EP0092477B1 - Procédé et dispositif de fabrication d'un lingot d'acier creux - Google Patents

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EP0092477B1
EP0092477B1 EP83400746A EP83400746A EP0092477B1 EP 0092477 B1 EP0092477 B1 EP 0092477B1 EP 83400746 A EP83400746 A EP 83400746A EP 83400746 A EP83400746 A EP 83400746A EP 0092477 B1 EP0092477 B1 EP 0092477B1
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EP
European Patent Office
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ingot
core
mist
hollow
ingot mould
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EP83400746A
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EP0092477A1 (fr
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Philippe Dor
Daniel Martin
Jean-Claude Saint-Ignan
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Creusot Loire SA
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Creusot Loire SA
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D7/00—Casting ingots, e.g. from ferrous metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D7/00—Casting ingots, e.g. from ferrous metals
    • B22D7/04—Casting hollow ingots

Definitions

  • the present invention relates to the manufacture of hollow steel ingots, and is particularly advantageous for casting large hollow ingots then used as blanks for forging large hollow parts.
  • the traditional technique for making hollow forgings such as ferrules, tubes, containers intended to be pressurized, etc., consists in subjecting a conventional ingot, therefore full, the following successive operations: blooming, crushing , drilling, drawing on mandrel, waxing.
  • the object of the present invention is to be able to produce a hollow ingot ensuring an energetic evacuation of the heat by the core during the solidification of the ingot, and avoiding the drawbacks mentioned above in a and b.
  • the present invention firstly relates to a method for manufacturing a hollow steel ingot, traditionally using an ingot mold placed on a source casting base, supplied by at least one source output, and further comprising, in the center of the mold, the installation of a vertical cylindrical core, comprising an outer cylindrical sheet metal jacket and a hollow inner mandrel, separated from each other by a regular interval continuously traversed by a cooling current constituted by a gas, or by a mist, or by the mixture of a gas and a mist, descending along the axis of the hollow mandrel and rising along the jacket in said regular interval, the temperature of l steel measured in a ladle just before it is poured into an ingot mold being at most equal to 1590 ° C., this method being characterized both in that said vertical cylindrical core is entirely metallic, in that the speed of supply of the ingot mold in ac ier liquid, at each source exit, is at most equal to 20 (twenty) cm / s, in that the ascending speed of
  • the optimum temperature for casting the steel is chosen according to the liquid of the grade of steel to be cast.
  • the source exit and rise speeds of the steel in the ingot mold are chosen taking into account the geometry of the assembly formed by the ingot mold and by the core.
  • the invention excludes the use of any liquid, but not that of droplets constituting a mist or a suspension in a gas.
  • the cooling element of the core is preferably chosen, but not necessarily, from the following bodies: ordinary air, carbon dioxide, water vapor, water mist.
  • the invention presents a possibility of modulating the flow rate and the nature of the cooling element, with a view to achieving variable, more or less vigorous cooling, which is optimal at each instant of the solidification of the ingot, for example decreasing during solidification of the ingot according to a very precise variation law for each type of ingot.
  • the invention thus gives complete control of the position, in the thickness of the ingot, of the end of solidification front.
  • the core is placed in the mold before introducing the molten metal, and this is then poured from bottom to top between the core and the mold.
  • the method according to the invention can also be applied under vacuum, if necessary.
  • the invention also relates to a device for manufacturing a hollow steel ingot, applying the process mentioned above with the features of claim 4.
  • the thickness of the cylindrical sheet liner is between 5 and 12 mm.
  • the previous device according to the invention may include exothermic or insulating plates forming weights, arranged at the upper level of the liquid metal, and attached, on the one hand, to the internal wall of the ingot mold and, on the other hand, to the jacket cylindrical of the nucleus.
  • One of the main advantages of the method and of the device according to the invention is constituted by the significant evacuation of heat through the core, during the entire solidification of the ingot, because the cylindrical jacket of the core is only one metal sheet, good conductor of heat, the internal face of which is in direct contact with the cooling current, and that the core has no refractory part, therefore no insulating part opposing the transfer of heat.
  • Another notable advantage of the invention is its flexibility and speed of response. Indeed, thanks to the small thickness of the cylindrical jacket, it is possible to quickly vary the rate of heat dissipation by the core by varying either the flow rate of the cooling current or its nature, for example by adding water mist to a pre-existing compressed air stream.
  • the flow rate of the cooling current or its nature for example by adding water mist to a pre-existing compressed air stream.
  • the modulation of the cooling rate for the core thanks to the invention, makes it possible to carry out a program for cooling the ingot according to its nature and according to its dimensions, ensuring optimal cooling at all times of the solidification of the
  • Another advantage of the process according to the invention is that the casting conditions are such that the cylindrical sheet liner incurs no risk of breakthrough.
  • An advantage of the device according to the invention is that, if the sheet metal jacket is to be renewed at each pouring, the central mandrel, solid and well cooled on its two faces, internal and external, can be reused a certain number of times.
  • Another advantage of the device according to the invention is that, at the end of solidification, while the sheet liner remains adherent to the solidified ingot, the central mandrel can be extracted without any difficulty, since a regular free interval separates it from the liner over its entire height.
  • an advantage of gas or mist cooling is that it does not present any risk of explosion, cn.ntrement water cooling.
  • the single figure represents a vertical section; by the axis of the entire device and the ingot.
  • the ingot mold 1 is placed on the source base 2, through which the liquid metal will arrive, coming from the casting mother 3 not shown, by a channel 4 and two orifices such as 5, 180 mm in diameter.
  • the ingot mold 1 is made of cast iron; it has a taper of about 40 mm / m relative to the vertical axis, and its large section is located at the top.
  • the jacket 6 is placed in mild steel sheet 10 mm thick and 1080 mm inside diameter, provided at its lower part with a metal bottom 7 of the same thickness, through which it rests in the middle of base 2.
  • the hollow mandrel 8 has an outside diameter of 980 mm and an inside diameter of 360 mm. It is significantly higher than the jacket 6. It is 50 mm apart. It is made of mild steel. It rests on shims such as 9, themselves placed on the bottom 7 of the jacket 6, and leaving between them free spaces, not visible in the figure.
  • the mandrel 8 must be well centered with respect to the sleeve 6, so that the interval of 50 mm is respected all around the mandrel.
  • a pipe 11 introduces compressed air, with or without water mist.
  • This compressed cooling air travels throughout the interior 12 of the mandrel 8, passes between the shims such as 9, and rises in the gap 13 existing between the jacket 6 and the mandrel 8, to exit in the open air annularly at 14 .
  • the compressed air flow introduced in 10 is nor 125 Nm 3 / min. This air flow rate is here kept constant throughout the duration of the solidification of the ingot, since this adjustment has been determined so that the end of solidification is located at mid-thickness of the hollow ingot. If you want to change the position of the end of solidification front, you just have to adjust the cooling air flow, or even add a little water vapor or water mist to the air.
  • exothermic plates 17, 18 form a counterweight for the head of the ingot 15.
  • the part immersed in the steel of the exothermic plates 17, 18 has a height of 400 mm.
  • the speed of exit of the liquid steel through the two source exits 5, on entering the ingot mold 1, is approximately 11 cm / s.
  • the rising speed of the ingot mold steel is maintained around 9 cm / min.
  • the duration of the source casting of this 86 t ingot is slightly more than 35 min.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Description

  • La présente invention concerne la fabrication de lingots creux en acier, et est spécialement intéressante pour couler de gros lingots creux utilisés ensuite comme ébauches pour forger des pièces creuses de grande taille.
  • La technique traditionnelle pour réaliser des pièces forgées creuses, telles que des viroles, des tubes, des récipients destinés à être mis sous pression, etc., consiste à faire subir à un lingot classique, donc plein, les opérations successives suivantes: bloomage, écrasement, perçage, étirage sur mandrin, bigornage.
  • On a parfois pensé à utiliser des lingots creux, mais cette technique s'est très peu développée, jusqu'à présent. Pourtant, elle présente d'importants avantages sur la technique traditionnelle:
    • 1. Les opérations de forgeage se trouvent simplifiées, car le bloomage, l'écrasement et le perçage deviennent inutiles et sont supprimés;
    • 2. La mise au mille, c'est-à-dire le rapport entre le poids en kilogrammes du lingot de forge constituant l'ébauche de forgeage et le poids en tonnes de la pièce finie après forgeage, se trouve notablement réduite;
    • 3. Le taux de ségrégation du carbone et des impuretés est diminué grâce à une durée de solidification du lingot creux beaucoup plus courte que celle d'un lingot classique plein;
    • 4. Si l'évacuation de la chaleur par le centre creux du lingot est satisfaisante, la ségrégation résiduelle du carbone et des impuretés se localise au voisinage de la mi-épaisseur du lingot creux, puis du produit fini, de telle sorte que la surface intérieure de ce dernier est exempte de toute ségrégation. C'est là un avantage important, car cette surface est celle qui est la plus sollicitée en service et elle doit, par conséquent, présenter partout une analyse homogène du métal de base. C'est ainsi par exemple, qu'elle est souvent recouverte d'acier inoxydable, dans le cas de soudures de cuves nucléaires, ou de pièces creuses utilisées en pétrochimie.
  • Malgré ces multiples avantages du forgeage d'une pièce creuse à partir d'un lingot creux, cette technique s'est très peu développée, essentiellement à cause de la grande difficulté de réaliser un lingot creux. Ceci nécessite en effet de placer dans la lingotière un noyau, et de nombreux problèmes relatifs à ce noyau apparaissent, parmi lesquels il faut citer:
    • a) Les difficultés pour obtenir une bonne tenue du noyau.
    • b) Les difficultés de démoulage du noyau.
    • c) Les difficultés pour évacuer les calories communiquées au noyau pendant la coulée et la solidification du lingot.
  • Plusieurs solutions ont bien été proposées, parmi lesquelles on peut citer par exemple celle qui est décrite dans FR-A-2422459, et qui consiste à utiliser un noyau réfractaire cylindrique pris en sandwich entre deux tubes métalliques, l'ensemble se trouvant refroidi intérieurement par un courant gazeux. Dans celle qui vient d'être mentionnée, le noyau réfractaire cylindrique s'oppose à l'évacuation rapide de la chaleur par le courant gazeux, ce qui est défavorable.
  • Le but de la présente invention est de pouvoir réaliser un lingot creux assurant une évacuation énergique de la chaleur par le noyau pendant la solidification du lingot, et évitant les inconvénients mentionnés ci-dessus en a et b.
  • A cet effet, la présente invention a d'abord pour objet un procédé de fabrication d'un lingot d'acier creux, utilisant de façon traditionnelle une lingotière posée sur une base de coulée en source, alimentée par au moins une sortie de source, et comportant en outre, au centre de la lingotière, la pose d'un noyau cylindrique vertical, comportant une chemise cylindrique extérieure en tôle et un mandrin intérieur creux, séparés l'un de l'autre par un intervalle régulier parcouru en permanence par un courant refroidissant constitué par un gaz, ou par un brouillard, ou par le mélange d'un gaz et d'un brouillard, descendant selon l'axe du mandrin creux et remontant le long de la chemise dans ledit intervalle régulier, la température de l'acier mesurée en poche juste avant sa coulée en lingotière étant au plus égale à 1590° C, ce procédé étant caractérisé à la fois en ce que ledit noyau cylindrique vertical est entièrement métallique, en ce que la vitesse d'alimentation de la lingotière en acier liquide, à chaque sortie de source, est au plus égale à 20 (vingt) cm/s, en ce que la vitesse ascensionnelle de l'acier en lingotière est au plus égale à 14 (quatorze) cm/min, et en ce que le mandrin peut être retiré intact après la solidification du lingot, tandis que la chemise reste adhérente au lingot, et non soudée à ce dernier, sans risque de percée de la chemise, et sans risque de formation de criques nocives dans le lingot.
  • La température optimale de coulée de l'acier est choisie en fonction du liquide de la nuance d'acier à couler. D'un autre côté, les vitesses de sortie de source et de montée de l'acier en lingotière sont choisies en tenant compte de la géométrie de l'ensemble formé par la lingotière et par le noyau.
  • Comme courant refroidissant du noyau, l'invention exclut l'emploi de tout liquide, mais non pas celui de gouttelettes constituant un brouillard ou une suspension dans un gaz.
  • L'élément refroidissant du noyau est choisi de préférence, mais non obligatoirement, parmi les corps suivants: air ordinaire, gaz carbonique, vapeur d'eau, brouillard d'eau.
  • L'invention présente une possibilité de moduler le débit et la nature de l'élément refroidissant, en vue de réaliser un refroidissement variable, plus ou moins énergique, qui soit optimal à chaque instant de la solidification du lingot, par exemple décroissant au cours de la solidification du lingot suivant une loi de variation bien précise pour chaque type de lingot. L'invention donne ainsi une maîtrise complète de la position, dans l'épaisseur du lingot, du front de fin de solidification.
  • En pratique, le noyau est placé dans la lingotière avant d'introduire le métal en fusion, et celui-ci est ensuite coulé de bas en haut entre le noyau et la lingotière.
  • Le procédé selon l'invention peut également s'appliquer sous vide, en cas de besoin.
  • L'invention a aussi pour objet un dispositif de fabrication d'un lingot d'acier creux, appliquant le procédé mentionné ci-dessus avec les caractéristiques de la revendication 4.
  • Suivant une caractéristique préférentielle de l'invention, l'épaisseur de la chemise cylindrique de tôle est comprise entre 5 et 12 mm.
  • Le précédent dispositif selon l'invention peut comporter des plaquettes exothermiques ou isolantes formant masselottes, disposées au niveau supérieur du métal liquide, et adossées, d'une part, à la paroi interne de la lingotière et, d'autre part, à la chemise cylindrique du noyau.
  • L'un des principaux avantages du procédé et du dispositif selon l'invention est constitué par l'importante évacuation de chaleur à travers le noyau, pendant toute la solidification du lingot, du fait que la chemise cylindrique du noyau n'est qu'une tôle métallique, bonne conductrice de la chaleur, dont la face interne est directement en contact avec le courant refroidissant, et que le noyau ne comporte aucune partie réfractaire, donc aucune partie isolante s'opposant au transfert de chaleur.
  • Ce transfert de la chaleur à travers le noyau est d'ailleurs complexe: d'une part, la chemise cylindrique rougit et rayonne sur le mandrin refroidi et, d'autre part, les calories échauffant le mandrin et la chemise sont évacuées, par conductibilité et par convection, par le courant refroidissant. Il est d'ailleurs important, et caractéristique de l'invention, que le mandrin soit efficacement refroidi par son alésage, qui est parcouru par le courant refroidissant dès l'entrée de celui-ci dans le noyau.
  • Un autre avantage notable de l'invention est sa flexibilité et sa rapidité de réponse. En effet, grâce à la faible épaisseur de la chemise cylindrique, il est possible de faire varier rapidement la vitesse d'évacuation de la chaleur par le noyau en jouant soit sur le débit du courant refroidissant, soit sur sa nature, par exemple en ajoutant un brouillard d'eau à un courant d'air comprimé préexistant. D'une part en effet, il faut refroidir énergiquement l'intérieur du lingot pour éloigner de sa surface interne la zone de fin de solidification qui contient les ségrégations. Mais d'autre part, il faut néanmoins éviter de solidifier trop vite, de «geler», la peau de la paroi interne du lingot, sous peine de courir des risques de tapures, qui sont des fissures de grande longueur dues à un choc thermique de grande amplitude. La modulation de la vitesse de refroidissement pour le noyau, grâce à l'invention, permet de réaliser un programme de refroidissement du lingot selon sa nature et selon ses dimensions, assurant un refroidissement optimal à chaque instant de la solidification du lingot.
  • C'est ainsi que, dans les cas où le noyau doit être de diamètre faible par rapport aux dimensions du lingot, il est recommandé d'utiliser plutôt un brouillard qu'un gaz, au moins pendant une bonne partie du début de la solidification du lingot, car l'effet refroidissant d'un brouillard est plus marqué que celui d'une même masse de gaz.
  • Un autre avantage du procédé selon l'invention est que les conditions de coulée sont telles que la chemise cylindrique en tôle n'encourt aucun risque de percée.
  • Un avantage du dispositif selon l'invention est que, si la chemise en tôle est à renouveler à chaque coulée, le mandrin central, massif et bien refroidi sur ses deux faces, interne et externe, est réutilisable un certain nombre de fois.
  • Un autre avantage du dispositif selon l'invention est que, en fin de solidification, alors que la chemise de tôle reste adhérente au lingot solidifié, le mandrin central peut être extrait sans aucune difficulté, puisqu'un intervalle libre régulier le sépare de la chemise sur toute sa hauteur.
  • Enfin, un avantage du refroidissement par gaz ou par brouillard est qu'il ne présente aucun risque d'explosion, cn.ntrairement au refroidissement par eau.
  • Afin de bien faire comprendre l'invention, on va décrire ci-après, à titre d'exemple non limitatif, un mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l'invention.
  • Il s'agit de la coulée en source d'un lingot de forge polygonal creux, à 24 pans, pesant 86 t, de diamètre moyen égal à 2500 mm, et de hauteur totale égale à 2960 mm, dont 400 mm de masselotte.
  • La composition de l'aicer est la suivante: C = 0,16%; Si = 0,25%; Mn = 1,35%; Ni = 0,70%; Cr = 0,17%; Mo = 0,50%; le restant étant constitué par du fer, avec quelques éléments résiduels.
  • La figure unique représente une coupe verticale; par l'axe de l'ensemble du dispositif et du lingot.
  • La lingotière 1 est posée sur la base de source 2, à travers laquelle va arriver le métal liquide en provenance de la mère de coulée 3 non représentée, par un canal 4 et deux orifices tels que 5, de 180 mm de diamètre.
  • La lingotière 1 est en fonte; elle présente une conicité d'environ 40 mm/m par rapport à l'axe vertical, et sa grande section est située en haut.
  • Au milieu de la base 2, on pose la chemise 6 en tôle d'acier doux de 10 mm d'épaisseur et de 1080 mm de diamètre intérieur, munie à sa partie inférieure d'un fond métallique 7 de même épaisseur, par lequel elle repose au milieu de la base 2.
  • Le mandrin creux 8 a un diamètre extérieur de 980 mm et un diamètre intérieur de 360 mm. Il est sensiblement plus haut que la chemise 6. Il en est distant de 50 mm. Il est réalisé en acier doux. Il repose sur des cales telles que 9, elles-mêmes posées sur le fond 7 de la chemise 6, et laissant entre elles des espaces libres, non visibles sur la figure. Le mandrin 8 doit être bien centré par rapport à la chemise 6, de façon que l'intervalle de 50 mm soit respecté tout autour du mandrin.
  • Par l'orifice supérieur 10 du mandrin 8, une canalisation 11 introduit de l'air comprimé, avec ou sans brouillard d'eau. Cet air comprimé de refroidissement parcourt tout l'intérieur 12 du mandrin 8, passe entre les cales telles que 9, et remonte dans l'intervalle 13 existant entre la chemise 6 et le mandrin 8, pour sortir à l'air libre annulairement en 14.
  • Le débit d'air comprimé introduit en 10 est normalement de 125 Nm3/min. Ce débit d'air est ici maintenu constant pendant toute la durée de la solidification du lingot, car ce réglage a été déterminé pour que la fin de solidification se situe à mi-épaisseur du lingot creux. Si l'on veut modifier la position du front de fin de solidification, il suffit de moduler le débit d'air de refroidissement, ou encore d'ajouter à l'air un peu de vapeur d'eau ou de brouillard d'eau.
  • Au niveau supérieur 16 du lingot 15 sont disposées des plaquettes exothermiques 17, 18, les unes 17, se trouvant adossées à la paroi interne de la lingotière 1, les autres 18, se trouvant adossées à la chemise 6 du noyau. Ces plaquettes exothermiques 17, 18 forment une masselotte pour la tête du lingot 15. La partie immergée dans l'acier des plaquettes exothermiques 17, 18 présente une hauteur de 400 mm.
  • Les conditions de coulée en source dans le présent exemple sont les suivantes:
    • La température de l'acier en poche juste avant la coulée dans la mère de coulée est de 1580° C.
  • La vitesse de sortie de l'acier liquide à travers les deux sorties de source 5, à l'entrée dans la lingotière 1, est de 11 cm/s environ.
  • La vitesse ascensionnelle de l'acier en lingotière se maintient autour de 9 cm/min.
  • La durée de la coulée en source de ce lingot de 86 t est légèrement supérieure à 35 min.
  • Avec de telles conditions de coulée en source, dans le dispositif qui vient d'être décrit, on évite la percée de la chemise 6, tout en échappant, d'autre part, à toute formation de criques nocives dans le lingot. Enfin, l'on est entièrement maître de la position, dans l'épaisseur du lingot, du front de fin de solidification, grâce à un réglage approprié, pour chaque type de lingot, des variations de débit et de la nature du gaz ou du brouillard de refroidissement du noyau, en fonction de l'évolution de la solidification du lingot.

Claims (6)

1. Procédé de fabrication d'un lingot (15) d'acier creux, utilisant de façon traditionnelle une lingotière (1 ) posée sur une base (2) de coulée en source, alimentée par au moins une sortie de source (5), et comportant en outre, au centre de la lingotière (1 ), la pose d'un noyau cylindrique vertical, comportant une chemise cylindrique extérieure (6) en tôle et un mandrin intérieur creux (8), séparés l'un de l'autre par un intervalle régulier (13) parvouru en permanence par un courant refroidissant constitué par un gaz, ou par un brouillard, ou par le mélange d'un gaz et d'un brouillard, descendant selon l'axe du mandrin creux (8) et remontant le long de la chemise (6) dans ledit intervalle régulier (13), la température de l'acier mesurée en poche juste avant sa coulée en lingotière étant au plus égale à 1590° C, ce procédé étant caractérisé à la fois en ce que ledit noyau cylindrique vertical est entièrement métallique, en ce que la vitesse d'alimentation de la lingotière (1) en acier liquide, à chaque sortie de source (5), est au plus égale à 20 (vingt) cm/s, en ce que la vitesse ascensionnelle de l'acier en lingotière est au plus égale à 14 (quatorze) cm/min, et en ce que le mandrin (8) peut être retiré intact après la solidification du lingot (15) tandis que la chemise (6) reste adhérente au lingot (15), et non soudée à ce dernier.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément refroidissant du noyau est choisi parmi les corps suivants: air ordinaire, gaz carbonique, vapeur d'eau, brouillard d'eau.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 et2, utilisant la coulée en source, caractérisé en ce que le noyau (6, 7, 8, 9) est disposé dans la lingotière avant d'introduire le métal en fusion, et que celui-ci est ensuite coulé de bas en haut entre le noyau et la lingotière (1).
4. Dispositif de fabrication d'un lingot d'acier creux, appliquant l'un des procédés selon les revendications 1 à 3, comportant une lingotière (1 ) posée sur une base (2) de coulée en source, alimentée par au moins une sortie de source (5), et comportant en outre un noyau cylindrique vertical disposé au centre de la lingotière, ce noyau comportant une chemise cylindrique extérieure (6) en tôle et un mandrin intérieur creux (8), séparés l'un de l'autre par un intervalle régulier (13) parcouru en permanence par un courant refroidissant constitué par un gaz, ou par un brouillard, ou par un mélange d'un gaz et d'un brouillard, descendant selon l'axe du mandrin creux (8) et remontant le long de la chemise (6) dans ledit intervalle régulier (13), ce dispositif étant caractérisé en ce que ledit noyau cylindrique vertical est entièrement métallique et qu'il est constitué: d'une chemise cylindrique (6) en tôle, consommable, d'une épaisseur comprise entre 4 et 20 mm, fermée à sa partie inférieure par un fond métallique (7) reposant sur la base (2); et en ce que le mandrin métallique creux (8) est réutilisable et repose sur ledit fond métallique (7) par l'intermédiaire de cales (9) laissant entre elles des passages libres pour ledit courant refroidissant de gaz ou de brouillard ou d'un mélange d'un gaz et d'un brouillard.
5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'épaisseur de la chemise cylindrique (6) est comprise entre 5 et 12 mm.
6. Dispositif selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que des plaquettes (17, 18) exothermiques ou isolantes formant masselottes, sont disposées au niveau supérieur (16) du métal liquide, et adossées d'une part (17) à la paroi interne de la lingotière (1 ) et d'autre part (18) à la chemise cylindrique (6) du noyau.
EP83400746A 1982-04-15 1983-04-15 Procédé et dispositif de fabrication d'un lingot d'acier creux Expired EP0092477B1 (fr)

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FR8206475A FR2525131A1 (fr) 1982-04-15 1982-04-15 Procede et dispositif de fabrication d'un lingot d'acier creux
FR8304718 1983-03-23
FR8304718A FR2543031B2 (fr) 1983-03-23 1983-03-23 Procede et dispositif de fabrication d'un lingot d'acier creux

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EP0092477A1 EP0092477A1 (fr) 1983-10-26
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