DE69712865T2

DE69712865T2 - Herstellung eines zylindrischen tuchs mittels streuung einer komprimierbaren schicht

Info

Publication number: DE69712865T2
Application number: DE69712865T
Authority: DE
Inventors: Francesco Castelli; Giampiero Invernizzi
Original assignee: Reeves SpA
Current assignee: Reeves SpA
Priority date: 1996-01-16
Filing date: 1997-01-16
Publication date: 2002-09-19
Anticipated expiration: 2017-01-17
Also published as: EP0874738B1; ATE218102T1; EP0874738A1; JP2000503265A; PT874738E; WO1997026141A1; ES2176674T3; AU1711697A; US5700343A; DK0874738T3; DE69712865D1; EP0874738A4

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von zylindrischen Elastomer-Teilen zur Verwendung in Lithographiedruck- Anwendungen, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von kompressiblen zylindrischen Drucktüchern oder Walzen zur Verwendung in Offset-Druckmaschinen.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Beim Offset-Lithographiedruckverfahren ist ein Rotationszylinder mit einer zylindrischen Oberfläche bedeckt, die "Druckplatte" genannt wird und die einen Positivbild-Bereich aufweist, der Druckfarben auf Ölbasis aufnimmt, Wasser jedoch abstößt, und die einen Hintergrundbereich aufweist, der Farben auf Ölbasis abstößt. Die Arbeitsweise ist die, daß die Druckplatte rotiert, so daß ihre Oberfläche mit einem zweiten Zylinder in Kontakt kommt, der mit einem Schichtstoff (Laminat) bedeckt ist, der eine farbaufnehmende Gummioberfläche aufweist, bekannt unter der Bezeichnung "Drucktuch". Während des Offset-Druckverfahrens wird die auf der Bildoberfläche der Druckplatte befindliche Farbe auf die Oberfläche des Drucktuchs übertragen.("abgedruckt"). Papier oder ein anderer Bedruckstoff wird durch einen Spalt, der von dem mit einem Drucktuch bespannten Zylinder und einer starren Presseurwalze oder einem weiteren mit einem Drucktuch bespannten Zylinder gebildet wird, hindurchgeleitet, und das Bild wird von der Oberfläche des Drucktuchs auf das Papier übertragen.
Während der Schritte, in denen das Bild von der Druckplatte auf das Drucktuch und anschließend von dem Drucktuch auf das Papier übertragen wird, ist es wichtig, den innigen Kontakt zwischen den beiden sich berührenden Oberflächen sicherzustellen. Dies wird gewöhnlich dadurch erreicht, daß man den mit einem Drucktuch bespannten Zylinder und den stützenden Zylinder, oder einen weiteren mit einem Drucktuch bespannten und das Papier berührenden Zylinder, so positioniert, daß zwischen den beiden eine feste Wechselwirkung besteht. Der gummibeschichtete Drucktuch-Schichtstoff wird daher im allgemeinen während des ganzen Druckvorgangs in einer festgelegten Stärke komprimiert, und zwar typischerweise ca. 0,5 mm und 1,5 mm tief.
Würde das Drucktuch aus Vollgummi hergestellt, würde es unter der Einwirkung von hohen Drücken am Walzenspalt in den Bereichen, die sich in der unmittelbarer Nähe des Walzenspaltes befinden, beulen oder radial weg von der Zylinderachse heraustreten. Der Grund hierfür ist, daß sich Vollgummi nicht in seinem Volumen reduzieren läßt und daher einer Ausbreitung zu den Seiten hin unterliegt. Durch das Beulen würde sich das Druckbild natürlich leicht verzerren und würde möglicherweise das Papier, das gerade bedruckt wird, verknittern. Zur Vermeidung einer Beulenbildung und der Entstellung des gedruckten Bildes wurden kompressible Drucktücher entwickelt.
Um das Drucktuch kompressibel zu machen, wird ein Teil des bei der Drucktuchherstellung verwendeten Feststoff-Materials durch ein Gas, im allgemeinen Luft, ersetzt. Genauer gesagt, es werden Schichten unterhalb der Drucktuchoberfläche so hergestellt, daß sie Millionen von winzigen Hohlräumen enthalten, die es ermöglichen, daß eine einheitliche Verdichtung stattfinden kann. D. h., die Hohlräume unterhalb der Zone, auf die Druck ausgeübt wird, werden kleiner und gestatten es so, daß es an der Berührungslinie der Zylinder zu einer vertikalen Verdichtung anstatt zu einem seitlichen Ausbeulen kommt.
Herkömmliche Offset-Drucktücher umfassen im allgemeinen eine mehrschichtige Gewebegrundlage und eine vulkanisierte Elastomer- Arbeitsseite. Die zur Herstellung des Gewebes verwendeten Fäden führen eine gewisse Menge Luft mit sich und sorgen so für Hohlräume. Somit besitzt das Gewebe einen gewissen Grad an Kompressibilität. Zur Verbesserung der Kompressibilität dieser Drucktücher wird im allgemeinen kompressibles Material in Form einer kompressiblen Schicht in das Drucktuch oder in das Gewebe eingebaut. Die Fachleute haben eine große Vielzahl an Möglichkeiten erarbeitet, wie sich verschiedene Strukturen mit offenen Zellen, Strukturen mit geschlossenen Zellen, Mikrokugeln und verschiedene Kombinationen daraus einsetzen lassen, um kompressible Schichten oder Gewebe herzustellen, die die gewünschten Kompressibilitäts-Eigenschaften aufweisen. Zu den zahlreichen Lehren zum Thema Herstellung von kompressiblen Drucktücher gehören auch die in den nachgenannten Unterlagen genannten Lehren: Reeves Brothers, Inc. PCT Application, Nr. WO 95/23706; Flint et al., US-Patent Nr. 5.364.683; Byers et al., US- Patent Nr. 5.334.418; Lasron, US-Patent Nr. 4.042.743; Shimura, US-Patent Nr. 4.422.895; Rhodarmer et al., US-Patent Nr. 3.795.568; Pinkston et al., US- Patent Nr. 4.015.046; und Burns, US-Patent Nr. 5.069.958.
Zur Sicherstellung der Gleichmäßigkeit des Drucks ist es ebenso wichtig, daß der Druck über die gesamte Länge des Spalts zwischen dem Drucktuch und der Stützwalze gleichförmig aufrechterhalten wird. Eine andere wichtige Überlegung betrifft die Handhabung des Papiers oder anderer Bedruckstoffbahnen während des Druckens. Zylindrische Drucktücher, die zur Verwendung in einer Vielzahl von Druckverfahren gefertigt werden, werden beispielweise mit einer konkaven Außenseite hergestellt, um Spannungsprofile über die gesamte Breite und zwischen Spalten (Berührungslinien) und Berührungspunkten zu liefern. Auftragwalzen mit denselben konkaven Außenseiten zur Verwendung bei Offsetdruck- Anwendungen gehören zum Stand der Technik. Die so hergestellten, resultierenden Spannungsprofile dienen dazu, die Bedruckstoffbahn auszubreiten und eine Faltenbildung nach innen zu verhindern.
Ein typisches zylindrisches Drucktuch wird um einen drehbaren Träger konstruiert, der typischerweise hülsenförmig konfiguriert ist. Die Außenseite des Trägers ist mit einer Haftgrundierung versehen, die dazu dient, das Drucktuch mit dem Träger zu verkleben und eine Dochtwirkung von dem Träger nach oben in das Drucktuch und somit das Ansaugen von Stoffen wie Fett, Öl, Wasser, Farbe, usw. zu verhüten. Auf dem beschichteten Träger wird eine kompressible Schicht gebildet, indem der Träger mit ein oder mehreren Fäden umwickelt wird, die mit einem Gemisch aus einer Elastomer-Matrix und einer Vielzahl von kompressiblen offenen oder geschlossenen Zellen beschichtet sind. Das Elastomer-Material wird auf den Faden aufgebracht, indem der Fäden durch eine Tauchwanne gezogen wird, die mit einem Bad bestehend aus dem Elastomer-Material gefüllt ist. Die Materialmenge auf dem Faden wird durch Ziehen des Fadens durch ein Austrittsloch in der Tauchwanne kontrolliert. Die Größe des Austrittslochs, das normalerweise größer ist als der Fadendurchmesser, bestimmt die Menge des auf den Faden aufgebrachten Elastomer-Materials.
Während des Wickelns, das typischerweise in einer spiralförmigen Richtung erfolgt, werden die Umwicklungsbedingungen so gesteuert, daß die Fäden in den unteren Teil der Schicht absinken, neben den beschichteten Träger, um in der kompressiblen Schicht eine Boden zu bilden. Oberhalb dieses Bodens befindet sich nur zellhaltiges Elastomer-Material ohne jedwede Fäden. Nach ihrer Bildung wird die kompressiblen Schicht zumindest teilweise getrocknet oder gehärtet durch ein Verfahren, das "Vorhärten" genannt wird. Anschließend wird die kompressible Schicht mit ein oder mehreren verstärkenden Fäden umwickelt, die mit einer Elastomer- Matrix beschichtet sind, die frei von Zellen ist. Die Fäden, die diese zweite, verstärkende Wicklung bilden, können auf Grund der Auswirkungen dieser Härtung auf der oberen Oberfläche der kompressiblen Schicht verbleiben. Alternativ kann es den beschichteten verstärkenden Fäden gestattet werden, z. B. durch variables Zurückführen des Grades der vollständigen Aushärtung oder durch Ändern der Fadenspannung, in die kompressible Schicht bis in vorbestimmte Tiefen einzudringen. Anschließend wird die abdruckende Oberfläche, typischerweise ein festes Elastomer wie z. B. ein Nitrilgemisch, auf die obere Oberfläche des Drucktuches oberhalb der beschichteten verstärkenden Fäden aufgebracht.
Ein Verfahren zur Herstellung eines flachen Drucktuches ist aus der Unterlage US 4770928 bekannt.
Ein anderes, dem derzeitigen Stand der Technik entsprechendes Verfahren zur Herstellung eines Drucktuches ist beschrieben in der Unterlage US 5440981 und umfaßt als Verfahrensschritte das Aufbringen einer ersten verstärkenden Schicht auf eine zylinderförmige Hülse, das Auftragen einer kompressiblen Schicht auf die erste verstärkende Schicht durch Drehen der Hülse unter einem Auftragsystem, das einen Beschichtungskopf und ein Rakelmesser beinhaltet, um die Stärke und Gleichmäßigkeit der Schicht zu steuern, die aus einer eine Vielzahl von offenen und geschlossenen Zellen enthaltenden Elastomer-Matrix besteht, das Aufbringen einer Oberflächenschicht sowie das Härten der Schichten, um einen gehärteten zylindrischen kompressiblen Schichtstoff auf der Hülse zu bilden.
Die Mehrzahl der dem derzeitigen Stand der Technik entsprechenden Verfahren zur Herstellung kompressibler Schichten produziert eine Menge Abfallmaterial und liefert kein einheitliches Produkt. Es ist schwierig, eine reproduzierbare Schicht einheitlicher Dicke und mit einem gewünschten Profil aufzutragen, wenn das Material für die Schicht als eine Schicht ungehärteten Materials auf einem zur Herstellung einer verstärkenden Schicht verwendeten Faden oder Garn zugeführt wird. Da die Menge des auf den Faden aufgebrachten Materials nur durch die Größe des Austrittslochs in der Faden-Tauchwanne bestimmt wird, sind starke Schwankungen hinsichtlich der Menge des aufgebrachten Materials möglich. Das Verfahren erlaubt daher keine präzise Steuerung der Materialmenge, und dies weder in der kompressiblen Schicht noch in der druckenden Schicht, da die auf den Faden aufgebrachte Materialmenge stark variieren kann.
Es besteht daher Bedarf an einem Verfahren zur Herstellung von kompressiblen zylindrischen Drucktüchern, das das Abfallaufkommen reduziert und das ein einheitlicheres Produkt höherer Qualität hervorbringt. Die hier beschriebene Erfindung liefert ein solches Verfahren.
Ein Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen kompressiblen Schichtstoffs entsprechend dieser Erfindung ist gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte: portionsweises Auftragen der kompressiblen Schicht durch schrittweises Anheben des Rakelmessers nach jeder Umdrehung der Hülse, bis eine kompressible Schicht der gewünschten Dicke erreicht ist, und Erwärmen der Portion der kompressiblen Schicht, die während einer Umdrehung der Hülse aufgebracht wird, bevor nachfolgende Portionen aufgetragen werden, um die Elastomer-Matrix-Beschichtung wenigstens teilweise zu härten.
Typischerweise wird ein Rakelmesser mit einer geraden Kante verwendet, um eine kompressible Schicht gleichmäßiger Dicke über die gesamte Breite des Drucktuches herzustellen. In einer alternativen Ausführungsart indes kann eine kompressible Schicht, die in der Mitte dicker als an den Hülsenenden ist, durch Auftragen der kompressiblen Schicht mit einem gebogenen Rakelmesser hergestellt werden. Vorzugsweise wird die kompressible Schicht durch schrittweises Anheben des Rakelmessers nach jeder Umdrehung der Hülse aufgetragen, bis eine kompressible Schicht der gewünschten Stärke vorliegt.
Vor dem Aufbringen der Oberflächenschicht kann eine zweite verstärkende Schicht auf die kompressible Schicht aufgetragen werden. Die erste und die zweite verstärkende Schicht werden vorzugsweise in der Weise aufgebracht, daß man die Hülse spiralförmig mit einem Garn, das zuvor mit einer Elastomer-Matrix beschichtet worden ist, umwickelt, so daß eine Reihe von Wicklungen entsteht, wobei im wesentlichen jede Wicklung eine angrenzende Wicklung berührt. Das Beschichten des Garns mit der Elastomer- Matrix erfolgt durch Ziehen von Garn durch eine Tauchwanne, die ein Bad enthält, das die Elastomer-Matrix beinhaltet. Das beschichtete Garn tritt typischerweise aus der Tauchwanne durch ein Austrittsloch aus, das einen Durchmesser aufweist, der dem Durchmesser des Garns im wesentlichen entspricht.
Die Oberflächenschicht wird vorzugsweise durch Drehen der Hülse unter dem Auftragsystem aufgetragen, wobei der Beschichtungskopf eine Elastomer-Matrix auf die Oberfläche der zweiten verstärkenden Schicht des Schichtstoffs aufträgt und wobei das Rakelmesser die Gleichmäßigkeit der Oberflächenschicht steuert. Die Oberflächenschicht kann wie die kompressible Schicht aufgetragen werden durch schrittweises Anheben des Rakelmessers nach jeder Umdrehung der Hülse, bis eine Oberflächenschicht der gewünschten Stärke vorliegt.
Die äußere Oberfläche der Hülse wird typischerweise mit mindestens einer Haftgrundierung, vorzugsweise zwei Haftgrundierungen, versehen, wobei die erste Haftgrundierung wegen ihrer Adhäsion an der Hülse und die zweite Haftgrundierung wegen ihrer Adhäsion an einem Elastomer-Material ausgewählt wird.
Die verstärkenden Schichten umfassen vorzugsweise ein Faser-, Garn- oder Fadenmaterial und werden typischerweise aufgebracht durch das spiralförmige Wickeln von Garn oder Faden, das bzw. der zuvor mit einer Elastomer-Matrix beschichtet worden ist, so daß eine Reihe von Wicklungen entsteht, wobei jede Garn- oder Fadenwicklung im wesentlichen mit einem angrenzenden Garn oder Faden in Berührung ist. In einer bevorzugten Ausführungsart wird das Garn oder der Faden der ersten verstärkenden Schicht mit einer Elastomer-Matrix beschichtet, die Mikrokügelchen enthält.
Die Portion der kompressiblen Schicht oder der Oberflächenschicht, die während einer einzigen Umdrehung des Schichtstoffs aufgetragen wird, kann während dieser Umdrehung zumindest teilweise mit Infrarot-Strahlung gehärtet werden. In dieser Ausführungsart sollte die zumindest teilweise gehärtete Portion gekühlt werden, bevor zusätzliches Elastomer-Material auf sie aufgetragen wird; d. h., wenn durch die Drehung der Hülse die zumindest teilweise gehärtete Portion zu dem Beschichtungskopf zurückkehrt. Vorzugsweise wird jede Portion aufgebrachtes Beschichtungsmaterial gehärtet, bevor weiteres Material aufgebracht wird.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Diese Erfindung befaßt sich im weitesten Sinne mit einem Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen kompressiblen Elastomer-Artikels zur Verwendung mit einer zylindrischen oder als eine zylindrische Walzen- Baugruppe.
Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung zylindrischer Elastomer-Artikel zur Verwendung in Druckanwendungen. Die entsprechend dem Verfahren dieser Erfindung hergestellten Artikel umfassen einen rotierbaren Träger, typischerweise in Hülsenform, sowie einen kompressiblen zylindrischen Schichtstoff, der eine im wesentlichen einheitliche Dicke aufweist und der auf dem Träger befestigt ist. Das Schichtstoff umfaßt eine Arbeitsseite (druckende Seite), die die Außenseite darstellt, eine kompressible Schicht, die unterhalb der Arbeitsseite angeordnet ist, sowie mindestens zwei verstärkende Schichten.
Das Verfahren dieser Erfindung umfaßt das Aufbringen einer ersten oder inneren verstärkenden Schicht, vorzugsweise in Form eines mit einem ungehärteten Gummimaterial beschichteten Fadens oder Garns, auf eine zylinderförmige Hülse; das Auftragen einer aus einer Elastomer-Matrix, die eine Vielzahl von kompressiblen offenen oder geschlossen Zellen enthält, bestehenden kompressiblen Schicht anhand eines Streichverfahrens (spreading technique); das Aufbringen einer zweiten verstärkenden Schicht, vorzugsweise aus einem mit einem Elastomer-Material, das im wesentlichen frei von kompressiblen Zellen ist, beschichteten Faden oder Garn; und Auftragen einer Oberflächenschicht aus einem festen Elastomer anhand eines Streichverfahrens. Die elastomeren Werkstoffe können zumindest teilweise gehärtet werden, während sie anhand des Streichverfahrens aufgebracht werden, oder es kann das fertiggestellte laminierte Drucktuch umwickelt und gehärtet werden und bei Bedarf so lange geschwabbelt werden, bis es die gewünschte Größe, Gestalt und Oberflächenbeschaffenheit aufweist.
Die zylinderförmige Hülse besteht vorzugsweise aus Metall, und hier ganz bevorzugt aus nickelbeschichtetem Kupfer, und ist mit einer ersten Haftgrundierung versehen, die an der Oberfläche der Hülse gut haftet. Eine zweite Haftgrundierung kann auf die erste Haftgrundierung aufgetragen werden und wird vorzugsweise wegen ihrer Adhäsion an Gummi ausgewählt.
Zum Zwecke dieser Anwendung soll der Begriff "Garn" jedes Garn, jeden Faden, jede Faser oder jedes Filament mit einschließen, das geeignet ist, eine Elastomer-Schicht in einem Drucktuch zu verstärken, und soll der Begriff "Schichtstoff" alle fertigen laminierten Artikel und teilweise fertiggestellten laminierten Artikel zu jedem Zeitpunkt des Fertigungsprozesses einschließen, hierin eingeschlossen mit Haftgrundierung versehene Hülsen.
Die erste verstärkende Schicht wird vorzugsweise dadurch hergestellt, daß man Garn durch eine Faden-Tauchwanne zieht, die ein Bad enthält, das aus einer Matrix aus einem Elastomer-Material besteht, das Mikrokügelchen oder andere Hohlräume enthalten kann. Das beschichtete Garn wird durch ein schmales Austrittsloch in der Tauchwanne hindurchgezogen, um das Gemisch in das Garn zu pressen. Der Durchmesser des Austrittslochs entspricht in etwa dem des Garns, so daß das Garn entweder nur eine feine Beschichtung mit der Elastomer-Matrix auf seiner Oberfläche zurückbehält oder die Elastomer-Matrix in das Innere des Garns gepreßt wird. Der kleine Durchmesser des Austrittslochs stellt sicher, daß eine konstante Menge des Elastomer-Materials auf das Garn aufgebracht wird.
Das beschichtete Garn wird um die mit Haftgrundierung versehene Hülse gewickelt, vorzugsweise durch Drehen des Zylinders, nachdem ein Ende des Garns an der Hülse befestigt wurde, und durch Ziehen des Garns durch das Bad und das Austrittsloch. Das Garn haftet an der Hülse durch die Adhäsion zwischen der Haftgrundierung und dem beschichteten Garn. Vorzugsweise wird eine Schicht aus beschichtetem Garn auf die Oberfläche der Hülse spiralförmig aufgebracht, so daß jede nachfolgende Wicklung des Garns mit der vorhergehenden Wicklung im wesentlichen in Berührung steht. Das Verfahren wird so lange fortgeführt, bis sich über im wesentlichen die gesamte Oberfläche der mit Haftgrundierung versehenen Hülse ein Gürtel aus beschichtetem Garn gebildet hat.
Über dem Gürtel aus beschichtetem Garn wird sodann die kompressible Schicht des Schichtstoffs anhand eines Verfahrens hergestellt, das unter der Bezeichnung "Streichverfahren" bekannt ist. Die umwickelte Hülse wird unterhalb eines Auftragsystems montiert und mit angemessener Geschwindigkeit gedreht, während das Elastomer-Material aufgebracht wird. Das Auftragsystem umfaßt einen Beschichtungskopf zum Auftragen eines Elastomer-Materials sowie ein einstellbares Rakelmesser, das parallel zu der Rotationsachse des Schichtstoffs und an oder in der Nähe der Oberfläche der beschichteten Hülse angeordnet ist, um das Elastomer-Material aufzubringen und zu verteilen. Die Dicke einer jeden Materialschicht, die die Portion der kompressiblen Schicht, die während einer einzigen Umdrehung der Hülse aufgebracht wird, darstellt, wird durch der Anordnung des Rakelmessers in Relation zur Oberfläche des Schichtstoffs bestimmt.
Die Elastomer-Matrix, die die kompressible Schicht bildet, kann Mikrokügelchen oder andere Hohlräume enthalten und wird von dem Beschichtungskopf über die Breite des Schichtstoffs ausgegeben und wird mit Hilfe des Rakelmessers verteilt, während sich der Schichtstoff dreht. Dadurch wird die Elastomer-Matrix in einer einheitlichen Stärke über die Oberfläche der Hülse mit einem Minimum an Abfall verteilt, während die Menge an auf dem Schichtstoff aufgebrachtem und verteiltem Material präzise überwacht wird, so daß nur die erforderliche Materialmenge aufgebracht wird. Mit jeder Drehung der Hülse wird das Messer um einen kleinen Schritt angehoben, um eine weitere Deckschicht aus Elastomer- Material aufzubringen, bis eine kompressible Schicht in einer gewünschten Dicke entstanden ist.
Da es vorteilhaft ist, eine kompressible Schicht herzustellen, die in der Hülsenmitte geringfügig dicker als an den beiden Hülsenenden ist, kann ein Rakelmesser mit einer leicht gebogenen Schneide und einer erhöhten Mitte eingesetzt werden, um diese Konfiguration zu erzielen.
In der bevorzugten Ausführungsart wird jede Auflage aus Elastomer- Material, die die Portion der kompressiblen Schicht darstellt, die während einer einzigen Umdrehung des Schichtstoffs aufgebracht wird, während dieser Umdrehung zumindest teilweise gehärtet. Vorzugsweise werden Infrarot-Lampen oder andere Infrarot-Strahlungsquellen eingesetzt, um jede Auflage während einer einzigen Umdrehung des Schichtstoffs zu härten. Die Außenseite des Schichtstoffs sollte auf eine geeignete Temperatur heruntergekühlt werden, bevor die nächste Portion der kompressiblen Schicht aufgebracht wird. Es können daher Gebläse oder andere Kühleinrichtungen eingesetzt werden, um Luft über den zumindest teilweise gehärteten Schichtstoff zu blasen, um die Oberfläche des Schichtstoffs vor Beendigung einer jeden Umdrehung und bevor der Schichtstoff eine weitere Auflage erhält, herunterzukühlen. Die Infrarot-Quellen und Gebläse werden typischerweise um die Hülse herum in einer Weise montiert, die den gewünschten Aushärtungsgrad während der Zeit, die durch jede volle Umdrehung der Hülse verfügbar ist, liefert.
Nach dem Auftragen der kompressiblen Schicht auf die beschichtete Hülse und Härten dieser kompressiblen Schicht wird eine zweite verstärkende Schicht auf dieselbe Art und Weise wie die erste verstärkende Schicht aufgebracht, wobei das Elastomer-Material dieses Mal jedoch im wesentlichen frei von Hohlräumen oder Mikrokügelchen ist. Außerdem kann das für die zweite verstärkende Schicht verwendete Garn in Größe und Art mit dem Garn der ersten verstärkenden Schicht übereinstimmen oder von diesem abweichen.
Und schließlich wird auf die Oberfläche die Oberflächenschicht oder druckende Schicht, typischerweise eine blasenfreie Nitril-Latex-Zusammensetzung, aufgebracht, wobei das Streichverfahren zur Anwendung kommt, das für die Aufbringung der kompressiblen Schicht beschrieben wurde. Die Oberflächenschicht kann während ihrer Aufbringung zumindest teilweise gehärtet werden. Alternativ kann der fertige Schichtstoff mit einem Gewebe umwickelt werden, das bei Erhitzung schrumpft, wie z. B. Nylon, und dann mit Vulkanisationstemperaturen gehärtet werden. Das Nylongewebe verhindert die Bildung von nadelfeinen Löchern, die durch das Entweichen von Gas aus den Schichten des Drucktuches während des Härtezyklus entstehen. Nach dem Kühlen kann das Drucktuch auf die gewünschte Größe, Gestalt und Oberflächenbeschaffenheit geschliffen oder geschwabbelt werden.
In einem entsprechend dem Verfahren dieser Erfindung hergestellten Artikel kann die kompressible Schicht oder die Oberflächenschicht durch Verändern des Profils des Rakelmessers entweder flach oder mit Profil ausgeführt werden oder sehr unterschiedliche Formen erhalten, so unter anderem ein Kreis-, Parabel- oder anderes geschwungenes Profil, mit einem zentralen Absatz, auf Wunsch einschließlich angefaster Seiten, einer Vielzahl von abgestuften Absätzen, der Gestalt eines Diamanten, oder einem Abschnitt in der Mitte, der flach ist, und Endabschnitten, die radial langsam zu den Enden des Schichtstoffs hin abnehmen.
In der oben beschriebenen Erfindung ist der Träger vorteilhafterweise eine Welle und bildet der kompressible Schichtstoff eine Walze auf der Welle. Alternativ ist der Träger ein Druckzylinder und umfaßt der kompressible Schichtstoff ein auf dem Druckzylinder aufgezogenes zylindrisches Drucktuch.
Es wird nun ein entsprechend dem Verfahren der hier beschriebenen Erfindung hergestellter kompressibler zylindrischer Schichtstoff beschrieben. Der zylindrische Schichtstoff umfaßt eine zylindrische Hülse, die mit mindestens einer Schicht aus einer Haftgrundierung, oder vorzugsweise zwei Schichten aus einer Haftgrundierung, überzogen ist. In der bevorzugten Ausführungsart dieser Erfindung wird die erste Haftgrundierung wegen ihrer Adhäsion an dem Hülsenwerkstoff ausgewählt, bei dem es sich im allgemeinen um ein Metall handelt, und wird die zweite Haftgrundierung wegen ihrer Adhäsion an dem Elastomer-Material, das für die nachfolgenden Schichten zum Einsatz kommt, ausgewählt. Um die mit der Haftgrundierung versehene Hülse wird eine verstärkende Schicht, vorzugsweise aus einem Garn, das mit einer Matrix aus einem Elastomer-Material überzogen ist, gewickelt, so daß jede Wicklung aus beschichtetem Garn mit der vorhergehenden, angrenzenden Wicklung im wesentlichen in Berührung ist. Die verstärkende Schicht, die eine Basisschicht für den Schichtstoff darstellt, wird anhand des unter der Bezeichnung "Streichverfahren" bekannten Verfahrens mit einer Matrix aus einem Elastomer-Material und Mikrokügelchen oder anderen Hohlräumen beschichtet, um eine kompressible Schicht zu bilden. Die kompressible Schicht kann zumindest teilweise gehärtet werden und wird dann mit einer zweiten verstärkenden Schicht aus Garn umwickelt, das mit einem Elastomer-Material, das im wesentlichen frei von Hohlräumen ist, überzogen ist. Schließlich wird eine Oberflächenschicht aus Elastomer-Material auf die verstärkende Schicht durch Aufstreichen aufgebracht, die gehärtet und wahlweise geschliffen oder geschwabbelt wird, bis sie die gewünschte Form und Oberflächenbeschaffenheit aufweist.
Die Hülse, auf die das Drucktuch aufgezogen wird, übernimmt die Trägerfunktion für den Schichtstoff und wird vorzugsweise aus Metall hergestellt, und zwar besonders bevorzugt aus nickelplattiertem Kupfer. Die Hülse kann jedoch auch aus einer Vielzahl von anderen Werkstoffen hergestellt werden, so unter anderem aus Kunststoff, Phenolharz, Gewebe und schwerem Papier wie z. B. Karton.
Die Grundierungsschicht verhindert die Korrosion von Metallhülsen sowie die Adsorption und das durch Dochtwirkung hervorgerufene Aufsteigen von Flüssigkeiten wie z. B. Farben, Wasser, Ölen und Lösemitteln von der Hülse in das Drucktuch. Zu den Haftgrundierungen, die sich für diese Erfindung eignen, zählen organische Polymerlösungen wie z. B. Chemlock 205 und Chemlock 220. Werden zwei Schichten einer Haftgrundierung verwendet, dann nimmt man als erste Haftgrundierung vorzugsweise Chemlock 205 und als zweite Haftgrundierung Chemlock 220.
Die kompressible Schicht umfaßt ein Elastomer-Material wie z. B. Nitril, Thiokol, Fluorelastomere und ähnliche lösemittelbeständige Werkstoffe, vorzugsweise Elastomere auf Nitrilbasis, und enthält 1 bis 15%, besonders bevorzugt ca. 8%, thermoplastische Mikrokügelchen wie z. B. Expancel 461 DE, hergestellt von Expancel, ein Terpolymer aus ca. 40% Acrylnitril, ca. 59% Vinylidenchlorid und ca. 1% Methylmethacrylat, mit einem 30- bis 70prozentigen Gehalt an Hohlräumen. Sofern gewünscht, können andere Arten von Mikrokügelchen verwendet werden.
Die Oberfläche wird typischerweise aus einer Elastomer-Verbindung hoher Härte, hoher Spannungsfestigkeit und geringer Elongation hergestellt, z. B. Nitril, Thiokol, Fluoroelastomere und ähnliche lösemittelbeständige Werkstoffe, vorzugsweise aus einem Nitril-Gemisch. Die Oberfläche wird vorgesehen, um die physikalischen Eigenschaften des Schichtstoffs zu verbessern und um eine stabile Arbeitsseite vorzusehen, woraus sich eine verbesserte Druckqualität und Haltbarkeit ergibt. Die Oberfläche dient auch dazu, die Zerspanfestigkeit der Arbeitsseite (cutting resistance) zu verbessern, während das Tuch in Gebrauch ist, was das Tuch weniger empfänglich für Ausbeulungen und eine Schichtenspaltung als Folge des Eindringens von Flüssigkeiten wie Farben, Ölen und Lösemittel macht.
Geeignete Garne für die verstärkenden Schichten sind u. a. Baumwollgarn, Polyester-, Polyamid-, Glasfaser-, polynostische, Aramid-, Kohlenstofffaser-Garne und dergleichen, vorzugsweise Baumwollgarn. Der Durchmesser eines typischen Garns ist nicht entscheidend, und für einen Fachmann ist es ein leichtes, das Garn herauszufinden, das er benötigt, um den gewünschten Verstärkungsgrad zu erzielen.
Im folgenden wird ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der verstärkenden Schichten beschrieben. Ein Schichtstoff wird gedreht, um Garn aus dem Garnvorrat durch eine Tauchwanne zu ziehen, die ein Bad aus einer Matrix aus einem Elastomer-Material enthält, was ein beschichtetes Garn hervorbringt. Durch das Drehen des Schichtstoffs wird auch das beschichtete Garn um den Schichtstoff gewickelt, wodurch sich eine verstärkende Schicht bildet. Das beschichtete Garn tritt aus der Tauchwanne durch ein Austrittsloch heraus, das einen Durchmesser aufweist, der im wesentlichen dem Durchmesser des unbeschichteten Garns entspricht und das sicherstellt, daß eine konstante Menge Elastomer-Material auf das Garn aufgetragen wird, um das beschichtete Garn bereitzustellen.
Während das beschichtete Garn auf den Schichtstoff gewickelt wird, um die verstärkende Schicht zu bilden, wird die Rotationsgeschwindigkeit des Schichtstoffs so gewählt, daß für eine konstante Umfangsgeschwindigkeit von ca. 40 bis 60 Oberflächenmeter je Minute (smm), vorzugsweise von ca. 50 bis 55 smm und besonders bevorzugt von ca. 52 smm, gesorgt ist. Somit hängt die zum Wickeln einer verstärkenden Schicht benötigte Rotationsgeschwindigkeit von dem Durchmesser der beschichteten Hülse ab, wobei einer Hülse mit einem großen Durchmesser langsamer gedreht wird als eine Hülse mit einem kleinen Durchmesser.
Es werden nun die Streichverfahren dieser Erfindung beschrieben. Sowohl die kompressible Schicht als auch die oberste Schicht werden auf die Oberseite des Schichtstoffs mit Hilfe eines Auftragsystems aufgebracht, das einen Beschichtungskopf und ein Rakelmesser umfasst, das sich unterhalb des Beschichtungskopfs befindet. Die kompressible Schicht wird durch Verteilen einer Überzugsverbindung, die aus einer Elastomer-Matrix und einer Vielzahl von kompressiblen offenen oder geschlossenen Zellen besteht, am Beschichtungskopf gebildet, während sich die Oberseite des auf eine Hülse montierten Schichtstoffs unterhalb des Auftragsystems an diesem vorbeibewegt, während sich der Schichtstoff dreht. Die Oberflächenschicht wird auf ähnliche Weise gebildet, wobei hier jedoch die Zusammensetzung des Elastomer-Materials eine andere ist und im wesentlichen frei von jeglicher Art von Hohlräumen ist.
Die Anordnung des Rakelmesser in Bezug auf den Schichtstoff ist einstellbar und erfolgt vorzugsweise computergesteuert. Das Rakelmesser, das parallel zur Rotationsachse des Schichtstoffs angeordnet ist, kann so eingestellt werden, daß es die sich drehende Oberfläche nicht berührt, oder das Rakelmesser kann so eingestellt werden, daß es über die sich drehende Oberfläche "schwebt" oder "reitet", was von den Fachleuten im allgemeinen "schwebende Rakel" (floating knife) genannt wird. Das Rakelmesser wird vorzugsweise auf eine vorab festgelegte Einstellung eingestellt, typischerweise auf 0,05 mm, und zwar in einer Technik, die man "Rakel über Walze" (knife over roll) bezeichnet. Während der Schichtstoff unterhalb des Auftragsystems mit Beschichtungskopf gedreht wird, wird die für diese Schicht gewählte Materialverbindung über die Breite des Schichtstoffs aufgetragen und mit der Rakel in einer gleichbleibenden Dicke auf der Oberfläche verteilt und verstrichen, wodurch ein Überzug entsteht, der eine Lage der kompressiblen Schicht darstellt. Die Dicke des Rakelmessers kann zwischen ca. 15 mm und 32 mm liegen. Die Position "schwebenden Rakel" wird typischerweise während der anfänglichen Rotation des Schichtstoffs verwendet, um eine Beschädigung der verstärkenden Schicht zu vermeiden. Dann kommt die Technik "Rakel über Walze" zur Anwendung, um den Überzug bis zur gewünschten Dicke, typischerweise ca. 0,1 mm bis ca. 0,6 mm, aufzubauen.
Jede Lage aus Elastomer-Material, die Teil der kompressiblen Schicht ist, wird während jeder Umdrehung des Schichtstoffs typischerweise zumindest teilweise gehärtet. Typischerweise werden Infrarot-Lampen oder andere Infrarot-Quellen so angebracht, daß jede Lage, die Teil der kompressiblen Schicht ist, mit jeder Umdrehung des Schichtstoffs zumindest teilweise gehärtet wird. Es wird zumindest ein Gebläse angebracht, um die teilweise gehärtete Oberfläche zu kühlen, bevor diese infolge der Umdrehung des Zylinders zu dem Auftragsystem zurückkehrt. Um den Schichtstoff zumindest teilweise zu härten, wird die Oberfläche typischerweise auf eine Temperatur zwischen ca. 90º und 120ºC, vorzugsweise auf ca. 102ºC, erwärmt, während der Zylinder und der Schichtstoff mit einer Drehzahl zwischen ca. 10 und ca. 20 pro Minute, vorzugsweise mit einer Drehzahl von 16 pro Minute, gedreht werden. Die Oberfläche sollte auf eine Temperatur zwischen ca. 30ºC und ca. 70ºC gekühlt werden, vorzugsweise auf ca. 50ºC, bevor jede einzelne Umdrehung abgeschlossen ist und eine weitere Lage aus Elastomer-Matrix, die Teil der kompressiblen Schicht oder Oberflächenschicht ist, aufgetragen wird.
Das Rakelmesser wird anfänglich auf einen Wert zwischen ca. 0,01 mm und ca. 0,1 mm, vorzugsweise auf ca. 0,05 mm, über der Garnschicht eingestellt. Dann wird mit jeder Vollendung einer Umdrehung des Schichtstoffs das Rakelmesser um ungefähr 0,01 mm bis 0,1 mm angehoben, vorzugsweise um ca. 0,05 mm, so daß eine weitere Lage aus Elastomer-Matrix, die einen Teil der kompressiblen Schicht darstellt, aufgebracht werden kann. Dieser Prozeß wird so lange fortgesetzt, bis eine kompressible Schicht mit einer Dicke von ca. 0,2 bis 0,6 mm, vorzugsweise von ca. 0,4 mm, aufgebaut ist.
Nach dem Auftragen der kompressiblen Schicht auf die erste verstärkende Schicht und dem Härten der kompressiblen Schicht wird eine zweite verstärkende Schicht auf dieselbe Weise wie die erste verstärkende Schicht aufgetragen, wobei nun jedoch das Elastomer-Material, das das Garn umhüllt, im wesentlichen frei von Hohlräumen ist. Wie bereits im Falle der ersten verstärkenden Schicht wird auch hier vorzugsweise Baumwollgarn verwendet.
Schließlich und letztlich wird die Oberflächen- oder Druckschicht, typischerweise ein Nitril-Latex-Gemisch, das frei von jeglichen Hohlräumen ist, auf die Oberfläche durch Aufstreichen aufgebracht, und zwar auf im wesentlichen dieselbe Weise wie die kompressible Schicht. Die Rakel wird anfänglich auf einen Wert zwischen ca. 0,01 mm und 0,1 mm, vorzugsweise auf ca. 0,05 mm, über dem Schichtstoff eingestellt. Anschließend wird mit Vollendung einer jeden Umdrehung des Schichtstoffs das Rakelmesser um ca. 0,01 mm bis ca. 0,1 mm, vorzugsweise um 0,05 mm angehoben, so daß eine weitere Lage, die Teil der Oberflächen- oder Druckschicht ist, aufgebracht werden kann. Dieser Prozeß dauert so lange, bis eine Oberflächen- oder Druckschicht mit einer Dicke von ca. 0,1 bis 0,6 mm, vorzugsweise von ca. 0,35 mm, gebildet ist.
Auch hier können, wie bereits bei der kompressiblen Schicht, Infrarot- Lampen oder andere Infrarot-Quellen eingesetzt werden, um jede Lage der Oberflächenschicht zumindest teilweise zu härten, sobald der Schichtstoff eine Umdrehung gemacht hat, und können Gebläse angeordnet werden, um die teilweise gehärtete Oberfläche zu kühlen, bevor diese durch die Umdrehung des Schichtstoffs zum Auftragsystem zurückgeführt wird. Um die Oberflächenschicht des Schichtstoffs wenigstens teilweise zu härten, wird eine Lage typischerweise auf eine Temperatur von ca. 120º bis ca. 160ºC, vorzugsweise auf ca. 140º bis 145ºC, erwärmt, während der Schichtstoff mit einer Drehzahl von ca. 10 bis 20 pro Minute, vorzugsweise 16 pro Minute, gedreht wird. Jede Lage sollte auf eine Temperatur zwischen ca. 50º und 100ºC, vorzugsweise auf ca. 75ºC, gekühlt werden, bevor eine jede Umdrehung abgeschlossen und eine weitere Lage der Oberflächenschicht aufgebracht wird.
Wird ein weiteres Härten notwendig, kann der Schichtstoff mit einem Gewebe umhüllt werden, z. B. Nylon, das schrumpft, sobald es erwärmt wird, um die Bildung von nadelfeinen Löchern zu vermeiden, die durch das Entweichen von Gas aus den Schichten des Drucktuches entstehen, und es kann anschließend mit Vulkanisationstemperaturen gehärtet werden. Nach dem Kühlen kann das Drucktuch auf die gewünschte Größe, Form und Oberflächenbeschaffenheit geschwabbelt werden.
Der entsprechend dieser Erfindung hergestellte Artikel besitzt eine Außenseite, die einen im wesentlichen einheitlichen Umfang über ihre Breite aufweist, und beinhaltet eine kompressible Schicht, die eine Tiefe und/oder ein Hohlraumvolumen besitzt, die bzw. das im wesentlichen flach oder im zentralen Bereich des Artikels größer als zu dessen äußeren Rändern hin sein kann. Der Begriff "Hohlraumvolumen", so wie hier verwendet, bedeutet das vollständige unkomprimierte Volumen sämtlicher offenen und/oder geschlossenen Zellen, die in der kompressiblen Schicht enthalten sind. Wie bereits erwähnt, ist die Kompressibilität der Schicht desto größer, je größer die Tiefe und/oder das Hohlraumvolumen der kompressiblen Schicht ist.
Die kompressible Schicht eines entsprechend dieser Erfindung hergestellten Artikels ist üblicherweise in Artikeln enthalten, die allgemein bekannt sind und die Drucktücher oder Druckwalzen genannt werden. Ein Drucktuch umfaßt im allgemeinen mehrere Schichten, die zu einer einzigen einheitlichen Struktur miteinander verbunden (laminiert) sind. Eine Beschreibung der verschiedenen Schichten, die in die hier beschriebene Erfindung eingebunden werden können, findet sich in dem US-Patent Nr. 5.364.683 von Flint et al., deren Inhalt durch diesen Literaturhinweis ausdrücklich in die vorliegende Beschreibung eingefügt wird.
Im allgemeinen ist den Fachleuten eine große Vielzahl von Drucktüchern bekannt. Jedoch weisen Drucktücher, die entsprechend dieser Erfindung hergestellt sind, eine wesentlich gleichmäßigere Dicke über ihre gesamte Breite auf, und dies ungeachtet der Tatsache, daß ihre kompressiblen Schichten einen Kompressibilitätsgrad aufweisen können, der im zentralen Bereich des Drucktuches größer als am äußeren Rand ist.
Die Grundsätze dieser Erfindung lassen sich außer auf Drucktücher auch auf andere ähnliche Komponenten von Druck- und Papierherstellungsmaschinen anwenden, so z. B. auf Presseur-Drucktücher, Plattenkissen, Auftragwalzen und Stütz- und Kalandrierwalzen.
Auch wenn hier die bevorzugten Ausführungsarten dieser Erfindung im einzelnen beschrieben wurden, ist der Gedanke der, daß Änderungen vorgenommen werden können, ohne daß von dem Schutzumfang der beigefügten Ansprüche abgewichen wird.

Claims

1. Ein Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen kompressiblen Schichtstoffs, die folgenden Verfahrensschritts umfassend:

Auftragen einer ersten verstärkenden Schicht auf eine zylindrische Hülse;

Auftragen einer kompressiblen Schicht auf die erste verstärkende Schicht durch Drehen der Hülse unter einem Auftragsystem, das einen Beschichtungskopf sowie ein Rakelmesser beinhaltet, um die Stärke und Gleichmäßigkeit der Schicht zu kontrollieren, die eine Elastomer- Matrixbeschichtung, die eine Vielzahl von offenen und geschlossenen Zelten enthält, umfaßt;

Auftragen einer Oberflächenschicht; und

Härten der Schichten, um einen gehärteten zylindrischen, kompressiblen Schichtstoff auf der Hülse zu bilden, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß es als Verfahrensschritte das Auftragen der kompressiblen Schicht durch schrittweises Anheben des Rakelmessers nach jeder Umdrehung der Hülse, bis eine kompressible Schicht in der gewünschten Dicke erreicht ist, und

das Erwärmen der Portion der kompressiblen Schicht umfaßt, die während einer Umdrehung der Hülse aufgetragen wird, bevor nachfolgende Portionen aufgebracht werden, um die Elastomer-Matrixbeschichtung wenigstens teilweise zu hätten.

2. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es den Verfahrensschritt des Auftragens einer zweiten verstärkenden Schicht auf die kompressible Schicht vor Auftrag der Oberflächenschicht umfaßt.

3. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht ein Elastomer-Werkstoff ist, der durch Drehen der Hülse unter dem Auftragsystem aufgebracht wird, wobei der Beschichtungskopf eine Elastomer-Matrix auf die Oberfläche der zweiten verstärkenden Schicht des Schichtstoffs aufbringt und das Rakelmesser die Stärke und Gleichmäßigkeit der Oberflächenschicht kontrolliert.

4. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht aufgetragen wird durch schrittweises Anheben des Rakelmessers nach jeder Umdrehung der Hülse, bis eine Oberflächenschicht der gewünschten Dicke erreicht ist, und durch Erwärmen einer jeder Portion Oberflächenschicht, die während einer Umdrehung der Hülse aufgetragen wird, bevor weitere Portionen aufgebracht werden, um die Elastomer-Matrixbeschichtung zumindest teilweise zu härten.

5. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es den Verfahrensschritt des Beschichtens der Außenseite der Hülse mit mindestens einer Haftgrundierung umfaßt.

6. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß es den Verfahrensschritt des Beschichtens der Außenseite der Hülse mit einer ersten und einer zweiten Haftgrundierung umfaßt, wobei die erste Haftgrundierung wegen ihrer Adhäsion an der Hülse und die zweite Haftgrundierung wegen ihrer Adhäsion an einem Elastomer- Material ausgewählt wird.

7. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und die zweite verstärkende Schicht jeweils Garn enthalten.

8. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es den Verfahrensschritt des Aufbringens der ersten und der zweiten verstärkenden Schicht umfaßt durch spiralförmiges Umwickeln der Hülse mit Garn, das mit einer Elastomer-Matrix beschichtet worden ist, um eine Reihe von Wicklungen zu bilden, wobei jede Wicklung im wesentlichen mit einer angrenzenden Wicklung in Berührung ist.

9. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn mit einer Elastomer-Matrix beschichtet ist, die Mikrokügelchen enthält.

10. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß es den Verfahrensschritt des Beschichtens des Garns mit der Etastomer-Matrix umfaßt, bei dem Garn durch eine Tauchwanne gezogen wird, die ein Bad enthält, in dem die Elastomer-Matrix enthalten ist.

11. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß es den Verfahrensschritt des Ziehens des beschichteten Garns durch ein Austrittsloch der Tauchwanne umfaßt, wobei das Austrittsloch einen Durchmesser aufweist, der im wesentlichen dem des Garns entspricht.

12. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 1, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Portion Elastomer-Material, die während einer Umdrehung der Hülse aufgetragen wird, wenigstens teilweise gehärtet wird durch Erwärmen mit Infrarotstrahlung.

13. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß es den Verfahrensschritt des Kühlens der teilweise gehärteten Portion Elastomer-Material vor dem Auftragen von weiterem Elastomer Material umfaßt.

14. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es den Verfahrensschritt des Herstellens einer kompressiblen Schicht umfaßt, die in der Hülsenmitte dicker als an den Hülsenenden ist, durch Aufstreichen der kompressiblen Schicht mit einem gebogenen Rakelmesser.

15. Ein Verfahren entsprechend Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede aufgetragene Portion Elastomer-Material auf eine Temperatur zwischen ca. 90ºC und ca. 120ºC erwärmt wird, während die Hülse und die erste verstärkende Schicht mit ca. 10 bis ca. 20 Umdrehungen pro Minute gedreht wird.