DE68923251T2

DE68923251T2 - Elektrischer Anschluss, dessen Herstellungsverfahren und Verwendung.

Info

Publication number: DE68923251T2
Application number: DE68923251T
Authority: DE
Inventors: Kenneth Norman Ayer; James Paul Scholz
Original assignee: Whitaker LLC
Current assignee: Whitaker LLC
Priority date: 1988-11-29
Filing date: 1989-11-28
Publication date: 1995-11-09
Anticipated expiration: 2009-11-29
Also published as: JPH02199786A; US4995838A; EP0371458B1; CA1310090C; DE68923251D1; JP2673728B2; EP0371458A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen elektrischen Anschluß gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie auf ein Verfahren zum Anschließen eines Endes eines Leitungsdrahts gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
Die EP-A-0 203 811 offenbart elektrische Verbinder, die eine Anzahl von Anschlüssen aufweisen, die in einem dielektrischen Gehäuse angeordnet sind und an eine entsprechende Anzahl von Leitungsdrähten angeschlossen werden sollen. Bei einem solchen Verbinder sind die Anschlüsse in einer einzigen Reihe innerhalb eines über diese aufgeformten Gehäuses angeordnet und erstrecken sich rückwärts von dem Gehäuse weg, um in Anschließabschnitten zu enden, die flache Kanäle aufweisen, die man als Lötfahnen bezeichnet. Das Gehäuse kann zylindrische Bereiche aufweisen, die sich nach hinten erstrecken, um die Anschlüsse an vor den Lötfahnen gelegenen Stellen zu umschließen. Beim Vorbereiten der Leitungsdrähte für das Anschließen an die Lötfahnen werden einzelne hülsenartige Lötmaterial- Vorformen, die in jeweils längeren Hülsen aus sich unter Wärme zurückbildendem oder wärmeschrumpfbarem Schlauchmaterial eingeschlossen sind, über den sich nach hinten erstreckenden Anschlußbereichen plaziert, so daß die Lötmaterial-Vorformen die Lötfahnen oder einen Streifen aus solchen geeignet voneinander beabstandeten Einheiten umschließen; die abisolierten Drahtenden werden dann in die Schlauchmaterialhülsen aus sich unter Wärme zurückbildendem Material sowie in die die Lötfahnen umgebenden Lötmaterial-Vorformen eingeführt; die gesamte Anordnung wird dann in eine herkömmliche Wärmeenergiequelle gesetzt und durch Konvektion erwärmt, wobei die Wärmeenergie das sich unter Wärme zurückbildende bzw. wärmerückstellbare Schlauchmaterial durchdringt, um das Lötmaterial zu schmelzen, das dann um die abisolierten Drahtenden innerhalb der Lötfahnen fließt und nach dem Abkühlen jeweilige Lötverbindungen bildet, durch die die Leitungsdrähte mit den Anschlüssen verbunden sind; gleichzeitig wird das wärmerückstellbare Schlauchmaterial über eine Schwellentemperatur erwärmt, bei der das Schlauchmaterial in seinem Durchmesser schrumpft, bis es fest an Oberflächen der Lötfahnen und der im Inneren derselben befindlichen Drahtverbindung anliegt, wobei sich ein Bereich des isolierten Leitungsdrahts nach rückwärts davon wegerstreckt und sich ein Bereich des Anschlusses nach vorne zu einer rückwärtigen Gehäusefläche wegerstreckt, wodurch die freiliegenden Metalloberflächen abgedichtet bzw. dicht umschlossen sind. Eine Vorrichtung zur Draht- und Hülsenhandhabung in bezug auf einen solchen Verbinder ist zum Beispiel aus dem US-Patent Nr. 3 945 114 bekannt. Innerhalb von vorderen und hinteren Enden des Schlauchmaterials befinden sich kurze hülsenartige Vorformen aus schmelzbarem Dichtungsmaterial, die bei Erwärmen schrumpfen und auch klebrig werden, um mit der Isolierung des Drahts sowie mit den in ihnen befindlichen zylindrischen Gehäusebereichen eine Verbindung und Abdichtung herzustellen sowie eine Verbindung mit dem umgebenden wärmerückstellbaren Schlauchmaterial herzustellen. Beispiele solcher Anordnungen aus wärmerückstellbaren Schlauchmaterialstücken mit Lötmaterial-Vorformen und Dichtungsmaterial-Vorformen in ihrem Inneren sind in den US-Patenten Nr. 3 525 799, 4 341 921 und 4 595 724 offenbart.
Herkömmliche Wäremeenergiequellen erreichen eine Temperatur über einer Steuertemperatur, die etwas höher als die ideale Temperatur gewählt ist, bei der ein spezielles Lötmaterial schmilzt, um dadurch einen weniger als idealen Wärmeenergietransfer zu kompensieren. Ein solches Verfahren der Wärmeenergiezufuhr ist mit mehreren Nachteilen behaftet: Bereiche des Verbinders, bei denen es sich nicht um die Verbindungsstellen handelt, werden beträchtlicher Wärme ausgesetzt, die für das Verbindermaterial schädlich sein kann; die auf andere Verbinderbereiche als die Verbindungsstellen aufgebrachte Wärmeenergie ist verschwendet; Bauteile können möglicherweise aufgrund einer allgemeinen Überhitzung beschädigt werden, und einige Stellen können eine Temperatur erreichen, die viel höher als notwendig ist, um sicherzustellen, daß andere Stellen eine ausreichende Lötmaterial-Schmelztemperatur erreichen; die Wärmeenergiequelle benötigt entweder eine lange Aufwärmzeit, wodurch Zeit verschwendet wird, oder sie bleibt auf ihre stabile Temperatur erwärmt, wodurch Energie verschwendet wird; und außerdem ist die Aufrechterhaltung einer kontinuierlichen und exakten Steuerung hinsichtlich Temperatur und Zeit ein Idealwunsch, der Mühsal und ansprechende Vorrichtungen erforderlich macht, die in der Praxis nicht beständig vorzufinden sind. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß wärmerückstellbares Schlauchmaterial, das anfangs transparent ausgebildet ist und zur Ermöglichung einer visuellen Inspektion der Lötverbindungsstelle nach dem Anschließvorgang transparent bleiben soll, häufig ausreichend überschüssige Wärmeenergie erhält, so daß es opak wird, wodurch die Lötverbindungsstelle in seinem Inneren wenigstens undeutlich wird.
Beim Stand der Technik ist es bekannt, eine selbstregulierende Temperaturquelle zu verwenden, die bei Erregung durch einen sie durchströmenden Hochfrequenz- Wechselstrom konstanter Amplitude Wärmeenergie erzeugt und dadurch eine konstante Temperatur erreicht. Eine solche Temperatur kann derart ausgewählt werden, daß sie gerade höher als die ideale Temperatur ist, bei der das Lötmaterial schmilzt. Die selbstregulierende Temperaturquelle ist offenbart in US-Patenten Nr. 4 717 814, 4 745 264, WO-A-84/02098 sowie in der europäischen Patentveröffentlichung Nr. 0 241 597. Die selbstregulierende Temperaturquelle verwendet ein Substrat aus Kupfer oder Kupferlegierung oder einem anderen leitfähigen Material mit niedrigem spezifischem elektrischen Widerstand, vernachlässigbarer magnetischer Permeabilität und hoher Wärmeleitfähigkeit; auf eine Oberfläche desselben ist eine dünne Schicht aus wärmeleitendem magnetischen Material, wie zum Beispiel Eisen, Nickel oder eine Nickel-Eisen-Legierung aufgebracht, das einen viel höheren elektrischen Widerstand und eine viel höhere magnetische Permeabilität als das Substratmaterial aufweist.
Wenn zum Beispiel ein Hochfrequenzstrom durch ein solches zweilagiges Gebilde hindurchgeschickt wird, konzentriert sich der Strom zu Beginn in der dünnen Schicht aus magnetischem Material mit hohem Widerstand, wodurch eine Erwärmung hervorgerufen wird; wenn die Temperatur in der Schicht aus magnetischem Material ihre Curietemperatur erreicht, nimmt die magnetische Permeabilität der Schicht bekanntermaßen dramatisch ab; das Stromdichtenprofil expandiert dann in das nicht-magnetische Substrat mit niedrigem spezifischen Widerstand. Die Wärmeenergie wird dann durch Wärmeleitung auf benachbarte Gebilde, wie zum Beispiel 35 Drähte und Lötmaterial übertragen, die als Wärmesenken wirken; da die Temperatur an Wärmesenkenstellen nicht so rasch wie an wärmesenkenfreien Stellen auf die Curietemperatur des magnetischen Materials ansteigt, bleibt der Strom in diesen, an die Wärmesenkenstellen angrenzenden Bereichen der Schicht aus magnetischem material konzentriert und verteilt sich an den wärmesenkenfreien Stellen in dem Substrat mit niedrigem Widerstand. Es ist bekannt, daß bei einer vorgegebenen Frequenz die selbstregulierende Temperaturquelle eine gewisse Maximaltemperatur in Abhängigkeit von dem speziellen magnetischen Material erreicht und aufrechterhält.
Bei dem leitfähigen Substrat kann es sich um Kupfer mit einer magnetischen Permeabilität von ca. 1 und einem spezifischen Widerstand von ca. 1,72 Mikro-Ohm pro Zentimeter handeln. Bei dem magnetischen Material kann es sich zum Beispiel um eine plattierte Beschichtung aus einer Nickel-Eisen-Legierung, wie zum Beispiel der Legierung Nr. 42 (42 % Nickel, 55 % Eisen) oder der Legierung Nr. 42-6 (42 % Nickel, 52 % Eisen, 6 % Chrom) handeln. Typische magnetische Permeabilitäten für die magnetische Schicht liegen im Bereich von 50 bis ca. 1000, und spezifische elektrische Widerstände liegen normalerweise in einem Bereich von 20 bis 90 Mikro-Ohm pro Zentimeter im Vergleich zu 1,72 bei Kupfer; das magnetische Material kann eine Curietemperatur aufweisen, die ausgewählt ist aus dem Bereich zwischen 200º C bis 500º C. Die Dicke der Schicht aus magnetischem Material beträgt typischerweise eine Eindringtiefe; die Eindringtiefe ist proportional zu der Quadratwurzel aus dem spezifischen Widerstand des magnetischen Materials sowie umgekehrt proportional zu der Quadratwurzel aus dem Produkt der magnetischen Permeabilität des magnetischen Materials und der Frequenz des Wechselstroms, der das zweilagige Gebilde durchfließt.
Es ist wünschenswert, Lötverbindungen ohne Erwärmung aller Bereiche des Verbinders zu schaffen.
Es ist wünschenswert, sichere Lötverbindungen bei einem Vielfachanschluß-Verbinder mit zuvor gehäusemäßig untergebrachten Anschlüssen in konsistenter Weise zu erzielen.
Die vorstehend erwähnte WO-A-84/02098 offenbart eine Hülse zum Verspleißen zweier Drahtenden sowie einen Lötbecher, wie er in einem Loch in einer Schaltungsplatte angeordnet werden könnte, um ein Drahtende darin aufzunehmen. Bei einem Ausführungsbeispiel ist die Hülse aus einem ferromagnetischen Material hergestellt, das in Zusammenwirkung mit den zu verspleißenden Drahtenden eine Heizeinrichtung mit automatischer Regulierung bildet. Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel ist die Hülse aus einen nicht-magnetischen Material mit niedrigem spezifischen Widerstand hergestellt, und die Heizeinrichtung mit automatischer Regulierung ist gebildet aus der Hülse sowie aus Crimpbacken, die aus ferromagnetischem Material hergestellt sind und die Hülse umschließen, um die Hülse auf Drähte zu Crimpen, die für Verspleißzwecke in der Hülse angeordnet sind. Der Lötbecher besteht aus einer äußeren Schichtung aus Kupfer und einer inneren Schichtung aus ferromagnetischem Material. Es wird eine Lötmaterialmenge in den Boden des Bechers gegeben, und ein Leitungsdraht wird in den Becher eingeführt. Das Lötmaterial und der Draht berühren die ferromagnetische innere Schicht mit hohem spezifischen Widerstand, wodurch zwischen dem Draht und einer Leiterbahn auf einer Schaltungsplatte, mit der Draht mittels des Bechers verbunden werden soll, ein hoher elektrischer Widerstand resultiert. Bei einer Modifizierung ist die innere Schicht des Bechers mit kleinen radialen Passagen ausgebildet. Das durch die Passagen hindurchfließende Lötmaterial schafft eine Brücke hoher Leitfähigkeit von dem Draht zu der äußeren Kupferschicht an dem Becher.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung eines elektrischen Anschlusses, wie er im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegeben ist, der dazu geeignet ist, mittels einer selbstregulierenden Temperaturquelle an Leitungsdrähte angeschlossen zu werden, sowie in der Schaffung eines Verfahrens zum Anschließen eines solchen Anschlusses mittels selbstregulierender Temperatur.
Die Erfindung schafft einen elektrischen Anschluß, wie er im Anspruch 1 angegeben ist, sowie ein Verfahren, wie es in Anspruch 8 angegeben ist. Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die vorliegende Erfindung und/oder eine Ausführungsform derselben verwenden eine selbstregulierende Temperaturquellen-Technologie zum Anschließen eines Leiters, wie eines Drahts, an einen jeweiligen Anschluß eines elektrischen Verbinders. Eine Anschluß-Unteranordnung wird gebildet durch Plazieren einer Anzahl von Anschlüssen in einem dielektrischen Gehäuse, zum Beispiel indem dielektrisches Material um Körperabschnitte der Anschlüsse herumgeformt wird, wobei Kontaktabschnitte der Anschlüsse entlang einer Verbindungsseite des Gehäuses zur letztendlichen Verbindung mit entsprechenden Kontaktabschnitten eines weiteren Verbinders freiliegen. Anschließabschnitte der Anschlüsse erstrecken sich nach hinten von dem Gehäuse weg, um an einzelne Leitungsdrähte angeschlossen zu werden, und besitzen vorzugsweise flache Kanäle.
Die Anschlüsse können aus einer Kupferlegierung, wie zum Beispiel Messing, Phosphorbronze oder Beryllium- Kupfer, hergestellt sein. An der nach außen weisenden Oberfläche des Anschließabschnitts wird ein dünnes Substrat in inniger Weise angebracht, das wenigstens eine nach außen weisende Schicht aus magnetischen Material mit hohem elektrischen Widerstand und hoher magnetischer Permeabilität aufweist; das Vorhandensein einer solchen dünnen Magnetschicht wandelt den Anschließabschnitt in eine individuelle selbstregulierende Temperaturquelle um, die in integraler Weise mit dem Anschluß ausgebildet ist.
Bei einem ersten Ausführungsbeispiel ist das Substrat auf die Lötfahnen-Außenfläche aufgebracht bzw. aufplattiert.
Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel wird eine dünne Folienschicht mit einem geeigneten Umriß und einer geeigneten Formgebung ausgebildet und sodann auf die Außenfläche der Lötfahne aufgelötet. Die Lötfahne kann zuvor vollständig mit Zinn-Antimon- oder mit Zinn- Blei-Lötmaterial beschichtet worden sein. Die mit Lötmaterial beschichtete Lötfahne wird dann in einer Vorrichtung mit einer Werkzeugeinrichtung angeordnet, die die Folie gegen die mit Lötmaterial beschichtete Außenfläche hält und gleichzeitig die Folie gegenüber der mit Lötmaterial beschichteten Lötfahnen- Außenfläche erwärmt, bis das Lötmaterial schmilzt, und die Werkzeugeinrichtung wird anschließend von der Lötfahne entfernt, mit der die Folie bei Erstarren des Lötmaterials nun verbunden ist. Die Werkzeugeinrichtung kann auch die Form der Folie in einem Arbeitsschritt von einem Folienflachstück abscheren und die Folienform dann derart gegen die Lötfahne drücken, daß die Folienform dazu veranlaßt wird, sich an die Lötfahnenoberfläche anzupassen. Die Oberfläche der Folie, die zu der nach außen weisenden Oberfläche der Lötfahne wird, enthält das magnetische Material und kann mit einem lötmaterialbeständigen Material beschichtet werden, um den letztendlichen Drahtanschließvorgang zu erleichtern.
Vorgeformte kurze Längen aus Lötmaterial werden um die Anschließabschnitte herum plaziert, wobei Längen bzw. Längsstücke aus wärmerückstellbarem Schlauchmaterial um die Lötmaterial-Vorformen angeordnet werden und sich unter Abdeckung der Anschlüsse vor den Anschließabschnitten nach vorne über zylindrische Gehäuseflansche zu der Rückseite des Gehäuses erstrecken sowie sich nach hinten über eine Distanz über die Enden der Anschließabschnitte hinauserstrecken. Abisolierte Enden von Leitungsdrähten werden entlang der jeweiligen Kanäle sowie in den Lötmaterial-Vorformen plaziert, und ein Bereich des isolierten Drahts erstreckt sich in das hintere Ende der Längen aus wärmerückstellbarem Schlauchmaterial. Vorformen aus Dichtungsmaterial können in den vorderen und hinteren Schlauchabschnitten angeordnet werden, um zu schmelzen und zu schrumpfen sowie klebrig zu werden und sich mit den Gehäuseflanschen bzw. der Drahtisolierung zu verbinden sowie sich außerdem mit den diese umschließenden Bereichen des wärmerückstellbaren Schlauchmaterials zu verbinden.
Die Anordnung wird dann in einer geeigneten Werkzeugeinrichtung plaziert, die eine Induktionsspule umgibt, welche die Anzahl der Anschließabschnitte umgibt und sich quer zu der Anordnung erstreckt, und die Spule wird dann erregt, um einen ausgewählten Hochfrequenz- Wechselstrom mit konstanter Amplitude zu erzeugen. Der Strom induziert entsprechende Ströme in den mehreren Anschließabschnitten unter Erzeugung lokaler Wärmeenergie, die auf eine bestimmte Temperatur ansteigt, die geringfügig höher gewählt ist, als dies zum Schmelzen der Lötmaterial-Vorformen erforderlich ist, wodurch das Lötmaterial geschmolzen wird, das Lötverbindungen zwischen den Drähten und den Anschließabschnitten bildet. Die Wärmeenergie strahlt auch nach außen ab und wird zum Schrumpfen und Klebrigmachen der Dichtungsmaterial-Vorformen sowie zum Schrumpfen des umgebenden wärmerückstellbaren Schlauchmaterials übertragen, welches derart reduziert wird, daß es den Außenflächen der in seinem Inneren befindlichen Konstruktion entspricht, welche den isolierten Drahtbereich, die Anschließabschnitte einschließlich den Anschlußstellen bzw. Verbindungsstellen, die geschrumpften Dichtungsmaterial-Vorformen sowie die Gehäuseflansche beinhaltet. Die Verbindungen der Anschlüsse mit den Drähten sind nun fertig und die Verbindungsstellen sowie alles freiliegende Metall sind dicht umschlossen, wodurch der Verbinder fertiggestellt ist, der dann zum körperlichen Schutz desselben in einem Metallmantel angeordnet werden kann.
Die Erfindung schafft einen Anschluß für einen Verbinder mit einer Vielzahl einzelner Anschlüsse, die in einem einfachen, sicheren, effizienten und wirtschaftlichen Verfahren an Leitungsdrähte angeschlossen und sodann abgedichtet werden können.
Es ist möglich, das Verlöten der Drähte und das Abdichten der Verbindungsstellen bzw. Anschlußstellen gleichzeitig durchzuführen.
Außerdem ist es möglich, die Drähte dadurch mit den Anschlüssen zu verlöten, daß eine bestimmte ausgewählte Temperatur an allen Verbindungsstellen, und nur an den Verbindungsstellen, in sicherer Weise erzielt wird.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht die Erzeugung der Wärmeenergie von einer Quelle im Inneren der Lötmaterial-Vorform her, wobei die Energie nach dem Schmelzen des Lötmaterials dann nach außen zu Dichtungsmaterial-Vorformen und diese umgebenden transparenten Schlauchmaterial abstrahlt, wodurch das Ausmaß der auf das Schlauchmaterial wirkenden, überschüssigen Wärme auf ein Minimum reduziert wird, wodurch das Schlauchmaterial besser in der Lage ist, transparent zu bleiben und dadurch eine visuelle Überprüfung der Lötverbindung zu ermöglichen.
Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Anbringen von Wärmeenergiequellen an den eigentlichen Anschlüssen vor dem Drahtanschließvorgang.
Ein Beispiel der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Begleitzeichnungen beschrieben; darin zeigen:
Fig. 1 eine Perspektivansicht eines Verbinders, bei dem die vorliegende Erfindung verwendet wird;
Fig. 2 eine der Fig. 1 ähnliche Ansicht, bei der eine Anschluß-Unteranordnung des Verbinders von den Leitungsdrähten weggezogen gezeigt ist und Längsstücke aus wärmerückstellbarem Schlauchmaterial dargestellt sind, die Lötmaterial- Vorformen enthalten, die bei der Montage des Verbinders verwendet werden;
Fig. 3 eine vergrößerte Perspektivansicht einer einzigen Anschlußstelle unter Darstellung eines Anschließabschnitts, einer Lötmaterial-Vorform, Dichtungsmaterial-Vorformen sowie wärmerückstellbarer Schlauchstücke, wobei eine Schicht aus magnetischen Material auf die Lötfahne aufgebracht ist;
Fig. 4 eine schematische Ansicht, in der die Anschluß-Unteranordnung und die Drähte durch einen Hochfrequenz-Stromgenerator angeschlossen gezeigt sind;
Fig. 5 einen verlötete und abgedichtete Verbindung;
Fig. 6 ein zweites Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, bei dem dünne Folienschichten,
die magnetisches Material enthalten, von dem jeweiligen Lötfahnen weggezogen dargestellt sind, wobei eine Folienschicht mit einer Lötfahne verlötet ist;
Fig. 7 eine Querschnittsansicht einer Lötfahne entlang der Linie 7-7 der Fig. 6 unter Darstellung der einen niedrigen Widerstand aufweisenden Metallschicht, einer umgebenden Schicht aus Zinn-Blei-Lötmaterial sowie der magnetisches Material enthaltenden Folie, wobei diese die mit dem Anschluß integrale selbstregulierende Temperaturquelle bilden;
Fig. 8, 9A und 98 Darstellungen eines Anschlusses, der aus einem quadratischen Stift gebildet ist und an seinem vorderen Ende einen buchsenartigen Kontaktabschnitt aufweist, wobei er nach dem Einführen durch eine Gehäusepassage an seinem hinteren Ende mit einer Lötfahne ausgebildet wird, mit der die Folie verlötet wird; und
Fig. 10A und 108 ein Verfahren zum Verlöten der Folie mit der Lötfahne, wobei eine Werkzeugeinrichtung vorhanden ist, die die Folienform von einem Folienflachstück abstanzt und die Folie an der Lötfahne anbringt sowie die Lötmaterialschicht zwischen der Folie und der Lötfahne erwärmt und schmilzt.
Figur 1 zeigt einen Verbinder 20 mit einer Vielzahl von Anschlüssen 10 (Figur 2), die in einem Paar dielektrischer Gehäuse 40 innerhalb eines Mantels 42 befestigt sind und an Anschlußstellen 30 an eine entsprechende Anzahl von Leitungsdrähten 70 angeschlossen sind, und zwar in einem Anschließbereich 32 rückwärts von der Drahtseite 44 der Gehäuse 40. Die Anschlüsse 10 sind entlang jeweiliger Passagen 46 der Gehäuse 40 angeordnet und beinhalten an ihren vorderen Enden jeweilige Buchsenkontaktabschnitte 12 (Figur 2) die nach Art von Stimmgabeln ausgebildet sind und Paare von Zinken aufweisen, die in jeweiligen vertikaleft Ebenen ausgerichtet sind. Die Buchsenkontaktabschnitte 12 erstrecken sich in jeweiligen vorderen Abschnitten der Passagen 46 nach vorne zu Verbindungsseiten der Gehäuse 40 und sind dazu ausgelegt, mit stift- oder messerförmigen Kontaktabschnitten entsprechender elektrischer Kontakte eines komplementären Verbinders (nicht gezeigt) verbunden zu werden. Leitungsdrähte 70 besitzen diese umschließendes Isoliermaterial und können in einem äußeren Mantel 72 gebündelt sein. Der Anschließbereich 32 beinhaltet einzelne Dichtungen 34, die um die Anschlußstellen 30 herumgeformt sind und sich von der Drahtseite 44 jedes Gehäuses 40 zu isolierten Endbereichen 74 der Drähte 70 erstrecken. Die Anschlüsse 10 sind für einen Modul 38 mit niedrigem Profil zur Bildung eines rechteckigen Miniatur-Verbinders in einzelnen Reihen angeordnet gezeigt, obwohl die vorliegende Erfindung auch mit anderen Verbinderarten und anderen Anschlußanordnungen verwendet werden kann. Bei den Anschlüssen kann es sich auch um messerartige oder stiftartige Kontaktabschnitte handeln.
Wie unter Bezugnahme auf die Figuren 2 bis 5 zu sehen ist, besitzt jeder Anschluß 10 einen Anschließabschnitt 14, der am Ende eines Zwischenabschnitts 16 angeordnet ist, der sich von einem in dem Gehäuse 40 befestigten Körperabschnitt im allgemeinen in einer horizontalen Ebene nach hinten wegerstreckt. Vorzugsweise ist der Zwischenabschnitt 16 teilweise entlang und innerhalb eines hinteren Abschnitts der Passage 46 in einem jeweiligen zylindrischen Gehäusebereich oder Flansch 48 angeordnet, der sich von der Drahtseite 44 nach hinten wegerstreckt, wobei der Flansch 48 anschließende Verfahrensschritte erleichtert und eine angemessene Abdichtung gewährleistet sowie wahlweise ringförmige Rippen oder andere Vorsprünge (nicht gezeigt) aufweist, um die letztendliche Abdichtung zu unterstützen. Der Anschließabschnitt 14 besitzt eine flache Kanalform und wird üblicherweise als Lötfahne bzw. Lötende für die letztendliche Plazierung eines abisolierten Endbereichs 76 eines Leitungsdrahts 70 in diesem sowie zum Verlöten mit diesem bezeichnet. Entlang der nach außen weisenden Oberfläche 22 jeder Lötfahne 14 ist ein wenigstens magnetisches Material enthaltendes, dünnes Substrat 24 in inniger Weise angebracht, um zusammen mit der Metallschicht 20 der Lötfahne 14 eine in den Anschluß integrierte, selbstregulierende Temperaturquelle zu bilden. Eine der Lötfahne 14 zugeordnete Hülsenanordnung 50 ist in Figur 3 im Detail dargestellt und besitzt eine Länge aus wärmerückstellbarem Schlauchmaterial 52, in dem eine Lötmaterial-Vorform 54 zentral vorgesehen ist und in dem an den Enden vorzugsweise auch zwei Dichtungsmaterial- Vorformen 56, 58 vorgesehen sind.
Die Lötmaterial-Vorform 54 ist vorzugsweise in Form einer Hülse mit kurzer Länge ausgebildet, die ausreichend groß dimensioniert ist, um über und um eine jeweilige Lötfahne 14 herum plaziert zu werden. Das längliche Stück 52 aus vorzugsweise transparentem, wärmerückstellbaren Schlauchmaterial ist zur Plazierung über der Lötmaterial-Vorform 54 sowie ausreichend lang ausgebildet, um sich von der Drahtseite 44 über den Flansch 46, über die Lötfahne 14 sowie über den isolierten Drahtendbereich 76 zu erstrecken. Die Lötmaterial-Vorform 54 ist in dem Schlauch 52 an einer geeigneten axialen Stelle angeordnet, so daß bei Plazierung der Hülsenanordnungen 50 über den sich nach hinten erstreckenden Anschlußbereichen die Lötmaterial-Vorform 54 die Lötfahne 14 umschließt. Bei den Dichtungsmaterial-Vorformen 56, 58 handelt es sich um kurze hülsenartige längliche Stücke aus Dichtungsmaterial, die axial voneinander beabstandet sind und zur Anordnung über dem Ende des Flansches 48 und dem isolierten Drahtendbereich 74 dienen. Die mehreren Hülsenanordnungen 50 für die mehreren Lötfahnen 14 können, falls gewünscht, durch einen Streifen Klebeband oder dergleichen miteinander verbunden sein, um eine einzige Einheit für eine bequeme Handhabung zu bilden, wie dies herkömmlicherweise bekannt ist, wobei die Hülsenanordnungen 50 geeignet voneinander beabstandet sind, so daß sie der Beabstandung der in dem Gehäuse 40 befestigten Anschlüsse 10 entsprechen.
Die Lötmaterial-Vorform 54 und die Dichtungsmaterial- Vorformen 56, 58 sind in dem Schlauch 52 zum Beispiel durch eine Preßpassung in diesem befestigt, oder dadurch, daß das Schlauchmaterial 52 teilweise aufgeschrumpft oder in seinem Durchmesser um diese herum reduziert ist. Die Lötmaterial-Vorform 54 kann aus Zinn-Blei-Lötmaterial hergestellt sein, das ein Lötmaterial-Flußmittel beinhaltet, wobei es sich zum Beispiel um Sn 63 RMA, das bei einer Temperatur von ca 183º C schmelzbar ist, oder um Sb-5 handelt, das bei ca. 240º C schmelzbar ist; bei den Dichtungsmaterial- Vorformen 56, 58 handelt es sich zum Beispiel um eine homogene Mischung aus Polyvinylidenfluorid, Methacrylatpolymer und Antimonoxid, das durchmessermäßig bei einer Nenntemperatur schrumpft, die bei ca. 190º C ausgewählt ist; außerdem ist das Schlauchmaterial 52 vorzugsweise transparent und kann aus quervernetztem Polyvinylidenfluorid bestehen und eine Nenn-Schrumpftemperatur von ca. 175º C aufweisen. Im allgemeinen wäre es zu bevorzugen, eine Lötfahne zur Erzielung einer Temperatur von ca. 50º C bis 75º C über dem Lötmaterial-Schmelzpunkt auszuwählen.
Die Figuren 2 und 5 veranschaulichen das Verfahren zum Verbinden der Drahtenden und der Lötfahnen sowie zum Abdichten der Verbindungsstellen. Jedes abisolierte Drahtende 76 wird unter Bildung einer Anschlußstelle 30 an eine jeweilige Lötfahne 14 eines Anschlusses 10 angeschlossen und durch eine Dichtung 34 um diese abgedichtet. Die Hülsenanordnung 50 wird über einer jeweiligen Lötfahne 14 plaziert, bis das vordere Ende 60 an der Drahtseite 44 des Gehäuses 40 anliegt, so daß die Dichtungsmaterial-Vorform 56 den Flansch 48 umschließt und die Lötmaterial-Vorform 54 die Lötfahne 14 umschließt. Ein abisolierter Leitungsdraht 76 wird in das hintere Ende 62 der Hülsenanordnung 50 eingeführt, bis er vollständig entlang der Lötfahne 14 in der Lötmaterial-Vorform 54 positioniert ist und der isolierte Endbereich 74 in der Dichtungsmaterial-Vorform 58 angeordnet ist, wie dies durch visuelle Betrachtung durch das transparente Schlauchmaterial 52 erkennbar ist.
In Fig. 4 sind die Anschluß-Unteranordnung und die eingesetzten Drähte in einer Vorrichtung 80 angeordnet und festgeklemmt worden, die eine Induktionsspule 82 enthält, welche den Anschließbereich 32 eng umschließt. Durch die Vorrichtung 80 wird ein Hochfrequenz-Wechselstrom konstanter Amplitude erzeugt, wie zum Beispiel ein Hochfrequenzsignal mit einer Frequenz von 13,56 MHz beispielsweise durch eine Vorrichtung, wie sie in dem US-Patent Nr. 4 626 767 offenbart ist. Nach einer gewissen Zeitdauer, wie zum Beispiel ca. 30 Sekunden, haben die mit den Anschlüssen integrierten selbstregulierenden Temperaturquellen (Figur 7) entlang der Lötfahnen 14 jeweils eine bestimmte Temperatur erreicht, die durch das spezielle magnetische Material der Quellen bestimmt wird, wobei die Wärmeenergie derselben die Lötmaterial-Vorformen 54 schmilzt und dann die länglichen Schlauchstücke 52 sowie die Dichtungsmaterial-Vorformen 56, 58 durchdringt.
Figur 5 zeigt eine angeschlossene und abgedichtete Verbindung nach dem Schmelzen des Lötmaterials durch die Hochfrequenz-Induktionserwärmung zur Bildung einer Lötverbindungs-Anschlußstelle 30 zwischen dem Drahtende 78 und der Lötfahne 14, sowie nach dem Schmelzen und durchmessermäßigen Schrumpfen der schmelzbaren Dichtungsmaterial-Vorformen 56, 58 zur Verbindung mit dem Flansch 48 und dem isolierten Drahtende 74 und dem Schrumpfen des Schlauchmaterials 52 in einer derartigen Weise, daß es den Außenflächen der in seinem Inneren befindlichen Gebilde entspricht und mit den Dichtungsmaterial-Vorformen 56, 58 verbunden ist, wodurch die Anschlußstelle abgedichtet ist, indem es das isolierte Drahtende 74 an dem hinteren Ende 62 sowie den Flansch 48 an dem vorderen Ende 60 fest umgreift, wodurch eine Dichtung 34 gebildet ist.
In einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung kann der Anschluß 10 aus einem Streifen Vorratsmetall, wie zum Beispiel Messing oder Phosphorbronze oder Beryllium-Kupfer gebildet sein, und der Bereich, der zu der Lötfahne 14 wird, beinhaltet eine Schicht 20 aus diesem Metall mit einer Dicke von beispielsweise ca. 0,5 mm (0,020 Inch). Der Streifen aus Vorratsmetall kann dann mit Nickel plattiert werden. Auf der Oberfläche, die zu der äußeren oder unteren Oberfläche 22 der Schicht 20 der Lötfahne 14 wird, wird eine dünne Schicht 24 aus magnetischem Material, wie eine Nickel- Eisen-Legierung aufgebracht. Typischerweise kann ein Walzplattierverfahren verwendet werden, bei dem eine Menge des magnetischen Materials über dem Substrat angeordnet wird und dann hohem Druck und hoher Temperatur ausgesetzt wird, wodurch die beiden Materialien an der Grenzschicht zusammendiffundieren, wobei jedoch auch andere Verfahren, wie zum Beispiel Plattieren oder Aufsputtern verwendet werden könnten. Derjenige Bereich des Streifens, der zu der Lötfahne 14 wird, wird dann wahlweise mit Zinn-Blei-Metall plattiert, um eine Oberfläche mit gesteigerter Lötmaterialaufnahme zu schaffen, und der Bereich, der zu den Kontaktabschnitten 12 wird, kann dann mit Gold plattiert werden. Einzelne Anschlüsse 10 können dann durch Stanzen und Formen gebildet werden. Eine dünne Schicht aus dielektrischem Beschichtungsmaterial kann über dem magnetischen Material aufgebracht werden, um Oxidation zu verhindern. Man glaubt, daß die Stanz- und Formvorgänge eine Kaltverfestigung der Schicht aus magnetischen Material hervorruft, wodurch ihre magnetische Permeabilität vermindert werden kann. Wahlweise könnte auf die Außenfläche 22 des bereits gestanzten und geformten Anschlusses 10 eine Schicht aus Nickel mit einer Dicke von vorzugsweise dem Anderthalbfachen bis Zweifachen der Eindringtiefe aufplattiert werden.
Es wird nun auf die Figuren 6 bis 98 Bezug genommen, in denen ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt ist; der Anschluß 10 kann zu Beginn die Form eines Stifts 10A aufweisen, dessen Größe ca. 0,6 mm (0,025 Inch) im Quadrat beträgt und der an seinem vorderen Ende einen stimmgabelförmig ausgebildeten Buchsenkontaktabschnitt 12 aufweist, während das hintere Ende 14a anfangs einen quadratischen Querschnitt besitzt. Der Anschluß 10A kann dann mit Nickel plattiert werden, und die Kontaktflächen des Buchsenkontaktabschnitts 12 können mit Gold plattiert werden, falls dies gewünscht ist. Der Anschluß 12a kann dann von vorne in eine Passage 46 des Gehäuses 40 eingeführt werden, wobei sich das hintere Ende 14A durch den Flansch 48 hindurch sowie von diesem nach außen erstreckt, wie dies in Fig. 9A zu sehen ist. In Fig. 9B ist das hintere Ende 14A durch eine Werkzeugeinrichtung einer herkömmlichen Formeinrichtung (nicht gezeigt) derart geprägt, daß es zu einem etwas abgeflachten Gebilde geformt ist, das um ca. 90º von der durch die Zinken des Buchsenkontaktabschnitts definierten Ebene verdreht ausgerichtet ist. Das auf diese Weise abgeflachte Gebilde ist außerdem mit einer flachen Nutform ausgebildet, um dadurch eine Metallschicht 20 zu bilden, die ca. 0,4 bis 0,6 mm (ca. 0,015 bis 0,020 Inch) dick ist und eine nach außen weisende Oberfläche 22 aufweist. Der Zwischenabschnitt 16 ist mit einer Versetzung unmittelbar an dem Ausgang von der Passage 46 des Flansches 48 ausgebildet, so daß sich der letztendliche Draht 79 (Figur 5) in Ausrichtung mit dem Flansch 48 von der Lötfahne 14 nach rückwärts erstreckt. Außerdem ist der Zwischenabschnitt 16 vergrößert, so daß er eine Einrichtung zum Festhalten des Anschlusses gegen eine Bewegung entlang der Passage 46 nach vorne bildet, während der Buchsenkontaktabschnitt 12 einen Anschlag gegen das hintere Ende des vergrößerten vorderen Passagenabschnitts bildet. Die Schicht 20 wird dann vorzugsweise mit Zinn-Blei-Metall plattiert, um eine Oberfläche mit gesteigerter Lötmaterialaufnahme zu bilden. Die plattierte Schicht 20 kann dann wahlweise mit Flußmittel gereinigt werden und beispielsweise durch bekannte Bad-Eintauchtechniken weiter mit einer Beschichtung 26 aus Zinn-Antimon-Lötmaterial, wie Sb-5 mit 95 % Zinn und 5 % Antimon für Verbinder für Anwendungen für hohe Temperaturen plattiert werden, und zwar insgesamt (einschließlich der vorplattierten Schicht) mit einer Dicke von ca. 0,008 mm (ca. 0,0003 Inch), wonach ein Reinigungsvorgang erfolgt. Wahlweise kann ein Zinn- Blei-Lötmaterial verwendet werden, wie zum Beispiel mit 93% Zinn/7% Blei oder 60% Zinn/40% Blei.
Das Substrat 24, das die selbstregulierende Temperaturquelle bildet, kann eine Folie umfassen, die eine erste Schicht aus Kupfer oder Kupferlegierung, wie Messing oder Phosphorbronze, mit niedrigem Widerstand und minimaler magnetischer Permeabilität sowie eine dünne zweite Schicht aus magnetischem Material, wie eine Nickel-Eisen-Legierung, wie die Legierung 42, aufweist. Typischerweise kann ein Walzplattierverfahren verwendet werden, bei dem eine Menge des magnetischen Materials über dem Substrat angeordnet wird und dann hohem Druck und hoher Temperatur ausgesetzt wird, wodurch die beiden Materialien an der Grenzschicht zusammendiffundieren, wobei jedoch auch andere Verfahren, wie zum Beispiel Plattieren oder Aufsputtern verwendet werden könnten. Wahlweise könnte ein Substrat durch Aufplattieren einer Schicht aus Nickel auf eine Schicht aus Kupfer in einer Dicke von vorzugsweise dem Anderthalbfachen bis Zweifachen der eindringtiefe des Nickels bei der ausgewählten Frequenz des Hochfrequenzstroms gebildet werden. Eine dünne Schicht aus dielektrischem Beschichtungsmaterial kann über der freiliegenden Oberfläche der Schicht aus magnetischen Material aufgebracht werden, um Oxidation zu hemmen und/oder wahlweise kann eine dünne Schicht A aus lötmaterialbeständigem Material zum Beschichten der freiliegenden Oberfläche der Schicht aus magnetischem Material verwendet werden. Eine Beschichtung aus inertem Polyimidharz würde der freiliegenden Oberfläche der Schicht aus magnetischen Material lötmaterialbeständige Eigenschaften verleihen, wobei z.B. KAPTON-Polyimid (Warenzeichen der Firma E. I. du Pont de Nemours and Company in Wilmington, Delaware) verwendet werden kann.
Wie unter Bezugnahme auf die Fig. 10A und 10B zu sehen ist, wird die Lötfahne 14 des Anschlusses 10 mit einer sich um diese herumerstreckenden Lötmaterialbeschichtung 26 in einer Werkzeugeinrichtung einer Vorrichtung 100 plaziert, um auf ihr ein Substrat 24 aus selbstregulierender Temperaturquellenfolie aufzubringen, die wenigstens eine Schicht aus magnetischen Material aufweist. Eine Platte 102 trägt einen Streifen 28 Substratfolie, der durch eine Klemme 104 gegen diese geklemmt ist. Der Folienstreifen kann beispielsweise ca. 0,05 mm (0,002 Inch) dick sein und eine Schicht aus Kupferlegierung sowie eine Schicht aus magnetischen Material, wie Eisen-Nickel, aufweisen. Unterhalb der Platte 102 wird eine Lötfahne 14 (umgedreht dargestellt) auf einer Auflageeinrichtung 106 gehaltert, die eine obere Oberfläche 108 aufweist, die derart geformt ist, daß sie an die flache Kanalform der Lötfahne 14 angepaßt ist. Ein sich hin- und herbewegendes oberes Werkzeug 110 wird durch eine entsprechende Öffnung 112, 114 in der Klemme 104 und der Platte 102 in Richtung auf die nach außen weisende Oberfläche 22 der Schicht 20 der Lötfahne 14 nach unten gedrückt und besitzt eine entsprechend geformte konvexe Oberfläche 116, die zwischen zueinander parallelen Schneidkanten 118 angeordnet ist. Beim Hindurchdrücken der Schneidkanten 118 durch den festgeklemmten Folienstreifen 28, wird ein Formgebilde 24 der Folie 28 von dem Streifen abgeschnitten und gleichzeitig durch die konvexe Oberfläche 116 des Werkzeugs 110 nach unten gedrückt.
In Fig. 10B hält das Werkzeug 110 das Folienformgebilde 24 gegen die mit Lötmaterial beschichtete Oberfläche 22 der Lötfahnenschicht 20, wobei das Werkzeug 110 auf eine Temperatur erwärmt wird (oder vorgeheizt worden ist), die zum Schmelzen der Lötmaterialbeschichtung 26 zur Wiederverflüssigung derselben ausreicht und z.B. ca. 280 ºC beträgt. Wenn das Werkzeug 110 zurückbewegt wird, verbleibt das Folienformgebilde an der Lötfahnenoberfläche 22 und ist nach dem Erstarren des geschmolzenen Lötmaterials innig mit dieser verlötet. Es ist bevorzugt, daß die nach oben weisende Oberfläche die Schicht aus magnetischem Material des Folienstreifens 28 enthält und darauf ein herkömmliches lötmaterialbeständiges Material aufgebracht wird, so daß die Folienform 24 eine nach außen weisende Oberfläche bildet, auf der lötmaterialbeständiges Material, wie eine Polyimidbeschichtung, vorgesehen ist, um ein angemessenes anschließendes Verlöten eines Drahtendes mit der Lötfahne 14 zu erleichtern. Es kann wünschenswert sein, daß das lötmaterialbeständige Material auch zum Hemmen einer Oxidation des magnetischen Materials dient. Wahlweise kann Lötmaterial zwischen einer unbeschichteten Lötfahne 14 und der Folienschicht 24 unmittelbar vor der Hubbewegung des Werkzeugs angeordnet werden.
Ein Beispiel eines Vorgangs unter Verwendung der in den Anschluß integrierten, selbstregulierenden Temperaturquelle der vorliegenden Erfindung sähe wie folgt aus: Vorsehen einer Vorrichtung, die in der Lage ist, einen Hochfrequenz-Wechselstrom mit konstanter Amplitude und einer Frequenz von beispielsweise 13,56 MHz zu schaffen; Auswählen einer Lötmaterial-Vorform mit Zinn-Blei-Lötmaterial mit einem Flußmittel, wobei das Lötmaterial bei einer Nenntemperatur von ca. 183º C schmilzt; Auswählen von wärmerückstellbarem Schlauchmaterial, das bei einer Nenntemperatur von 175º C schrumpfbar ist und um die Lötmaterial-Vorform herum angeordnet wird; Ausbilden der Lötfahne mit einer Schicht aus Messing mit einer Dicke von ca. 0,5 mm (0, 020 Inch), wobei unter dieser entweder eine dünne Schicht der Legierung Nr. 42-6 mit einer Dicke von ca. 0,05 mm (0,002 Inch) aufgebracht ist oder unter dieser eine dünne Folienschicht aufgelötet ist, die die Legierung Nr. 42 enthält und eine Dicke von ca. 0,05 mm (0,002 Inch) besitzt; sowie Beaufschlagung mit einem Hochfrequenzstrom mit einer Frequenz von 13,56 MHz für eine Zeitdauer von 30 Sekunden. Die die Lötfahne umfassende, integrale selbstregulierende Temperaturquelle steigt auf eine Temperatur von allgemein ca. 250º C an, schmilzt das Lötmaterial, schrumpft die Dichtungsmaterial-Vorformen und macht diese klebrig und schrumpft das Schlauchmaterial. Wenn Lötmaterial- Vorformen gewählt werden, die eine Schmelztemperatur von ca. 240º C aufweisen, wie zum Beispiel Sb-5, kann außerdem ein magnetisches Material verwendet werden, das eine Nenn-Curietemperatur von ca. 300º C bis 315º C besitzt.

Claims

1. Elektrischer Anschluß (10) des Typs mit einem Drahtanschließbereich (14) an seinem einen Ende und einem Kontaktabschnitt (12) an seinem anderen Ende, wobei der Drahtanschließbereich eine einem Draht benachbarte Oberfläche und eine von dem Draht abgelegene Oberfläche (22) aufweist, wobei die dem Draht benachbarte Oberfläche dazu ausgelegt ist, eine Lötverbindung mit einem leitfähigen Abschnitt eines elektrischen Drahts für den sich davon wegerstreckenden Kontaktabschnitt zu erleichtern und wobei der Drahtanschließbereich (14) aus einem Metall mit niedrigem Widerstand und minimaler magnetischer Permeabilität gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß an der von dem Draht abgelegenen Oberfläche (22) wenigstens eine Schicht (24) aus magnetischem Material in einer derartigen Weise angebracht ist, daß dazwischen eine gute Wärmeleitfähigkeit sichergestellt ist, wobei das magnetische Material einen hohen elektrischen Widerstand und eine hohe magnetische Permeabilität besitzt und die Schicht (24) eine Dicke aufweist, die in etwa eine Eindringtiefe des magnetischen Materials beträgt, welche einer Frequenz einer Quelle (80) zum Erzeugen eines Hochfrequenz- Wechselstroms mit konstanter Amplitude und bekannter Frequenz entspricht, wobei der elektrische Anschluß (10) eine integrale selbstregulierende Temperaturquelle aufweist, die durch den Drahtanschließbereich (14) und die Schicht (24) gebildet ist, um Wärmeenergie zu erzeugen zum Erzielen und Halten einer ausgewählten Temperatur zum Schmelzen von Lötmaterial, das eine Wiederverflüssigungs-Temperatur aufweist, die wenigstens niedriger als die ausgewählte Temperatur ist, um einen leitfähigen Abschnitt (76) des Drahts (70) an den Drahtanschließbereich (14) anzuschließen.

2. Elektrischer Anschluß (10) nach Anspruch 1, weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (24) aus magnetischem Material auf den Drahtanschließbereich (14) aufgebracht ist.

3. Elektrischer Anschluß (10) nach Anspruch 1, weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (24) aus magnetischem Material auf den Drahtanschließbereich (14) aufplattiert ist.

4. Elektrischer Anschluß (10) nach Anspruch 1, weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (24) aus magnetischem Material wenigstens auf einem Substrat gebildet ist, das auf den Drahtanschließbereich gelötet ist.

5. Elektrischer Anschluß (10) nach Anspruch 4, weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat eine weitere Schicht aus einem anderen Metall mit niedrigem Widerstand und minimaler magnetischer Permeabilität aufweist, die auf der Schicht aus magnetischem Material innig angebracht ist, und daß das Substrat mit dem Drahtanschließbereich verlötet ist, wobei die weitere Schicht angrenzend an dessen von dem Draht abgelegenen Oberfläche (22) angeordnet ist.

6. Elektrischer Anschluß nach einem der Ansprüche 1 bis 5, weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß auf der von dem Draht abgelegenen Oberfläche der Schicht (24) eine Beschichtung aus lötmaterialbeständigem Material vorgesehen ist.

7. Elektrischer Anschluß nach einem der Ansprüche 1 bis 6, weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß der Drahtanschließbereich (14) in Form eines flachen Kanals ausgebildet ist, wobei sich die an den Draht angrenzende Oberflächeentlang des Bodens des Kanals erstreckt, um den Draht darin aufzunehmen.

8. Verfahren zum Anschließen eines Endes (76) eines Leitungsdrahts (70) an einen Drahtanschließbereich (14) eines elektrischen Anschlusses (10) mit einem sich von diesem nach vorne wegerstreckenden Kontaktabschnitt (12), wobei das Verfahren die Positionierung des Drahtendes (76) und des Drahtanschließbereichs (14) zusammen in einer paarweisen, benachbarten und erstreckungsgleichen Beziehung sowie die Plazierung einer Vorform (54) aus Lötmaterial, das ein Flußmittel für dieses enthält, wenigstens in der Nähe des Drahtendes (76) und des Drahtanschließbereichs (14) beinhaltet, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

der Drahtanschließbereich (14) besitzt eine Schicht (20) aus einem Metall mit niedrigem elektrischen Widerstand und minimaler magnetischer Permeabilität;

es wird eine Quelle (80) identifiziert zum Erzeugen eines Hochfrequenz-Wechselstroms mit konstanter Amplitude und bekannter Frequenz;

es wird ein zweites Metall ausgewählt, das einen hohen elektrischen Widerstand und eine hohe magnetische Permeabilität besitzt, und ein Substrat (24), das wenigstens eine Schicht aus dem zweiten metall beinhaltet, wird wenigstens auf einer von dem Draht abgelegenen Oberfläche (20) des Drahtanschließbereichs (14) in inniger Weise befestigt, wobei die Schicht aus dem zweiten Metall eine Dicke aufweist, die bei der gegebenen bekannten Frequenz in etwa einer Eindringtiefe des zweiten Metalls entspricht;

das Lötmaterial der Lötmaterial-Vorform (54) wird derart ausgewählt, daß es eine Nenn-Schmelztemperatur besitzt, die geringfügig geringer ist als die Curietemperatur des zweiten Metalls;

der Drahtanschließbereich (14) mit dem darauf befindlichen Substrat (24) sowie das Drahtende (76), das die Lötmaterial-Vorform wenigstens in seiner Nähe aufweist, werden in einer Spule (82) der Stromquelle (80) positioniert, und in der Quelle (80) wird ein Hochfrequenz-Wechselstrom mit konstanter Amplitude für eine ausgewählte Zeitdauer erzeugt, wodurch ausreichend Wärmeenergie zum Erreichen und Halten der Curietemperatur der Schicht aus dem zweiten Metall erzeugt wird, wobei die Wärmeenergie zu der Lötmaterial-Vorform übertragen wird und dadurch das Lötmaterial geschmolzen und das Drahtende (76) mit dem Anschluß (10) verbunden wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß das die Schicht aus dem zweiten Metall aufweisende Substrat (24) mit der von dem Draht abgelegenen Oberfläche (22) des Drahtanschließbereichs (14) verlötet wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 der 9, bei dem der Drahtanschließbereich (14) und das Drahtende (76) sich von einem jeweiligen ersten 5und zweiten isolierten Bereich (48, 74) wegerstrecken, weiterhin gekennzeichnet durch folgende Schritte:

ein Längsstück (52) aus wärmerückstellbarem Schlauchmaterial ausreichenden Durchmessers wird um die Lötmaterial-Vorform (54) und den Drahtanschließbereich (14) und das Drahtende (76) herum plaziert und erstreckt sich wenigstens entlang eines Teils des ersten und des zweiten isolierten Bereichs (48, 76) axial davon weg zu einem ersten ts und einem zweiten Schlauchmaterialende (60, 62), in denen jeweilige Dichtungsmaterial-Vorformen (56, 58) angeordnet sind, und die erzeugte Wärmeenergie wird durch das Längsstück (52) aus wärmerückstellbarem Schlauchmaterial zu den Dichtungsmaterial-Vorformen (56, 58) übertragen, wodurch diese geschmolzen und mit dem ersten und dem zweiten isolierten Bereich (48, 74) verbunden werden und die Wärmeenergie das Längsstück aus Schlauchmaterial derart schrumpft, daß es an den ersten und den zweiten isolierten Bereich, die sich davon wegerstrecken, angepaßt wird und unter Abdichtung der Verbindungsstellen fest an diesen angreift.