DE69426876T2

DE69426876T2 - Filtergewebe

Info

Publication number: DE69426876T2
Application number: DE69426876T
Authority: DE
Inventors: Barrie Edward Green
Original assignee: Individual
Current assignee: Eco Filters Ltd
Priority date: 1993-05-01
Filing date: 1994-04-28
Publication date: 2001-06-21
Anticipated expiration: 2014-04-29
Also published as: WO1994025236A2; GB9322488D0; CA2161677A1; GB9309066D0; DE69426876D1; EP0697944B1; EP0697944A1; CA2161677C; AU695079B2; GB2277536A; WO1994025236A3; AU6576094A; GB2277536B

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Filtergewebe und eine Filteranordnung zur Anwendung in einer Pressform zum Pressen von Betonteilen.
Pressformen zur Herstellung von Betonteilen, wie beispielsweise Belagsplatten, werden so benutzt, dass eine Mischung von Wasser, Sand und Zement verdichtet wird, während gleichzeitig überschüssiges Wasser abgeführt wird, üblicherweise unterstützt durch Unterdruck. Die Mischung kann auch andere Bestandteile wie Aggregate, Zuschlagsstoffe, Fasern (aus Textilien, Glas o. dgl.), Holz, Stroh usw. aufweisen.
Die Mischung wird in einer Kammer der Pressform eingeführt und zwischen den Oberflächen eines statisch angeordneten Tisches und einer über einen Kolben betätigten Platte komprimiert.
Es entspricht der üblichen Praxis, ein Filterpapier zwischen die Kontaktflächen der Mischung und dem Tisch sowie der Platte anzuordnen. Dies dient dazu, zu verhindern, dass Partikel zusammen mit dem abgezogenen Wasser in Führungskanäle der Pressform gelangen. Darüber hinaus wird verhindert, dass das Betonteil an den Oberflächen des Tisches oder der Platte hängenbleibt, wenn das Teil aus der Form entnommen wird.
Wenn Papier als Filtermedium eingesetzt wird, ist die Anwendung begrenzt. Es ist nämlich erforderlich, ein frisches Stück Filterpapier während jedes Produktionszyklusses auf jeder Oberfläche aufzulegen.
Die Verwendung von Papier ist darüber hinaus insofern nachteilig, als dieses Papier jedesmal auch abgenommen werden muss, wenn das Teil aus der Pressform entnommen wird.
Die wiederholte Entnahme und Entsorgung des Filters aus Papier nach der Benutzung ist eine arbeitsintensive, zeitraubende und teure Möglichkeit.
Es ist daher wünschenswert, ein wiederholt nutzbares Filter zu schaffen, welches den Durchtritt von Wasser nach außen von einer komprimierten Mischung von Wasser, Sand und Zement gestattet und gleichzeitig die Adhäsion zwischen den in Kontakt kommenden Oberflächen verhindert. Darüber hinaus muss das Filter so an dem Tisch bzw. der Platte anzuordnen sein, dass es für die Herstellung von Betonteilen mehrfach eingesetzt werden kann.
Die FR-A-2 439 654, die den nächstliegenden Stand der Technik darstellt, beschreibt ein gewebtes Filtergewebe aus Polypropylen zum Einsatz in einer Form zur Herstellung von Betonteilen, lässt jedoch nicht erkennen, wie das Gewebe aufgebaut ist.
Erfindungsgemäß ist ein Filtergewebe für eine Pressform zur Herstellung von Betonteilen vorgesehen, dessen Gewebe mindestens teilweise aus einem wasserabstoßenden Garn gewirkt oder gewebt ist und eine Dichtheit aufweist, die den Durchtritt von Wasser, nicht aber von Partikeln zulässt, wobei das Gewebe ein Grundgewirk und eine Vielzahl von in dem Grundgewirk verankerten und mindestens eine Oberfläche des Gewebes bildenden Oberflächengarnen aufweist, die mit der Zementmischung in Kontakt kommt, und wobei die Oberflächengarne so angeordnet sind, dass sie seitlich eng benachbarte nicht-eingebundene Fäden bilden, die flach auf dem Grundgewirk liegen und zusammen eine im wesentlichen durchgehende flache Oberfläche der Oberfläche des Gewebes darstellen.
Vorzugsweise weisen die Fäden eine solche Länge auf, die es ihnen ermöglicht, von der verdichteten Oberfläche des Betonteils abzuschälen.
Vorzugsweise wird das Gewebe auf einer Kettstuhlmaschine gewirkt. Die Oberflächengarne sind mit Hilfe einer Fallplatte in das Grundgewirk eingebunden.
Vorzugsweise entsteht der gewünschte seitliche Abstand zwischen den nicht-eingebundenen Fäden durch Wahl einer geeigneten Garnnummer für die Oberflächengarne und/oder den Einsatz einer geeigneten Nadelschiene.
Vorzugsweise sind mindestens die Oberflächengarne wasserabstoßend. Sie bestehen vorzugsweise aus Polyvinylchlorid oder Polypropylen.
Vorzugsweise ist das Gewebe, wie es oben beschrieben wurde, entlang des Umfangs mit einer perforierten Platte verbunden, die lösbar mit einem Tisch oder der Druckplatte einer Pressform in Verbindung steht.
Vorzugsweise ist das Gewebe über den Umfang mit der Druckplatte verklebt.
Vorzugsweise wird die umlaufende Kante des Gewebes durch eine Überfaltung gebildet, wobei diese Überfaltung direkt an der Platte anliegt.
Vorzugsweise besteht die umgefaltete Ecke aus einem Band mit durchgehend glatter Oberfläche, welches am Umfang des Gewebes angeordnet ist. Dieses integrale Band wird vorzugsweise so hergestellt, dass die gewirkte oder gewebte Struktur entlang des Umfangs zusammengeschmolzen wird.
Vorzugsweise wird eine poröse schwammartige Schicht zwischen der Druckplatte und dem Gewebe angeordnet.
Vorzugsweise ist das Grundgewebe flexibel ausgebildet, damit es von der Oberfläche des komprimierten Betonteils bei seiner Abnahme gleichsam abschälen kann.
Verschiedene Aspekte der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend genauer beschrieben, und zwar anhand von Ausführungsbeispielen, die in den anliegenden Zeichnungen dargestellt sind. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Pressform gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Pressform gemäß Fig. 1,
Fig. 3 eine Draufsicht auf das Filtergewebe in einer ersten Ausführungsform,
Fig. 4 einen Schnitt gemäß der Linie III-III in Fig. 3,
Fig. 5 einen Wirkplan zur Herstellung eines Kettstuhl- Filtergewebes nach der vorliegenden Erfindung,
Fig. 6 eine perspektivische Darstellung eines Filters in einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, und
Fig. 7 eine Seitenansicht des Filters gemäß Fig. 6.
In den Fig. 1 bis 5 ist ein Filter 19 dargestellt, wie es in einer für Beton geeigneten Pressform 10 gemäß einer ersten Ausführungsform eingesetzt wird. Das Filter 19 weist ein Gewebe auf, welches durch Wirken oder Weben eines wasserabweisenden Garns 30 hergestellt ist. Auf diese Weise wird ein dichtes Gewebe erzeugt, welches den Durchtritt von Wasser 18 zulässt, jedoch den Durchtritt von Partikeln, wie beispielsweise Sand oder Zement 17 verhindert.
In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Pressform so ausgebildet, dass mit ihr geradlinige Belagsplatten hergestellt werden können. Demzufolge besitzt das in der ersten Ausführungsform gezeigte Filtergewebe 19 im wesentlichen rechteckige Gestalt, so dass es in eine Kammer 40 der Pressform 10 passt. Es ist jedoch erkennbar, dass das Filter 19 auch jede andere Gestalt aufweisen kann, wie es zur Anpassung an einen bestimmten Querschnitt der Kammer der Pressform erforderlich ist, um Platten anderer Gestalt oder andere Produkte herzustellen.
Das Filtergewebe 19 ist vorzugsweise als Wirkgewebe auf einer Kettstuhlmaschine geraschelt. Es ist vorzugsweise ein Gewebe nach Art eines Fallblechs. Ein entsprechendes Gewebe kann auf einem Raschel-Kettstuhl hergestellt werden, der eine Nadelstange mit zwölf Nadeln je 1¹/&sub2; aufweist und bei dem drei Legeschienen voll mit einem wasserabweisenden Garn, wie beispielsweise einem Polypropylengarn, belegt sind. Dabei ist die Anordnung so getroffen, dass sich die folgenden Überdeckungsbewegungen ergeben, nämlich
Legeschiene 1 1-0/0-1 usw.
Legeschiene 2 1-0/2-3 usw.
Legeschiene 3 2-3/1-0 usw..
Dies ist in Fig. 5 verdeutlicht.
Hinter der Legeschiene 3 und vor den Legeschienen 1 und 2 ist ein Fallblech angeordnet, so dass das über die Legeschienen 1 und 2 geführte Garn zu einem Grundgewirk zusammengefügt wird, während das durch die Legeschiene 3 geführte Garn nicht gewirkt wird, sondern mit dem Grundgewirk dadurch in Verbindung steht, dass es sich unter dem Zeilenzwischenraum des Grundgewirkes am Ende der Bewegung hindurch erstreckt, so dass nicht-eingebundene Fäden entstehen, die auf der Oberfläche der technischen Rückseite des Gewebes zwischen den Verbindungspunkten mit dem Grundgewirk liegen.
Beim Wirken auf einer Maschine mit zwölf Nadeln wird für die Legeschienen 1 und 2 wasserabweisendes Garn mit einer Garnnummer von etwa 350 bis 650 dtex, vorzugsweise von etwa 500 bis 600 dtex, eingesetzt. Zusätzlich ergeben sich vorzugsweise etwa 28 bis 31 Maschenreihen pro Inch, vorzugsweise jedoch 29 bis 30 Maschenreihen pro Inch.
Typischerweise ist die Garnnummer für die Legeschiene 1 etwa 170 dtex und für die Legeschiene 2 etwa 420 dtex. Die Garnnummer für die Legeschiene 3 ist vorzugsweise im Bereich 350 bis 550 dtex, insbesondere etwa 420 dtex.
Es versteht sich, dass die Überdeckungsbewegungen der Legeschienen von den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen abweichen können.
Das Grundgewirk wird mit den Legeschienen 1 und 2 hergestellt, und die Überdeckungsbewegungen können so geändert werden, dass unterschiedlich dichte Grundgewirke entstehen, indem beispielsweise die Anzahl der Maschenreihen pro Inch geändert werden. Hieraus kann auch eine Veränderung der Flexibilität des Gewebes entstehen.
Es ist vorgesehen, dass die Legeschiene 2 die nachfolgenden alternativen Überdeckungsbewegungen durchführen kann, z. B. 1- 0/1-2 usw. oder 1-0/3-4 usw..
Um eine unterschiedliche Schlaufenlänge zu erreichen, kann die Überdeckungsbewegung der Legeschiene 3 variiert werden. So können beispielsweise kürzere Schleifen durch eine Überdeckungsbewegung 2-1/1-0 erreicht werden oder längere Schlaufen durch eine Bewegung 3-4/1-0 oder sogar 4-5/1-0.
Nach dem Wirken wird das Gewebe einer Wärmebehandlung unterzogen, so dass es so für eine Anwendung in einer Pressform fertiggestellt wird.
Das oben beschriebene Gewebe bildet ein dichtes Grundgewirk mit dicht Seite an Seite liegenden nicht-eingebundenen Fäden, die eine im wesentlichen gleiche und flache Oberfläche des Gewebes bilden. Die benachbart liegenden Fäden gestatten es dem Wasser hindurchzutreten, verhindern allerdings aufgrund der Dichtheit des Garns den Durchtritt von Partikeln des Zementes oder Sandes. Da das Garn wasserabweisend ist, wird es von dem Wasser nicht benetzt. Beim Öffnen der Pressform löst sich die Oberfläche des Gewebes von der verdichteten Zement/Sand-Mischung, ohne dass nasse Partikel an ihm haften bleiben.
Bei diesem Trennvorgang werden die Fäden an der Oberfläche des Gewebes einer Zugbelastung ausgesetzt. Da die Fäden an beiden Enden, nicht aber in ihrer Mitte befestigt sind, hebt das Zentrum der Fäden so ab, dass die Trennung von der Oberfläche der verdichteten Zement/Sand-Mischung in einer Art Abschälwirkung vonstattengeht.
Die Länge der Fäden wird so gewählt, um den gewünschten Abschäleffekt zu erreichen, andererseits aber den gewünschten Filtereffekt beizubehalten. Vorzugsweise liegt die Schlaufenlänge im Bereich von 2 bis 4 mm, insbesondere etwa bei 3 mm. Um das Ablösen der Schlaufen von dem gepressten Beton zu unterstützen, weist das die Schlaufen bildende Garn vorzugsweise eine glatte Wandung auf.
Das Grundgewirk ist vorzugsweise in einer solchen Art gewirkt, dass es relativ flexibel ist, was bei der Trennung dazu führt, dass das Zentrum des Gewebes makroskopisch einen Abschäleffekt über die Oberfläche des Gewebes erbringt.
Vorzugsweise ist das bei der Herstellung des Gewebes eingesetzte wasserabweisende Garn nicht-texturiert.
Das Filtergewebe 19 der ersten Ausführungsform ist so angepasst, dass es auf einer durchbrochenen Metallplatte 14 angeordnet werden kann, die ihrerseits lösbar mit einem Tisch 12 bzw. einer Druckplatte 11 verbindbar ist.
Das Gewebe ist entlang seines Umfangs einstückig mit einem Band 32 versehen, welches, wie dargestellt, umgefaltet worden ist und so den entsprechenden Teil des Gewebes überdeckt. Die Ecken des übergefalteten Bandes 32 sind vorzugsweise auf Gehrung geschnitten. Das Band 32 besitzt eine Breite 'W' und ist durch Verschmelzen des schmelzbaren Garns des Gewebes 19 mit einer glatten undurchlässigen Oberfläche erstellt. Das Band 32 ist mit einem Klebeband in Form eines doppelseitigen Klebebandes 22 versehen. Infolge der glatten Oberfläche des Bandes 32 ergibt sich ein fester Verbund. Das Klebeband liegt geschützt von dem Beton, weil das Band 32 undurchlässig ist.
Beim Zusammenfügen des Filtergewebes 19 und der Platte 14 wird vorzugsweise zunächst eine schwammartige Schicht 41, beispielsweise aus einem porösen Kunststoffschaum zwischen dem Gewebe 19 und der Platte 14 eingebracht. Vorzugsweise ist diese Schaumstoffschicht 41 so begrenzt, dass sie innerhalb der inneren Grenze der Kanten 45 (Fig. 3, 5) liegt. Die Schaumstoffschicht besitzt eine solche Dicke, dass sie nach dem Zusammenpressen im wesentlichen die gleiche Dicke aufweist wie das Band 32. Hierdurch ist die Oberfläche des Gewebes im wesentlichen über die gesamte Länge und Breite zwischen den äußeren Umfaltungen 33 gleichmäßig flach, wenn das Gewebe unter Druck steht.
Die Schwammschicht 41 ist zusammendrückbar und geeignet, Wasser aufzunehmen. Wenn die Druckplatte 11 die Mischung 17 auf dem Tisch 12 unter Druck setzt, wird die Schwammschicht 41 flach zusammengepresst, so dass das durch das Gewebe 19 durchgedrungene Wasser in Richtung auf die Auslässe 16, 16' gefördert wird. Beim Wegnehmen des Druckes von der Druckplatte 11 dehnt sich die Schwammschicht 41 aus, wodurch der Abzug von überschüssigem Wasser von der verbleibenden Kontaktoberfläche des Filtergewebes 19 und der verdichteten Mischung 17 abgesaugt wird. Dies vereinfacht die Trennung der Teile.
Es ist jedoch auch möglich, die Schwammschicht 41 wegzulassen oder bis in den Bereich des umgeschlagenen Bandes 32 zu verlängern, so dass sie zwischen dem Band 32 und dem übrigen Gewebe 19 zu liegen kommt.
Beim Zusammenfügen mit der Druckplatte 14 können die Ecken des Filtergewebes 19, die durch die Umbiegungen 33 gebildet werden, dorthin kommen, wo sich auch die Ecken der Druckplatte 14 befinden. Auf diese Weise wird ein Filter gebildet, der sich über die gesamte Breite und Länge der Druckplatte 14 erstreckt. Das Wasser kann auch im Bereich der Ecken des Filtergewebes 19 austreten, indem es durch das Gewebe hindurchtritt, welches unterhalb des übergefalteten Bandes 32 liegt.
In den Fig. 6 und 7 ist ein Filter 19' dargestellt, wie er in einer Pressform 10 für Beton gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel erläutert ist.
Das Filter 19' weist ein Gewebe 19" auf, welches eine gewirkte oder gewebte Struktur besitzt, die im wesentlichen gleich ist wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel. Das Gewebe ist zur Verbindung mit einem Träger 2 ausgebildet. Der Träger 2 besteht vorzugsweise aus einem relativ dünnen Abschnitt aus Kunststoff, wie beispielsweise Polypropylen, und besitzt flexible und hydrophobe Eigenschaften. Die Dicke des Trägers 2 variiert im Verhältnis zu der Fläche der Seiten 8, 9, beispielsweise in einem Flächenbereich in der Größenordnung von etwa 150 mm² bis 400 mm², wobei dabei die Dicke in der Größenordnung zwischen 1,5 mm und 3 mm liegen kann. Kunststoffmaterial wie beispielsweise Polypropylen ist im wesentlichen widerstandsfähig gegen Druckverformung, woraus gute Löseeigenschaft in der Pressform 10 nach dem Lösen des Druckes resultieren.
Der Träger 2 besitzt eine Vielzahl von Durchbrechungen 2', die dem Abzug des Wassers von der Mischung 17 unter Druck in der Pressform 10 dienen. Vorzugsweise weisen die Durchbrechungen 2' einen Durchmesser in der Größenordnung von etwa 1 mm bis 5 mm auf, und die dichte Anordnung der Durchbrechungen 2' variiert in Abhängigkeit von ihrer Größe, beispielsweise in der Größenordnung von etwa 2 bis 5 Durchbrechungen pro cm².
Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Schwammschicht 41 weggelassen und das Filtergewebe 19' ist direkt auf die eine Seite des Trägers aufgelegt. Das Filtergewebe 19" wird um die eine Seite 8 des Trägers 2 herumgelegt, und zwar über die Kanten 7, so dass sich überdeckende Randbereiche 5 ergeben, die über die andere Seite 9 übergefaltet und dort befestigt sind.
Das Filtergewebe 19" ist mit der Rückseite 9 des Trägers 2 vorzugsweise über eine Klebeschicht (nicht dargestellt) verbunden, beispielsweise über ein doppelseitiges Klebeband, welches sich zwischen den überdeckenden Randbereichen 5 des Filtergewebes 19' und dem Träger 2 befindet. Vorzugsweise wird das Gewebe der Randbereiche 5 des Filters 19' wärmebehandelt und schmilzt dabei so, dass es mit dem Träger 2 eine Verbindung eingeht. Dabei werden die Ecken genau so verschmolzen, dass das Filter 19' genau in die Kammer 40 der Pressform 10 passt und so ein Verschleiß der Ecken des Filters 19' bei Benutzung vermieden wird.
Das Filter 19' ist mit der Oberfläche des Tisches 12 oder der Druckplatte 11 der Pressform 10 verbunden, vorzugsweise durch Abschnitte eines doppelseitigen Klebebandes 22', die zwischen der druckbeaufschlagten Oberfläche des Tisches 12 bzw. der Druckplatte 11 und der Rückseite 9 des Filters 19 angeordnet sind. Diese Abschnitte aus doppelseitigem Klebeband 22' können auch als durchgehend längliche Bandabschnitte auf der Rückseite 9 oder in Form individueller Abschnitte angeordnet sein, wie dies in den Fig. 6 und 7 dargestellt ist.
Alternativ zum Einsatz eines Kettstuhles mit Fallblech kann ein ähnliches Gewebe wie in den beiden oben beschriebenen Ausführungsformen erläutert auch mit einer Kettstuhlmaschine hergestellt werden, die kein Fallblech einsetzt. Alternative Grundgewirke können wie folgt hergestellt werden:
a) Es kann ein Garn oder eine Kombination von Garnen mit einer Garnnummer zwischen 50 dtex und 600 dtex eingesetzt werden;
b) es kann eine Maschine eingesetzt werden, die zwischen 12 und 28 Nadeln aufweist. Zwei Beispiele für Grundgewirke sind folgende:
i) Legeschiene 2 0-1/1-0 usw.
Legeschiene 3 0-0/2-2 usw.; oder
ii) Legeschiene 2 0-1/1-0 usw.
Legeschiene 3 0-1/3-2 usw..
Um die Schlaufen zu erzeugen, wird ein wasserabstoßendes Garn auf die Oberfläche eines dieser Grundgewirke oder eines ähnlichen Grundgewirkes aufgelegt, so dass sich ein vergleichbares Gewebe ergibt. Beim Einsatz einer Legeschiene 1 einer 12-Nadel- Maschine sind die folgenden Überdeckungsbewegungen möglich, nämlich eine 0-1/3-2 oder eine 1-0/2-3 Überdeckungsbewegung an der 12-Nadel-Maschine. Für feinere Nadelmaschinen sind längere Legungen erforderlich, um eine Schlaufenlänge im Bereich von 2 mm bis 4 mm, inbesondere 3 mm, zu erzeugen.

Claims

1. Filtergewebe für eine Pressform (10) zur Herstellung von Betonteilen, dessen Gewebe (19) mindestens teilweise aus einem wasserabstoßenden Garn (30) gewirkt oder gewebt ist und eine Dichtheit aufweist, die den Durchtritt von Wasser, nicht aber von Partikeln zulässt, wobei das Gewebe (19) ein Grundgewirk und eine Vielzahl von in dem Grundgewirk verankerten und mindestens eine Oberfläche des Gewebes (19) bildenden Oberflächengarnen aufweist, die mit der Zementmischung (17) in Kontakt kommt, und wobei die Oberflächengarne so angeordnet sind, dass sie seitlich eng benachbarte nicht-eingebundene Fäden bilden, die flach auf dem Grundgewirk liegen und zusammen eine im wesentlichen durchgehende flache Oberfläche der Oberfläche des Gewebes darstellen.

2. Filtergewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden eine solche Länge aufweisen, die es ihnen ermöglicht, von der verdichteten Oberfläche des Betonteils abzuschälen.

3. Filtergewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Oberflächengarne aus wasserabstoßendem Material bestehen.

4. Filtergewebe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundgewirk zum Abschälen von der Oberfläche des verdichteten Betonteils flexibel ausgebildet ist.

5. Filtergewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe ein Kettstuhlgewebe ist, dessen Grundgewirk eine mit zwei Legeschienen erzeugte Struktur aufweist, wobei die Garnnummern für beide Schienen zusammen in der Größenordnung von 350 dtex bis 650 dtex liegen.

6. Filtergewebe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnnummer für die Oberflächengarne zwischen 350 dtex und 550 dtex liegt.

7. Filtergewebe nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Garnnummer für die erste Legeschiene etwa 170 dtex und die Garnnummer für die zweite Legeschiene etwa 420 dtex ist.

8. Filtergewebe nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundgewirk ein mit einer ersten Legeschiene, die eine 1-0/0-1 Überlappungsbewegung ausführt, gewirktes Gewebe aufweist.

9. Filtergewebe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Grundgewirk ein mit einer zweiten Legeschiene, die entweder eine 1-0/2-3 usw. oder eine 1-0/1-2 usw. oder eine 1-0/3-4 usw. Überlappungsbewegung ausführt, gewirktes Gewebe aufweist.

10. Filtergewebe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die flach liegenden nicht-eingebundenen Fäden mit einer dritten Legeschiene hergestellt sind, die entweder eine 2-3/1-0 usw. oder eine 2-1/1-0 usw. oder eine 3-4/1-0 usw. oder eine 4-5/1-0 usw. Überlappungsbewegung ausführt.

11. Filtergewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die flach liegenden nicht-eingebundenen Fäden eine Länge zwischen 2 mm und 4 mm aufweisen.

12. Filtergewebe nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die flach liegenden nicht-eingebundenen Fäden eine Länge von etwa 3 mm aufweisen.

13. Filteranordnung mit einem Filtergewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtergewebe im Bereich seines Umfangs mit einer perforierten Platte (14) verbunden ist, die zur lösbaren Verbindung mit einem Tisch (12) oder einer Druckplatte (11) einer Pressform ausgebildet ist.

14. Filteranordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfang des Filtergewebes von einer übergefalteten Kante gebildet ist, die mit der Platte verbunden ist, wobei die übergefaltete Kante ein durchgehendes Band (32) mit glatter Oberfläche aufweist, welches durch Schmelzen der gewirkten oder gewebten Struktur erstellt ist.

15. Filteranordnung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtergewebe an der Vorderseite der Platte angeordnet ist und dass das umlaufende Band auf der Rückseite der Platte angeordnet und mit dieser verbunden ist.

16. Filteranordnung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Band mit der Platte durch Verklebungen (22) verbunden ist.