EP0052039A1 - Plaques de refroidissement pour hauts fourneaux - Google Patents

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EP0052039A1
EP0052039A1 EP81401681A EP81401681A EP0052039A1 EP 0052039 A1 EP0052039 A1 EP 0052039A1 EP 81401681 A EP81401681 A EP 81401681A EP 81401681 A EP81401681 A EP 81401681A EP 0052039 A1 EP0052039 A1 EP 0052039A1
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cooling
cast iron
face
tubes
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Jean Cordier
Pierre Rollot
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USINOR SA
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USINOR SA
Union Siderurgique du Nord et de lEst de France SA USINOR
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B7/00—Blast furnaces
    • C21B7/10—Cooling; Devices therefor

Definitions

  • the present invention relates to cooling plates for blast furnaces.
  • These cooling plates are elements placed against the internal face of the shielding and fulfill the dual function of vigorous cooling of the refractory and of screen as the heat flow passes through the shielding.
  • the cooling plates consist of cast iron elements traversed in their mass by a network of tubes in which circulates a cooling fluid which is generally water. These cooling tubes open at the top and bottom parts respectively of the cooling plates and pass through the shield, outside of which they are connected to cooling tubes of an adjacent upper or lower plate.
  • the tubes thus connected determine the circulation lines of the fluid rising in a substantially vertical plane along the wall of the blast furnace, these lines being connected to an external circuit for circulation and cooling of the fluid.
  • the cooling plates must be designed in such a way that they resist thermomechanical deformation resulting from the high fluxes generated in the blast furnace and, in addition, so as to ensure a good heat exchange with the refractory and to ensure the effective attachment of this last.
  • the cooling plates known so far do not fully satisfy these conditions and have defects which lead, following repeated thermal stresses, to. the formation of cracks in their mass e.t, by way of. as a consequence, the release of water into the blast furnace, in the form of leaks of the cooling fluid, as well as poor mechanical strength of the cooling tubes at their exit from the cooling plates and through the shielding. There is, moreover, a difficulty in fixing the refractory lining permanently on the cooling plates.
  • the object of the present invention is to remedy these drawbacks by providing cooling plates with increased operating safety, having better characteristics of heat exchange and attachment of the refractory lining.
  • the present invention thus relates to a cooling plate consisting of a cast iron element of substantially parallelepiped shape, in which are embedded longitudinal tubes arranged parallel to each other, these tubes opening onto the same main face, respectively to the upper parts and bottom of the cooling plate in a protective sheath, characterized in that the face opposite to that where the cooling tubes open out is embossed.
  • the transverse grooves of the embossed face include silicon carbide inserts.
  • the embossed face has a projecting part called a coping.
  • This coping is arranged at the upper part or at a middle part of the embossed face, or can constitute the upper edge of the cooling plate.
  • the cooling plate 1 arranged vertically, is placed between the shield 2 of the blast furnace and the refractory lining 3.
  • the cooling plate 1 rests against the internal wall of the shield by bosses 4 projecting from the main face 5 hovers opposite the shielding.
  • the cooling plate is traversed by longitudinal tubes 6 for circulation of the cooling fluid arranged parallel to each other and extending along a longitudinal axis disposed vertically.
  • the tubes 6 open from the plate 1 to the upper and lower parts, respectively, in sleeves 7 and 8 which are embedded in the mass of cast iron of the cooling plate.
  • the part of the cooling tubes leaving the plates and their sheaths are arranged in such a way that they are strictly horizontal, that is to say that they are slightly inclined relative to the perpendicular to the surface of the shield at the point of crossing of the latter.
  • the face 9 of the cooling plate opposite to the face 5, which is the face on which the cooling tubes open, has an embossed shape.
  • This embossed shape is obtained by the intersection at right angles to longitudinal 10 and transverse grooves 11, the longitudinal grooves 10 being parallel to the tubes 6.
  • the grooves can have a square, rectangular or trapezoidal cross section.
  • the longitudinal grooves 10 have a trapezoidal section whose flared part is directed towards the outside of the plate, while the transverse grooves 11 have a trapezoidal section arranged in dovetail.
  • inserts 12 of corresponding trapezoidal section which project from the embossed face 9 of the cooling plate.
  • inserts are made of silicon carbide and placed in situ during the casting of the cast iron from the cooling plate. This characteristic of casting the cast iron around the bricks of special silicon carbide, allows an intimate contact, ensured by a chemical bond, between the silicon carbide and the cast iron, which guarantees an excellent coefficient of heat transfer between the two materials.
  • transverse grooves On the cooling plate shown in fig. 1, all the transverse grooves have inserts made of silicon carbide, but it is possible to space these inserts every two or three grooves and even to have none.
  • the transverse grooves without an insert can have a trapezoidal cross section whose flared part is directed towards the outside of the plate.
  • the embossing of the face 9 opposite the refractory lining makes it possible, first of all, to increase the interface between the refractory lining and the cast iron and, therefore, to promote heat exchange. It also performs a mechanical anchoring function of the refractory inside the blast furnace.
  • the silicon carbide inserts play a role in improving the bond between the cast iron and the refractory lining. Furthermore, in the event of a disappearance of the refractory lining during operation blast furnace, these elements promote self-filling and provide abrasion resistance.
  • fig. 2 is shown in section a cooling plate of the coping type.
  • the cooling plate as in the general case of fig. 1, is placed against the internal face of the shield 2.
  • Longitudinal cooling tubes 6 are embedded in the cast iron mass of the cooling plate and exit at the top and bottom in protective sleeves 7 and 8 which pass through the shield 2.
  • stuffing masses intended to ensure a solution of continuity of the refractory lining system, cooling plate and shielding are arranged between the face 5 of the cooling plate and the shield.
  • the cooling plate is held in close contact against the shielding by means external to the latter, not shown.
  • a coping 13 projecting from the embossed face 9 of the cooling plate comprises, embedded in its mass, a transverse tube 14 for circulation of the cooling fluid, which opens on the face 5 opposite the shielding, through protective sleeves 15 , embedded in the metallic mass of the cooling plate and passing through the shield 2.
  • the transverse tube is arranged in such a way that it passes between the longitudinal tubes 6 for circulation of the cooling fluid.
  • the transverse tubes 14 are connected outside the blast furnace to other similar tubes cooling copings of other upper or lower cooling plates.
  • the circuit of the transverse cooling tubes is likewise connected to an external circuit for circulation and cooling of the fluid.
  • the coping may include a cooling tube, as shown in figs. 2 and 3, but you can also have several, depending on the size of the coping.
  • This coping can be arranged at a part slightly lower at the upper edge of the cooling plate, or at a more median part, or constitute the upper edge of the cooling plate.
  • the copings are arranged at a lower part at the upper edge of the cooling surface or more median, whereas for the last row located in the tank area, the coping forms the upper edge of the cooling plates.
  • the coping may also have CSi inserts in grooves made for this purpose.
  • the copings 13 have an upper face 16 substantially perpendicular to the embossed face 9 so that it is substantially horizontal when the cooling plate is positioned in the blast furnace.
  • the cooling plates include a number of longitudinal cooling tubes 6 which can vary from 3 to 5.
  • the density of the internal cooling tubes is varied as a function of the heat fluxes emitted in the blast furnace and it is obvious that the more this heat flow is intense, the more the distance between the tubes must be reduced.
  • the cooling plates at the belly there are tubes at a center distance of 195 to 210 mm, while in the less stressed areas of the tank, this center distance is increased to 270-320 mm.
  • the dimensions of the plates are also a function of the heat flux emitted in the various areas at the top furnace.
  • there are cooling plates of smaller dimensions comprising the same number of tubes as in the zones stressed by a less intense heat flow.
  • the cooling plates are made of cast iron which must have, in addition to the qualities inherent in this material, characteristics specific to its particular use.
  • Fonts of types (a) and (b) present the following analysis in percentage by weight.
  • Fonts of types (a) and (b) differ only in their crystallographic structure.
  • Cast iron of type (b) is of controlled lamellar graphite of rounded type A predominant, stabilized and of high conductivity. This particular crystallographic structure is obtained by a selected oven, a control of overheating and by inoculation.
  • Cast iron of type (c) with aluminum presents the following analysis in percentage by weight: Inoculation agent based on Cr alloy, expressed in Cr: 0.3 to 2%.
  • an inoculating agent an alloy based on copper and rare earths, the proportion of cerium in the rare earths is 50%, the proportion of Cu and rare earths in the alloy being identical to that defined. for Cr.
  • This aluminum cast iron does not quench, it retains at high temperature its conductivity and its mechanical resistance to abrasion and cracking.
  • Type C cast iron is used in the most stressed places of the blast furnace, by heat fluxes, and by mechanical abrasion effects, in particular for the cooling plates of the bottom of the tank, with curbs, and of the belly.
  • the cast iron has the following composition in percentage by weight:

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Abstract

La présente invention est relative à une plaque de refroidissement 1 constituée d'un élément en fonte de forme sensiblement parallélépipédique, dans lequel sont noyés des tubes longitudinaux 6 disposés parallèlement les uns aux autres, ces tubes débouchant sur une même façade principale 5, respectivement aux parties haute et basse de la plaque de refroidissement dans un fourreau protecteur 7,8, caractérisée en ce que la face opposée 9 à celle où débouchent les tubes de refroidissement est gaufrée.

Description

  • La présente invention est relative à des plaques de refroidissement pour hautsfourneaux.
  • Ces plaques de refroidissement sont des éléments disposés contre la face interne du blindage et remplissent la double fonction de refroidissement énergique du réfractaire et d'écran au passage du flux thermique dans le blindage.
  • L'utilisation de telles plaques de refroidissement disposées entre la paroi interne du blindage et le revêtement réfractaire a été rendue nécessaire en raison de l'augmentation des flux de chaleur et de'leur transfert, qui sont dus aux techniques modernes d'exploitation des hauts fourneaux.
  • Les plaques de refroidissement sont constituées d'éléments en fonte parcourus dans leur masse par un réseau de tubes dans lesquels circule un fluide de refroidissement qui est en général de l'eau. Ces tubes de refroidissement débouchent aux parties hautes et aux parties basses respectivement des plaques de refroidissement et traversent le blindage, à l'extérieur duquel ils sont reliés à des tubes de refroidissement d'une plaque adjacente supérieure ou inférieure. Les tubes ainsi reliés déterminent des lignes de circulation du fluide s'élevant dans un plan sensiblement vertical le long de la paroi du haut fourneau, ces lignes étant raccordées à un circuit extérieur de circulation et de refroidissement du fluide.
  • Les plaques de refroidissement doivent être conçues de façon telle qu'elles résistent aux déformation thermomécaniques résultant des flux élevés engendrés dans le haut fourneau et, de plus, de façon à assurer un bon échange thermique avec le réfractaire et à assurer l'accrochage efficace de ce dernier.'
  • Or, les plaques de refroidissement connues jusqu'à présent ne satisfont pas pleinement à ces conditions et présentent des défauts qui conduisent, à la suite des contraintes thermiques répétées, à. la formation de fissures dans leur masse e.t, par voie de. conséquence, à la libération d'eau dans le haut fourneau, sous forme de fuites du fluide de refroidissement, ainsi qu'à une mauvaise tenue mécanique des tubes de refroidissement au niveau de leur sortie des plaques de refroidissement et de la traversée du blindage. On observe, par ailleurs, une difficulté pour fixer le revêtement réfractaire de façon permanente sur les plaques de refroidissement.
  • La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en fournissant des plaques de refroidissement ayant une sûreté de fonctionnement accrue, présentant de meilleurescaractéristiques d'échange thermique et d'accrochage du revêtement réfractaire.
  • La présente invention a ainsi pour objet une plaque de refroidissement constituée d'un élément en fonte de forme sensiblement parallélépipédique, dans lequel sont noyés des tubes longitudinaux disposés parallèlement les uns aux autres, ces tubes débouchant sur une même face principale, respectivement aux parties haute et basse de la plaque de refroidissement dans un fourreau protecteur, caractérisée en ce que la face opposée à celle où débouchent les tubes de refroidissement est gaufrée.
  • Selon une autre caractéristique de la présente invention, les rainures transversales de la face gaufrée comportent des inserts en carbure de silicium.
  • Selon encore une autre caractéristique de la présente invention, la face gaufrée comporte une partie en saillie appelée margelle. Cette margelle est disposée à la partie supérieure ou à une partie médiane de la face gaufrée, ou peut constituer le bord supérieur de la plaque de refroidissement.
  • D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
    • la fig. l est une vue en perspective avec coupe partielle d'une plaque de refroidissement placée entre blindage et revêtement réfractaires
    • la fig. 2 est une vue en élévation latérale et en coupe d'une plaque de refroidissement avec margelle;
    • la fig. 3 est une vue en coupe selon la ligne 3-3 de la fig. 2.
  • Sur la fig. l, la plaque de refroidissement 1, disposée verticalement, est placée entre le blindage 2 du haut fourneau et le revêtement réfractaire 3. La plaque de refroidissement 1 s'appuie contre la paroi interne du blindage par des bossages 4 formant saillie sur la face principale 5 plane en regard du blindage.
  • La plaque de refroidissement est parcourue par des tubes longitudinaux 6 de circulation du fluide de refroidissement disposés parallèlement les uns aux autres et s'étendant suivant un axe longitudinal disposé verticalement. Les tubes 6 débouchent de la plaque 1 aux parties haute et basse, respectivement, dans des fourreaux 7 et 8 qui sont noyés dans la masse de fonte de la plaque de refroidissement.
  • La partie des tubes de refroidissement sortant des plaques et leurs fourreaux sont disposés de façon telle qu'ils soient rigoureusement horizontaux, c'est-à-dire qu'ils sont légèrement inclinés par rapport à la perpendiculaire à la surface du blindage au point de traversée de ce dernier.
  • La face 9 de la plaque de refroidissement opposée à la face 5, qui est la face sur laquelle débouchent les tubes de refroidissement, a une forme gaufrée. Cette forme gaufrée est obtenue par l'entrecroisement à angle droit de rainures longitudinales 10 et transversales 11, les rainures longitudinales 10 étant parallèles aux tubes 6. Les rainures peuvent avoir une section droite carrée, rectangulaire ou trapézoïdale.
  • Dans le mode de réalisation de la fig. 1, les rainures longitudinales 10 ont une section trapézoïdale dont la partie évasée est dirigée vers l'extérieur de la plaque, alors que les rainures transversales 11 ont une section trapézoïdale disposée en queue d'aronde. Dans ces rainures transversales sont placés des inserts 12 à section trapézoïdale correspondante qui forment saillie par rapport à la face gaufrée 9 de la plaque de refroidissement.
  • Ces inserts sont réalisés en carbure de silicium et placés in situ lors de la coulée de la fonte de la plaque de refroidissement. Cette caractéristique de coulée de la fonte autour des briques en carbure de silicium spécial, permet de réaliser un contact intime, assuré par une liaison chimique, entre le carbure de silicium et la fonte, qui garantit un excellent coefficient de transfert de chaleur entre les deux matériaux.
  • Sur la plaque de refroidissement représentée à la fig. l, toutes les rainures transversales comportent des inserts en carbure de silicium, mais il est possible d'espacer ces inserts toutes les deux ou trois rainures et même de n'en disposer aucun. Les rainures transversales ne comportant pas d'insert peuvent avoir une section droite trapézoïdale dont la partie évasée est dirigée vers l'extérieur de la plaque.
  • Le gaufrage de la face 9 en regard du revêtement réfractaire permet, tout d'abord, d'augmenter l'interface entre le revêtement réfractaire et la fonte et, donc, de favoriser l'échange thermique. Il exerce en outre une fonction d'ancrage mécanique du réfractaire à l'intérieur du haut fourneau.
  • Il évite enfin les contraintes thermomécaniques qui conduisent à la déformation des plaques de refroidissement et, donc, à la fissuration dans le temps.
  • Les inserts en carbure de silicium jouent un rôle d'amélioration de la liaison entre la fonte et le revêtement réfractaire. Par ailleurs, dans le cas d'une disparition du revêtement réfractaire au cours du fonctionnement du haut fourneau, ces éléments favorisent l'autogarnissage et fournissent une résistance à l'abrasion.
  • Sur la fig. 2 est représentée en coupe une plaque de refroidissement du type à margelle. La plaque de refroidissement, comme dans le cas général de la fig. 1, est disposée contre la face Interne du blindage 2. Des tubes de refroidissement longitudinaux 6 sont noyés dans la masse de fonte de la plaque de refroidissement et sortent aux parties haute et basse dans des fourreaux protecteurs 7 et 8 qui traversent le blindage 2. Des bossages 4, faisant saillie sur la face 5 de la plaque de refroidissement en regard du blindage, servent d'appui contre ce dernier. Des joints d'étanchéité, non représentés, comme dans le cas de la fig. l, sont disposés entre les bossage.s 4 et le blindage du haut fourneau 2. De même, des masses de bourrage destinées à assurer une solution de continuité du système revêtement réfractaire, plaque de refroidissement et blindage, sont disposées entre la face 5 de la plaque de refroidissement et le blindage. La plaque de refroidissement est maintenue en appui serré contre le blindage à l'aide de moyens extérieurs à ce dernier, non représentés.
  • Une margelle 13 faisant saillie sur la face gaufrée 9 de la plaque de refroidissement comporte, noyé dans sa masse, un tube transversal 14 de circulation du fluide de refroidissement, qui débouche sur la face 5 en regard du blindage, à travers des fourreaux protecteurs 15, noyés dans la masse métallique de la plaque de refroidissement et traversant le blindage 2.
  • On peut constater à la fig. 3 que le tube transversal est disposé de façon telle qu'il passe entre les tubes longitudinaux 6 de circulation du fluide de refroidissement. Les tubes transversaux 14 sont reliés à l'extérieur du haut fourneau à d'autres tubes analogues refroidissant des margelles d'autres plaques de refroidissement supérieures ou inférieures. Le circuit des tubes de refroidissement transversaux est, de.même, relié à un circuit extérieur de circulation et de refroidissement du fluide.
  • Les margelles peuvent comporter un tube de refroidissement, comme représenté aux fig. 2 et 3, mais on peut également en disposer plusieurs, suivant l'importance de la taille de la margelle. Cette margelle peut être disposée à une partie légèrement inférieure au bord supérieur de la plaque de refroidissement, ou à une partie plus médiane, ou constituer le bord supérieur de la plaque de refroidissement.
  • Ainsi, dans les parties de bas de cuve, mi-cuve et cuve, les margelles sont disposées à une partie inférieure au bord supérieur de la surface de refroidissement ou plus médiane, alors que pour le dernier rang situé dans la zone de la cuve, la margelle forme le bord supérieur des plaques de refroidissement.
  • Les margelles peuvent également comporter des inserts en CSi dans des rainures ménagées à cet effet.
  • Les margelles 13 comportent une face supérieure 16 sensiblement perpendiculaire à la face gaufrée 9 de façon à ce qu'elle soit sensiblement horizontale lorsque la plaque de refroidissement est positionnée dans le haut fourneau.
  • Le rôle de ces margelles est de supporter le revêtement réfractaire et de favoriser un autogarnissage après disparition de ce dernier.
  • Les plaques de refroidissement comportent un nombre de tubes de refroidissement longitudinaux 6 pouvant varier de 3 à 5. En effet, on fait varier la densité des tubes internes de refroidissement en fonction des flux thermiques émis dans le haut fourneau et il est évident que plus ce flux thermique est intense, plus l'entraxe entre les tubes doit être réduit. A titre indicatif, dans les plaques de refroidissement au niveau du ventre, on dispose des tubes à un entraxe de 195 à 210 mm, alors que dans les zones moins sollicitées de la cuve, cet entraxe est porté à 270-320 mm.
  • Les dimensions des plaques sont également fonction du flux thermique émis dans les diverses zones du haut fourneau. Ainsi, dans les zones de sollicitation thermique intense, où la densité des tubes internes est forte, c'est-à-dire leur entraxe faible, on dispose de plaques de refroidissement de plus petites dimensions comportant un même nombre de tubes que dans les zones sollicitées par un flux thermique moins intense.
  • Selon une dernière caractéristique de l'invention, les plaques de refroidissement sont réalisées en fonte qui doit posséder, en plus des qualités inhérentes à ce matériau, des caractéristiques propres à son utilisation particulière.
  • Cette fonte doit :
    • - avoir la meilleure conductibilité possible,
    • - conserver entre 300 et 500°C des qualités physiques et mécaniques de résistance, dureté, élasticité,
    • - garder sa stabilité métallographique et géométrique en retardant les transformations qui se produisent à température élevée et qui peuvent provoquer le gonflement de la fonte,
    • - résister aux agressions chimiques et, en particulier, à celles des vapeurs alcalines telles que les composés du potassium,
    • - suivant les zones et le type de plaques de refroidissement construit, trois qualités de fonte au chrome sont utilisées :
    • a) fonte à haute conductibilité pour les zones normalement sollicitées;
    • b) fonte à graphite lamellaire, type A, stabilisée pour les zones moyennement et fortement sollicitées;
    • c) fonte à l'aluminium pour les zones très exposées (par exemple celles du bas de cuve).
  • Toutes ces fontes ont une bonne résistance à l'agression par les vapeurs alcalines.
  • Les fontes des types (a) et (b) présentent l'analyse suivante en pourcentage pondéral.
    Figure imgb0001
    Figure imgb0002
    Figure imgb0003
    Figure imgb0004
    Figure imgb0005
    Figure imgb0006
    Figure imgb0007
  • Les fontes de types (a) et (b) ne diffèrent que par leur structure cristallographique. La fonte du type (b) est à graphite lamellaire contrôlé du type A arrondi prédominant, stabilisée et à haute conductibilité. Cette structure cristallographique particulière est obtenue par un enfournement sélectionné, un contrôle de la surchauffe et par inoculation.
  • La fonte du type (c) à l'aluminium présente l'analyse suivante en pourcentage pondéral :
    Figure imgb0008
    Figure imgb0009
    Figure imgb0010
    Figure imgb0011
    Figure imgb0012
    Figure imgb0013
    Agent d'inoculation à base alliage de Cr, exprimé en Cr : 0,3 à 2 %.
  • On peut également utiliser comme agent d'inoculation un alliage à base de cuivre et de terres rares dont la proportion de cérium dans les terres rares est de 50 %, la proportion de Cu et des terres rares dans l'alliage étant identique à celle définie pour le Cr.
  • Cette fonte à l'aluminium ne prend pas la trempe, elle conserve à haute température sa conductibilité et sa résistance mécanique à l'abrasion et à la fissuration.
  • La fonte du type C est utilisée aux endroits les plus sollicités du haut fourneau, par les flux thermiques, et par les effets d'abrasion mécanique, en particulier pour les plaques de refroidissement du bas de cuve, à margelles, et du ventre.
  • A titre d'exemple spécifique d'une fonte du type C à l'aluminium,la fonte présente la composition suivante en pourcentage pondéral :
    Figure imgb0014
    Figure imgb0015
    Figure imgb0016
    Figure imgb0017
    Figure imgb0018
    Figure imgb0019
    Figure imgb0020

Claims (11)

1. Plaque de refroidissement (1) constituée d'un élément en fonte de forme sensiblement parallélépipédique, dans lequel sont noyés des tubes longitudinaux (6) disposés parallèlement les uns aux autres, ces tubes débouchant sur une même façade principale (5), respectivement aux parties haute et basse de la plaque de refroidissement dans un fourreau protecteur (7, 8), caractérisées en ce que la face opposée (9) à celle où débouchent les tubes de refroidissement est gaufrée.
2. Plaque de refroidissement selon la revendication 1, caractérisée en ce que la forme gaufrée de la plaque de refroidissement est obtenue par l'entrecroisement à angle droit de rainures longitudinales (10) et transversales (11).
3. Plaque selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'au moins une rainure transversale comporte des inserts (12) en carbure de silicium faisant saillie sur la face gaufrée (9).
4. Plaque selon l'une quelconque des révendica- tions précédentes, caractérisée en ce que la face gaufrée (9) comporte une partie en saillie (13) appelée margelle.
5. Plaque selon la revendication 4, caractérisée en ce que la margelle (13) est disposée à la partie supérieure ou à une partie médiane de la face gaufrée ou peut constituer le bord supérieur de la plaque de refroidissement.
6. Plaque selon la revendication 4 ou 5, caractérisée en ce que la margelle (13) est refroidie par au moins un tube transversal (14), noyé dans sa masse, débouchant à travers des fourreaux protecteurs (15) sur la face principale (5) où débouchent les tubes longitudinaux (6).
7. Plaque selon l'une quelconque des revendicatinns 4 à 6, caractérisée en ce que les margelles (13) comportent des inserts en carbure de silicium faisant saillie hors de rainures ménagées à cet effet.
8. Plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle est réalisée en une fonte à haute conductibilité thermique ayant la composition suivante en pourcentage pondéral :
Figure imgb0021
Figure imgb0022
Figure imgb0023
Figure imgb0024
Figure imgb0025
Figure imgb0026
Figure imgb0027
9. Plaque selon la revendication 8, caractérisée en ce que la structure cristallographique de la fonte est à graphite lamellaire contrôlé du type A arrondi prédominant.
10. Plaque selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle est réalisée en une fonte à l'aluminium, non-trempante, à haute conductibilité thermique ayant la composition suivante en pourcentage pondéral :
Figure imgb0028
Figure imgb0029
Figure imgb0030
Figure imgb0031
Figure imgb0032
Figure imgb0033
Agent d'inoculation à base alliage de Cr, exprimé en Cr : 0,3 à 2 %.
11. Plaque selon la revendication 9, caractérisée en ce que la fonte est inoculée par un alliage à base de cuivre et de terres rares dont 50 % des terres rares sont constituées par du Ce, à la place de la quantité équivalente d'alliage de Cr.
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