusammengesetzt ist, die mit U-förmigen Querelementen verschweißt sind. Lediglich die Längsstangen an den Oberkanten der U-förmigen Schiene sind der Länge nach in regelmäßigen Abständen gebogen, um so eine Wellenform auszugestalten, während die übrigen Stangen geradlinig sind.
• Die vorliegende Erfindung hat einen Gitterboden für elektrische Leiter und das Verfahren zur Herstellung von Gitterböden zum Gegenstand, die eine grundsätzlich gleiche strukturelle Beschaffenheit wie die bereits bekannten aufweisen, was bedeutet, dass sie auf der Basis miteinander verschweißter Stangen einen Träger für elektrische Kabel bilden. Weiterhin wurden vor und hinter jeder Schweißung auf jeder Längsstange Änderungen vorgenommen, so dass jede einzelne eine Richtungsänderung zur Erreichung der von den Querstangen vorgegebenen Ebene erfährt. Auf diese Weise sind alle Stangen auf derselben Ebene angeordnet und bieten eine ebene Auflagefläche der Gesamtheit. In dieser Anordnung nehmen die Stangen eine Form an, die größere Biegefestigkeit bei gleichem Stangendurchmesser gewährleistet.
• Um die folgende Erklärung anschaulicher zu gestalten, werden vier Seiten mit Zeichnungen angefügt, die in vier Abbildungen die Grundzüge der vorliegenden Erfindung darstellen.
• 1 zeigt eine perspektivische Ansicht des Anfangsstadiums des Zusammenbaus.
• 2 zeigt eine perspektivische Ansicht der Gesamtheit des Gitters im Planformat mit bereits erfolgter Biegung der Stangen.
• 3 zeigt eine perspektivische Ansicht der Gesamtheit des Gitters im Planformat mit bereits erfolgter Biegung eines Teils der Stangen.
• 4 zeigt eine perspektivische Ansicht der Gesamtheit des Gitters mit in rechtem Winkel gebogenen Seitenteilen.
• In den genannten Abbildungen steht 1 für die Längsstangen, 2 für die Querstangen, 3 für die Biegung der Längsstangen, 4 für den Abstand zwischen den Biegungen der Längsstangen, 5 für die abgerundeten Enden der Querstangen, 6 für die noch nicht mit den Längsstangen verschweißten Querstangen, 7 für die teilweise gebogenen Längsstangen, 8 für die Biegung der Querstangen, 9 für die Schweiß- bzw. Elektronenstrahlschweißstellen zwischen den Stangen 1 und 2.
• Zur Herstellung des Gitterbodens gibt es zwei Verfahrensweisen:
  Das erste Verfahren besteht in der Verschweißung der Querstangen 2 mit den Längsstangen 1. Nach Verschweißung 9 aller Stangen führt ein nächster Arbeitsschritt zur Biegemaschine, welche die Biegung 3 der Längsstangen entweder gleichzeitig oder sequentiell so vornimmt, dass die Stangen in jedem folgenden Abschnitt und vor der Verschweißung mit den Querstangen planeben abschließen.
• In einem zweiten Verfahren wird der Gitterboden durch Elektronenstrahlverschweißung 9 der Quer- und Längsstangen hergestellt. Nach der Verschweißung 9 erfolgt die Biegung 3 der Längsstangenabschnitte 1. Auf diese Weise ist der Träger so gestaltet, dass ein Großteil seiner Oberfläche auf einer Ebene liegt. Nach dem Verschweißen sind die einzelnen Längsabschnitte unterschiedlich geformt.
• Bei beiden Verfahrensweisen wird der Gitterboden anschließend dem Winkel 8 in 4 gemäß seitlich gebogen, wodurch Seitenwände entstehen und eine Form gebildet wird, die wie herkömmliche Gitterböden eingebaut werden kann.
• Ein großer Vorteil der Struktur dieses Gitterbodens besteht im Vorhandensein unterschiedlich geformter Längsstangenabschnitte mit Anhebungen, Absenkungen und Abschnitten, die zwei parallele Bahnen beschreiben, wodurch eine ungleich höhere Belastbarkeit im Vergleich zu geradlinigen Stangen erzielt wird. Dies wiederum erlaubt nun die Herstellung leichterer Gitterböden durch Reduzierung des Stangendurchmessers oder die Verwendung leichterer Legierungen.
• Geeignet zur industriellen Nutzung bei der Fertigung von Gitterböden für elektrische Leiter.

Claims (3)

1. Gitterboden für elektrische Leiter, die durch Längsstangen (1) gebildet werden, die mit Querstangen (2) verbunden sind, und deren einzelne Abschnitte eine U-Form aufweisen, wobei jede Längsstange eine doppelte Richtungsänderung oder Krümmung (3) zwischen den Querstangen hat und das an beiden Seiten von dieser, sodass jede der Längsstangen (1) in einer ihrer Längenabschnitte mit den Querstangen (2) einebnet, wodurch eine einzige Flächenebene gebildet wird.
2. Verfahren zum Herstellen von Gitterböden nach Anspruch 1, wobei dieser durch die folgenden sich wiederholenden Schritte hergestellt wird: • Elektronenstrahlverschweißen (9) der Anschlussstellen jeder Querstange (2) mit all den Längsstangen (1) in eine flache Position, • Biegung (3) eines Abschnittes der Längsstangen (1), und schließlich • Biegung (8) der Querstangen (2), die die Seitenwände in einem U-förmigen Abschnitt formen.
3. Verfahren zum Herstellen von Gitterböden nach Anspruch 1, wobei dieser durch die folgenden Schritte hergestellt wird: • Elektronenstrahlverschweißen (9) der Querstangen (2) und Längsstangen (1) miteinander, Bildung eines flachen Gesamtteils; • Einfügen in eine Presse, deren Pressform jeden zwischen den Querstangen liegenden Abschnitt biegt; • Biegen der Seitenwände (8) und Formung eines U-förmigen Abschnittes.