DE69802479T2

DE69802479T2 - Verfahren zur Wiedergewinnung eines vernetzten polymeren Materials, insbesondere von Beschichtungsmaterialien für Elektrokabel

Info

Publication number: DE69802479T2
Application number: DE69802479T
Authority: DE
Inventors: Francoise Ducatel; Madeleine Prigent; Carlo Triboulet
Original assignee: Nexans SA
Current assignee: Nexans SA
Priority date: 1997-08-12
Filing date: 1998-07-31
Publication date: 2002-07-11
Anticipated expiration: 2018-08-01
Also published as: EP0897783A3; DK0897783T3; US6127434A; ITTO970739A1; NO983675D0; EP0897783B1; JPH11189670A; EP0897783A2; DE69802479D1; NO983675L; IT1293969B1; CA2242264C; CA2242264A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Wiedergewinnen von vernetzen Polymermaterialien, die insbesondere von Resten der Beschichtungsmaterialien elektrischer Kabel und von unbenutzten Beschichtungsmaterialien elektrischer Kabel stammen, sowie ein durch das Verfahren gewonnenes Material.
Die breite Verwendung von vernetzten Polymeren, insbesondere vernetzten Polyethylenen, zur Beschichtung und Isolierung von elektrischen Kabeln ist bekannt; eine Vernetzung, d. h. eine dreidimensionale Vernetzung aufgrund zwischenmolekularer Bindungen ermöglicht günstige mechanische Eigenschaften für diese Anwendung und macht solche Materialien insbesondere im wesenlichen unschmelzbar (als eine Folge ist ihr mechanischer Heißzusammenbruch begrenzt und ihre thermische Stabilität verbessert).
Es ist auch bekannt, dass die Verfahren zur Beschichtung von elektrischen Kabeln mit vernetzten Polymermaterialien, hauptsächlich jene, die durch Extrusion gewonnen werden, Reste erzeugen: solche Reste entstehen dabei, wie sie eben durch die vernetzten Materialien geformt werden, mit einem unterschiedlichen Vernetzungsgrad und im allgemeinen mit verschiedenen Eigenschaften und Zusammensetzungen. Tatsächlich hängen Zusammensetzung und Beschaffenheit dieser Abfallmaterialien, abgesehen vom Typ des Basispolymers, auch von dem eingesetzten Vernetzungsverfahren ab, welches den Vernetzungsgrad, wie auch die Menge und Art der Rückstände innerhalb des Materials bestimmt (insbesondere können diese Materialien unterschiedliche Mengen an silanischen Wirkstoffen, Peroxiden und verschiedenen Katalysatoren enthalten).
Überdies hängt der Vernetzungsgrad der Reste aus der Extrusion in vielen Fällen, und besonders wenn das Vernetzungsverfahren mithilfe von silanischen Wirkstoffen durchgeführt wurde, auch von den Lagerbedingungen der Reste selbst ab, insbesondere in Gegenwart von Wasser oder Luftfeuchtigkeit.
Vor allem sind sowohl der Vernetzungsgrad als auch die Zusammensetzung der, bei einem Herstellungsschritt der elektrischen Kabel erzeugten, vernetzten Polyemerreste im allgemeinen stark veränderlich, was die Tatsache belegt, dass diese Materialien keinesfalls als thermoplastische Materialien angesehen werden können.
Tatsächlich werden die Polymermaterialien durch die Vernetzung im wesentlichen unschmelzbar, und wenn dies aus Sicht des Anwenders auch einen Vorteil darstellt, begrenzt dies jedenfalls die Rück- und Wiedergewinnung solcher Materialien: deshalb sind die bekannten Verfahren zum Wiedergewinnen von Polymermaterialien nur auf thermoplastische Materialien anwendbar die, wenn sie einmal in ihrem geschmolzenen Zustand gebracht wurden, entsprechend den bekannten Techniken wieder verarbeitet werden können, wobei sie gewöhnlich mit einem jungfräulichen Polymer der gleichen Natur, oder einem das zu ihnen passt, vermischt werden.
Derzeit werden die Rest aus vernetzten polymeren Materialien jedoch nicht wiederaufgearbeitet, das sie als nicht wiedergewinnbare Materialien angesehen werden, und deshalb systematisch beseitigt werden, indem sie auf Müllkippen geladen oder verbrannt werden: offensichtlich sind solche Lösungen sowohl von Kostengesichtspunkt - die Kosten steigen mit dem allählichen Kleinerwerden der Verfügbarkeit von Müllkippen beträchtlich an- als auch wegen ihrer Umwelteinflüsse nicht befriedigend. Es ist klar, dass diese Lösungen sowohl für die aus den Herstellungsverfahren der Beschichtungen elektrischer Kabel stammenden vernetzten Polymerreste, wie auch für die aus polymeren Materialien gefertigten Beschichtungen selbst gelten, wenn die Kabel aus dem Verkehr gezogen oder am Ende ihrer Lebensdauer ersetzt werden.
Um das Problem des Rückgewinnens vernetzter Polymermaterialien zu lösen, ist es üblich, diese mechanisch abzubauen und zu einem feinen Pulver zu verkleinern das, gemischt mit jungfräulichen Polymeren, als Füllstoff verwendet wird.
Zum Beispiel gibt das Patent JP 04-197456 an, dass das vernetzte Polymermaterial erhitzt und extrem hohen Scherbelastungen in einem internen Mischer vom Bambury-Typ ausgesetzt wird: am Ende des 10 bis 60 Minuten dauernden Prozesses wird ein sehr feines Pulver (0 bis 500 um) erhalten. Ein ähnliches Verfahren ist auch im Patent JP 57-136 gezeigt, wo der Abbau des vernetzten Materials in dessen pulverigen Zustand in einem Einzelschneckenextruder, oder in einem Zylindermischer, oder in einem Mischer vom Brabender-Typ durchgeführt wird.
In beiden oben genannten Verfahren wird das vernetzte Polymer zu einem Pulver verkleinert, das Wegen des fehlenden Zusammenhalts jedenfalls nicht direkt allein verwendet werden kann, sondern als Additiv zu einem jungfräulichen Polymer verwendet werden sollte; zusätzlich hat dieses Pulver den Nachteil einer sehr niedrigen Rohdichte und ist somit sehr voluminös.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zum Wiedergewinnen vernetzter Polymermaterialien anzugeben, das die Nachteile der bekannten Verfahren nicht aufweist, und welches geeignet ist, die Materialien in ihren entnetzten Zustand zurückzuführen, der für gewöhnliche Verarbeitungstechnologien thermoplastischer Materialien geeignet ist.
Gemäß der oben definierten Aufgabe wird ein Verfahren zum Wiedergewinnen eines vernetzten Polymermaterials, insbesondere aus den Resten der Beschichtungsmaterialien elektrischer Kabel, gezeigt, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass es einen Schritt zum mechanischen Mischen des vernetzten Polymermaterials aufweist, während dem das vernetzte polymere Material, für eine vorbestimmte Zeit, einer mechanischen Mischtätigkeit und Scherbelastungen, höher als ein vorbestimmter Wert und geeignet die Entnetzung des Materials zu verursachen, ausgesetzt ist.
Inbesondere wird Schritt zum mechanischen Mischen entweder in einer kontinuierlich oder absatzweise mischenden Vorrichtung durchgeführt, wobei dem Material durch die Mischvorrichtung eine spezifische Leistung pro Masseneinheit Material zwischen ungefähr 0,5 und ungefähr 1 kW/h pro kg Material auferlegt wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der mechanische Misch-Schritt in einer kontinuierlich mischenden Vorrichtung durchgeführt, z. B. in einem Doppelschneckenextruder, wobei die Verweilzeit des vernetzten polymeren Materials in der kontinuierlich mischenden Vorrichtung zwischen ungefähr 20 Sekunden und ungefähr 60 Sekunden liegt, und das Material bei dem mechanischen Misch-Schritt Scherbeanspruchungen von ungefähr 50 bis ungefähr 150 s&supmin;¹ ausgesetzt ist.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Wiedergewinnen eines vernetzten polymeren Materials, wie es in den Ansprüchen 1 bis 8 beschrieben ist, welche ein Bestandteil der vorliegenden Erfindung sind.
Hier und, im weiteren wird die dem Material auferlegte Scherbelastung, wie häufig auf dem technischen Gebiet der Polymermaterialien, durch die Scherrate, gemessen in s&supmin;¹, ausgedrückt.
Somit erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren vernetzte Polymermaterialien, z. B. Reste von Beschichtungen elektrischer Kabel oder Beschichtungen von nicht gebrauchten elektrischen Kabeln, wiederzugewinnen, ohne dass diese durch teure und/oder verschmutzende Tätigkeiten beseitigt werden müssen: überdies ist das wiedergewonnene Material im wesentlichen ein homogenes Material mit befriedigenden mechanischen Eigenschaften, das durch die üblichen Bearbeitungstechniken für thermoplastische Materialien umgewandelt und in einer großen Zahl von Anwendungen, entweder allein oder gemischt mit jungfräulichen Polymeren, wiederverwendet werden kann.
Die Techniker des Anmelders haben in überraschender Weise entdeckt, dass wenn man ein vernetztes polymeres Material für eine ausreichende Zeit einer mechanischen Misch- und Scherbeanspruchung unterwirft und Temperaturen aussetzt, die höher sind, als voreingestellte minimale Werte in dem Material selbst (d. h. das Material einer höheren spezifischen Leistung als ein voreingestellter Wert aussetzt), dann kehrt das Material in einen Zustand zurück, der als im wesentlichen thermoplastisch angesehen werden kann.
Das Verfahren kann z. B. in einem Extrudermischer kontinuierlich stattfinden. Jedenfalls erhält man eine Entnetzung, indem das Material einer mechanischen Mischwirkung mit ausreichender Belastung, Temperatur und Dauer ausgesetzt ist: ein Extrudermischer erscheint nur aus dem Kostengesichtspunkt heraus als besser geeignet, wenn er mit einem internen Mischer verglichen wird, der zum Bewirken der Entnetzung gleichermaßen wirksam ist.
Die Vorrichtung, in der das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt wird, muß mit Merkmalen ausgestattet sein, die sie geeignet dafür machen, das Material einer zum Bewirken der Entnetzung erforderlichen mechanischen Wirkung zu unterziehen.
Wenn insbesondere ein Extruder verwendet wird, sollte dieser eine Konfiguration haben, die gewährleistet, dass die Verweilzeit des vernetzten Polymers darin groß genug ist, um die Entnetzung auszulösen, wobei sowohl die Schneckenprofile und das Temperaturprofil innerhalb des Extruders optimiert sein müssen, um eine ausreichend hohe Temperatur und Scherbelastung zu erzielen.
Insbesondere sollte ein Schneckenprofil mit verschiedenen Mischzonen und "gegengewindeten" Abschnitten, welche das Material in die Mischzonen zurückbefördern, verwendet werden, damit eine Entnetzung stattfindet.
Die besten Ergebnisse wurden bei Verwendung von Doppelschneckenextrudern erhalten: sogar wenn Extruder mit zwei in der gleichen Richtung gedrehten Schnecken verwendet werden, können die gleichen Ergebnisse auch mit Extrudern erhalten werden, die mit zwei in entgegengesetzter Richtung drehenden Schnecken ausgestattet sind.
Überdies, auch wenn nicht streng erforderlich, ist es ratsam, das wiederzugewinnende Material einem Vorzerkleinerungsschritt zu unterziehen, um das Speisen der Maschine, in der das Mischen stattfindet, zu verbessern, insbesondere dann, wenn diese in bevorzugter Weise ein Extruder ist.
Auf jeden Fall wird ein Polymermaterial am Mischerausgang erhalten, das wie jedes andere thermoplastische Material zu Körnchen zerkleinert, gekühlt und getrocknet werden kann: danach kann das entnetzte Material entsprechend den üblichen Bearbeitungstechniken für thermoplastische Materialien, wie Gießen oder Extrusion, entweder allein oder gemischt mit jungfräulichen Polyermeren, wiederverwendet werden.
Analysen von mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeiteten vernetzten Materialien haben sowohl die Entnetzung wie auch die guten mechanischen Eigenschaften der Materialien bestätigt, was sie besonders geeignet zum Wiederverwenden in vielen Anwendungen, zum Beispiel als innere Lagen oder Füller für elektrische Kabel, macht.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung können der folgenden Beschreibung einer Ausführungsform entnommen werden, die beispielhaft angegeben ist und nicht beschränkendend sein soll, wobei Bezug auf die in den beigefügten Zeichnungen gezeigten Figuren genommen wird:
Fig. 1 zeigt schematisch die verschiedenen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Wiedergewinnen von vernetzten Polymermaterialien;
Fig. 2 zeigt schematisch eine Teilansicht eines Extrudermischers, durch den ein Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgeführt werden kann.
Wie in Fig. 1 ersichtlich ist, umfasst das erfindungsgemäße Verfähren auf einen als solchen im wesentlichen bekannten nur vorläufigen Mahl- oder Zerkleinerungsschritt 1 des zu behandelnden vernetzten Polymermaterials folgend, einen mechanischen Misch-Schritt 3, bei dem eine solche spezifische Leistung pro Masseneinheit an dem pulverisierten vernetzten Polymermaterial ausgeübt wird, dass Scherbelastungen und Temperaturen verursacht werden, die höher sind, als die voreingestellten minimalen Werte in dem Material und hoch genug sind, um die Entnetzung des Materials zu bewirken und bewirken, dass es zu einem Zustand zurückkehrt, der im wesentlichen als thermoplastisch angesehen werden kann.
Der vorläufige Zerkleinerungsschritt 1 ist nicht streng erforderlich um die durch die Erfindung bewirkte Entnetzung zu erhalten, sondern hat die Funktion die Materialzufuhr zur Vorrichtung (Mischer), in welcher der Misch-Schritt 3 stattfindet, zu verbessern.
Dem Misch-Schritt 3 - der lange genug dauert, damit die Materialentnetzung bewirkt wird - folgt ein Granulier-Schritt 4 für das entnetzte Material, der als solcher im wesentlichen bekannt ist: danach kann das Material entsprechend den herkömmlichen Bearbeitungstechniken für thermoplastische Materialien gekühlt, getrocknet und eingesackt (Schritt 5 von Fig. 1) werden, und ist dann zur Wiederverwendung 6, entweder allein oder gemischt mit jungfräulichen Polymeren bereit. Insbesondere ist das erfindungsgemäße wiedergewonnene Material zur Wiederverwendung als Gießmaterial, zum Beispiel zur Herstellung von technischen Gegenständen (Schritt 7 von Fig. 1), oder als Extrusionsmaterial, zum Beispiel zum Fertigen von Hüllen und Füllmaterial für elektrische Kabel (Schritt 8) geeignet.
Wie in Fig. 2 ersichtlich ist, kann ein mit 10 bezeichneter Extrudermischer, der als solcher bekannt ist und aus Gründen der Einfachheit nur schematisch dargestellt ist, in vorteilhafter Weise benutzt werden um den mechanischen Misch-Schritt 3 des erfindungsgemäßen Verfahrens auszuführen. Der Extruder 10 umfasst einen Zylinder 11, der wenigstens eine Drehschnecke 12 enthält und an den gegenüberliegenden Zylinderenden 11 mit einem Zuführtrichter 13 bzw. einem Extrusionskopf 14 ausgestattet ist.
Wie zuvor erwähnt, umfasst der Extruder 10 vorzugsweise zwei angrenzende oder überlappende Schnecken (12), die sich in der gleichen oder in der entgegengesetzten Richtung drehen, jedoch das gleiche Profil aufweisen: insbesondere ist das Schneckenprofil e) 12, wie auch das Temperaturprofil innerhalb des Zylinders 11 optimiert um Temperatur- und Scherbelastungen auf dem Material auszuüben, die ausreichend hoch sind um eine Materialentnetzung zu verursachen.
Hierzu weist die Schnecke 12 eine Vielzahl von Mischzonen (oder Blöcke) und Förderzonen auf, die von "gegengewindeten" Abschnitten beabstandet sind, welche das Material zu den Mischzonen zurückbefördern. Gemäß einer in Fig. 2 veranschaulichten bevorzugten Ausführungsform umfasst die Schnecke 12, beginnend von einem Schneckenende in Linie mit dem Zuführtrichter 12, einen ersten Zuführblock 20, einen ersten Mischblock 21, einen zweiten Zuführblock 22 und einen zweiten Mischblock 23; dem zweiten Mischblock 23 folgt, in der folgenden Reihenfolge, ein erster "gegengewindeter" Block 24, ein dritter Zuführblock 25, ein dritter Mischblock 26 und ein zweiter "gegengewindeter" Block 27; schließlich umfasst die Schnecke 12 vor dem Kopf 14 des Extruders 10 der Schraube 12 einen vierten letzten Zuführblock 28.
Vorzugsweise werden die Schnecke 12 bzw. der Kopf 14 des Extruders 10 auf ihren voreingestellten Temperaturen gehalten, zum Beispiel ungefähr 70º für die Schnecke 12 (bevorzugter Bereich 50ºC bis 80ºC) und ungefähr 230ºC für den Kopf 14 (bevorzugter Bereich 200ºC bis 240ºC), wohingegen der Zylinder 11 erhitzt wird und ein zunehmendes Temperaturprofil von einem Zuführbereich 30 in Linie mit dem Trichter 13, det auf eine r relativ niedrigen Temperatur (bevorzugter Bereich 50ºC bis 100ºC) gehalten wird, zum Extrusionskopf 14 aufweist; insbesondere kann der Zylinder 11 stromabwärts der Zuführzone 30 eine zentrale Zone 31 und eine Endzone am Kopf 14 aufweisen; die Endzone 32 wird auf hoher Temperatur gehalten, nahe oder gleich der Temperatur des Kopfes 14 (bevorzugter Bereich 180ºC bis 240ºC), wohingegen die zentrale Zone 31 auf einer Zwischentemperatur zwischen den Temperaturen der Zuführzone 30 und Endzone 31 (bevorzugter Bereich 110ºC bis 210ºC) gehalten wird.
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der folgenden nicht beschränkenden Beispiele weiter beschrieben.

BEISPIEL 1

Vernetzte Polyethylenreste aus dem Beschichtungsprozess elektrischer Kabel wurden einem erfindungsgemäßen Wiedergewinnungsvefahren unterzogen.
Insbesondere wurden zwei verschiedene Arten von Polyethylen verwendet, eine vernetztes mit Peroxiden bzw. ein anderes mit silanischen Wirkstoffen.
Die Abfallmaterialien wurden zuerst zu einem Pulvermaterial gemahlen, das aus kleinen Partikeln mit einer mittleren Größe von weniger als 4 mm bestand. Die Pulvermaterialien wurden dann in einen Doppelschneckenextruder mit einem speziellen Schneckenprofil, wie zuvor unter Bezugnahme auf Fig. 2 der beigefügten Zeichnung, eingebracht.
Insbesondere wurden zwei Extruder mit einer verschiedenen Konfiguration verwendet, eine für Labortests und die andere für die industrielle Produktion: sowohl die Prozessparameter wie auch die Maschineneigenschaften für beide Konfigurationen sind in der Tabelle 1 zusammengefasst. TABELLE 1
In beiden Fällen wurde das erhaltene Material untersucht und sein Vernetzungsgrad, ausgedrückt durch den prozentualen Gehalt an Gel, und seine Löslichkeit in Toluen bestimmt.
Die Ergebnisse, die für das mit der Labortestkonfiguration behandelte Material erhalten wurden, sind in der Tabelle 2 angegeben; die Materialien, die mit der Industrietestkonfiguration behandelt wurden, haben ähnliche Werte ergeben (nicht im einzelnen gezeigt). TABELLE 2
Die experimentellen Ergebnisse zeigen, dass das erfindungsgemäße Verfahren zu einer befriedigenden Entnetzung des geprüften Materials geführt hat: tatsächlich, wie bekannt ist, scheinen vernetzte Materialien im wesentlichen unlöslich in Toluen zu sein, und haben einen Gelgehalt zwischen 80% und 92%, wohingegen nicht-vernetzte Materialien einen Gelgehalt von praktisch Null haben. Somit zeigen die erfindungsgemäß behandelten Materialien eine signifikante Entnetzung.
Es erfolgte auch eine Untersuchung des thermoplastischen Zustands der wiedergewonnenen Materialien durch Messung des Thermofluiditätsindex bei 120ºC bei einem Gewicht von 21,60 kg, ausgedrückt in extrudierten Gramm innerhalb von 10 Minuten. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben.
Die Änderung des Thermofluiditätsindex hängt von der Natur der Startpolymere ab; jedenfalls können die erfindungsgemäß behandelten Materialien, entsprechend den beobachteten Werten als im wesentlichen thermoplastisch angesehen werden.

TABELLE 3

Material Thermofluditätsindex bei 120ºC (extr. g in 10 min)

vernetztes Polyethylen mit Peroxid vor Behandlung 0
vernetztes Polyethylen mit Peroxid nach Behandlung 0,5-4
vernetztes Polyethylen mit silanischen Wirkstoffen vor Behandlung 0
vernetztes Polyethylen mit silanischen Wirkstoffen nach Behandlung 0,5-9
Schließlich wurden einige mechanische Eigenschaften von erfindungsgemäß wiedergewonnenen Materialien untersucht, wobei einige Proben aus druckgegossenen Platten bei 170ºC verwendet wurden. Die relevanten Ergebnisse sind in Tabelle 4 angegeben und beweisen den ausgezeichneten Aggregationszustand des Materials. TABELLE 4
Die Tests wurden unter Verwendung von mit Peroxid oder silanischen Wirkstoffen vernetztem Polyethylen durchgeführt; jedoch kann zusätzlich zu anderen Polyethylenvernetzungsprozessen eine äquivalente Behandlung auch auf vernetzte Ethylen- Kopolymere, vernetze Vinylacetat-Ethylen-Kopolymere und Alkyl- Acrylat-Ethylen-Kopolymere angewendet werden.
Ausgezeichnete Ergebnisse wurden auch durch direkte Behandlung von Polyermaterialresten, die aus Mischungen verschiedener Polymere von den Beschichtungen elektrischer Kabel zusammengesetzt sind, erhalten: zum Beispiel wurden im Fall von Mittel- und Hochspannungsisolierschichten, die aus echten Isolierschichten aus vernetztem Polyethylen und weiteren Halbleiterschichten aus vernetzten Alkyl-Acrylat-Ethylen-Kopolymeren geformt waren, beide Materialien gleichzeitig behandelt und es ergab sich schließlich eine Entnetzung; die zu der des alleinigen vernetzten Polyethylens vergleichbar war.

BEISPIEL 2

Es wurden Vernetzte Polymermaterialien, die wie in obigem Beispiel 1 beschrieben wurden, in einigen industriellen Anwendungen benutzt um ihre Verwendungseignung zu untersuchen. Insbesondere wurden diese Materialien direkt verwendet, um innere "Polster"-Hüllen von dem Typ herzustellen, der gewöhnlich unter bewehrter Drähten und Bändern in elektrischen Kabeln eingesetzt wird.
Überdies wurden diese Materialien als polymere Komponenten von Füllmischungen verwendet, um die Lücken zwischen den isolierten Kernen und der externen Hülle der elektrischen Kabel zu "füllen", wobei jungfräuliche Polymere, die gewöhnlich für diese Anwendungen eingesetzt werden, teilweise oder ganz ersetzt wurden.
Es wurden die in Tabelle 5 aufgelisteten Mischungsformulierungen verwendet (die gezeigten Zusammensetzungen sind in Gewichtsanteilen pro 100 g Polymer ausgedrückt). TABELLE 5
Elastomere Polyemere steht zum Beispiel für EPDM-Gummis, EVA- Gummis (VA reicht von 28 bis 80%), Butylgummis, usw.
Thermoplastische Polymere steht hauptsächlich für Polyethylen, Polyethylen-Kopolymere mit Buten, Hexen, Oktan, Butyl- Acrylate, Ethyl-Acrylate, usw.
Mineralfüllstoff steht z. B. für Kalziumcarbonat, Kalzium- und Magnesiumkarbonat, Aluminiumhydrat, Magnesiumhydroxid, Talk, Kaolin.
Weichmachende Öle steht z. B. für natürliche und synthetische Öle von aromatischer und naphtenartiger Natur, Phthalester von Oktylen-, Nonylen-, Decylen-, Undezylenalkohol und Phosphorester.
Prozesswirkstoffe steht für feste Paraffine, Stearinsäure und ihre Salze.
Schließlich wurden vernetzte Polymermaterialien, die wie in dem obigen Beispiel 1 beschrieben behandelt wurden, auch als Gießmaterialien verwendet.
Schließlich wurde ein Material betrachtet, das von Resten auf der Basis einer Mischung aus vernetztem Polyethylen mit Peroxid und vernetzten Polyethylenen mit silanischen Wirkstoffen, in gleichen Teilen, stammte. Beide Materialien wurden als "Griffstangen"-Testrohre spritzgegossen, welche dann gewöhnlichen Tests zur Bestimmung ihrer mechanischen Eigenschaften unterzogen wurden.
Bei beiden Materialien wurde eine Grenzzugfestigkeit von ungefähr 20 MPa und eine Grenzlängung von ungefähr 60% beobachtet.
Beiden Materialien haben eine ausgezeichnete gegossene Oberfläche gezeigt.

Claims

1. Verfahren zum Wiedergewinnen eines vernetzten thermoplastischen Materials, das aus Bearbeitungsresten von Beschichtungsmaterialien für elektrische Kabel stammt, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Schritt zum mechanischen Mischen des vernetzten thermoplastischen Materials aufweist, der in einem Extrudermischer mit einer Zuführzone, wenigstens einer Mischzone und einem Extrusionskopf ausgeführt wird, bei welchem das vernetzte thermoplastische Material einer mechanischen Mischung und Scherbeanspruchungen, höher als ein Wert im Bereich von 50 bis 150 S&supmin;¹, ausgesetzt ist, und bei welchem der Extrudermischer erhitzt wird und eine zunehmende Temperatur von seiner Zuführzone zu seinem Extrusionskopf aufweist, so dass eine Entnetzung des Materials verursacht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Material bei dem mechanischen Misch-Schritt einer spezifischen Leistung pro Masseneinheit Material im Bereich von 0,5 bis 1 kW/h pro kg Material durch das Mischgerät unterliegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mechanische Misch- Schritt in einem kontinuierlich mischenden Gerät ausgeführt wird, und dass die Verweilzeit des vernetzten thermoplastischen Materials innerhalb des kontinuierlich mischenden Geräts im Bereich von 20 bis 60 Sekunden liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Extrudermischer ein Extrudermischer vom Doppelschneckentyp mit zwei überlappenden Schnecken ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Doppelschnecken- Extrudermischer ferner eine stromabwärts der Zuführzone befindliche Zentralzone und eine stromabwärts der Zentralzone befindliche Endzone aufweist, wobei die Zuführzone auf einer Temperatur im Bereich von 50ºC bis 100ºC gehalten wird; wobei die Zentralzone auf einer Temperatur im Bereich von 110ºC bis 210ºC gehalten wird; wobei die Endzone auf einer Temperatur im Bereich von 180ºC bis 240ºC gehalten wird; wobei der Extrusionskopf des Extrudermischers auf einer Temperatur im Bereich von 200ºC bis 240ºC gehalten wird; und wobei die Schnecken des Extrudermischers auf einer Temperatur im Bereich von 50ºC bis 80ºC gehalten werden.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schnecken eine Vielzahl von Gewindeblöcken mit unterschiedlicher Ganghöhe und Gewindewinkel aufweisen; wobei wenigstens einer der Gewindeblöcke mit einem Gewinde versehen ist, das verglichen mit den Gewinden der anderen Gewindeblöcke in einer entgegengesetzten Richtung angeordnet ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es vor dem mechanischen Misch-Schritt ferner einen Schritt zur mechanischen Zerkleinerung des vernetzten thermoplastischen Materials aufweist, um ein pulverisiertes Material zu erhalten.

8. Verfähren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Material beim mechanischen Misch-Schritt einer spezifischen Leistung pro Masseneinheit Material im Bereich von 0.5 bis 1 kW/h pro kg Material durch das Mischgerät unterliegt.