EP0000208B1 - Verfahren zur Herstellung von Imidazolen - Google Patents

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EP0000208B1
EP0000208B1 EP78200001A EP78200001A EP0000208B1 EP 0000208 B1 EP0000208 B1 EP 0000208B1 EP 78200001 A EP78200001 A EP 78200001A EP 78200001 A EP78200001 A EP 78200001A EP 0000208 B1 EP0000208 B1 EP 0000208B1
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EP
European Patent Office
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parts
acid
catalyst
starting material
per hour
Prior art date
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EP78200001A
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French (fr)
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EP0000208A1 (de
Inventor
Toni Dr. Dockner
Anton Frank
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BASF SE
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BASF SE
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Priority claimed from DE19772728976 external-priority patent/DE2728976A1/de
Priority claimed from DE19772733466 external-priority patent/DE2733466A1/de
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Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
    • C07D233/00—Heterocyclic compounds containing 1,3-diazole or hydrogenated 1,3-diazole rings, not condensed with other rings
    • C07D233/54—Heterocyclic compounds containing 1,3-diazole or hydrogenated 1,3-diazole rings, not condensed with other rings having two double bonds between ring members or between ring members and non-ring members

Definitions

  • the invention relates to a new process for the preparation of imidazoles by reacting carboxylic acids with 1,2-diamines or by reacting 2-imidazolines at temperatures from 300 to 600 ° C. in the presence of zinc oxide or a mixture of zinc oxide and aluminum oxide as catalysts.
  • the process according to the invention provides imidazoles in a good yield and purity in a simpler and more economical way. Although no additional hydrogen is added, formation of tarry polymers, deposits on the catalyst and a rapid decrease in catalyst activity are not observed. The addition of hydrogen is not necessary nor expedient. In comparison to the catalysts of the known processes, the catalysts according to the invention are cheaper, easier to regenerate and are not significantly poisoned during a longer period of operation.
  • procedure a) In addition to the end product, in the case of procedure a), the only essential by-product is the imidazoline which is homologous to the end product.
  • the imidazoline can be used for a number of syntheses or can be recycled and dehydrated to give the endimidazole by a dehydrogenation process, advantageously procedure b).
  • procedure a) according to the invention thus provides a substantially higher yield of reusable end products or of end product I, based on the same amount of starting material 11. All of these advantageous properties are surprising with regard to the prior art.
  • the starting materials II and III are reacted with one another in a stoichiometric amount or each in excess to one another, advantageously in a ratio of 1 to 5, preferably 1 to 1.1, moles of starting material II per mole of starting material 111.
  • Preferred starting materials II, III and IV and accordingly preferred end products 1 are those in the formulas R ', R 2 , R 3 and R 4 can be the same or different and each have an alkyl radical with 1 to 18 carbon atoms, in particular with 1 to 87 carbon atoms , an alkenyl radical with several or in particular a double bond and with 2 to 18, preferably 3 to 18, in particular 4 to 8 carbon atoms, an aralkyl radical with 7 to 12 carbon atoms, a cycloalkyl radical with 5 to 7 carbon atoms or a phenyl radical or a hydrogen atom.
  • the abovementioned radicals can also be substituted by groups which are inert under the reaction conditions, for example alkyl groups or alkoxy groups each having 1 to 4 carbon atoms.
  • Suitable starting materials III are: benzoic acid, phenylacetic acid; Acrylic acid, formic acid, acetic acid, propionic acid, butyric acid, isobutyric acid, tetracosanoic acid, hexacosanoic acid, linoleic acid, linolenic acid, ricinoleic acid, erucic acid, myristic acid, arachic acid, behenic acid, oleic acid, elaidic acid, caproic acid, oenanthic acid, pelargonic acid, 3.5-trimric acid acid, capric acid acid, capric acid acid, capric acid acid 2-ethylpentene (2) acid (1), undecanoic acid, lauric acid, palmitic acid, stearic acid, 2-ethylhexane carboxylic acid, a-ethyl butyric acid, methacrylic acid, crotonic acid, isocrotonic acid, Tiglinic acid
  • starting materials IV come e.g. in question: in 2-position, 4-position or 5-position single or in 2 of these positions the same or different double or in these 3 positions the same or different triple by the methyl, ethyl, allyl, crotyl, propyl , Isopropyl, butyl, isobutyl, pentyl, sec.-butyl, tert.-butyl, hexyl, heptyl, octyl, oleyl, n-undecen- (11) -yl- (1) -, Nonyl, decyl, octadecyl, benzyl, phenyl group substituted 2-imidazolines, unsubstituted 2-imidazoline; in 2-position, 4-position or 5-position single or in 2 of these positions identical or different twice or in these 3 positions identical or different triple by the methyl, ethyl, allyl, crotyl, propyl, is
  • the reaction is at a temperature of 300 to 600 ° C, advantageously from 350 to 500 ° C, in the case of procedure a) preferably from 400 to 450 ° C, in the case of procedure b) preferably from 400 to 480 ° C, without pressure or under pressure, in the case of procedure b) advantageously from 1 to 50 bar, carried out continuously or batchwise.
  • the reaction mixture also serves as a solution medium; if appropriate, organic solvents which are inert under the reaction conditions and advantageously do not form an azeotrope with water, e.g. aliphatic hydrocarbons such as petroleum ether or ligroin can be used.
  • Organic solvents include those with a boiling point above 120 ° C, suitably above 140 ° C, e.g. appropriate gasoline fractions from 120 to 160 ° C, preferred.
  • Zinc oxide alone or a mixture of zinc oxide and aluminum oxide advantageously in a ratio of zinc to aluminum such as 1 to 50, preferably 8 to 10, gram atoms of zinc per gram of aluminum, and from 0.1 to 1, preferably from 0.2 to, are used as the catalyst 0.4 gram atom of zinc is used per mole of starting material II or IV.
  • aluminum oxide e.g. a and y alumina in question.
  • Zinc compounds which give zinc oxide under the reaction conditions can also be used, e.g. an aluminum oxide impregnated with zinc chloride or zinc sulfate. Substances or mixtures of substances containing this oxide can also be used instead of aluminum oxide, e.g.
  • the catalyst can be carrier-free or can also be applied to a carrier, advantageously in an amount of 1 to 18 percent by weight of catalyst, based on the carrier.
  • the aforementioned aluminum compounds can simultaneously serve in the form of the AI z 0 3 contained therein as a catalyst component and for the zinc oxide as a carrier.
  • Suitable carriers are silicic acid compounds such as silicates, for example montmorillonite, Florida earth, quartz, asbestos; precipitated silica, silica gel, diatomaceous earth; Titanium dioxide, zirconium dioxide, tin dioxide, activated carbon; Alkaline earth metal sulfates or alkaline earth metal phosphates, for example the calsium or barium salts; or corresponding mixtures of the aforementioned carrier materials.
  • the preparation of the supported catalysts is carried out by the customary methods, for example by applying the zinc compound and, if appropriate, the aluminum compound to the support, drying and calcining, for example between 400 and 1200 ° C. in a reducing, oxidizing or inert atmosphere.
  • the carrier can also be impregnated and dried in its desired geometric shape with a solution of the zinc compound alone or the zinc and aluminum compound, for example an aqueous solution of zinc sulfate and optionally aluminum sulfate.
  • the support material can also be kneaded with the zinc compound and, if appropriate, the aluminum compound and water, brought into the desired shape, dried and calcined at a temperature of 400 to 1200 ° C.
  • the particle size of the catalysts is preferably from 0.05 to 7, in particular 2 to 4 millimeters.
  • the shape can be any, e.g. in pill, cylinder or strand form, spherical or granular. Pore volumes of 0.05 to 1 milliliter per gram, specific surfaces of 1 to 300 square meters per gram and bulk densities of 0.4 to 2.1 grams per milliliter are preferred for the supported catalyst. It is also possible to use pipes covered with catalyst or mesh-like supports.
  • the catalysts on the support are preferably in the form of chips or spheres in the fluidized bed used, with catalyst particles having particle sizes of 0.005 to 3 mm, in particular 0.1 to 1 mm, preferably 0.2 to 0.4 mm, being used expediently.
  • the layer height of the catalyst bed in the fluidized state is advantageously 30 to 2,000 millimeters, in the case of procedure b) in particular 60 to 80 millimeters, or is expediently chosen so that the residence times of the starting materials II in the catalyst layer are from 0.01 to 20, preferably from 5 to 10 seconds.
  • the reaction can be carried out as follows:
  • the liquid or expediently vaporous starting materials II and III in the case of mode a), expediently in a mixture with inert gases such as nitrogen, are passed over the catalyst or catalyst on the support in a fixed bed at the reaction temperature.
  • the liquid or vaporous starting material IV is expediently mixed with inert gases, e.g. Nitrogen, passed at the reaction temperature over the catalyst or catalyst on the support in a fixed bed.
  • the reaction mixture emerging in vapor form from the reactor is then optionally dedusted in a cyclone and condensed in a cooled receiver.
  • the end product is expediently separated off by fractional distillation.
  • the end product can also be obtained by recrystallization or reprecipitation from suitable solvents, e.g. with toluene, dimethylformamide or dilute acids, e.g. with formic acid.
  • the starting materials are reacted in a fluidized bed at the reaction temperature.
  • the supported catalyst or catalyst can be used by inert gas, a mixture of starting material II and III and inert gas or the starting mixture alone or in the case of procedure b) a mixture of starting material IV and inert gas as a fluidized bed gas at normal pressure or reduced or elevated pressure in a fluidized bed being held.
  • the total amount or a partial amount of starting material II and III or a partial amount of starting material IV can be introduced into the fluidized bed reactor separately from the fluidized bed gas.
  • the diamine II and the carboxylic acid 111 can also be mixed; the salts formed in this way are expediently kept liquid in a heated storage vessel and metered into an evaporator which is connected upstream of the fluidized bed reactor.
  • starting material IV can also be kept liquid in a heated storage vessel and metered into an evaporator which is connected upstream of the fluidized bed reactor.
  • a weak stream of nitrogen advantageously from 5000 to 50000 parts by volume of nitrogen per hour, is advantageously passed through the evaporator.
  • the vaporized salts or, in the case of procedure b), the vaporized starting material IV are passed through the catalyst bed together with the nitrogen stream.
  • the concentration of the starting material IV in the inert gas is advantageously 0.1 to 50 percent by volume.
  • the method according to the invention can be carried out in a simple or subdivided, open or closed fluidized bed system with and without flowing dust circulation.
  • reactors implementation, process variants and reaction conditions of the fluidized bed process, reference is made to Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Volume 1, pages 916 ff. The reaction mixture is worked up in the aforementioned manner.
  • the imidazoline is advantageously metered in liquid into the evaporator, the vapors are passed through the vortex reactor in a nitrogen stream and then condensed.
  • the reaction mixture can also be purified by distillation or crystallization.
  • the imidazoles 1 which can be prepared by the process of the invention are valuable starting materials for the production of dyes, crop protection agents, textile auxiliaries, catalysts for polyurethanes and epoxy resins, surface-active agents and pharmaceuticals, e.g. the corresponding nitroimidazoles.
  • Imidazoles I are used as catalysts for polymerization reactions and aldol condensations. With regard to the use, reference is made to the referenced publications and Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Volume 8, page 499.
  • the parts listed in the following examples are parts by weight.
  • the parts by weight relate to the parts by volume like kilograms to liters.
  • 120 parts of 1,2-diaminoethane are mixed with 120 parts of acetic acid at 38 ° C. with stirring and cooling.
  • the ethylenediamine monoacetate solidified below 35 ° C to a crystalline mass, above this temperature it remains liquid.
  • 200 parts of this mixture are dosed per hour from a storage vessel into a horizontal quartz evaporator heated to 300 ° C and the steam together with 5000 parts by volume of nitrogen per hour are passed through the vortex reactor heated to 350 ° C.
  • the vortex reactor is an electrically heated quartz tube that sits vertically on the evaporator and is sealed at the bottom with a melted quartz frit.
  • the quartz tube is half-filled with 200 parts of a catalyst composed of 90 percent by weight zinc oxide and 10 percent by weight aluminum oxide (crown size 0.1 to 0.3 mm).
  • the residence time in the catalyst zone in the fluidized state is 3.5 seconds.
  • the vapors leaving the reactor are condensed and fractionally distilled.
  • 55.8 parts (41% of theory, based on converted diamine II) of 2-methylimidazole, bp 15 158 ° C., mp 145 ° C. and 59.6 parts (42.5% of theory, based on converted diamine) are obtained per hour 11) 2-methylimidazoline, bp 15 115 ° C, mp 103 ° C.
  • the conversion is 98.7 percent, based on diamine II.
  • the yield remained constant even after 300 hours of operation.
  • Example 1 The fluidized bed reactor described in Example 1 is fed from two separate storage vessels, which are located on the horizontal quartz evaporator, with 100 parts of acetic acid (vessel 1) and 100 parts of ethylenediamine (vessel 2) together with 5,000 parts by volume of nitrogen per hour.
  • acetic acid e.g., acetic acid
  • ethylenediamine e.g., ethylenediamine
  • Example 2 Analogously to Example 1, 71.3 parts (52.1% of theory, based on converted diamine 11) of 2-methylimidazole, mp 145 ° C., are obtained per hour.
  • the turnover is 98.6 percent, based on diamine II.
  • the yield remained constant even after 300 hours of operation.
  • An electrically heated tubular reactor is filled with 10 mm long and 4 mm thick cylindrical fillers (200 parts) consisting of 90 percent by weight zinc oxide and 10 percent by weight aluminum oxide.
  • This fixed bed reactor sits vertically on a quartz evaporator.
  • 100 parts of 1,2-diaminoethane, 100 parts of acetic acid are evaporated every hour in a quartz evaporator at 300 ° C. and the vapors are passed through the reactor heated to 400 ° C. together with 5,000 parts by volume / hour of nitrogen.
  • 66.4 parts (48.3% of theory, based on converted diamine II) of 2-methylimidazole, mp 145 ° C., are obtained per hour. The conversion is 97.9%, based on diamine 11. The yield remained constant even after 300 hours of operation.
  • Example 7 Analogously to Example 7, 200 parts of 4-methylimidazoline per hour are dehydrated at 400 ° C. in a nitrogen stream of 5,000 parts of N 2 / hour. Analogously to Example 8, 171 parts (91.7% of theory, based on converted diamine 11) of 4-methylimidazole, mp 45 ° C., are obtained per hour. The conversion is 95.5 percent, based on the reacted starting material IV. The yield remained constant even after 300 hours of operation.
  • molten 1-phenylimidazoline per hour 100 parts are metered from a heated metering vessel into a horizontal quartz evaporator heated to 300 ° C.
  • the vapors are passed together with 5,000 parts by volume of N 2 per hour through a fluidized bed reactor heated to 400 ° C.
  • the vortex reactor is an electrically heated quartz tube that sits vertically on the evaporator and is sealed at the bottom with a melted quartz frit.
  • the quartz tube is half-filled with 200 parts of a catalyst composed of 90 percent by weight zinc oxide and 10 percent by weight aluminum oxide (grain size 0.1 to 0.3 mm).
  • the residence time in the catalyst zone in the fluidized state is 3.5 seconds.
  • the height of the catalyst zone in the vortex state is 80 mm.
  • the vapors leaving the reactor are condensed and fractionally distilled. 69.5 parts per hour are obtained (76% of theory, based on converted starting material IV) 1-phenylimidazole with a boiling point (2 mbar) 110 to 112 ° C in addition to 7.3 parts of unreacted 1-phenylimidazoline with a melting point of 45 ° C.
  • the turnover is 92.7 percent, based on the reacted starting material IV.
  • the yield remains constant after 72 hours of operation.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein neues Verfahren zure Herstellung von Imidazolen durch Umsetzung von Carbonsäuren mit 1,2-Diaminen oder durch Umsetzung von 2-Imidazolinen bei Temperaturen von 300 bis 600°C in Gegenwart von Zinkoxid oder einem Gemisch von Zinkoxid und Aluminiumoxid als Katalysatoren.
  • Es ist aus der deutschen Offenlegungsschrift 1 952 991 bekannt, daß man Alkylendiamine mit Carbonylverbindungen in Gegenwart eines Kupfer- und/oder Chrom-Katalysators bei 320 bis 650°C zu Imidazolen umsetzen kann. Wie alle Beispiele zeigen, muß zusätzlich Wasserstoff der Reaktion zugeführt werden; wieder verwertbare Nebenprodukte werden nicht erhalten.
  • Die US-Patentschrift 2 847 417 beschreibt die Herstellung von Imidazolen aus Alkylendiaminen und Carbonsäuren an Trägerkatalysatoren der Platinmetalle. Solche Katalysatoren sind teuer und werden durch bestimmte Stoffe wie Schwefel, Schwermetalle oder Halogenide leicht vergiftet. Edelmetallkatalysatoren verlangen aufwendige Herstellungsverfahren, um die gleichmäßige Wirksamkeit des Katalysators zu gewährleisten, sowie sehr reine Ausgangssfoffe, um die Wirkung des Katalysators nicht zu beeinträchtigen. Wie Beschreibung (Spalte 1, Zeilen 50 bis 70, Spalte 2, Zeilen 65 bis 70) und die Beispiele zeigen, wird auch bei diesem Verfahren zusätzlich Wasserstoff zugesetzt, um die Bildung teeriger Polymere und Ablagerungen auf dem Katalysator zu vermeiden und die Wirksamkeit des Katalysators so möglichst lange zu erhalten.
  • Es ist aus der russischen Patentschrift 201 418 bekannt, daß man 2-Methylimidazolin in Gegenwart eines Metallkatalysators und mit Diphenyloxid als Reaktionsmedium bei einer Temperatur von 180 bis 230°C zu 2-Methylimidazol dehydriert. Die Patentschrift zeigt in einem Beispiel, daß Mengen von 47 Gramm Ausgangsstoff umgesetzt werden. Führt man die Umsetzung in der flüssigen Phase im großtechnischen Maße durch, erhält man eine wesentlich geringere Ausbeute bis zu weniger als 60 % der Theorie. Ein erheblicher Anteil an Imidazol wird durch Dealkylierung gebildet, und zwar um so mehr, je höher der Umsatz zu 2-Methylimidazol liegt. Das Verfahren ist daher im Hinblick auf Einsparung teuerer Lösungsmittel, gute Ausbeute und einfachen und wirtschaftlichen Betrieb unbefriedigend. Ein hoher Umsatz wäre andererseits erstrebenswert, weil so die destillative Abtrennung des unumgesetzten Imidazolins nicht mehr erforderlich ist. Ein solcher Vorteil wäre besonders im Falle der Herstellung hochschmelzender Imidazole, z.B. des 2-Phenylimidazols, von Bedeutung.
  • Es wurde nun gefunden, daß man Imidazole der Formel
    Figure imgb0001
    worin R', R2, R3 und R4 gleich oder verschieden sein können und jeweils einen aliphatischen, araliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Rest oder ein Wasserstoffatom bedeuten, vorteilhaft erhält, wenn man
    • a) 1,2-Diamine der Formel
      Figure imgb0002
      worin R1 und R2 die vorgenannte Bedeutung besitzen, mit Carbonsäuren der Formel
      Figure imgb0003
      worin R3 die vorgenannte Bedeutung besitzt, oder
    • b) 2-Imidazoline der Formel
      Figure imgb0004
      worin R', R2, R3 und R4 die vorgenannte Bedeutung besitzen, bei einer Temperatur von 300 bis 600°C in Gegenwart von Zinkoxid oder einem Gemisch von Zinkoxid und Aluminiumoxid als Katalysatoren umsetzt.
  • Die Umsetzung kann für den Fall der Verwendung von 1,2-Diaminopropan und Propionsäure durch die folgenden Formeln wiedergegeben werden:
    Figure imgb0005
  • Die Umsetzung kann für den Fall der Verwendung von 1,2-Diphenylimidazolin durch die folgenden Formel wiedergegeben werden:
    Figure imgb0006
  • Im Vergleich zu den bekannten Verfahren liefert das Verfahren nach der Erfindung auf einfacherem und wirtschaftlicherem Wege Imidazole in guter Ausbeute und Reinheit. Obwohl kein zusätzlicher Wasserstoff zugeführt wird, werden eine Bildung teeriger Polymere, Ablagerungen auf dem Katalysator und ein rascher Rückgang der Katalysatoraktivität nicht beobachtet. Ein Zusatz von Wasserstoff ist nicht notwendig noch zweckmäßig. Im Vergleich zu den Katalysatoren der bekannten Verfahren sind die erfindungsgemäßen Katalysatoren billiger, leichter regenerierbar und werden nicht in deutlichem Maße während einer längeren Betriebsdauer vergiftet.
  • Gerade auch im großtechnischen Maßstab ist das Gesamtergebnis mit Bezug auf Umsatz und Ausbeute im Vergleich zum Stand der Technik besser.
  • Neben dem Endstoff fällt im Falle der Arbeitsweise a) als einziges wesentliches Nebenprodukt das dem Endstoff homologe Imidazolin an. Das Imidazolin ist für eine Reihe von Synthesen verwendbar oder kann zurückgeführt und nach einem Dehydrierungsverfahren, vorteilhaft der Verfahrensweise b) zum Endimidazol, dehydriert werden. Vergleichsweise zu den bekannten Verfahren liefert die Verfahrensweise a) nach der Erfindung somit eine wesentlich höhere Ausbeute an wieder verwertbaren Endprodukten bzw. an Endstoff I, bezogen auf dieselbe Menge Ausgangsstoff 11. Alle diese vorteilhaften Eigenschaften sind im Hinblick auf den Stand der Technik überraschend.
  • Die Ausgangsstoffe ll und lll werden miteinander in stöchiometrischer Menge oder jeder im Überschuß zum anderen, vorteilhaft in einem Verhältnis von 1 bis 5, vorzugsweise von 1 bis 1,1 Mol Ausgangsstoff II je Mol Ausgangsstoff 111 umgesetzt. Bevorzugte Ausgangsstoffe ll, lll und IV und dementsprechend bevorzugte Endstoffe 1 sind solche, in deren Formeln R', R2, R3 und R4 gleich oder verschieden sein können und jeweils einen Alkylrest mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, insbesondere mit 1 bis 87 Kohlenstoffatomen, einen Alkenylrest mit mehreren oder insbesondere einer Doppelbindung und mit 2 bis 18, vorzugsweise 3 bis 18, insbesondere 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, einen Aralkylrest mit 7 bis 12 Kohlenstoffatomen, einen Cycloalkylrest mit 5 bis 7 Kohlenstoffatomen oder einen Phenylrest oder ein Wasserstoffatom bedeuten. Die vorgenannten Reste können noch durch unter den Reaktionsbedingungen inerte Gruppen, z.B. Alkylgruppen oder Alkoxygruppen mit jeweils 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, substituiert sein.
  • Als Ausgangsstoffe II kommen z.B. in Frage: Äthylendiamin, 1,2-Propylendiamin, 1,2-Butylendiamin, 1,2-Pentylendiamin,1,2-n-Hexylendiamin, 1,2-n-Heptylendiamin, 1,2-n-Octylendiamin, 1,2-n-Nonylendiamin, 1,2-n-Decylendiamin, 1,2-n-Octadecylendiamin; 2,3-Butylendiamin, 2,3-Pentylendiamin, 2,3-Hexylendiamin, 2,3-Heptylendiamin, 2,3-Octylendiamin, 2,3-Nonylendiamin, 2,3-Decylendiamin, 3,4-Hexylendiamin, 3,4-Heptylendiamin, 3,4-Octylendiamin, 3,4-Nonylendiamin, 3,4-Decylendiamin, 4,5-Octylendiamin, 4,5-Nonylendiamin, 4,5-Decylendiamin, 5,6-Decylendiamin; durch die Benzyl- und/oder Phenylgruppe in 1-Stellung einfach oder in 1- und 2-Stellung gleichzeitig substituierte Äthylendiamine; durch vorgenannte Alkylgruppen in 1-Stellung und durch die Benzyl- oder Phenylgruppe in 2-Stellung substituierte Äthylendiamine.
  • Als Ausgangsstoffe lll kommen z.B. in Betracht: Benzoesäure, Phenylessigsäure; Acrylsäure, Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure, Isobuttersäure, Tetracosansäure, Hexacosansäure, Linolsäure, Linolensäure, Ricinolsäure, Erucasäure, Myristinsäure, Arachinsäure, Behensäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Capronsäure, Önanthsäure, Pelargonsäure, Caprinsäure, 3,5,5-Trimethylhexansäure, 2-Äthylpenten-(2)-säure-(1), Undecansäure, Laurinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, 2-Äthylhexancarbonsäure, a-Äthylbuttersäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Isocrotonsäure, Tiglinsäure, Sorbinsäure, Undecylensäure, 2-Methylbutansäure, Trimethylessigsäure, Valeriansäure, Isovaleriansäure, a-Eläostearinsäure, -9,10=12,13-Octadecadiensäure, Isocapronsäure, Nonansäure, Tridecansäure, Pentadecansäure, Heptadecansäure, 4,5-Decensäure, 9,10-Decensäure, 4,5-Dodecensäure, 5,6-Tetradecensäure, 9,10-Hexadecensäure, 6,7-Octadecensäure, 9,10-Octadecensäure, 11,12-Octadecensäure, 3,4-Dodecensäure, Pariarsäure; oder entsprechende Gemische wie die bei der Herstellung von natürlichen oder synthetischen Fettsäuren erhaltenen Gemische. Solche Gemische fallen z.B. durch Fettspaltung, durch Paraffinoxidation oder durch die Oxosynthese aus Olefinen, Kohlenoxid und Wasser, an.
  • Als Ausgangsstoffe IV kommen z.B. in Frage: In 2-Stellung, 4-Stellung oder 5-Stellung einfach oder in 2 dieser Stellungen gleich oder unterschiedlich zweifach oder in diesen 3 Stellungen gleich oder unterschiedlich dreifach durch die Methyl-, Äthyl-, Allyl-, Crotyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, Isobutyl-, Pentyl-, sek.-Butyl-, tert.-Butyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Oleyl-, n-Undecen-( 11)-yl-(1)-, Nonyl-, Decyl-, Octadecyl-, Benzyl-, Phenylgruppe substituierte 2-Imidazoline, unsubstituiertes 2-Imidazolin; in 2-Stellung, 4-Stellung oder 5-Stellung einfach oder in 2 dieser Stellungen gleich oder unterschiedlich zweifach oder in diesen 3 Stellungen gleich oder unterschiedlich dreifach durch die Methyl-, Äthyl-, Allyl-, Crotyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, Isobutyl-, Pentyl-, sek.-Butyl-, tert.-Butyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Oleyl-, n-Undecen-( 1)-yl-(1)-, Nonyl-, Decyl-, Octadecyl-, Benzyl-, Cyclohexyl-, Cyclopentyl-, Toluyl-, Xylyl-, Naphthyl-, Methoxy-phenyl-, Äthoxyphenyl-, Äthylphenyl-, Dimethoxyphenyl-, Phenylgruppe substituierte 1-Phenyl-2-imidazoline, unsubstituiertes 1-Phenyl-2-imidazolin; homologe, in 1-Stellung durch die Methyl-, Äthyl-, Allyl-, Crotyl-, Propyl-, Isopropyl-, Butyl-, Isobutyl-, Pentyl-, sek.-Butyl-, tert.-Butyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Oleyl-, n-Undecen-d 11)-yl-(1)-, Nonyl-, Decyl-, Octadecyl-, Cyclohexyl-, Cyclopentyl-, Benzyl-, Toluyl-, Xylyl-, Naphthyl-, Methoxyphenyl-, Äthoxyphenyl-, Äthylphenyl-, Dimethoxypehnylgruppe substituierte 2-Imidazoline.
  • Die Umsetzung wird bei einer Temperatur von 300 bis 600°C, zweckmäßig von 350 bis 500°C, im Falle der Arbeitsweise a) vorzugsweise von 400 bis 450°C, im Falle der Arbeitsweise b) vorzugsweise von 400 bis 480°C, drucklos oder unter Druck, im Falle der Arbeitsweise b) zweckmäßig von 1 bis 50 bar, kontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeführt. In der Regel dient das Reaktionsgemisch auch als Lösungsmedium, gegebenenfalls können auch unter den Reaktionsbedingungen inerte organische, zweckmäßig mit Wasser kein Azeotrop bildende Lösungsmittel, z.B. aliphatische Kohlenwasserstoffe wie Petroläther oder Ligroin, verwendet werden. Unter den organischen Lösungsmitteln sind solche mit einem Siedepunkt über 120°C, zweckmäßig über 140°C, z.B. entsprechende Benzinfraktionen von 120 bis 160°C, bevorzugt.
  • Als Katalysator werden Zinkoxid allein oder ein Gemisch von Zinkoxid und Aluminiumoxid, zweckmäßig in einem Verhältnis von Zink zu Aluminium wie 1 bis 50, vorzugsweise 8 bis 10 Grammatom Zink je Grammaton Aluminium, und von 0,1 bis 1, vorzugsweise von 0,2 bis 0,4 Grammatom Zink je Mol Ausgangsstoff II oder IV verwendet. Als Aluminiumoxid kommen z.B. a und y-Aluminiumoxid in Frage. Man kann auch Zinkverbindungen, die unter den Reaktionsbedingungen Zinkoxid ergeben, verwenden, z.B. ein mit Zinkchlorid oder Zinksulfat imprägniertes Aluminiumoxid. Ebenfalls kommen anstelle von Aluminiumoxid auch dieses Oxid enthaltende Stoffe oder Stoffgemische in Betracht, z.B. Aluminiumsilikat, Magnesiumaluminiumsilikathydrat, Dimagnesiumaluminiumsilikathydrat, Natriumaluminiumsilikat, Calciumaluminiumsilikat, Fullerde, Tone, Bleicherden wie Bentonit, Bauxit, Bimsstein, Andalusit, Kaolin, Allophane, Zeolithe, Mullit, Korund, y-Tonerde, Hydrargillit, Böhmit.
  • Der Katalysator kann trägerfrei sein oder auch auf einem Träger, vorteilhaft in einer Menge von 1 bis 18 Gewichtsprozent Katalysator, bezogen auf den Träger, aufgebracht sein. Ebenfalls können vorgenannte Aluminiumverbindungen gleichzeitig in Gestalt des darin enthaltenen AIz03 als Katalysatorkomponente und für das Zinkoxid als Träger dienen..Als Träger kommen zweckmäßig in Frage Kieselsäureverbindungen wie Silikate, z.B. Montmorillonit, Floridaerde, Quarz, Asbest; gefällte Kieselsäure, Kieselgel, Kieselgur; Titandioxid, Zirkondioxid, Zinndioxid, Aktivakohle; Erdalkalisulfate oder Erdalkaliphosphate, z.B. die Calsium- oder Bariumsalze; oder entsprechende Gemische vorgenannter Trägermaterialien. Die Herstellung der Trägerkatalysatoren wird nach den üblichen Verfahren, z.B. durch Auftragen der Zinkverbindung und gegebenenfalls der Aluminiumverbindung auf den Träger, Trocknen und Calcinieren, Beispielsweise zwischen 400 und 1 200°C in reduzierender, oxidierender oder inerter Atmosphäre, durchgeführt. Der Träger kann auch in seiner gewünschten geometrischen Form mit einer Lösung der Zinkverbindung allein bzw. der Zink- und Aluminiumverbindung, z.B. einer wäßrigen Lösung von Zinksulfat und gegebenenfalls Aluminiumsulfat, getränkt und getrocknet werden. Ebenfalls kann man das Trägermaterial mit der Zinkverbindung und gegenbenenfalls der Aluminiumverbindung und Wasser verkneten, in die gewünschte Form bringen, trocknen und bei einer Temperatur von 400 bis 1 200°C calcinieren.
  • Die Teilchengröße der Katalysatoren beträgt vorzugsweise von 0,05 bis 7, insbesondere 2 bis 4 Millimeter. Die Form kann beliebig, z.B. in Pillen-, Zylinder- oder Strangform, kugelförmig oder körnig, gewählt werden. Bevorzugt sind bei dem Katalysator auf Träger Porenvolumina von 0,05 bis 1 Milliliter je Gramm, spezifische Oberflächen von 1 bis 300 Quadratmeter je Gramm und Schüttgewichte von 0,4 bis 2,1 Gramm je Milliliter. Man kann auch mit Katalysator überzogene Rohre oder netzartige Träger verwenden.
  • Vorzugsweise werden die Katalysatoren auf dem Träger in Splitt- oder Kugelform in der Wirbelschicht eingesetzt, wobei zweckmäßig Katalysatorteilchen mit Korngrößen von 0,005 bis 3 mm, insbesondere von 0,1 bis 1 mm, bevorzugt 0,2 bis 0,4 mm, verwendet werden. Die Schichthöhe des Katalysatorbettes im Wirbelzustand beträgt vorteilhaft 30 bis 2 000 Millimeter, im Falle der Arbeitsweise b) insbesondere 60 bis 80 Millimeter, oder wird zweckmäßig so gewählt, daß sich Verweilzeiten der Ausgangsstoffe II in der Katalysatorschicht von 0,01 bis 20, vorzugsweise von 5 bis 10 Sekunden ergeben. Bezüglich der Herstellung der Katalysatoren wird auf Houben-Weyl, Methoden der Organsichen Chemie, Band 4/2, Seiten 142 ff und Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 9, Seiten 271 ff, verwiesen.
  • Die Reaktion kann wie folgt durchgeführt werden: Die flüssigen oder zweckmäßig dampfförmigen Ausgangsstoffe II und lll im Falle der Areitsweise a), zweckmäßig im Gemisch mit Inertgasen wie Stickstoff, werden bei der Reaktionstemperatur über den Katalysator bzw. Katalysator auf dem Träger in einem Festbett geleitet. Im Falle der Arbeitsweise b) wird der flüssige oder dampfförmige Ausgangsstoff IV, zweckmäßig im Gemisch mit Inertgasen, z.B. Stickstoff, bei der Reaktionstemperatur über den Katalysator bzw. Katalysator auf dem Träger in einem Festbett geleitet. Das aus dem Reaktor dampfförmig austretende Reaktionsgemisch wird gegebenenfalls dann in einem Zyklon entstaubt, in einer gekühlten Vorlage kondensiert. Durch fraktionierte Destillation wird zweckmäßig der Endstoff abgetrennt. Der Endstoff kann auch durch Umkristallisatiön oder Umfällung aus geeigneten Lösungsmitteln, z.B. mit Toluol, Dimethylformamid oder verdünnten Säuren, z.B. mit Ameisensäure, isoliert werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden die Ausgangsstoffe in einer Wirbelschicht bei der Reaktionstemperatur umgesetzt. Der Katalysator bzw. Katalysator auf Träger kann durch Inertgas, einem Gemisch von Ausgangsstoff ll und lll und Inertgas oder dem Ausgangsgemisch allein oder im Falle der Arbeitsweise b) einem Gemisch von Ausgangsstoff IV und Inertgas als Wirbelschichtgas bei Normaldruck oder vermindertem oder erhöhtem Druck in einer Wirbelschicht gehalten werden. Entsprechend kann die Gesamtmenge oder eine Teilmenge an Ausgangsstoff ll und lll oder eine Teilmenge an Ausgangsstoff IV getrennt von dem Wirbelschichtgas in den Wirbelschichtreaktor eingeleitet werden. Das Diamin II und die Carbonsäure 111 können im Falle der Arbeitsweise a) auch gemischt werden; die so gebildeten Salze werden zweckmäßig in einem beheizten Vorratsgefäß flüssig gehalten und in einen Verdampfer dosiert, der dem Wirbelschichtreaktor vorgeschaltet ist. Im Falle der Arbeitsweise b) kann Ausgangsstoff IV auch in einem beheizten Vorratsgefäß flüssig gehalten und in einen Verdampfer dosiert werden, der dem Wirbelschichtreaktor vorgeschaltet ist. Gleichzeitig leitet man vorteilhaft einen schwachen Stickstoffstrom, zweckmäßig von 5000 bis 50000 Volumenteilen Stickstoff je Stunde, durch den Verdampfer. Die verdampften Salze oder im Falle der Arbeitsweise b) der verdampfte Ausgangsstoff IV werden zusammen mit dem Stickstoffstrom durch das Katalysatorbett geleitet. Zwar ist Wasserstoff in allen diesen Fällen als Inertgas verwendbar, zweckmäßiger wird aber, schon aus Gründen der Wirtschaftlichkeit und Sicherheit, Stickstoff verwendet. Die Konzentration des Ausgangsstoffes IV im Inertgas beträgt vorteilhaft 0,1 bis 50 Volumenprozent. Man kann das Verfahren nach der Erfindung in einem einfachen oder unterteilten, offenen oder geschlossenen Wirbelschichtsystem mit und ohne Fließstaubzirkulation durchführen. Bezüglich Reaktoren, Durchführung, Verfahrensvarianten und Reaktionsbedingungen des Wirbelschichtverfahrens wird auf Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 1, Seiten 916 ff, verwiesen. Die Aufarbeitung des Reaktionsgemisches erfolgt in vorgenannter Weise.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform werden 1,2-Diamin der Formel
    Figure imgb0007
    worin R1 und R2 die vorgenannte Bedeutung besitzen, mit Carbonsäuren der Formel
    Figure imgb0008
    worin R3 die vorgenannte Bedeutung besitzt, bei einer Temperatur von 300 bis 600°C in Gegenwart von Zinkoxid oder einem Gemisch von Zinkoxid und Aluminiumoxid als Katalysatoren umgesetzt, wobei die als Nebenprodukte erhaltenen Imidazoline IV bei der fraktionierten Destillation anfallen und unter den vorgenannten Verfahrensbedingungen, z.B. mit Bezug auf Reaktionstemperatur, Katalysator, Reaktionsführung und Mengenverhältnissen der Komponenten, zu den entsprechenden Imidazolen dehydriert werden. Das Imidazolin wird vorteilhaft flüssig in den Verdampfer dosiert, die Dämpfe im Stickstoffstrom durch den Wirbelreaktor geleitet und anschließend kondensiert. Das Reaktionsgemisch kann ebenfalls durch Destillation oder Kristallisation gereinigt werden.
  • Die nach dem Verfahren der Erfindung herstellbaren Imidazole 1 sind wertvolle Ausgangsstoffe für die Herstellung von Farbstoffen, Pflanzenschutzmitteln, Textilhilfsmitteln, Katalysatoren für Polyurethane und Epoxidharze, oberflächenaktiven Mitteln und Pharmazeutika, z.B. den entsprechenden Nitroimidazolen. Imidazole I werden als Katalysatoren für Polymerisationsreaktionen und Aldolkondensationen verwendet. Bezüglich der Verwendung wird auf die verogenannten Veröffentlichungen und Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 8, Seite 499, verwiesen.
  • Die in den folgenden Beispielen aufgeführten Teile bedeuten Gewichtsteile. Die Gewichtsteile verhalten sich zu den Volumenteilen wie Kilogramm zu Liter.
    • Beispiel 1
  • 120 Teile 1,2-Diaminoäthan werden unter Rühren und Kühlung mit 120 Teilen Essigsäure bei 38°C gemischt. Das gebildete Äthylendiamin-Monoacetat erstarrt unterhalb 35°C zu einer kristallinen Masse, oberhalb dieser Temperatur bleibt es flüssig. 200 Teile dieses Gemisches werden pro Stunde aus einem Vorratsgefäß in einen auf 300°C erhitzten horizontalen Quarz-Verdampfer dosiert und der Dampf zusammen mit 5 000 Volumenteilen pro Stunde Stickstoff durch den auf 350°C erhitzten Wirbelreaktor geleitet. Der Wirbelreaktor ist ein vertikal auf dem Verdampfer sitzendes, elektrisch beheiztes Quarzrohr, das nach unten mit einer eingeschmolzenen Quarzfritte abgeschlossen ist. Das Quarzrohr ist mit 200 Teilen eines Katalysators aus 90 Gewichtsprozent Zinkoxid und 10 Gewichtsprozent Aluminiumoxid (Krongröße 0,1 bis 0,3 mm) zur Hälfte gefüllt. Die Verweilzeit in der Katalysatorzone im Wirbelzustand beträgt 3,5 Sekunden. Die den Reaktor verlassenden Dämpfe werden kondensiert und fraktioniert destilliert. Man erhält stündlich 55,8 Teile (41 % der Theorie, bezogen auf umgesetztes Diamin ll) 2-Methylimidazol vom Kp15 158°C, fp 145°C und 59,6 Teile (42,5 % der Theorie, bezogen auf umgesetztes Diamin 11) 2-Methylimidazolin vom Kp15 115°C, Fp 103°C. Der Umsatz beträgt 98,7 Prozent, bezogen auf Diamin II. Die Ausbeute blieb auch noch nach 300 Stunden Betrieb konstant.
    • Beispiel 2
  • 120 Teile Äthylendiamin und 92 Teile Ameisensäure werden stündlich bei 550°C zusammen mit 5 000 Volumenteilen Stickstoff durch den Wirbelreaktor geleitet. Man erhält analog Beispiel 1 stündlich 87,2 Teile (69,2 % der Theorie, bezogen auf umgesetztes Diamin ll) Imidazol vom Fp 89°C.
    • Beispiel 3
  • 90 Teile 1,2-Diaminoäthan, 110 Teile Propionsäure und 5 000 Volumenteile Stickstoff werden stündlich durch den auf 400°C erhitzten Wirbelschichtreaktor geleitet. Man erhält analog Beispiel 1 stündlich 67,2 Teile (47,3 % der Theorie, bezogen auf umgesetztes Diamin ll) 2-Äthylimidazol vom Fp 78°C und 56,8 Teile (38,6 % der Theorie, benzogen auf umgesetztes Diamin II) 2-Äthylimidazolin vom Kp17 102°C. Der Umsatz beträgt 98,5 Prozent, bezogen auf Diamin ll. Die Ausbeute blieb auch noch nach 300 Stunden Betrieb konstant.
    • Beispiel 4
  • 74 Teile 1,2-Diaminopropan, 74 Teile Propionsäure und 10000 Volumenteile Stickstoff werden stündlich durch den auf 380°C erhitzten Wirbelreaktor geleitet. Man erhält analog Beispiel 1 stündlich 7 Teile (6,2 % der Theorie, bezogen auf umgesetztes Diamin II) 2-Äthyl-4-methylimidazolin vom KP21 111°C und 71,6 Teile (65,1 % der Theorie, bezogen auf umgesetztes Diamin ll) 2-Äthyl-4-methylimidazol vom Fp 38°C. Der Umsatz beträgt 97,9 Prozent, bezogen auf Diamin ll. Die Ausbeute blieb auch noch nach 300 Stunden Betrieb konstant.
    • Beispiel 5
  • Dem in Beispiel 1 beschriebenen Wirbelschichtreaktor werden aus zwei getrennten Vorratsgefäßen, die sich auf dem horizontalen Quarzverdampfer befinden, stündlich 100 Teile Essigsäure (Gefäß 1) und 100 Teile Äthylendiamin (Gefäß 2) zusammen mit 5 000 Volumenteilen Stickstoff zugeführt. Man erhält analog Beispiel 1 stündlich 71,3 Teile (52,1 % der Theorie, bezogen auf umgesetztes Diamin 11) 2-Methylimidazol vom Fp 145°C. Der Umsatz beträgt 98,6 Prozent, bezogen auf Diamin ll. Die Ausbeute blieb auch noch nach 300 Stunden Betrieb konstant.
    • Beispiel 6
  • Ein elektrisch beheizter Röhrenreaktor wird mit 10 mm langen und 4 mm dicken zylindrischen Füllörpern (200 Teile), bestehend aus 90 Gewichtsprozent Zinkoxid und 10 Gewichtsprozent Aluminiumoxid, gefüllt. Dieser Festbettreaktor sitzt senkrecht auf einem Quarzverdampfer. Stündlich werden 100 Teile 1,2-Diaminoäthan, 100 Teile Essigsäure im Quarzverdampfer bei 300°C verdampft und die Dämpfe zusammen mit 5 000 Volumenteilen/Stunde Stickstoff durch den auf 400°C erhitzten Reaktor geleitet. Man erhält analog Beispiel 1 stündlich 66,4 Teile (48,3 % der Theorie, bezogen auf umgesetztes Diamin ll) 2-Methylimidazol vom Fp 145°C. Der Umsatz beträgt 97,9 %, bezogen auf Diamin 11. Die Ausbeute blieb auch noch nach 300 Stunden Betrieb konstant.
    • Beispiel 7
    • a) 120 Teile 1,2-Diaminoäthan werden unter Rühren und Kühlung mit 120 Teilen Essigsäure bei 38°C gemischt. Das gebildete Äthylendiamin-Monoacetat erstarrt unterhalb 35°C zu einer kristallinen Masse, oberhalb dieser Temperatur bleibt es flüssig. 200 Teile dieses Gemisches werden pro Stunde aus einem Vorratsgefäß in einen auf 300°C erhitzten horizontalen Quarzverdampfer dosiert und der Dampf zusammen mit 5 000 Volumenteilen pro Stunde Stickstoff durch den auf 350°C erhitzten Wirbelreaktor geleitet. Der Wirbelreaktor ist ein vertikal auf dem Verdampfer sitzendes, elektrisch, beheiztes, Quarzrohr, das nach unten mit einer eingeschmolzenen Quarzfritte abgeschlossen ist. Das Quarzrohr ist mit 200 Teilen eines Katalysators aus 90 Gewichtsprozent Zinkoxid und 10 Gewichtsprozent Aluminiumoxid (Korngröße 0,1 bis 0,3 mm) zur Hälfte gefüllt. Die Verweilzeit in der Katalysatorzone im Wirbelzustand beträgt 3,5 Sekunden. Die Höhe der Katalysatorzone beträgt im Wirbelzustand 80 mm. Die den Reaktor verlassenden Dämpfe werden kondensiert und fraktioniert destilliert. Man erhält stündlich 55,8 Teile (41 % der Theorie, bezogen auf umgesetztes Diamin 11) 2-Methylimidazol vom Kp15 158°C und 59,6 Teile (42,5 Prozent der Theorie, bezogen auf umgesetztes Diamin II) 2-Methylimidazolin vom Kp15 115°C, Fp 103°C. Der Umsatz beträgt 98,7 Prozent, bezogen auf Diamin II. Die Ausbeute blieb auch noch nach 300 Stunden Betrieb konstant.
    • b) (Verwendung des Nebenproduktes): 200 Teile des nach Beispiel 7 a) erhaltenen 2-Methylimidazolins werden geschmolzen und stündlich mit 5 000 Volumenteilen N2/Stunde bei 400°C durch den in Beispeil 7 a) beschriebenen Wirbelreaktor geleitet. Man erhält analog Beispiel 7 a) stündlich 121,3 Teile (91,1 % der Theorie, bezogen auf umgesetztes 2-Methylimidazolin) 2-Methylimidazol vom Kp15158°C, Fp 145°C und 63,6 Teile nicht umgesetztes 2-Methylimidazolin vom Kp15 115°C, Fp 103 °C. Umsatz = 68,2 Prozent.
    Beispiel 8
  • Aus einem beheizten Dosiergsfäß werden stündlich 200 Teile geschmolzenes 2-Methylimidazolin in einen auf 300°C erhitzten Quarzverdampfer dosiert. Die Dämpfe werden analog Beispiel 7 a) zusammen mit 5 000 Volumenteilen N2 durch den auf 400°C beheizten Wirbelschichtreaktor geleitet und nach Verlassen des Reaktors kondensiert. Man erhält analog Beispiel 7 b) stündlich 157,6 Teile 2-Methylimidazol vom Fp 145°C. Der Umsatz zu 2-Methylimidazol beträgt 87,15 Prozent, die Ausbeute 92,6 % der Theorie, bezogen auf umgesetztes 2-Methylimidazolin. Das nicht umgesetzte 2-Methylimidazolin wird durch fraktionierte Destillation abgetrennt und der Dehydrierung wieder zugeführt.
    • Beispiel 9
  • 80 Teile 2-Phenylimidazolin und 100000 Volumenteile Stickstoff werden stündlich durch den auf 400°C erhitzten Wirbelschichtreaktor geleitet. Man erhält analog Beispiel 8 stündlich 75 Teile (93,15 % der Theorie, bezogen auf umgesetzten Ausgangsstoff IV) 2-Phenylimidazol vom Fp 145°C. Der Umsatz beträgt 98 Prozent, bezogen auf umgesetzten Ausgangstoff IV. Die Ausbeute blieb auch noch nach 300 Stunden Betrieb konstant.
    • Beispiel 10
  • 100 Teile 2-Äthyl-4-methylimidazolin und 1 000 Volumenteile Stickstoff werden stündlich durch den auf 380°C erhitzten Wirbelreaktor geleitet. Man erhält analog Beispiel 8 stündlich 71,25 Teile (91,5 % der Theorie, bezogen auf umgesetzten Ausgangsstoff IV) 2-Äthyl-4-methylimidazol vom Fp 38°C. Der Umsatz beträgt 79,3 Prozent, bezogen auf umgesetzten Ausgangsstoff IV. Die Ausbeute blieb auch noch nach 300 Stunden Betrieb konstant.
    • Beispiel 11 1
  • Analog Beispiel 7 werden stündlich 200 Teile 4-Methylimidazolin in einem Stickstoffstrom von 5 000 Teilen N2/Stunde bei 400°C dehydriert. Man erhält analog Beispiel 8 stündlich 171 Teile (91,7 % der Theorie, bezogen auf umgesetztes Diamin 11) 4-Methylimidazol vom Fp 45°C. Der Umsatz beträgt 95,5 Prozent, bezogen auf umgesetzten Ausgangsstoff IV. Die Ausbeute blieb auch noch nach 300 Stunden Betrieb konstant.
    • Beispiel 12
  • Analog Beispiel 8 werden stündlich 100 Teile 2-Heptadecylimidazolin in einem Stickstoffstrom von 5 000 Teilen N2/Stunde bei 400°C dehydriert. Man erhält analog Beispiel 8 stündlich 88,9 Teile (98 % der Theorie, bezogen auf umgesetzten Ausgangsstoff IV) 2-Heptadecylimidazol vom Kp0,4 228°C, Fp 81°C neben 8,7 Teilen nicht umgesetztem Ausgangstoff IV. Kpo,4 194-197°C, Fp 77°C. Der Umsatz beträgt 91,3 Prozent.
    • Beispiel 13
  • Aus einem beheizten Dosiergefäß werden stündlich 100 Teile geschmolzenes 1-Phenylimidazolin in einen auf 300°C erhitzten, horizontalen Quarzverdampfer dosiert. Die Dämpfe werden zusammen mit stündlich 5 000 Volumenteilen N2 durch einen auf 400°C beheizten Wirbelschichtreaktor geleitet. Der Wirbelreaktor ist ein vertikal auf dem Verdampfer sitzendes, elektrisch beheiztes Quarzrohr, das nach unten mit einer eingeschmolzenen Quarzfritte abgeschlossen ist. Das Quarzrohr ist mit 200 Teilen eines Katalysators aus 90 Gewichtsprozent Zinkoxid und 10 Gewichtsprozent Aluminiumoxid (Korngröß 0,1 bis 0,3 mm) zur Hälfte gefüllt. Die Verweilzeit in der Katalysatorzone im Wirbelzustand beträgt 3,5 Sekunden. Die Höhe der Katalysatorzone beträgt im Wirbelzustand 80 mm. Die den Reaktor verlassenden Dämpfe werden kondensiert und fraktioniert destilliert. Man erhält stündlich 69,5 Teile (76 % der Theorie, bezogen auf umgesetzten Ausgangsstoff IV) 1-Phenylimidazol vom Kp (2 mbar) 110 bis 112°C neben 7,3 Teilen nicht umgesetztem 1-Phenylimidazolin vom Fp 45°C. Der Umsatz beträgt 92,7 Prozent, bezogen auf umgesetzten Ausgangsstoff IV. Die Ausbsute bleibt noch nach 72 Stunden Betrieb konstant.
    • Beispiel 14
  • 100 Teile 1,2-Diphenylimidazolin und 50000 Volumenteile Stickstoff werden stündlich durch den auf 550°C erhitzten Wirbelschichtreaktor geleitet. Man erhält analog Beispiel 13 stündlich 65 Teile (71,8 % der Theorie, bezogen auf umgesetzten Ausgangsstoff IV) 1,2-Diphenylimidazol vom Fp 90°C; der Umsatz beträgt 91,3 Prozent, bezogen auf eingesetzten Ausgangsstoff IV. Die Ausbsute bleibt noch nach 72 Stunden Betrieb konstant.
    • Beispiel 1 5
  • 100 Teile 1-Phenyl-2-p-tolyl-imidazolin und 50000 Volumenteile Stickstoff werden stündlich durch den auf 350°C erhitzten Wirbelschichtreaktor geleitet. Man erhält analog Beispiel 13 stündlich 70,6 Teile (81,3 % er Theorie, bezogen auf umgesetzten Ausgangstoff IV) 1-Phenyl-2-p-tolyl-imidazol vom Fp 119°C. Der Umsatz beträgt 87,6 %, bezogen auf eingesetzten Ausgangsstoff IV. Die Ausbeute bleibt noch nach 72 Stunden Betrieb konstant.
    • Beispiel 16
  • 100 Teile 1-Phenyl-2-(3',4'-dimethylphenyl)-imidazol und 50000 Volumenteile Stickstoff werden stündlich durch den auf 400°C erhitzten Wirbelschichtreaktor geleitet. Man erhält analog Beispiel 13 stündlich 66 Teile (77,5 % der Theorie, bezogen auf umgesetzten Ausgangsstoff IV) 1-Phenyl-2-(3',4'-dimethylphenyl)-imidazol vom Fp 146 bis 147°C (aus Äthylalkohol). Der Umsatz beträgt 85,9 Prozent, bezogen auf eingesetzten Ausgangstoff IV. Die Ausbeute bleibt noch nach 72 Stunden konstant.
    • Beispiel 17
  • 100 Teile 1-Phenyl-2-cyclohexylimidazolin und 50 000 Volumenteile Stickstoff werden stündlich durch den auf 350°C erhitzten Wirbelschichtreaktor geleitet. Man fraktioniert den Reaktoraustrag über eine Kolonne und erhält beim Kp0,1 118°C 77,5 Teile 1-Phenyl-2-cyclohexylimidazol, entsprechend einer Ausbsute von 83,6 % der Theorie, bezogen auf umgesetzen Ausgangsstoff IV. Der Umsatz beträgt 93,6 %, bezogen auf eingesetzten Ausgangsstoff IV. Die Ausbeute bleibt noch nach 72 Stunden Betriebsdauer konstant.

Claims (1)

  1. Verfahren zur Herstellung von Imidazolen der Formel
    Figure imgb0009
    worin R', R2, R3 und R4 gleich oder verschieden sein können und jeweils einen aliphatischen, araliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Rest oder ein Wasserstoffatome bedeuten, dadurch gekennzeichnet, daß man
    a) 1,2-Diamine der Formel
    Figure imgb0010
    worin R1 und R2 die vorgenannte Bedeutung besitzen, mit Carbonsäuren der Formel
    Figure imgb0011
    worin R3 die vorgenannte Bedeutung besitzt, oder
    b) 2-Imidazoline der Formel
    Figure imgb0012
    worin R1, R2, R3 und R4 die vorgenannte Beteutung besitzen, bei einer Temperatur von 300 bis 600°C in Gegenwart von Zinkoxid oder einem Gemisch von Zinkoxid und Aluminiumoxid als Katalysatoren umsetzt.
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