EP0136265B1 - Schwingkreis für eine gegen Diebstahl zu sichernde Ware, Verfahren zur Herstellung eines Schwingkreises und Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens - Google Patents

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EP0136265B1
EP0136265B1 EP84810433A EP84810433A EP0136265B1 EP 0136265 B1 EP0136265 B1 EP 0136265B1 EP 84810433 A EP84810433 A EP 84810433A EP 84810433 A EP84810433 A EP 84810433A EP 0136265 B1 EP0136265 B1 EP 0136265B1
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EP
European Patent Office
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conductor
winding
portions
twisted
oscillatory circuit
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Bernhard Lötscher
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VOLEX MAURER AG
Maurer Volex AG
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    • H01F41/06—Coil winding
    • H01F41/071—Winding coils of special form
    • H01F41/074—Winding flat coils

Definitions

  • the invention relates to a resonant circuit according to the preamble of claim 1.
  • Known parallel anti-theft circuits have an air coil, the winding of which consists of an electrical conductor insulated with a web, with adjacent turns being connected to one another with a binding agent, so that the winding is self-supporting.
  • the resonant circuits also have a capacitor with ceramic insulation, the terminals of the capacitor being connected to the winding ends in an electrically conductive manner with crimped or soldered connections.
  • windings must therefore be wound and their turns connected to one another by means of a binding agent.
  • relatively expensive ceramic capacitors have to be manufactured or procured and connected to the winding ends.
  • it must be checked whether the resonance frequency has the intended setpoint.
  • DE-B-28 26 861 discloses a parallel resonant circuit with a two-part plastic plate and a bare wire arranged in a spiral groove of the one plate part. This forms a coil, the ends of which are connected to the connections of a capacitor of a conventional type.
  • This resonant circuit has largely similar disadvantages to the resonant circuits described above and additionally the disadvantages that it is not bendable and is therefore unsuitable for certain applications and that the capacitor connection still has to be insulated from the coil winding with an insulating film to be applied in a special operation.
  • resonant circuits with a plastic film are known, in which the coil and the capacitor are formed by coatings applied to the plastic film.
  • these resonant circuits can be produced at lower costs than the previously described, a winding consisting of a conductor insulated with a web and a ceramic capacitor having resonant circuits, they are still relatively expensive.
  • the resonant circuits formed by a coated film have only a relatively low quality factor, for example in the range from 50 to 70.
  • Such a low quality factor has the disadvantage that the resonant circuits cause only a very slight change in the high-frequency field when passing through the monitoring device. This in turn means that in many cases the monitoring device does not detect the passing of an oscillating circuit, so that, for example, approximately half of the thefts do not trigger an alarm signal.
  • the invention has now set itself the task of creating a parallel resonant circuit which is both inexpensive to manufacture and has a good enough quality factor for reliable theft detection.
  • the invention further relates to a method for producing a parallel resonant circuit according to the preamble of claim 4.
  • the method is characterized by the features of the characterizing part of claim 4. Expedient refinements of the method emerge from claims 5 to 8.
  • the invention further relates to a device for carrying out the method according to claim 5 according to the preamble of claim 9.
  • the device is characterized according to the invention by the features of the characterizing part of claim 9.
  • An advantageous embodiment of the device results from claim 10.
  • the electrical parallel resonant circuit shown in FIG. 1, designated as a whole by 1, has an air coil 3 and a capacitor 5.
  • the coil 3 is without a bobbin and therefore consists of a self-supporting, approximately circular winding 7, which is formed from a section 11 of an insulated electrical conductor 11.
  • the coil 3 is designed as a flat coil, i. H. all of its turns are spiral along a plane perpendicular to the coil axis.
  • the end section 11b of the insulated conductor 11 which is connected to the conductor section 11a at the inner end of the winding 7 and the end section 11c of the conductor 11 which is connected to the conductor section 11a a at the outer end of the winding 7 are strongly twisted together and form the capacitor 5 .
  • the insulated electrical conductor 11 has an electrically conductive, metallic core 13, which is preferably formed by a full copper wire with a circular cross section.
  • the insulated conductor 11 also has an insulation 15 made of plastic and enveloping the core 13.
  • the insulation should have only a small dielectric loss factor in the high frequency range.
  • at least the outer part of the insulation 15 should preferably consist of a weldable thermoplastic, namely approximately a weldable polyolefin.
  • the inner, most part of the insulation 15 can consist, for example, of polypropylene with a dielectric loss factor of 0.000 5.
  • This inner jacket can be provided on the outside with a thin, easily weldable polyolefin copolymer layer.
  • the insulation can also consist entirely of weldable polyethylene.
  • the isolation sections from adjacent, i.e. H. Successive turns of the winding 7 are connected to one another at their contact points, namely welded.
  • the insulation sections of the twisted conductor sections 11b, 11c are preferably not welded, so that the two conductor sections 11b, 11c hold one another only by their twisting and mutual wrapping.
  • the contacting portions of the conductor 11 are complete, i. H. in particular also at the free ends of the twisted sections 11b, 11c, electrically insulated from one another.
  • the resonant circuit 1 thus forms an open parallel resonant circuit in which the coil 3 and the capacitor 5 are electrically connected in parallel with one another and are otherwise not electrically connected to anything.
  • the resonant circuit therefore consists exclusively of a one-piece, coherent, insulated conductor.
  • the twisted together conductor sections 11 b, 11 c are expediently arranged in the circular opening of the coil delimited by the winding.
  • the oscillating circuits are provided to secure goods against theft which are intended for sale in sales shops, in particular retail shops, self-service shops, department stores and the like.
  • the resonant circuits are attached to these goods as an appendage.
  • the resonant circuits can be used, for example, in bags or fastened, for example glued, to flat pieces of plastic, paper or cardboard. These bags or flat pieces can, for example, be provided with an imprint which contains a description of the goods and / or a price or the like.
  • the resonant circuits can also be glued directly to the packaging of the goods or attached in some other way. Since they can be manufactured at a low cost in a manner yet to be explained, they are very well suited for applications in which they are used only once and are either thrown away or destroyed by the checkout staff if the goods are properly paid for.
  • the outside diameter of the winding 7 can be, for example, 3 to 10 cm and the number of turns can be approximately between 4 and 15 and, for example, 5 to 9.
  • the metallic core 13 of the conductor, i.e. H. the actual wire has a diameter d of preferably about 0.2 to 0.5 mm and for example 0.25 to 0.35 mm.
  • the thickness or sheath thickness s of the insulation 15 is preferably at most 0.1 mm and, for example, about 0.02 to 0.05 mm.
  • the resonance frequency of the resonant circuit should be in the high-frequency range according to the anti-theft monitoring device provided and can be between about 5 MHz and 15 MHz. If, for example, the transmitter of the monitoring device generates signals with frequencies fluctuating between 8 and 8.5 MHz, the resonance frequency of the resonant circuits should lie in this area and preferably approximately in the middle thereof. So that the resonance frequency of an oscillating circuit is not excessively changed by interference capacitors, the capacitance of the capacitor should expediently be at least 20 pF and preferably at least 25 pF and for example approximately 30 pF to 40 pF. If the core 13 and in particular the insulation 15 have approximately the cross-sectional dimensions given above, capacities of these sizes can be achieved.
  • each conductor section 11b, 11c in the untwisted state has a length of about 5 to 20 cm and the length in the twisted state then at most 70% and for example at most or about 50% of the original length.
  • Each conductor section 11b, 11c then forms at least about 10 and for example about 20 to 50 turns.
  • FIG. 1 shows the conductor with an exaggerated thickness and, accordingly, only a relatively small number of twisted turns.
  • the quality factor of the resonant circuit is at least 200 and, for example, 250 to 350.
  • the coil 7 forming the coil 3 is relatively dimensionally stable with respect to forces which act on it along the plane spanned by it. If, on the other hand, a torque is generated by a pair of forces acting on the coil, which torque can be represented by an axial vector lying in the surface spanned by the coil, the flat surface originally spanned by the coil can within certain limits become a curved surface relatively easily be deformed. This enables the resonant circuits, when used for theft protection, to also be attached to goods for which they should have a certain flexibility, and ensures. nevertheless a sufficient constancy of the resonance frequency.
  • the highly schematized and simplified device shown in FIG. 3 and used to produce resonant circuits has a frame 21 on which a drive device 23 with an electric motor and a shaft rotatably mounted about an axis of rotation 25 is arranged.
  • a coil winding carrier 27 has a rotor 29 which is fixed in terms of rotation and preferably rigidly to the shaft, and a flange 31. The latter can be brought from the winding position shown in FIG. 3, for winding a coil, in which it is rigidly connected to the rotor 29, into an ejection position, for ejecting a coil, in which it is partially or completely is separated from the rotor 29.
  • the flange 31 has a projection 31a in the inner part of its end face facing the rotor 29, which protrudes into a recess in the rotor 29. Outside of the projection 31a, the rotor 29 and the flange 31 have radial annular surfaces facing one another. A radial annular gap 33 is present between them, the axially measured width of which is approximately equal to the outer diameter of the insulation 15 of the conductor 11. It should be noted here that the diameter of the conductor 11 and the width of the gap 33 in FIG. 3 have been shown with an exaggerated size for clarification.
  • the collar 31 of the flange 31 projecting beyond the projection 31a is provided at one point on its circumferential surface with an incision 31b which extends approximately up to the projection 31a in the radial direction.
  • the rotor 29 and the flange 31 are provided in the centers of their mutually facing end faces with holding parts 35 and 37, respectively, which hold the flange rigidly and in particular non-rotatably, but releasably on the rotor.
  • the holding parts 35, 37 can be formed, for example, by ferromagnetic bodies, at least one of which is designed as a permanent magnet.
  • the rotor 29 and the flange 31 consist at least essentially of electrically insulating, non-magnetic material, for example plastic.
  • At least one guide 43 is fastened to a part 41 of the frame 21, which guides a slide 45 on the side of the flange 31 facing away from the rotor 29, which can be displaced parallel to the axis of rotation 25. Furthermore, there is at least one spring 47 acting on part 41 or another part of the frame 21 and on the slide 45, which exerts a force directed away from the rotor 29 on the slide 45 and presses it against a stop 49 arranged on the frame, for example adjustable, into the in FIG the position shown in Figure 3 pulls.
  • a holding, contacting and cutting device is present on the slide 45, which has a support 51 and two holding, contacting and cutting members 53, 55 arranged on sides facing away from it.
  • Each holding, contact and cutting member 53, 55 has a guiding and actuating device 57 or 65 fastened to the slide 45, a bolt-like part 59 or slidably guided, namely displaceable approximately at right angles to the axis of rotation 25 in the device 57 or 65. 67 and a spring 61 and 69 respectively.
  • the two bolt-like parts 59 and 67 are provided with cutting edges at their ends facing the support part 51 and the springs 61, 69 engage the parts 59 and 67 in such a way that they can press them against the support 51.
  • the two guiding and actuating devices 57 and 65 have electrically and / or possibly pneumatically controllable actuating means, so that they move the associated bolt-like part 59 or 67 away from the support 51 into a position against the force exerted by the spring 61 or 69 can move in which the conductor 11 used to produce the resonant circuits can be inserted between the support 51 and the bolt-like part 59 or 67. Then when the guiding and actuating devices 57, 65 release the parts 59, 67, the latter are pressed by the springs 61 and 69 against the support 51.
  • the force generated by the springs is dimensioned such that the parts 59, 67 clamp the insulated conductor 11 and that their cutting edges penetrate the part of the conductor insulation 15 facing them and come into contact with the electrically conductive core 13 of the conductor 11.
  • the actuating means of the two guiding and actuating devices 57, 65 are also designed such that they can move the parts 59 and 67 abruptly against the support 51 with a force sufficient to completely cut through the insulated conductor 11.
  • a supply coil 63 is rotatably mounted with schematically indicated bearings, which supply a supply of the insulated electrical conductor 11 contains and which may be connected to a controllable unwind drive. Furthermore, a number of conductor guide means 85 serving to guide and move the conductor 11 are held on the frame 21, which are indicated only schematically in FIG. 3 by a dash-dotted element and are at least partially movable, being actuated by electrically or pneumatically actuated actuators and can be moved. Furthermore, there is also an electrically or pneumatically actuable flange adjustment device 91 arranged on the frame 21, of which a part is only schematically indicated by dash-dotted lines in FIG. 3. In addition, sensors, limit switches and the like can also be present in order to determine the positions of movable elements of the device.
  • a control device designated as a whole as 71 has a program control part 73 with electronic and possibly additional pneumatic control means, an electronic frequency meter 75, an electronic frequency comparator 77, a preferably controllable, for example switchable and / or switchable and / or adjustable, welding current source 79 and a controllable, for example switch 81 formed by an electromagnetic relay.
  • the components mentioned and also belonging to the control device can be arranged centrally in the same device or else distributed at different points in the device used for producing the resonant circuit, shown in FIG. 3.
  • the bolt-like part 59 belonging to the holding, contacting and cutting member 53 consists at least at its cutting end of an electrically conductive metal, but is insulated from the frame 21 and the electrical ground of the device and is connected to the changeover switch 81 by an electrical connection , through which it can be connected either to the frequency meter 75 or the welding current source 79.
  • the bolt-like part 67 belonging to the holding, contacting and cutting member 55 is also at least at its cutting-side end electrically conductive and is connected by electrical connections to the electrical ground and the ground connections of the frequency meter 75 and the welding current source 79.
  • the frequency meter 75 and the welding current source 79 are electrically connected to the program control part 73 and can be switched on and off by this.
  • the controllable changeover switch 81 formed for example by a relay, is likewise connected to the program control part 73 and can be controlled by the latter.
  • the frequency comparator 77 has an input connected to the frequency meter 75 and an output connected to the program control part 73.
  • the program control part 73 is also connected to the drive device 23, the guiding and actuating devices 57 and 65, possibly existing sensors and limit switches for monitoring the operating state, the actuating members of the adjustable conductor guiding means 85 and the flange adjusting device 91.
  • the program control part 73 controls the conductor guide means 85 in such a way that they thread the conductor 11, which is used to form the resonant circuits, into the stationary coil winding carrier 27, which is in a predetermined rotational position.
  • the conductor is inserted or drawn into the annular gap 33 and the incision 31 b.
  • the conductor guide means 85 and the holding, contact and cutting member 53 are controlled in such a way that the free end of the conductor 11 is brought into the position shown in FIG. 3 and is clamped to the support 51 by the bolt-like part 59.
  • the part of the conductor 11 running from the coil winding carrier 27 to the supply coil 63 is not yet clamped by the part 67 to the support 51 in the manner shown in FIG. 3, but rather is supplied by the conductor guide means 85 to the annular gap 33 approximately radially to the axis of rotation 25, so that it can run well into the annular gap 33.
  • the program control part 73 temporarily switches on the drive device 23, so that the coil winding support 27 is rotated about the axis of rotation 25 and in the process a winding 7 with the predetermined number of turns is wound from the conductor 11 in the annular gap 33 becomes.
  • the coil winding carrier 27 is brought to a standstill in a predetermined rotational position.
  • the program control part 73 controls the conductor guide means 85 and the holding, contact and cutting member 55 such that the conductor guide means guide the part of the insulated conductor 11 extending from the coil winding carrier 27 to the supply coil 63 between the support 51 and the part 67 and the latter clamps the conductor 11 in the manner shown in FIG.
  • the support 51 and the parts 59 and 67 are preferably arranged in such a way that they hold the conductor sections 11b, 11c at stopping points which are arranged as close as possible to the axis of rotation 25 and at least approximately symmetrically to the latter.
  • the two bolt-like parts 59 and 67 also produce an electrical connection with the core 13 of the conductor sections 11b, 11c in this manufacturing phase.
  • the program control part 73 now controls the changeover switch 81 and, if necessary, additionally the welding current source 79 in such a way that the conductor section 11b is temporarily connected in an electrically conductive manner to the welding current source 79 and this conducts a current through the two bolt-like parts 59, 67 during a time interval conducts the winding formed.
  • the size of the energy supplied in this way becomes fixed in such a way that the insulation 15 of the successive turns of the conductor 11 held by the coil winding carrier 27 is welded.
  • the energy supplied can either be predefined or regulated by regulating means. For example, a power of approximately 100 watts can be supplied during an approximately 1 second time interval. It is possible that the coil winding carrier 27 and the winding 7 held by it can be temporarily cooled by an air flow after welding.
  • the program control part 73 then puts the drive device 23 into operation again, so that the coil winding support 27 rotates the coil winding held by it about the axis of rotation 25 coinciding with its central axis.
  • the sections 11b, 11c of the conductor 11 which extend from the two ends of the winding 7 to the bolt-like parts 59 and 67 are twisted together.
  • the conductor sections 11b, 11c are twisted, they are shortened and the slide 45 is pulled along the guides 43 toward the coil winding carrier 27.
  • the counterforce exerted by the spring or springs 47 on the slide 45 always keeps the conductor sections 11b, 11c under a certain tension.
  • the electrically conductive cores 13 of the conductor sections 11b, 11c of the resonant circuit currently being manufactured become electrically conductive before or during the start of the twisting process or at least during the last part thereof via the bolt-like parts 59 and 67 and the changeover switch 81 connected to the oscillation frequency meter 75.
  • the program control part 73 puts this oscillator into operation at least during the last part of the twisting process, so that the resonant circuit oscillates at its resonance frequency. Since the capacitance of the capacitor of the resonant circuit increases as the twisting progresses, the resonance frequency decreases during the twisting.
  • the resonance frequency is measured continuously or intermittently and compared by the frequency comparator 77 with an adjustable, predetermined target or limit value.
  • the program control part 73 stops the drive device 23 when the resonance frequency has decreased to such an extent that it is approximately equal to the predetermined target limit value and / or at most equal to the predetermined limit value. If it is permitted that the resonance frequency may also be a little lower than the specified target or limit value, the program control part 73 can let the coil winding carrier 27 continue to rotate after the resonance frequency has dropped to the predetermined target or limit value until the The next time the coil winding carrier with the winding 7 held by it reaches a predetermined rotational position, so that the coil winding carrier 27 is brought to a standstill in a predetermined rotational position.
  • the number of turns of the twisted conductor sections 11b, 11c which enclose one another and thus also the capacitance of the capacitor 5 are thus determined on the basis of the resonance frequency measurement carried out during the twisting and the comparison of the measured resonance frequency with a predetermined target or limit value.
  • the resonant circuit Since the resonant circuit is not in the empty space during the twisting process, but is held by the coil winding support 27, and because other parts of the device used for producing the resonant circuit are located in the vicinity of the resonant circuit held by the coil winding carrier, it does not have the same resonance frequency as he would have in the empty room. In general, the elements of the device will slightly increase the capacitance and possibly also the inductance of the resonant circuit. The limit value mentioned is accordingly set lower than the resonance frequency that the resonant circuit should have when it is used after completion. The size of the limit value to be set can be determined by a few tests.
  • the conductor 11 is gripped between the supply spool 63 and the bolt-like part 67 in the vicinity of the latter with a gripper of the conductor guide means 85 and cut through the two bolt-like parts 59 and 67. Furthermore, the, for example, gripper-like flange adjustment device 91 now grips the flange 31 and moves it at least partially away from the rotor 29, as a result of which the coil produced is ejected from the coil winding carrier 27. The flange 31 is then reconnected to the rotor 29. The manufacturing cycle then begins anew and another resonant circuit is produced again.
  • resonant circuits 1 which have a relatively high quality factor can be produced quickly and inexpensively. Since the resonance frequency is measured during the control of the twisting process, the resonant circuits also have a resonance frequency which is within a relatively narrow tolerance range after completion, so that a special manufacturing control and measurement of the resonance frequency after manufacture are not necessary. For example, it can easily achieved that the resonance frequency is in a range deviating at most ⁇ 1% from a predetermined setpoint.
  • the resonant circuits, their manufacture and the device used for their manufacture can be modified in various ways.
  • the coils could easily be made in the form of a polygonal ring.
  • the twisted conductor sections forming the capacitor could also be arranged on the outside of the coil instead of in the opening of the coil.
  • the resonant circuits In the manufacture of the resonant circuits, one could, for example, eject the coil of a just-produced resonant circuit from the coil winding carrier 27 before the conductor is cut with the bolt-like parts 59 and 67, which would then make it possible to determine the resonant frequency of the resonant circuit after it has been ejected from the coil winding carrier 27 to measure again.
  • the device for the manufacture of the resonant circuits could be modified in such a way that it is provided with a frame, a workpiece carrier held rotatably about an axis of rotation and a drive device for rotating the workpiece carrier, the workpiece carrier being rotatable about a vertical axis of rotation, for example in the general round turntable can be formed.
  • a plurality of, for example six, holding devices for holding and rotatable bearings, each distributed uniformly along the circumference of the table, can be arranged on the turntable, with the axes of rotation of the coil windings running, for example, at right angles and radially to the axis of rotation of the turntable.
  • Various devices are arranged around the turntable on the frame and form different work stations. During operation of the device, the turntable is rotated step by step or continuously, so that the holding devices with the coil winding carriers are successively moved past the various work stations.
  • the device belonging to the first work station has a drive device and a winding arm which can be moved therewith, which threads the electrically insulated conductor originating from a supply coil into the coil winding carrier and then winds a predetermined number of turns of the conductor on the coil winding carrier, the latter winding around its during winding
  • the axis of rotation is held non-rotatably and the free end of the winding arm is rotated around the coil winding support.
  • the conductor between the supply reel and the winding wound on the coil winding support is gripped with a holding member with two grippers and cut in half with a cutting member between the two grippers.
  • the two ends of the conductor section wound on the coil winding support are gripped and held with a holding device which has two knife-like holding, contact and cutting elements, which first only cut through the insulation of the conductor and establish a conductive connection with it .
  • a current is supplied to the conductor section wound on the coil winding carrier in order to weld the insulation of the winding.
  • a drive device held on the frame is coupled to the coil winding support and the latter is rotated about its axis of rotation, as a result of which the conductor end sections protruding from the coil winding support are twisted together.
  • the resonance frequency of the resonant circuit is measured.
  • the twisting process is ended and the ends of the conductor are cut off with the holding, contact and cutting elements.
  • the coil winding carrier with the now almost finished resonant circuit arrives at the last work station, part of the coil winding carrier together with the coil is temporarily separated from the remaining part of the coil winding carrier held on the turntable and moved away.
  • the twisted end sections of the conductor, which form the capacitor of the resonant circuit, are then rolled into the free interior of the winding of the coil using a mechanical device, so that they form an approximately circular arc there, for example.
  • the oscillating circuit produced is then ejected onto a slide or the like using a mechanical ejector and the part of the coil winding support separated from the turntable is reconnected to the remaining part of the coil winding support.
  • the turntable then moves the coil winding carrier back to the first work station, where the coil winding carrier is used again to produce a new resonant circuit.
  • the holding, contacting and cutting members 53, 55 could be modified in such a way that the bolt-like parts 59 and 67 are replaced by levers which run approximately parallel to the axis of rotation 25 so as to be pivotable at right angles to the pivot axes. have cutting edges facing one end of the support 51 and a force is applied to the other end by springs corresponding to the springs 61 69.
  • parts 59 and 67 Assign all or part of the different elements.
  • parts 59 and '67 could primarily only be used to establish the electrical connection with the conductor and to cut it, and additional holding parts could be provided for clamping and holding the two conductor sections 11b, 11.
  • the electrical connection and the cutting could be carried out by separate parts. In these cases, the cutting points should then be closer to the coil than the points at which the conductor is held and brought into electrical connection with the oscillator, so that the finished resonant circuit has no conductor sections with damaged insulation. Furthermore, in the finished resonant circuits, only relatively short, untwisted conductor sections should be present at the free ends of the conductor.
  • the capacitance is certainly greater than the capacitance required to achieve the resonance frequency specified for the finished resonant circuit .
  • the actual resonance frequency can then be measured.
  • the cutting parts used to cut off the two conductor sections would then be adjustable along the axis of rotation 25 by an adjustment device which can be controlled by the control device 71.
  • the control device would then have means for adjusting the cutting parts as a function of the measured resonance frequency in such a way that a part of the twisted conductor sections is also cut off from the resonant circuit, so that the finished resonant circuit then has the predetermined resonant frequency.
  • the number of turns of the twisted conductor sections enclosing one another and thus the capacitance of the capacitor would thus also be determined in this production variant on the basis of a resonance frequency measurement.
  • the flange 31 could also be provided with another cut so that the two conductor sections 11b, 11c to be twisted could be passed through different cuts, but the two cuts should expediently be relatively close to one another.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Schwingkreis gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Es ist bekannt, zum Verkauf in Verkaufsgeschäften vorgesehene Waren mit einem zur Diebstahlsicherung dienenden Parallel-Schwingkreis zu versehen, der häufig als Etikette ausgebildet ist und irgend einem Aufdruck aufweist. Bei den Ausgängen der Verkaufsräume sind von den Kunden zu passierende Überwachungseinrichtungen vorhanden, die Mittel zum Erzeugen eines hochfrequenten Wechselfeldes mit abwechselnd zu- und abnehmender Frequenz und zum Erfassen des Feldes aufweisen. Bei ordnungsgemässer Bezahlung der Waren werden die Schwingkreise vom Kassenpersonal entweder entfernt oder zerstört. Wenn hingegen ein Kunde mit einer Ware, die noch einen intakten Schwingkreis aufweist, eine Überwachungseinrichtung passiert, entzieht er dem elektromagnetischen Feld bei Resonanz Energie und strahlt diese zum Teil wieder ab, was durch die Überwachungseinrichtung feststellbar ist.
  • Bekannte, für die Diebstahlsicherung dienende Parallel-Schwingkreise weisen eine Luftspule auf, deren Wicklung aus einem elektrischen, mit einem Gespinst isolierten Leiter besteht, wobei benachbarte Windungen mit einem Bindemittel miteinander verbunden sind, so dass die Wicklung selbsttragend ist. Die Resonanzkreise weisen ferner einen Kondensator mit Keramik-Isolation auf, wobei die Anschlüsse des Kondensators mit Quetsch- oder Lötverbindungen elektrisch leitend mit den Wicklungsenden verbunden sind. Bei der Fabrikation dieser Schwingkreise müssen also Wicklungen gewickelt und deren Windungen mittels eines Bindemittels miteinander verbunden werden. Ferner müssen verhältnismässig teure Keramikkondensatoren hergestellt oder beschafft und mit den Wicklungsenden verbunden werden. Schliesslich muss noch geprüft werden, ob die Resonanzfrequenz den vorgesehenen Sollwert hat. Diese Schwingkreise sind daher auch bei der Herstellung in sehr grossen Serien verhältnismässig teuer, was sich insbesondere dann ungünstig auswirkt, wenn die Schwingkreise bei der Bezahlung der Waren weggeworfen oder zerstört werden.
  • Des weitern offenbart die DE-B-28 26 861 einen Parallel-Schwingkreis mit einer zweiteiligen Kunststoffplatte und einem in einer spiralförmigen Rille des einen Plattenteils angeordneten, blanken Draht. Dieser bildet eine Spule, deren Enden mit den Anschlüssen eines Kondensators üblicher Bauart verbunden sind. Dieser Schwingkreis hat weitgehend ähnliche Nachteile wie die vorstehend beschriebenen Schwingkreise und zusätzlich noch die Nachteile, dass er nicht biegbar und daher für gewisse Anwendungen unzweckmässig ist und dass der eine Kondensatoranschluss noch mit einer in einem besonderen Arbeitsgang anzubringenden Isolierfolie gegen die Spulenwicklung isoliert werden muss.
  • Ferner sind zum Beispiel aus der WO-A-83/01-697 Schwingkreise mit einer Kunststoff-Folie bekannt, bei denen die Spule und der Kondensator durch auf die Kunststoff-Folie aufgebrachte Beschichtungen gebildet sind. Diese Schwingkreise können zwar mit geringeren Kosten hergestellt werden als die vorher beschriebenen, eine Wicklung aus einem mit einem Gespinst isolierten Leiter und einen Keramik-Kondensator aufweisenden Schwingkreise, sind aber immer noch verhältnismässig teuer. Ferner haben die durch eine beschichtete Folie gebildeten Schwingkreise nur einen verhältnismässig geringen Gütefaktor, der beispielsweise im Bereich von 50 bis 70 liegt. Ein derart geringer Gütefaktor hat den Nachteil, dass die Schwingkreise beim Passieren der Überwachungseinrichtung nur eine sehr geringe Änderung des Hochfrequenzfeldes verursachen. Dies wiederum hat zur Folge, dass die Überwachungseinrichtung das Passieren eines Schwingkreises in vielen Fällen nicht erfasst, so dass beispielsweise ungefähr die Hälfte der Diebstähle kein Alarmsignal auslöst.
  • Die Erfindung hat sich nun die Aufgabe gestellt, einen Parallel-Schwingkreis zu schaffen, der sowohl kostengünstig herstellbar ist als auch einen für eine zuverlässige Diebstahlerfassung ausreichend grossen Gütefaktor aufweist.
  • Diese Aufgabe wird durch einen Schwingkreis der einleitend genannten Art gelöst, der gemäss der Erfindung durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruches 1 gekennzeichnet ist. Vorteilhafte Weiterbildungen des Schwingkreises ergeben sich aus den Ansprüchen 2 und 3.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Parallel-Schwingkreises gemäss dem Oberbegriff des Anspruches 4. Das Verfahren ist nach der Erfindung durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruches 4 gekennzeichnet. Zweckmässig Ausgestaltungen des Verfahrens gehen aus den Ansprüchen 5 bis 8 hervor.
  • Die Erfindung betrifft des weitern eine Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 5 gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 9. Die Einrichtung ist gemäss der Erfindung durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruches 9 gekennzeichnet. Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Einrichtung ergibt sich aus dem Anspruch 10.
  • Die Erfindung soll nun anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels eines Schwingkreises und einer zur Herstellung von Schwingkreisen dienenden Einrichtung erläutert werden, wobei alle nachfolgend geoffenbarten Merkmale und Merkmalskombinationen, insbesondere soweit sie neu sind, auch noch als erfindungswesentlich gelten können. In der Zeichnung zeigt
    • die Figur 1 eine schematische Draufsicht auf einen Schwingkreis, wobei der Leiter zur Verdeutlichung mit übertriebener Dicke dargestellt wurde,
    • die Figur 2 einen schematisierten Schnitt durch die miteinander verdrillten Abschnitte des isolierten Leiters, in grösserem Massstab, und
    • die Figur 3 eine schematisierte, nicht massstäbliche, teilweise im Schnitt gezeichnete Darstellung einer Einrichtung zur Herstellung von Schwingkreisen.
  • Der in der Figur 1 dargestellte, als Ganzes mit 1 bezeichnete, elektrische Parallel-Schwingkreis weist eine Luftspule 3 und einen Kondensator 5 auf. Die Spule 3 ist spulenkörperlos und besteht also aus einer selbstragenden, ungefähr kreisringförmigen Wicklung 7, die aus einem Abschnitt 11 eines isolierten elektrischen Leiters 11 gebildet ist. Die Spule 3 ist als Flachspule ausgebildet, d. h. alle ihre Windungen verlaufen spiralartig entlang einer zur Spulenachse rechtwinkligen Ebene. Der beim inneren Ende der Wicklung 7 mit dem Leiter-Abschnitt 11a zusammenhängende Endabschnitt 11b des isolierten Leiters 11 und der beim äusseren Ende der Wicklung 7 mit dem Leiter-Abschnitt 11a a zusammenhängende Endabschnitt 11c des Leiters 11 sind stark miteinander verdrillt und bilden den Kondensator 5.
  • Wie es aus der Figur 2 ersichtlich ist, weist der isolierte elektrische Leiter 11 eine elektrisch leitende, metallische Seele 13 auf, die vorzugsweise durch einen vollen, im Querschnitt kreisrunden Draht aus Kupfer gebildet ist. Der isolierte Leiter 11 weist ferner eine die Seele 13 umhüllende Isolation 15 aus Kunststoff auf. Die Isolation soll im Hochfrequenzbereich nur einen kleinen dielektrischen Verlustfaktor aufweisen. Ferner soll vorzugsweise mindestens der äussere Teil der Isolation 15 aus einem verschweissbaren Thermoplast, nämlich etwa einem verschweissbaren Polyolefin, bestehen. Der innere, grösste Teil der Isolation 15 kann beispielsweise aus Polypropylen mit einem dielektrischen Verlustfaktor von 0,000 5 bestehen. Dieser innere Mantel kann aussen mit einer dünnen, gut verschweissbaren Polyolefin-Copolymer-Schicht versehen sein. Die isolation kann jedoch auch vollständig aus verschweissbarem Polyäthylen bestehen.
  • Die Isolationsabschnitte von benachbarten, d. h. aufeinanderfolgenden Windungen der Wicklung 7 sind bei ihren Berührungsstellen miteinander verbunden, nämlich verschweisst. Dagegen sind die Isolationsabschnitte der miteinander verdrillten Leiter-Abschnitte 11b, 11c vorzugsweise unverschweisst, so dass die beiden Leiterabschnitte 11b, 11c einander lediglich durch ihre Verdrillung und gegenseitige Umschlingung festhalten.
  • Die einander berührenden Abschnitte des Leiters 11 sind vollständig, d. h. insbesondere auch bei den freien Enden der miteinander verdrillten Abschnitte llb, 11 c, gegeneinander elektrische isoliert. Der Schwingkreis 1 bildet also einen offenen Parallel-Schwingkreis, bei dem die Spule 3 und der Kondensator 5 einander elektrisch parallel geschaltet und sonst mit nichts elektrisch verbunden sind. Der Schwingkreis besteht also ausschliesslich aus einem einstückigen, zusammenhängenden, isolierten Leiter.
  • Die miteinander verdrillten Leiter-Abschnitte 11 b, 11c sind zweckmässigerweise in der von der Wicklung begrenzten, kreisförmigen Öffnung der Spule angeordnet.
  • Die Schwingkreise sind vorgesehen, um Waren gegen Diebstahl zu sichern, die zum Verkauf in Verkaufsgeschäften, insbesondere Detailhandelsgeschäften, Selbstbedienungsgeschäften, Warenhäusern und dergleichen, bestimmt sind. Die Schwingkreise werden dazu als Anhängsel an diesen Waren angebracht. Die Schwingkreise können für die Verwendung beispielsweise in Beutel eingesetzt oder an flächenhaften Kunststoff-, Papier- oder Kartonstücken befestigt, beispielsweise angeklebt werden. Diese Beutel oder flächenhafte Stücke können beispielsweise mit einem Aufdruck versehen werden, der eine Warenbezeichnung und/oder Preisangabe oder dergleichen enthält. Die Schwingkreise können aber auch direkt an der Verpackung der Waren angeklebt oder sonstwie befestigt werden. Da sie in einer noch zu erläuternden Weise mit geringen Kosten hergestellt werden können, sind sie sehr gut für Anwendungen geeignet, bei der sie nur ein Mal verwendet und bei ordnungsgemässer Zahlung der Waren vom Kassenpersonal entweder weggeworfen oder zerstört werden.
  • Der Aussendurchmesser der Wicklung 7 kann beispielsweise 3 bis 10 cm betragen und die Windungszahl kann etwa zwischen 4 und 15 liegen und beispielsweise 5 bis 9 betragen. Die metallische Seele 13 des Leiter, d. h. der eigentliche Draht, hat einen vorzugsweise etwa 0,2 bis 0,5 mm und beispielsweise 0,25 bis 0,35 mm betragenden Durchmesser d. Die Dicke oder Mantelstärke s der Isolation 15 beträgt vorzugsweise höchstens 0,1 mm und beispielsweise etwa 0,02 bis 0,05 mm.
  • Die Resonanzfrequenz des Schwingkreises soll entsprechend der vorgesehenen Diebstahl-Überwachungseinrichtung im Hochfrequenzbereich liegen und kann etwa zwischen 5 MHz und 15 MHz liegen. Wenn der Sender der Überwachungseinrichtung beispielsweise Signale mit zwischen 8 und 8,5 MHz hin- und herschwankenden Frequenzen erzeugt, soll die Resonanzfrequenz der Schwingkreise in diesem Bereich und vorzugsweise ungefähr in dessen Mitte liegen. Damit die Resonanzfrequenz eines Schwingkreises bei der Anwendung durch Störkapazitäten nicht übermässig verändert wird, sollte die Kapazität des Kondensators zweckmässigerweise mindestens 20 pF und vorzugsweise mindestens 25 pF und beispielsweise ungefähr 30 pF bis 40 pF betragen. Wenn die Seele 13 und insbesondere die Isolation 15 etwa die vorgängig angegebenen Querschnittsabmessungen besitzen, so lassen sich Kapazitäten in diesen Grössen erreichen. wenn die miteinander verdrillten Leiterabschnitte 11b, 11c im unverdrillten Zustand eine etwa 5 bis 20 cm betragende Länge aufweisen und die Länge im verdrillten Zustand dann höchstens noch 70 % und beispielsweise noch höchstens oder ungefähr 50 % der ursprünglichen Länge beträgt. Jeder Leiter-Abschnitt 11b, 11c bildet dann mindestens etwa 10 und beispielsweise etwa 20 bis 50 Windungen. (In der Figur 1 wurde aus zeichnerischen Gründen der Leiter mit übertriebener Dicke dargestellt und dementsprechend nur verhältnismässig wenige Verdrillungs-Windungen gezeichnet.)
  • Der Gütefaktor des Schwingkreises beträgt mindestens 200 und beispielsweise 250 bis 350.
  • Die die Spule 3 bildende Wicklung 7 ist gegenüber Kräften, die entlang der von ihr aufgespannten Ebene an ihr angreifen, verhältnismässig formfest. Wenn dagegen durch ein an der Spule angreifendes Kräftepaar eine Drehmoment erzeugt wird, das durch einen in der von der Spule aufgespannten Fläche liegenden, axialen Vektor darstellbar ist, kann die ursprünglich von der Spule aufgespannte, ebene Fläche innerhalb gewisser Grenzen relativ leicht zu einer gekrümmten Fläche deformiert werden. Dies ermöglicht, dass die Schwingkreise bei der Verwendung für die Diebstahlsicherung auch an Waren befestigt werden können, bei denen sie eine gewisse Biegbarkeit besitzen sollten, und gewährleistet. trotzdem eine ausreichende Konstanz der Resonanzfrequenz.
  • Die stark schematisiert und vereinfacht in der Figur 3 dargestellte, zur Herstellung von Schwingkreisen dienende Einrichtung weist ein Gestell 21 auf, an dem eine Antriebsvorrichtung 23 mit einem Elektromotor und einer um eine Drehachse 25 drehbar gelagerten Welle angeordnet ist. Ein Spulenwicklungsträger 27 weist einen drehfest und vorzugsweise starr an der Welle befestigten Rotor 29 und einen Flansch 31 auf. Der letztere kann von der in der Figur 3 gezeichneten, zum Wickeln einer Spule dienenden Wickel-Stellung, in der er starr mit dem Rotor 29 verbunden ist, in eine zum Auswerfen einer Spule dienende Auswurf-Stellung gebracht werden, in der er teilweise oder vollständig vom Rotor 29 getrennt ist. Der Flansch 31 weist im inneren Teil seiner dem Rotor 29 zugewandten Stirnseite einen Vorsprung 31a auf, der in eine Vertiefung des Rotors 29 hineinragt. Ausserhalb des Vorsprungs 31a weisen der Rotor 29 und der Flansch 31 einander zugewandte, radiale Ringflächen auf. Zwischen diesen ist ein radialer Ringspalt 33 vorhanden, dessen axial gemessene Breite ungefähr gleich dem Aussendurchmesser der Isolation 15 des Leiters 11 ist. Es sei hierbei bemerkt, dass der Durchmesser des Leiters 11 und die Breite des Spaltes 33 in der Figur 3 zur Verdeutlichung mit übertriebener Grösse dargestellt wurden. Der über den Vorsprung 31a herausragende Kragen des Flansches 31 ist bei einer Stelle seiner Umfangsfläche mit einem Einschnitt 31 b versehen, der sich in radialer Richtung ungefähr bis zum Vorsprung 31a erstreckt. Der Rotor 29 und der Flansch- 31 sind in den Zentren ihrer einander zugewandten Stirnflächen mit Halteteilen 35 bzw. 37 versehen, die den Flansch starr und insbesondere drehfest, aber lösbar am Rotor halten. Die Halteteile 35, 37 können beispielsweise durch ferromagnetische Körper gebildet sein, von denen mindestens der eine als Permanentmagnet ausgebildet ist. Abgesehen von den Halteteilen 35, 37 bestehen der Rotor 29 und der Flansch 31 mindestens im wesentlichen aus elektrisch isolierendem, unmagnetischem Material, beispielsweise Kunststoff.
  • An einem Teil 41 des Gestells 21 ist mindestens eine Führung 43 befestigt, die auf der dem Rotor 29 abgewandten Seite des Flansches 31 einen Schieber 45 parallel zur Drehachse 25 verschiebbar führt. Ferner ist mindestens eine am Teil 41 oder einem anderen Teil des Gestells 21 und am Schieber 45 angreifende Feder 47 vorhanden, die eine vom Rotor 29 weggerichtete Kraft auf den Schieber 45 ausübt und ihn gegen einen am Gestell angeordneten, beispielsweise verstellbaren Anschlag 49 in die in der Figur 3 dargestellten Stellung zieht. Am Schieber 45 ist eine Halte-, Kontakt- und Schneidvorrichtung vorhanden, die eine Auflage 51 und zwei aufeinander abgewandten Seiten von dieser angeordnete Halte-, Kontakt- und Schneidorgane 53, 55 aufweist. Jedes Halte-, Kontakt- und Schneidorgan 53, 55 weist eine am Schieber 45 befestigte Führungs- und Betätigungsvorrichtung 57 bzw. 65, einen bewegbar, nämlich ungefähr rechtwinklig zur Drehachse 25 in der Vorrichtung 57 bzw. 65 verschiebbar geführten, bolzenartigen Teil 59 bzw. 67 und eine Feder 61 bzw. 69 auf. Die beiden bolzenartigen Teile 59 bzw. 67 sind an ihren dem Auflageteil 51 zugewandten Enden mit Schneiden versehen und die Federn 61, 69 greifen derart an den Teilen 59 bzw. 67 an, dass sie diese gegen die Auflage 51 drücken können.
  • Die beiden Führungs- und Betätigungsvorrichtungen 57 und 65 weisen elektrisch und/oder eventuell pneumatisch steuerbare Betätigungsmittel auf, so dass sie den zugehörigen bolzenartigen Teil 59 bzw. 67 entgegen der von der Feder 61 bzw. 69 ausgeübten Kraft von der Auflage 51 weg in eine Stellung bewegen können, in der der zur Herstellung der Schwingkreise dienende Leiter 11 zwischen der Auflage 51 und dem bolzenartigen Teil 59 bzw. 67 eingeführt werden kann. Wenn dann die Führungs- und Betätigungsvorrichtungen 57, 65 die Teile 59, 67 freigeben, werden die letzteren durch die Federn 61 bzw. 69 gegen die Auflage 51 gedrückt. Die von den Federn erzeugte Kraft ist dabei derart bemessen, dass die Teile 59, 67 den isolierten Leiter 11 festklemmen und dass ihre Schneiden den ihnen zugewandten Teil der Leiter-Isolation 15 durchdringen und in Kontakt mit der elektrisch leitenden Seele 13 des Leiters 11 gelangen. Die Betätigungsmittel der beiden Führungs- und Betätigungsvorrichtungen 57, 65 sind ferner derart ausgebildet, dass sie die Teile 59 bzw. 67 schlagartig mit einer zum vollständigen Durchschneiden des isolierten Leiters 11 ausreichender Kraft gegen die Auflage 51 bewegen können.
  • Im Gestell 21 ist mit schematisch angedeuteten Lagern eine Vorratsspule 63 drehbar gelagert, die einen Vorrat des isolierten elektrischen Leiters 11 enthält und die eventuell mit einem steuerbaren Abwickel-Antrieb verbunden sein kann. Ferner sind noch eine Anzahl zum Führen und Bewegen des Leiters 11 dienender Leiter-Führungsmittel 85 am Gestell 21 gehalten, die in der Figur 3 nur schematisch durch ein strichpunktiertes Element angedeutet und mindestens zum Teil bewegbar sind, wobei sie durch elektrisch oder pneumatisch betätigbare Betätigungsorgane betätigt und bewegt werden können. Des weitern ist noch eine am Gestell 21 angeordnete, elektrisch oder pneumatisch betätigbare Flansch-Verstellvorrichtung 91 vorhanden, von der nur schematisch ein Teil strichpunktiert in der Figur 3 angedeutet ist. Zudem können noch Sensoren, Endschalter und dergleichen vorhanden sein, um die Stellungen von bewegbaren Elementen der Einrichtung zu ermitteln.
  • Eine als Ganzes mit 71 bezeichnete Steuervorrichtung weist einen Programmsteuerteil 73 mit elektronischen und eventuell zusätzlich pneumatischen Steuermitteln, einen elektronischen Frequenzmesser 75, einen elektronischen Frequenzkomparator 77, eine vorzugsweise steuerbare, beispielsweise ein- sowie ausschaltbare und/oder regelbare, Schweissstromquelle 79 und einen steuerbaren, beispielsweise durch ein elektromagnetisches Relais gebildeten Umschalter 81 auf. Die genannten und weiter zur Steuervorrichtung gehörenden Bauelemente können zentral im gleichen Gerät oder aber verteilt an verschiedenen Stellen der zur Schwingkreisherstellung dienenden, in der Figur 3 dargestellten Einrichtung angeordnet sein.
  • Der zum Halte-, Kontakt- und Schneidorgan 53 gehörende, bolzenartige Teil 59 besteht mindestens an seinem schneidenseitigen Ende aus einem elektrisch leitenden Metall, ist jedoch gegen das Gestell 21 und die elektrische Masse der Einrichtung isoliert und durch eine elektrische Verbindung mit dem Umschalter 81 verbunden, durch den er wahlweise mit dem Frequenzmesser 75 oder der Schweissstromquelle 79 verbunden werden kann. Der zum Halte-, Kontakt- und Schneidorgan 55 gehörende, bolzenartige Teil 67 ist ebenfalls mindestens an seinem schneidenseitigen Ende elektrisch leitend ausgebildet und durch elektrische Verbindungen mit der elektrischen Masse und den Massen-Anschlüssen des Frequenzmessers 75 sowie der Schweissstromquelle 79 verbunden. Der Frequenzmesser 75 und die Schweissstromquelle 79 sind elektrisch mit dem Programmsteuerteil 73 verbunden und durch diesen ein- und ausschaltbar. Der beispielsweise durch ein Relais gebildete, steuerbare Umschalter 81 ist ebenfalls mit dem Programmsteuerteil 73 verbunden und durch diesen steuerbar. Der Frequenzkomparator 77 weist einen mit dem Frequenzmesser 75 verbundenen Eingang und einen mit dem Programmsteuerteil 73 verbundenen Ausgang auf. Der Programmsteuerteil 73 ist ferner noch mit der Antriebsvorrichtung 23, den Führungs- und Betätigungsvorrichtungen 57 sowie 65, allenfalls vorhandenen, zur Überwachung des Betriebszustandes dienenden Sensoren und Endschaltern, den Betätigungsorganen der verstellbaren Leiter-Führungsmittel 85 sowie der Flansch-Verstellvorrichtung 91 verbunden.
  • Nun soll die automatische Herstellung von Schwingkreisen 1 mittels der in der Figur 3 dargestellten Einrichtung erläutert werden.
  • Zuerst steuert der Programmsteuerteil 73 die Leiter-Führungsmittel 85 derart, dass diese den zur Bildung der Schwingkreise dienenden Leiter 11 in den stillstehenden, sich in einer vorgegebenen Drehstellung befindenden Spulenwicklungsträger 27 einfädeln. Dabei wird der Leiter in den Ringspalt 33 und den Einschnitt 31 b eingelegt oder eingezogen. Ferner werden die Leiter-Führungsmittel 85 sowie das Halte-, Kontakt- und Schneidorgan 53 derart gesteuert, dass das freie Ende des Leiters 11 in die in der Figur 3 dargestellte Lage gebracht und vom bolzenartigen Teil 59 an der Auflage 51 festgeklemmt wird. Dagegen wird der vom Spulenwicklungsträger 27 zur Vorratsspule 63 verlaufende Teil des Leiters 11 noch nicht in der in der Figur 3 dargestellten Weise vom Teil 67 an der Auflage 51 festgeklemmt, sondern durch die Leiter-Führungsmittel 85 dem Ringspalt 33 ungefähr radial zur Drehachse 25 zugeführt, so dass er gut in den Ringspalt 33 einlaufen kann.
  • Wenn der Leiter 11 in dieser Weise eingefädelt ist, schaltet der Programm-Steuerteil 73 die Antriebsvorrichtung 23 vorübergehend ein, so dass der Spulenwicklungsträger 27 um die Drehachse 25 gedreht und dabei im Ringspalt 33 aus dem Leiter 11 eine Wicklung 7 mit der vorgegebenen Anzahl Windungen gewickelt wird. Am Ende dieses Wickelvorganges wird der Spulenwicklungsträger 27 in einer vorgegebenen Drehstellung zum Stillstand gebracht. Danach steuert der Programmsteuerteil 73 die Leiter-Führungsmittel 85 und das Halte-, Kontakt- und Schneidorgan 55 derart, dass die Leiter-Führungsmittel den vom Spulenwicklungsträger 27 zur Vorratsspule 63 verlaufenden Teil des isolierten Leiters 11 zwischen der Auflage 51 und dem Teil 67 hindurchführen und der letztere den Leiter 11 in der in der Figur 3 dargestellten Weise an der Auflage 51 festklemmt. Die Auflage 51, sowie die Teile 59 und 67 sind vorzugsweise derart angeordnet, dass sie die Leiter-Abschnitte 11b, 11c bei Halte-Stellen halten, die möglichst nahe bei der Drehachse 25 und mindestens ungefähr symmetrisch zu dieser angeordnet sind.
  • Die beiden bolzenartigen Teile 59 und 67 stellen in dieser Herstellungsphase auch eine elektrische Verbindung mit der Seele 13 der Leiter-Abschnitte llb, 11 c her. Der Programm- steuerteil 73 steuert nun den Umschalter 81 und nötigenfalls zusätzlich die Schweissstromquelle 79 derart, dass der Leiter-Abschnitt 11 b vorübergehend elektrische leitend mit der Schweissstromquelle 79 verbunden wird und diese während eines Zeitintervalls über die beiden bolzenartigen Teile 59, 67 einen Strom durch die gebildete Wicklung hindurchleitet. Die Grösse der auf diese Weise zugeführten Energie wird derart festgelegt, dass die Isolation 15 der vom Spulenwicklungsträger 27 gehaltenen, aufeinanderfolgenden Windungen des Leiters 11 verschweisst wird. Die zugeführte Energie kann dabei entweder fest vorgegeben oder durch Regelmittel geregelt werden. Beispielsweise kann etwa während eines ungefähr 1 Sekunde dauernden Zeitintervalls eine Leistung von ungefähr 100 Watt zugeführt werden. Eventuell können der Spulenwicklungsträger 27 und die von ihm gehaltene Wicklung 7 nach dem Verschweissen vorübergehend durch einen Luftstrom gekühlt werden.
  • Danach setzt der Programmsteuerteil 73 die Antriebsvorrichtung 23 wieder in Betrieb, so dass der Spulenwicklungsträger 27 die von ihm gehaltene Spulen-Wicklung um die mit deren Mittelachse zusammenfallende Drehachse 25 dreht. Durch diese Rotation des Spulenwicklungsträgers 27 werden die von den beiden Enden der Wicklung 7 zu den bolzenartigen Teilen 59 und 67 verlaufenden Abschnitte 11b, 11c des Leiters 11 miteinander verdrillt. Beim Verdrillen der Leiter- Abschnitte 11b, 11c werden diese verkürzt und der Schieber 45 wird entlang den Führungen 43 zum Spulenwicklungsträger 27 hin gezogen. Die von der Feder bzw. den Federn 47 auf den Schieber 45 ausgeübte Gegenkraft hält dabei die Leiter-Abschnitte 11b, 11c immer unter einer gewissen Spannung.
  • Die elektrisch leitenden Seelen 13 der Leiter- Abschnitte 11b, 11c des sich gerade in der Herstellung befindenden Schwingkreises werden vor dem oder beim Beginn des Verdrillungsvorganges oder mindestens während des letzten Teils von diesem über die bolzenartigen Teile 59 bzw. 67 und den Umschalter 81 elektrisch leitend mit dem Schwingfrequenzmesser 75 verbunden. Dieser enthält einen Oszillator, dessen Schwingkreis durch den sich gerade in Herstellung befindenden Schwingkreis gebildet ist. Der Programmsteuerteil 73 setzt diesen Oszillator mindestens während des letzten Teils des Verdrillungsvorganges in Betrieb, so dass der Schwingkreis mit seiner Resonanzfrequenz schwingt. Da die Kapazität des Kondensators des Schwingkreises mit fortschreitender Verdrillung grösser wird, nimmt die Resonanzfrequenz während der Verdrillung ab. Die Resonanzfrequenz wird kontinuierlich oder intermittierend gemessen und durch den Frequenzkomparator 77 mit einem einstellbaren, vorgegebenen Soll- oder Grenzwert verglichen. Der Programmsteuerteil 73 stoppt aufgrund dieses Frequenzvergleichs die Antriebsvorrichtung 23, wenn die Resonanzfrequenz soweit abgenommen hat, dass sie ungefähr gleich dem vorgegebenen Sollgrenzwert und/oder höchstens gleich dem vorgegebenen Grenzwert ist. Wenn zugelassen wird, dass die Resonanzfrequenz auch ein wenig kleiner als der genannte Soll- bzw. Grenzwert sein darf, kann der Programm- steuerteil 73 den Spulenwicklungsträger 27 nach dem Absinken der Resonanzfrequenz auf den vorgegebenen Soll- bzw. Grenzwert noch weiterdrehen lassen, bis der Spulenwicklungsträger mit der von ihm gehaltenen Wicklung 7 das nächste Mal eine vorgegebene Drehstellung erreicht, so dass also der Spulenwicklungsträger 27 in einer vorgegebenen Drehstellung zum Stillstand gebracht wird. Die Anzahl der einander umschliessenden Windungen der verdrillten Leiter- Abschnitte 11 b, 11c und damit auch die Kapazität des Kondensators 5 werden also aufgrund der während der Verdrillung durchgeführten Resonanzfrequenzmessung sowie des Vergleichs der gemessenen Resonanzfrequenz mit einem vorgegebenen Soll- oder Grenzwert festgelegt.
  • Da sich der Schwingkreis während des Verdrillungsvorganges nicht im leeren Raum befindet, sondern vom Spulenwicklungsträger 27 gehalten wird, und weil sich auch noch andere Teile der zur Schwingkreis-Herstellung dienenden Einrichtung in der Nähe des vom Spulenwicklungsträger gehaltenen Schwingkreises befinden, hat dieser nicht die gleiche Resonanzfrequenz, wie er sie im leeren Raum hätte. Im allgemeinen werden die Elemente der Einrichtung die Kapazität und eventuell auch die Induktivität des Schwingkreises etwas vergrössern. Der genannte Grenzwert wird dementsprechend kleiner festgelegt als die Resonanzfrequenz, die der Schwingkreis nach der Fertigstellung bei seiner Verwendung haben soll. Die Grösse des einzustellenden Grenzwertes kann durch einige Versuche ermittelt werden. Es sei hiebei noch darauf hingewiesen, dass der Leitervorrat auf der während der Frequenzmessung noch mit dem Schwingkreis zusammenhängenden Vorratsspule 63 ja im Verlauf des Fabrikationsvorganges abnimmt. Diese Abnahme des Leitervorrates bleibt jedoch praktisch ohne Einfluss auf die Frequenzmessung, weil ja das mit der Vorratsspule zusammenhängende Ende des Schwinkreises mit der elektrischen Masse verbunden ist.
  • Bei oder nach der Beendigung des Verdrillungsvorgangs wird der Leiter 11 zwischen der Vorratsspule 63 und dem bolzenartigen Teil 67 in der Nähe des letzteren mit einem Greifer der Leiter-Führungsmittel 85 gefasst und durch die beiden bolzenartigen Teile 59 und 67 durchgeschnitten. Ferner fasst nun die beispielsweise greiferartige Flansch-Verstellvorrichtung 91 den Flansch 31 und bewegt diesen mindestens teilweise vom Rotor 29 weg, wodurch die hergestellte Spule aus dem Spulenwicklungsträger 27 ausgeworfen wird. Danach wird der Flansch 31 wieder mit dem Rotor 29 verbunden. Daraufhin beginnt der Herstellungszyklus von neuem und es wird wieder ein weiterer Schwingkreis hergestellt.
  • Auf diese Weise können rasch und kostengünstig Schwingkreise 1 hergestellt werden, die einen verhältnismässig hohen Gütefaktor aufweisen. Da die Resonanzfrequenz bei der Steuerung des Verdrillungsvorganges gemessen wird, haben die Schwingkreise nach der Fertigstellung auch eine in einem verhältnismässig engen Toleranzbereich liegende Resonanzfrequenz, so dass sich eine besondere Fabrikationskontrolle und Messung der Resonanzfrequenz nach der Fertigung erübrigt. Es kann beispielsweise ohne weiteres erreicht werden, dass die Resonanzfrequenz in einem höchstens ± 1 % von einem vorgegebenen Sollwert abweichenden Bereich liegt.
  • Die Schwingkreise, ihre Herstellung und die zur Herstellung dienende Einrichtung können in verschiedener Weise modifiziert werden. Beispielsweise könnten die Spulen statt ungefähr kreisringförmig ohne weiteres in der Form eines polygonalen Ringes hergestellt werden. Des weitern könnten die den Kondensator bildenden, verdrillten Leiter-Abschnitte statt in der Öffnung der Spule auch auf der Aussenseite von dieser angeordnet werden.
  • Bei der Herstellung der Schwingkreise könnte man beispielsweise die Spule eines gerade hergestellten Schwingkreises jeweils aus dem Spulenwicklungsträger 27 auswerfen, bevor der Leiter mit dem bolzenartigen Teil 59 und 67 durchgeschnitten wird, was dann ermöglichen würde, die Resonanzfrequenz des Schwingkreises nach dem Auswurf aus dem Spulenwicklungsträger 27 nochmals zu messen.
  • Die Einrichtung für die Herstellung der Schwingkreise könnte dahingehend modifiziert werden, dass sie mit einem Gestell, einem um eine Drehachse drehbar in diesem gehaltenen Werkstückträger und einer Antriebsvorrichtung zum Drehen des Werkstückträgers versehen wird, wobei der Werkstückträger durch einen um eine vertikale Drehachse drehbaren, beispielsweise im allgemeinen runden Drehtisch gebildet sein kann. Am Drehtisch können mehrere, beispielsweise sechs, gleichmässig entlang dem Tischumfang verteilte Haltevorrichtungen zum Halten und drehbaren Lagern je eines Spulenwicklungsträgers angeordnet sein, wobei die Drehachsen der Spulenwicklungsträger beispielsweise rechtwinklig und radial zur Drehachse des Drehtischs verlaufen. Am Gestell sind verschiedene Vorrichtungen um den Drehtisch herum verteilt angeordnet, die verschiedene Arbeitsstationen bilden. Beim Betrieb der Einrichtung wird der Drehtisch schrittweise oder kontinuierlich gedreht, so dass die Haltevorrichtungen mit den Spulenwicklungsträgern sukzessive an den verschiedenen Arbeitsstationen vorbeibewegt werden.
  • Die zur ersten Arbeitsstation gehörende Vorrichtung weist eine Antriebsvorrichtung und einen mit dieser bewegbaren Wickelarm auf, der den von einer Vorratsspule stammenden, elektrisch isolierten Leiter in den Spulenwicklungsträger einfädelt und danach eine vorgegebene Anzahl Windungen des Leiters auf den Spulenwicklungsträger wickelt, wobei dieser beim Wickeln um seine Drehachse unverdrehbar festgehalten und das freie Ende des Wickelarms um den Spulenwicklungsträger herum gedreht wird. Beim Weiterdrehen des Drehtischs wird der Leiter zwischen der Vorratsspule und der auf den Spulenwicklungsträger gewickelten Wicklung mit einem Halteorgan mit zwei Greifern gefasst und mit einem Schneidorgan zwischen den beiden Greifern entzweigeschnitten. Für den nächsten Arbeitsgang werden die beiden Enden des auf den Spulenwicklungsträger aufgewickelten Leiter-Abschnitts mit einer Haltevorrichtung gefasst und gehalten, die zwei messerartige Halte-, Kontakt- und Schneidorgane aufweist, die zuerst nur die Isolation des Leiters durchneiden und eine leitende Verbindung mit diesem erstellen. Nun wird dem auf den Spulenwicklungsträger gewickelten Leiter-Abschnitt ein Strom zugeführt, um die Isolation der Wicklung zu verschweissen. Ferner wird eine am Gestell gehaltene Antriebsvorrichtung mit dem Spulenwicklungsträger verkuppelt und dieser um seine Drehachse gedreht, wodurch die vom Spulenwicklungsträger wegragenden Leiter-Endabschnitte miteinander verdrillt werden. Dabei wird die Resonanzfrequenz des entstehenden Schwingkreises gemessen. Wenn die Resonanzfrequenz den vorgesehenen Wert erreicht hat, wird der Verdrillungsvorgang beendet und die Enden des Leiters werden mit den Halte-, Kontakt- und Schneidorganen abgeschnitten. Wenn der Spulenwicklungsträger mit dem nun fast fertiggestellten Schwingkreis zur letzten Arbeitsstation gelangt, wird ein Teil des Spulenwicklungsträgers mitsamt der Spule vorübergehend vom restlichen, am Drehtisch gehaltenen Teil des Spulenwicklungsträgers getrennt und wegbewegt. Danach werden die miteinander verdrillten, den Kondensator des Schwingkreises bildenden Endabschnitte des Leiters mit einer mechanischen Vorrichtung in den freien Innenraum der Wicklung der Spule eingerollt, so dass sie dort einen beispielsweise ungefähr kreisförmigen Bogen bilden. Anschliessend werden der hergestellte Schwingkreis mit einem mechanischen Auswerfer auf eine Rutsche oder dergleichen ausgeworfen und der vom Drehtisch getrennte Teil des Spulenwicklungsträgers wieder mit dem restlichen Teil des Spulenwicklungsträgers verbunden. Danach bewegt der Drehtisch den Spulenwicklungsträger wieder zur ersten Arbeitsstation, wo der Spulenwicklungsträger wieder zur Herstellung eines neuen Schwingkreises verwendet wird.
  • Mit dieser Einrichtung können also gleichzeitig verschiedene Werkstücke, d. h. in der Herstellung unterschiedlich weit fortgeschrittene Schwingkreise bearbeitet werden. Dies ermöglicht eine vollautomatische Schwingkreis-Herstellung mit grosser Produktionsrate.
  • Es wäre aber auch möglich, einen Teil der bei den beschriebenen Einrichtungen automatisch durch diese durchgeführten Arbeitsschritte, beispielsweise das Einfädeln des isolierten Leiters, manuell auszuführen.
  • Die Halte-, Kontakt- und Schneidorgane 53, 55 könnten dahingehend geändert werden, dass man die bolzenartigen Teile 59 und 67 durch Hebel ersetzt, die ungefähr parallel zur Drehachse 25 verlaufen, um zu dieser rechtwinklige Schwenkachsen schwenkbar sind. am einen Ende der Auflage 51 zugewandte Schneiden aufweisen und am anderen Ende durch funktionsmässig den Federn 61. 69 entsprechenden Federn mit einer Kraft beaufschlagt werden.
  • Des weitern könnte man die verschiedenen, von jedem der Teile 59 und 67 ausgeübten Funktionen ganz oder teilweise verschiedenen Elementen zuordnen. Beispielsweise könnten man die Teile 59 und '67 primär nur zum Erstellen der elektrischen Verbindung mit dem Leiter und zum Schneiden von diesem benutzen und zum Klemmen und Halten der beiden Leiter-Abschnitte 11 b, 11 noch zusätzliche Halte-Teile vorsehen. Ferner könnte auch das Erstellen der elektrischen Verbindung und das Schneiden durch separate Teile erfolgen. In diesen Fällen sollten sich die Schneidstellen dann näher bei der Spule befinden als die Stellen bei denen der Leiter gehalten und in elektrische Verbindung mit dem Oszillator gebracht wird, damit der fertige Schwingkreis keine Leiter-Abschnitte mit beschädigter Isolation aufweist. Ferner sollten zweckmässigerweise bei den fertigen Schwingkreisen bei den freien Enden des Leiters nur relativ kurze unverdrillte Leiter-Abschnitte vorhanden sein.
  • Des weitern könnte man die Halte-, Kontakt-und Schneidorgane sowie das Herstellungsverfahren eventuell derart modifizieren, dass nach dem Verdrillen jeweils nur der mit dem LeiterVorrat zusammenhängende verdrillte Leiter-Abschnitt 11c abgeschnitten wird. Eventuell könnte man für die Herstellung jedes Schwingkreises ein auf eine vorgegebene Länge zugeschnittenes Leiterstück in den Spulenwicklungsträger einführen und dafür dann nach dem Verdrillungsvorgang sogar vollständig auf das Durchschneiden von Leiterstellen verzichten.
  • Des weitern bestände die Möglichkeit, die zur Bildung des Kondensators dienenden Leiter-Abschnitte so lang zu bemessen und so viele Verdrillungs-Windungen zu bilden, dass die Kapazität sicher grösser ist als die Kapazität, die zur Erzielung der für den fertigen Schwingkreis vorgegebenen Resonanzfrequenz benötigt wird. Danach kann die tatsächlich Resonanzfrequenz gemessen werden. Die zum Abschneiden der beiden Leiter- Abschnitte dienenden Schneid-Teile wären dann durch eine von der Steuervorrichtung 71 steuerbare Verstellvorrichtung entlang der Drehachse 25 verstellbar. Die Steuervorrichtung würde dann Mittel aufweisen, um die Schneid-Teile in Abhängigkeit von der gemessenen Resonanzfrequenz derart einzustellen, dass auch ein Teil der verdrillten Leiter-Abschnitte vom Schwingkreis abgeschnitten wird, so dass der fertige Schwingkreis dann die vorgegebene Resonanzfrequenz aufweist. Die Anzahl der einander umschliessenden Windungen der verdrillten Leiter- Abschnitte und damit die Kapazität des Kondensators würden also auch bei dieser Herstellungsvariante aufgrund einer Resonanzfrequenzmessung festgelegt.
  • Ferner wäre es an sich auch möglich, die Isolationsabschnitte der miteinander verdrillten Leiter-Abschnitte ebenfalls zu verschweissen. Dabei müsste jedoch bei der Festlegung des Frequenz-Grenzwertes, bei dem die Verdrillung abgebrochen wird, berücksichtigt werden, dass diese Verschweissung die Kapazität eventuell noch ändert.
  • Der Flansch 31 könnte zusätzlich zum Einschnitt 31 b noch mit einem anderen Einschnitt versehen sein, so dass die beiden zu verdrillenden Leiter-Abschnitte 11b, 11c durch verschiedene Einschnitte hindurchgeführt werden könnten, wobei sich aber die beiden Einschnitte zweckmässigerweise relativ nahe beieinander befinden sollten.
  • Die verschiedenen, erwähnten Variationsmöglichkeiten können natürlich miteinander kombiniert werden.

Claims (10)

1. Schwingkreis für eine gegen Diebstahl zu sichernde Ware, mit einer aus einem isolierten, elektrischen Leiter (11) gebildeten Wicklung (7) und einem dieser parallel geschalteten Kondensator (5), dadurch gekennzeichnet, dass der Kondensator (5) durch miteinander verdrillte, an die beiden Enden der Wicklung (7) anschliessende, ebenfalls isolierte Abschnitte (11b, 11c) des die Wicklung (7) bildenden Leiters (11) gebildet ist.
2. Schwingkreis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolation (15) des Leiters (11) mindestens zum Teil aus einem verschweissbaren Thermoplast, insbesondere aus einem Polyolefin, wie beispielsweise aus Polypropylen mit einer verschweissbaren Copolymerschicht oder beispielsweise aus Polyäthylen, besteht.
3. Schwingkreis nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolation (15) der benachbarten Windungen der Wicklung (7) jeweils miteinander verschweisst ist, wobei vorzugsweise alle Windungen der Wicklung (7) entlang einer gemeinsamen, zur Achse (25) der Wicklung (7) rechtwinkligen Ebene verlaufen.
4. Verfahren zur Herstellung eines Parallel-Schwingkreises, wobei aus einem isolierten elektrischen Leiter (11) eine Wicklung (7) gewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass an die beiden Enden der Wicklung (7) anschliessende Abschnitte (11b, 11c) des die Wicklung (7) bildenden Leiters (11) zur Bildung eines Kondensators (5) miteinander verdrillt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verdrillen zwei an die beiden Enden der Wicklung (7) anschliessende Abschnitte (11 b, 11 c) des Leiters (11) bei von der Wicklung (7) beabstandeten Halte-Stellen gehalten werden und die Wicklung (7) um ihre Achse (25) gedreht wird, so dass zwischen den Halte-Stellen und der Wicklung (7) der Kondensator (5) gebildet wird, wobei die Halte-Stellen vorzugsweise mindestens ungefähr symmetrisch zur genannten Achse (25) angeordnet sind.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass zuerst die Wicklung (7) gewickelt und danach die genannten Abschnitte (11b, 11c) des Leiters (11) verdrillt werden, dass mindestens während des letzten Teils des Verdrillungsvorganges und/oder mindestens nach dem Verdrillungsvorgang die Resonanzfrequenz des Schwingkreises gemessen wird und dass die Anzahl einander umgreifender Windungen der verdrillten Leiter-Abschnitte (11b, 11c) aufgrund der Resonanzfrequenzmessung festgelegt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zuerst die Wicklung (7) gewickelt und danach die genannten Abschnitte (11b, 11c) des Leiters (11) verdrillt werden, wobei die Resonanzfrequenz mindestens während des letzten Teils des Verdrillungsvorganges gemessen wird und die genannten Leiter- Abschnitte (11b, 11c) so lange verdrillt werden, bis die Resonanzfrequenz auf einen Wert abgenommen hat, der ungefähr gleich einem Sollwert und/oder höchstens gleich einem Grenzwert ist, wobei vorzugsweise bei oder nach der Beendigung des Verdrillungsvorganges mindestens ein. verdrillter Leiter-Abschnitt, beispielsweise derjenige Leiter-Abschnitt (11c), der mit einem Vorrat des Leiters (11) zusammenhängt, an seinem der Wicklung (7) abgewandten Ende durchgeschnitten wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolation (15) des die Wicklung (7) bildenden Leiter-Abschnittes (11a) durch Erwärmen, beispielsweise mittels eines durch den Leiter (11) geleiteten elektrischen Stromes, verschweisst wird.
9. Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch ein Gestell (1), mindestens einen drehbar gelagerten Wicklungsträger (27), Haltemittel (51, 53, 55), um nach der Herstellung einer Wicklung (7) mit deren beiden Enden zusammenhängende Abschnitte (11b, 11c) des Leiters (11) zu halten, und eine Antriebsvorrichtung (23), um den Wicklungsträger (27) und die Haltemittel (51, 53, 55) zum Verdrillen der beiden Leiter-Abschnitte (11b, 11c) in Bezug zueinander zu drehen.
10. Einrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch einen Frequenzmesser (75), Teilen (59, 67), um diesen elektrisch leitend mit zwei Leiter-Abschnitten (11 b, 11 c) eines sich in Herstellung befindenden Schwingkreises zu bringen, die mit den beiden verschiedenen Enden der Wicklung (7) zusammenhängen, und Mitteln (53, 55, 73), um aufgrund der Resonanzfrequenzmessung des sich in Herstellung befindenden Schwingkreises die Anzahl einander umschliessender Windungen der verdrillten Leiter- Abschnitte (11b, 11c) festzulegen.
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