DE69201775T2

DE69201775T2 - Innenrippe und Verfahren zu deren Herstellung.

Info

Publication number: DE69201775T2
Application number: DE69201775T
Authority: DE
Inventors: Yuji Ogawa; Haruhiko Otsuka
Original assignee: NipponDenso Co Ltd
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1991-10-23
Filing date: 1992-10-22
Publication date: 1995-11-02
Anticipated expiration: 2012-10-23
Also published as: DE69201775D1; EP0538849B1; US5491997A; US5560424A; EP0538849A1; JP3405997B2; JPH05113297A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Innenrippe für einen Wärmetauscher und insbesondere eine in ein Wärmetauscherrohr befestigt eingesetzte Innenrippe und ein Verfahren zur Herstellung derselben.
Die JP.-A-O 1 098 896 offenbart eine Innenrippe, die in ein Wärmetauscherrohr einsetzbar ist, das erste und zweite Innenwände aufweist, die sich parallel zueinander in Längsrichtung erstrecken. Eine Vielzahl von Scheitelflächen, die sich parallel in Längsrichtung erstrecken und eine Vielzahl von Muldenflächen, die zwischen den benachbarten Scheitelflächen ausgebildet sind und sich in Längsrichtung parallel erstrekken, sind vorgesehen, wobei sich zwischen den Scheitelflächen und den Muldenflächen geneigte Flächen erstrecken.
Die JP-A-01 011 022 offenbart ein Formgebungsverfahren für eine gewellte Rippe, das zwei Formgebungswalzen mit Nuten umfaßt, die sich in Axialrichtung der Walzen erstrecken.
Die beim Stand der Technik in das Wärmetauscherrohr eingesetzte Innenrippe ist aus einer dünnen Platte ausgebildet, die in eine Einsetzöffnung des Rohres eingesetzt werden kann, und besitzt in Breitenrichtung einen gewellten Querschnitt. Beispielsweise nimmt gemäß Darstellung in Fig. 12 ein Rohr 1 mit einem Flüssigkeitskanal flachen Querschnitts eine Innenrippe 2 auf, die aus einer dünnen, gewellten Platte ausgebildet ist, die parallele Scheitel und Mulden mit der Höhe h&sub0; und mit einer Erstreckung in Längsrichtung des Rohres aufweist. Fig. 12 zeigt die Innenrippe 2 teilweise aus dem Rohr 1 herausgezogen, jedoch ist im Benutzungszustand die Innenrippe 2 vollständig in das Rohr 1 eingesetzt, und sind die Scheitelflächen 2a der Innenrippe 2 an einer Innenwand des Rohres 1 angelötet.
Kanäle für ein Kühlmittel sind durch geneigte Flächen 2c begrenzt, die sich zwischen den Scheitelflächen 2a und den Muldenflächen 2b erstrecken, und durch die Innenwand des Rohres. Diese Kanäle erstrecken sich in Längsrichtung des Rohres und sind durch die Innenrippe voneinander getrennt.
Bei der so ausgebildeten Innenrippe für den Wärmetauscher können die zwischen der Innenwand des Rohres und den Flächen der Innenrippe ausgebildeten Kanäle mit Verunreinigungen wie beispielsweise Staub und/oder Rückständen (beispielsweise bei einem Herstellungsschritt angefallenem Flußmittelrückstand) in dem in den Kanälen strömenden Kühlmittel verstopfen. Wenn ein oder mehrere Kanäle verstopft sind, nimmt der Gesamtstrom des durch das Rohr 1 hindurchströmenden Kühlmittels ab, und nimmt somit die Leistung des Wärmetauschers entsprechend der Verringerung des Volumens des Wärmetauschermediums ab.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Innenrippe zu schaffen, die die Verringerung des Gesamtstroms des Fluids in einem Rohr auf ein Minimum herabsetzen und somit die Verringerung der Leistung des Wärmetauschers sogar in dem Fall verhindern kann, daß durch die Innenrippe voneinander getrennte Kanäle teilweise verstopft sind, und ein Herstellungsverfahren für die Rippe zu schaffen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Herstellungsverfahren zur Ausbildung der vorstehend angegebenen Innenrippe in einer einfachen Weise zu schaffen.
Die Innenrippe der vorliegenden Erfindung gemäß Definition in Anspruch 1 besitzt in Breitenrichtung einen gewellten Querschnitt und konkave Ausbildungen, die in den Scheitelflächen ausgebildet und von der ersten oder zweiten Innenwand des Rohres beabstandet sind, in das die Innenrippe eingesetzt ist.
Bei einem Herstellungsverfahren für eine erfindungsgemäße Innenrippe wird eine dünne Platte durch Drehen und Drücken erster und zweiter Formgebungswalzen transportiert und geformt, und wird die Platte bei dem Formgebungsvorgang zu einer in Axialrichtung der Walzen gewellten Konfiguration verformt und gleichzeitig so ausgebildet, daß sie konkave Ausbildungen in den Scheitelflächen der gewellten Platte aufweist.
Die Erfindung sieht weiterhin eine Formgebungsvorrichtung für eine Innenrippe mit einem Paar Formgebungswalzen zum Ausformen der Innenrippe vor, wobei die Walzen eine Vielzahl von in den Umfangsflächen der Walzen ausgebildeten, parallelen Nuten, eine Vielzahl von zwischen benachbarten Nuten ausgebildeten, parallelen Vorsprüngen und eine Vielzahl von in den Vorsprüngen ausgebildeten konkaven Ausbildungen aufweisen.
Bei der erfindungsgemäßen Rippe kann sogar dann, wenn ein oder mehrere Kanäle, die in dem Rohr durch die Trennwände, d.h. die Innenrippe begrenzt sind, aus irgendeinem Grund verstopft ist bzw. sind, das Fluid in dem/den Kanal/Kanälen durch die konkaven Ausbildungen in den/die benachbarten Kanal/Kanäle strömen. Daher ist das Fluid in dem/den verstopften Kanal/Kanälen an einem vollständigen Anhalten gehindert, so daß die Verringerung der Gesamtströmung auf ein Minimum herabgesetzt und die Verringerung der Leistung des Wärmetauschers abgeschwächt werden können.
Entsprechend dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren werden die konkaven Ausbildungen gleichzeitig mit der Herstellung der gewellten Konfiguration mit den Scheitel- und Muldenflächen ausgebildet.
Die Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden, detaillierten Beschreibung der vorliegenden Erfindung bei Betrachtung in Verbindung mit dem beigefügten Zeichnungen.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Fig. 1(a) ist eine schematische perspektivische Ansicht einer Innenrippe gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, und Fig. 1(b) ist ein Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 1(a);
Fig. 2(a) ist eine schematische, vergrößerte Teil-Ansicht in zusammengedrückten Maßstab in Längsrichtung einer Innenrippe unter Darstellung einer Innenrippe gemäß einer Ausführungsform der Erfindung mit einem weggeschnittenen bestimmten Teil, und Fig. 2(b) ist ein Schnitt entlang der Linie B-B in Fig. 2(a);
Fig. 3 ist eine schematische perspektivische Ansicht einer Innenrippe gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, die aus einem Wärmetauscherrohr teilweise herausgezogen ist;
Fig. 4 ist ein schematischer Schnitt durch eine Innenrippe entsprechend einer Ausführungsform der Erfindung, die in ein Wärmetauscherrohr eingesetzt ist;
Fig. 5 ist ein charakteristisches Diagramm zum Vergleich einer Ausführungsform der Erfindung mit einem herkömmlichen Beispiel zum Vergleich in Hinblick auf eine Beziehung zwischen dem Verstopfungsgrad und dem Wärmefreisetzungsgrad;
Fig. 6 ist eine schematische perspektivische Ansicht einer Formgebungsvorrichtung zur Herstellung einer Innenrippe gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 7(a) ist eine Vorderansicht einer oberen Walze einer Formgebungsvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung und Fig. 7(b) ist eine Seitenansicht hierzu;
Fig. 8 ist eine vergrößerte Vorderansicht des in Fig. 7 mit "E" bezeichneten Bereichs;
Fig. 9(a) ist eine Vorderansicht einer unteren Walze einer Formgebungsvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, und Fig. 9(b) ist eine Seitenansicht hierzu;
Fig. 10 ist eine vergrößerte Vorderansicht des in Fig. 9 mit "F" bezeichneten Bereichs;
Fig. 11 ist ein schematischer Schnitt zur Darstellung der Formgebung einer Innenrippe mittels oberer und unterer Walzen; und
Fig. 12 ist eine schematische perspektivische Ansicht einer Innenrippe des Standes der Technik, die aus einem Wärmetauscherrohr teilweise herausgezogen ist.

Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform

Nachfolgend wird eine Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Fig. 1 - 4 zeigen eine Ausführungsform, bei der eine erfindungsgemäße Innenrippe bei einer Wärmetauscherrohr angewandt ist, das bei einer Klimaanlage für ein Kraftfahrzeug verwendet wird.
Gemäß Darstellung in Fig. 1(a) ist eine Innenrippe 5 aus einer dünnen Platte ausgebildet, die sich in Längsrichtung erstreckt und in Breitenrichtung einen gewellten Querschnitt aufweist. Die dünne Platte ist aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung hergestellt. In Draufsicht stehen Muldenflächen 6 und Scheitelflächen 7 über geneigte Flächen 8 miteinander in Verbindung, und sind die Muldenflächen 6 und die Scheitelflächen 7 in Breitenrichtung abwechselnd angeordnet. Es sind vier Scheitelflächen 7 dargestellt, und die dargestellten Scheitelflächen erstrecken sich parallel in Längsrichtung in der Draufsicht gemäß Darstellung in Fig. 1.
In Fig. 1(b) sind die Scheitelflächen 7 mit "7(a)", "7(b)", "7(c)" usw. bezeichnet, und die konkaven Ausbildungen 10, 11 und 12, die durch eine Schraffur mit ausgezogener Linie dargestellt sind, sind in der Vorderfläche der Innenrippe 5 ausgebildet. In ähnlicher Weise sind konkave Ausbildungen 20, 21, 22 und 23, die durch eine Schraffur mit gestrichelter Linie dargestellt sind, in den parallelen Scheitelflächen der gegenüberliegenden Fläche, d.h. der hinteren Fläche ausgebildet. Da diese konkaven Ausbildungen 20, 21, 22 und 23 an der der vorderen Fläche gegenüberliegenden Seite angeordnet sind, bilden sie konvexe Ausbildungen, die bei Betrachtung von der Vorderseite in den Muldenflächen ausgebildet sind.
Unter der Annahme, daß jeder Scheitel eine Höhe h und die Platte eine Dicke d gemäß Darstellung in Fig. 2(b) aufweisen, wird die Höhe der konkaven Ausbildungen 10, 11, 12, 13, 20, 21, 22 und 23 so bestimmt, daß die konkave Ausbildung 12 die Höhe h/2 aufweist, wenn vom Zentrum der Dicke der Platte ausgemessen wird. In Verbindung mit der Höhe des Scheitels werden die konkaven Längen h&sub1; und h&sub2; gemäß Darstellung in Fig. 2(b) wie folgt bestimmt. Die Länge h&sub1; gestattet es, daß das Fluid durch die konkave Ausbildung 12 zwischen benachbarten Kanälen C und D hindurchfließen kann, die durch das Einsetzen der Innenrippe 5 in das Rohr 1 gebildet sind. Die Länge der konkaven Ausbildungen, die in der hinteren Fläche ausgebildet sind, wird so bestimmt, daß das Hindurchfließen des Fluids durch einen Kanal E möglich ist, der an der gleichen Stelle wie die konkave Ausbildung 12 in der hinteren Fläche angeordnet ist.
In Fig. 2(a) kann der Abstand δ zwischen den in Längsrichtung benachbarten konkaven Ausbildungen 10 in geeigneter Weise entsprechend der Benutzungsbedingung bestimmt werden. Auch kann die Anzahl dem konkaven Ausbildungen 10, die in einer Scheitelfläche (d.h. 7a) der Innenrippe 5 ausgebildet sind, sowie Länge 1&sub0; in Längsrichtung einer konkaven Ausbildung 10 in geeigneter Weise entsprechend der Benutzungsbedindung bestimmt werden.
Die so ausgebildete Innenrippe 5 wird fest in das Rohr eingesetzt, das eine flache und längliche Öffnung aufweist. Beispielsweise wird gemäß Darstellung in Fig. 3 die Innenrippe 5 in das flache Rohr 1 eingesetzt. Der Klarheit halber ist in Fig. 3 die Innenrippe 5 als teilweise aus dem Rohr 1 herausgezogen dargestellt. Die vollständig in das Rohr eingesetzte Innenrippe 5 wird daran mit einem nicht korrosiven Flußmittel, beispielsweise Kalium-Aluminium-Fluorid, verlötet. Ein Al-Si-Legierungsmaterial wird als Lötmaterial verwendet.
Fig. 4 zeigt eine Vielzahl paralleler Kanäle, die durch die Innenwand 1a des Rohres 1 und die Innenrippe 5 begrenzt sind und sich in Längsrichtung des Rohres erstrecken. Die benachbarten Kanäle C und D sind durch die Innenrippe 5 voneinander getrennt. Die Kanäle C und D, die an gegenüberliegenden Seiten der konkaven Ausbildung 12 in der Innenrippe 5 ausgebildet sind, stehen über die konkave Ausbildung, wie mittels des Pfeils angegeben ist, miteinander in Verbindung. Daher kann das Kühlmedium, das durch die Kanäle C und D strömt, in die Kanäle D und C hinein und aus diesen heraus durch die konkave Ausbildung 12 hindurch strömen. Wenn beispielsweise der Kanal C durch eine Verunreinigung verstopft ist, kann das Fluid im Kanal C in den Kanal D durch die konkave Ausbildung 12 hindurch strömen. Daher ist es möglich, eine erhebliche Verringerung der Strömung im Fall der Verstopfung des Kanals C mit einer Verunreinigung zu verhindern. Die Scheitelflächen 7a, 7b, 7c und 7d sind mit konkaven Ausbildungen ausgestattet, die der vorstehend erwähnten konkaven Ausbildung entsprechen und die durch vorbestimmte Abstände voneinander in Längsrichtung beabstandet sind. Selbst wenn einer der Kanäle verstopft ist, kann daher das Fluid aus dem verstopften Kanal in die benachbarten Kanäle durch die konkaven Ausbildungen 10, 11, 12, 13, 20, 21, 22 und/oder 23 hindurch strömen. Die Scheitelflächen 7 sind an der Innenwand 1a des Rohres 1 angelötet.
Fig. 5 zeigt die Beziehung zwischen der Wärmefreisetzungsleistung und dem Grad der Verstopfung des Rohres mittels einer Verunreinigung, in welches Rohr die vorstehend genannte Innenrippe eingesetzt ist. Der Grad der Verstopfung stellt eine Querschnittsfläche des verstopften Bereichs des Kanals hinsichtlich der Querschnittsfläche des Kanals über dem Rohr dar.
Bei der Innenrippe der bei diesem Versuch verwendeten Ausführungsform besitzen die konkaven Ausbildungen, die in den Scheitelflächen ausgebildet sind, die den Scheitelflächen 7 gemäß Darstellung in Fig. 2(a) und 2(b) entsprechen, je eine Länge 10 in Längsrichtung von 10 mm, und sind sie in Längsrichtung um den Abstand δ von etwa 205 mm beabstandet. Die konkaven Ausbildungen 12 besitzen je eine Länge h&sub1; von etwa 0,3 mm zwischen dem Boden der konkaven Ausbildungen und den Scheitelflächen 7.
Bei dem herkömmlichen Vergleichsbeispiel ist bei einem Verstopfungsgrad des die Innenrippe aufnehmenden Rohres von 25 % die Wärmefreigabeleistung im Vergleich mit der Wärmefreigabeleistung entsprechend dem Verstopfungsgrad von 0 % um 3 % reduziert. Im Gegensatz hierzu ist entsprechend der vorstehend angegebenen Ausführungsform bei einem Verstopfungsgrad von 25 % die Wärmefreigabeleistung im wesentlichen gleich derjenigen, die dem Verstopfungsgrad von 0 % entspricht. Der Grund hierfür kann in folgendem gesehen werden. Entsprechend der Innenrippe der vorstehend angegebenen Ausführungsform kann das Kühlmedium in dem verstopften Kanal zu den benachbarten Kanälen durch die konkaven Ausbildungen hindurch strömen, und wird folglich in dem Fall einer Verstopfung von 25 % die Wärmefreigabeleistung um etwa 3 % im Vergleich zu der herkömmlichen Innenrippe verbessert.
Fig. 6 zeigt eine Formgebungsvorrichtung zur Herstellung der Innenrippe.
Die Formgebungsvorrichtung 30 besitzt ein Paar Formgebungswalzen 31 und 32, um die Walzenformung auf eine Bandplatte 34 aufzubringen. Die Walzen 31 und 32 besitzen gewellte Umfangsflächen. Die Bandplatte 34, die in der mittels eines Pfeils dargestellten Richtung transportiert wird, wird mittels der Walzen 31 und 32 in einer gewellten Gestalt ausgebildet, wodurch die Innenrippe ausgebildet wird, und dann zu vorbestimmten Längenstücken zerschnitten. Auf diese Weise wird die vorstehend angegebene Innenrippe 5 verhältnismäßig einfach durch das Walzenformen hergestellt.
Fig. 7-10 zeigen die Konfigurationen der Walzen 31 und 32.
Die in Fig. 7 und 8 dargestellte obere Walze 31 ist an ihrem zentralen Bereich ihrer Umfangsfläche mit zehn parallelen und umfangsseitigen Nuten ausgestattet. Die Walze 31 ist ebenfalls mit niedrigen Scheitelbereichen 31 ausgestattet, deren Zentren umfangsseitig um 45º voneinander beabstandet sind und die in konvexen Bereichen zwischen den benachbarten Nuten 40 angeordnet sind. Die niedrigen Scheitelbereiche 41, acht Stück an der Zahl, sind an solchen Stellen angeordnet, daß die benachbarten zwei Bereiche 41 umfangsseitig um 45º beabstandet und an unterschiedlichen, jedoch benachbarten konvexen Bereichen angeordnet sind. In gleicher Weise ist gemäß Darstellung in Fig. 9 und 10 die untere Walze 32 mit umfangsseitigen und parallelen Vorsprüngen ausgestattet, die den Nuten 40 entsprechen, und ist die Walze mit 8 flachen Scheitelbereichen 43 ausgestattet, die umfangsseitig um 45º beabstandet und in Axialrichtung versetzt sind. Die oberen und unteren Walzen 31 und 32 bilden ein Formgebungswalzenpaar gemäß Darstellung in Fig. 6. Eine Antriebskraft wird an die oberen und unteren Walzen 31 und 32 zu ihrem Antrieb in synchronisierter Weise übertragen.
Ein Beispiel des Herstellungsverfahrens für die Innenrippe wird nachfolgend beschrieben.
Die Bandplatte wird mittels der Formgebungsvorrichtung 30 zu der gewellten Platte walzgeformt, die dann zu vorbestimmten Längenstücken zerschnitten wird. Das abgeschnittene Stück, d.h. die Innenrippe, wird in das Rohr eingesetzt und einer alkalischen Entfettung und Reinigung unterzogen, in dem es in die Flußmittellösung eingetaucht wird. Dann werden das Rohr und die Innenrippe zusammengesetzt, und werden die Scheitelflächen der Innenrippe an der Innenwand des Rohres angelötet, wodurch das die Innenrippe enthaltene Rohr fertiggestellt wird.
Entsprechend dem Herstellungsverfahren für die Innenrippe bildet das Walzenpaar gleichzeitig in Breitenrichtung die gewellte Konfiguration und die konkaven Ausbildungen zur Formgebung der Bypaßkanäle aus. Die Herstellungsschritte sind sehr einfach.
Bei dem Herstellungsvorgang beispielsweise gemäß Darstellung in Fig. 11 bleiben die halbbearbeiteten (halbausgeformten) Bereiche 50, deren Höhe etwa der halben Höhe des Scheitelbereichs entspricht, bei einer Innenrippe 53, die mittels der oberen und unteren Walzen 31 und 32 ausgebildet ist, beibehalten. Daher wird eine Verwölbung, beispielsweise eine Deformation oder Verwerfung, die in der Innenrippe 53 entstehen kann, durch die halbbearbeiteten Bereiche 50 absorbiert und somit nicht erzeugt. Beim Vergleich zwischen den Dicken t&sub1; und t&sub2; eines bearbeiteten Bereichs 51 und des halbbearbeiteten Bereichs 50 ist die Dicke t&sub2; des halbbearbeiteten Bereichs 50 größer als die andere Dicke. Entsprechend dem Versuch mißt, wenn die Dicke t&sub1; des bearbeiteten Bereichs 51 0,2 mm mißt, die Dicke t&sub2; des halbbearbeiteten Bereichs 50 3 mm.
Entsprechend den Strukturen, bei denen die mittels des obenbeschriebenen Verfahrens hergestellte Innenrippe in das Wärmetauscherrohr eingesetzt ist, strömt, wenn einer der Kanäle verstopft ist, das Kühlmedium in dem verstopften Kanal durch die konkaven Ausbildungen zu den benachbarten Kanälen, so daß der Grad der Verringerung der Gesamtströmung des Kühlmediums in den Kanälen auf ein Minimum herabgesetzt wird und somit der Grad der Verringerung der Wärmetauscherleistung auf ein Minimum herabgesetzt werden kann. Im allgemeinen kann während des Vorgangs des Einsetzens der Innenrippe in das Rohr und des dortigen Verbindens der Nachteil auftreten, daß das Flußmittel infolge des Verlötens, Späne infolge des Schneides oder dergleichen den Kanal verstopft bzw. verstopfen. Selbst wenn dieser Nachteil auftritt, kann die Verringerung der Wärmetauscherleistung auf ein Minimum herabgesetzt werden, weil die konkaven Ausbildungen die Verringerung der Strömung des Kühlmediums bei der Ausführungsform auf ein Minimum herabsetzen.
Die Ausführungsform ist in Verbindung mit der Innenrippe und dem Rohr beschrieben worden, deren Konfigurationen schematisch dargestellt sind. Jedoch unterliegen die Gesamtlängen des Rohres und der darin eingesetzten Innenrippe keiner Einschränkung. Auch unterliegt die Anzahl der konkaven Ausbildungen, der wellenförmigen Nuten, der Räume zwischen den konkaven Ausbildungen und andere Dinge keiner Einschränkung auf die Angaben der dargestellten Ausführungsform.
Entsprechend dem Wärmetauscherrohr, das die erfindungsgemäße Innenrippe enthält, wie vorstehend beschrieben ist, strömt, selbst wenn einer oder mehrere der durch die Innenrippe begrenzten Kanäle aus irgendeinem Grund verstopft ist bzw. sind, das Fluid in dem/n verstopften Kanal/Kanälen durch die konkaven Ausbildungen zu den benachbarten Kanälen, so daß die Verringerung der Gesamtströmung des Fluids unterdrückt wird und damit die Verringerung der Wärmetauscherleistung auf ein Minimum herabgesetzt wird.
Ebenfalls entsprechend dem Herstellungsverfahren für die erfindungsgemäße Innenrippe bildet ein Walzenpaar die konkaven Ausbildungen, die die Bypaßkanäle bilden, gleichzeitig mit der grundsätzlichen Ausbildung aus, so daß die Innenrippe in einfacher Weise in einem einzigen Herstellungsschritt hergestellt werden kann.
Des weiteren werden entsprechend dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren die konkaven Ausbildungenr die verhältnismäßig niedrige Bereiche in der Innenrippe ausbilden, in Längsrichtung diskontinuierlich ausgebildet. Daher kann eine Verwölbung, beispielsweise eine Auslenkung oder Verwerfung, bei dem Formgebungsvorgang verhindert werden und somit die Abmessungsgenauigkeit der Innenrippe verbessert werden, was zu einem leichten Einsetzen und Einbauen der Innenrippe in das Wärmetauscherrohr führt.

Claims

1. Innenrippe (5), die in ein Wärmetauscherrohr (1) einsetzbar ist, das erste und zweite Innenwände aufweist, die sich in Längsrichtung parallel zueinander erstrecken, umfassend:

eine Vielzahl von Scheitelflächen (7), die sich in Längsrichtung parallel erstrecken,

eine Vielzahl von Muldenflächen (6), die zwischen den benachbarten Scheitelflächen ausgebildet sind und sich in Längsrichtung parallel erstrecken, und

geneigte Flächen (8), die sich zwischen den Scheitelflächen und den Muldenflächen erstrecken, gekennzeichnet durch konkave Ausbildungen (10-13), die in den Scheitelflächen (7) ausgebildet und in einem Abstand voneinander in Längsrichtung angeordnet sind, wobei die Höhe der konkaven Ausbildungen (10-13) einem Teil der Höhe der Scheitel entspricht.

2. Innenrippe nach Anspruch 1, wobei die konkaven Ausbildungen (10-13) in Längsrichtung derart gegeneinander versetzt sind, daß die in den benachbarten Scheitelflächen (7) ausgebildeten konkaven Ausbildungen in Breitenrichtung nicht linear zueinander ausgerichtet sind.

3. Innenrippe nach Anspruch 1, wobei die Innenrippe (5) und das Rohr (1) aus einer Aluminiumlegierung hergestellt sind.

4. Innenrippe nach Anspruch 3, wobei die Scheitelflächen (7) an den Innenwänden mit einem nicht-korrosiven Flußmittel anlötbar sind.

5. Herstellungsverfahren für eine Innenrippe (5), wobei eine dünne Platte durch Drehen und Drücken erster und zweiter Formgebungswalzen (31, 32) transportiert und verformt wird und

wobei während des Verformungsvorgangs die Platte zu einer gewellten Konfiguration in einer Richtung rechtwinklig zu einer Achse der Walzen verformt und gleichzeitig so ausgebildet wird, daß sie konkave Ausbildungen in Scheitelflächen (7) der gewellten Platte aufweist.

6. Formgebungsvorrichtung für eine Innenrippe (5) mit einem Paar von Formgebungswalzen (31, 32) zur Formung der Innenrippe, umfassend:

eine Vielzahl paralleler Nuten (40), die in den Umfangsflächen der Walzen ausgebildet sind,

eine Vielzahl paralleler Vorsprünge, die zwischen den benachbarten Nuten ausgebildet sind,

und eine Vielzahl konkaver Ausbildungen (41), die in den Vorsprüngen ausgebildet sind.

7. Formgebungsvorrichtung für eine Innenrippe nach Anspruch 6, wobei die konkaven Ausbildungen in einer Umfangsrichtung der Walzen derart versetzt sind, daß die konkaven Ausbildungen nicht entlang einer geradlinigen Linie in einer Axialrichtung der Walzen ausgerichtet sind.