EP0163754B1 - Fahrzeugaufspann und -abstützvorrichtung - Google Patents

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EP0163754B1
EP0163754B1 EP84106506A EP84106506A EP0163754B1 EP 0163754 B1 EP0163754 B1 EP 0163754B1 EP 84106506 A EP84106506 A EP 84106506A EP 84106506 A EP84106506 A EP 84106506A EP 0163754 B1 EP0163754 B1 EP 0163754B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
clamping
vehicle
support
wedge
support members
Prior art date
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Expired
Application number
EP84106506A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0163754A1 (de
Inventor
Raine Rudolph Riutta
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
American Wedge Clamp Ltd
Original Assignee
American Wedge Clamp Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by American Wedge Clamp Ltd filed Critical American Wedge Clamp Ltd
Priority to DE8484106506T priority Critical patent/DE3475764D1/de
Priority to AT84106506T priority patent/ATE39446T1/de
Priority to EP84106506A priority patent/EP0163754B1/de
Publication of EP0163754A1 publication Critical patent/EP0163754A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0163754B1 publication Critical patent/EP0163754B1/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling
    • B21D1/14—Straightening frame structures
    • B21D1/145—Clamps therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D1/00—Straightening, restoring form or removing local distortions of sheet metal or specific articles made therefrom; Stretching sheet metal combined with rolling
    • B21D1/14—Straightening frame structures

Definitions

  • This application pertains to apparatus for clamping a vehicle and supporting the clamped vehicle in a fixed position.
  • the apparatus is particularly intended for use in vehicle collision repair shops where it is often necessary to clamp and support a damaged vehicle in a fixed position to facilitate repair work on the vehicle.
  • Vehicle collision repair shops typically utilize some form of apparatus for clamping and supporting damaged vehicles in a fixed position to facilitate collision repair work.
  • Such known apparatus is clamped to the damaged vehicle body at a number of pre-selected locations to support the vehicle body while known pulling equipment is used to force the damaged vehicle body back into its original shape.
  • vehicle clamping and support apparatus Many of the known types of vehicle clamping and support apparatus are large and cumbersome - typically occupying a complete bay in the collision repair shop. Although some "portable" vehicle clamping and support devices exist they are relatively inconvenient to use because they permit only limited flexibility in selection of the points at which the vehicle body is clamped. This often makes it awkward to use such devices with many types of damaged vehicles. Further, such known devices frequently provide only very limited clearance with respect to the vehicle exhaust system and other obstructions, which complicates affixation of such devices to many types of damaged vehicles.
  • the present invention relates to a clamping device as set forth in the precharacterising portion of claim 1.
  • a clamping device as set forth in the precharacterising portion of claim 1.
  • Such device is known, for instance, from DE-B-26 06 806 or US-A-3,091,278.
  • the inherent problem of the present invention is that of providing a simplified vehicle clamping and support apparatus which may provide a rigid framework for supporting a vehicle body in the clamped position, facilitating rapid clamping and support of a damaged vehicle, while avoiding the drawbacks outlined in the foregoing.
  • the securing means of the device of the invention releasably secures the first and second transverse support members at an adjustable point of cross-over of those members.
  • the securing means slidably engages the first and second transverse support members.
  • the clamping device securing means preferably includes a first wedge for wedging the first support member against the device, and a second wedge for wedging the second support member against the device.
  • the first wedge may include a rounded edge for permitting limited rotation of the first wedge while it is wedging the first support member against the device, thereby further wedging the first support member against the device.
  • the clamping device clamping means may comprise first and second spaced clamps for clamping to the vehicle body.
  • a connecting means for connecting the device to a fixed support is included in the clamping means.
  • the connecting means comprises a notch for releasably slidably securing a chain. The notch is located on a vertical axis of the device, midway between the first and second clamps.
  • the invention also provides vehicle clamping and support apparatus as set forth in claim 11.
  • FIG 1 illustrates a clamping device 10 of heavy steel plate or other high strength material construction which includes a “clamping means” disposed towards the upper end of device 10 for clamping to a vehicle body.
  • Clamping device 10 also includes a “securing means” disposed toward the lower end of device 10 for releasably securing first and second transverse support members 21, 23 (phantom lines are used in Figure 1 to illustrate support members 21, 23 to avoid obscuring details of the clamping device 10).
  • the "clamping means" of clamping device 10 comprises first and second clamps 1'6, 17 which are spaced apart from one another.
  • Each of clamps 16, 17 includes a pair of jaws 32, 34 having serrated teeth.
  • Compression springs 43 urge jaw pairs 32, 34 apart.
  • Bolts 36 pass through jaws 32, springs 43 and jaws 34 and threadably engage nuts 37 (held between flanges 39 as shown in Figure 4) thereby limiting the opening of jaw pairs 32, 34.
  • Threaded studs 38 are affixed, respectively, at one end, to the lower ends of jaws 34. The opposite ends of studs 38 protrude through apertures 27 in body plate 11. Studs 38 are not threaded into apertures 27 but simply slide with respect thereto.
  • Nuts 29 are threaded onto studs 38 and positioned between jaws 32, 34. Rotation of nuts 29 on studs 38 to advance nuts 29 toward body plate 11 causes jaws 34 to pivot about nuts 37 and toward jaws 32.
  • Clamping device 10 is easily clamped to a vehicle body by positioning clamps 16, 17 over the vehicle underbody pinch welds, with jaws 32 toward the outside of the vehicle and jaws 34 toward the inside of the vehicle. A wrench is then used to tighten nuts 29 against body plate 11, thereby securely clamping the vehicle underbody pinch welds in clamps 16, 17.
  • the "securing means" of clamping device 10 preferably comprises body plate 11, support plate 15 which is rigidly affixed to body plate 11 at right angles thereto, and flange 14 which is rigidly affixed to support plate 15 at right angles thereto.
  • Body plate 11, flange 14 and support plate 15 define a generally "U”. shaped trough for slideably engaging and supporting first support member 21 as shown in Figure 1.
  • the "securing means” also comprises an aperture 20 formed in body plate 11 beneath support plate 15.
  • the cross sectional area of aperture 20 is made slightly larger than the cross sectional area of second support member 23 so that support member 23 will easily slide through aperture 20.
  • the "securing means" of clamping device 10 also preferably includes first and second wedges 42, 44.
  • first wedge 42 is driven into first wedge aperture 18, thereby firmly wedging support member 21 against support plate 15.
  • Plate 24, which is reinforced by flanges 25, provides a bracing surface against which wedge 42 acts to wedge first support member 21 against support plate 15.
  • the upper surface of first wedge 42 is rounded. This is because support member 21 may tend to slip along its longitudinal axis when forces typically encountered in collision repair work are applied to the clamped vehicle.
  • first wedge 42 permits limited rotation of wedge 42, such that the squared corners of the lower, non-rounded surface of wedge 42 tend to "bite" into the top surface of support member 21, thereby further wedging support member 21 against support plate 15 and resisting slippage of support member 21.
  • Second wedge 44 is driven into second wedge aperture 22 after second support member 23 has been slideably positioned in aperture 20. Second wedge 44 wedges second support member 23 against the bottom of support plates 12 and 15. Although the drawings show second wedge 44 as having a rounded surface similar to that of first wedge 42, it has been found that second support member 23 is not as likely to slip during collision repair work as is first support member 21, and so inclusion of the rounded surface on second wedge 44 is optional.
  • clamping device 10 releasably secures first and second support members 21, 23 in transverse relationship.
  • Clamping device 10 defines the point of cross over of members 21, 23 and readily facilitates adjustment of that point of cross over by sliding either of members 21 or 23 with respect to clamping device 10.
  • clamping device 10 is constructed such that the point of cross-over of members 21, 23 is maintained at least six inches below the point at which jaw pairs 32, 34 clampingly engage the vehicle body. This is to ensure adequate clearance between support members 21, 23 and obstructions such as the vehicle underbody, exhaust system etc. and also to provide clearance for measuring apparatus which, in some cases, may be inserted between support members 21, 23 and the vehicle underbody to obtain measurements for guiding collision repair work on the vehicle.
  • Clamping device 10 also preferably includes a "connecting means" such as notch 26 which is sized to releasably, slideably secure one link of a chain, thus facilitating attachment of an end of the chain to clamping device 10.
  • the opposite end of the chain may be affixed, in known fashion, to a pulling device or to a fixed support.
  • notch 26 is located on a central vertical axis of clamping device 10, midway between clamps 16 and 17.
  • a collision repairman selects four separate clamping devices like that shown at 10 in Figure 1, and roughly adjusts the spacing between jaw pairs 32, 34 of each clamping device with the aid of nuts 29, bolts 36 and nuts 37.
  • the four clamping devices are then securely clamped over the vehicle underbody pinch welds as described above.
  • One pair of clamping devices is clamped on opposite sides of the vehicle underbody, towards the rear of the vehicle.
  • the second pair of clamping devices is clamped on opposite sides of the vehicle underbody, towards the front of the vehicle.
  • the rear pair of clamping devices must be positioned at equal distances from the front of the vehicle to align apertures 20 of the rear pair of clamping devices so that a support member like that shown at 23 in Figure 1 may easily slide through apertures 20 of the rear pair of clamping devices.
  • the front, or second pair of clamping devices must be positioned at equal distances from the front of the vehicle to align apertures 20 of the front pair of clamping devices so that another support member, also like that shown at 23 in Figure 1, may easily slide through apertures 20 of the front pair of clamping devices.
  • Figure 6 is a pictorial illustration of a vehicle clamping and support apparatus which includes four clamping devices of the type shown in Figure 1 and four support members. The vehicle has been omitted from Figure 6 to avoid obscuring details of the vehicle clamping and support apparatus.
  • the reference numerals 10a, 10b, 10c and 10d designate, respectively, first, second, third and fourth clamping devices of the type shown and described above with reference to Figure 1.
  • first and second clamping devices 10a, 10b are clamped on opposite sides of the vehicle underbody, towards the rear of the vehicle as described above.
  • Third and fourth clamping devices 10c, 10d are clamped on opposite sides of the vehicle underbody, towards the front of the vehicle, as described above.
  • First support member 21 a is then positioned along one lateral underside of the vehicle by sliding first support member 21a along the "U" shaped troughs formed by body plate 11, flange 14 and support plate 15 in each of first and fourth clamping devices 10a, 10d.
  • Second support member 21 b is positioned, in similar fashion, along the other lateral underside of the vehicle by slideably supporting second support member 21 b on second and third clamping devices 10b, 10c.
  • Four separate wedges 42 are then driven into wedging apertures 18 of each of clamping devices 10a, 10b, 10c and 10d to secure first and second support members 21a, 21b.
  • Third support member 23a is then positioned along the rear underside of the vehicle, transversely to support members 21a, 21b, by sliding third support member 23a through apertures 20 in each of clamping devices 10a, 10b.
  • Fourth support member 23b is positioned in similar fashion, along the front underside of the vehicle, by sliding fourth support member 23b through apertures 20 in clamping devices 10c, 10d.
  • Four separate wedges 44 are then driven into wedging apertures 22 in each of clamping devices 10a, 10b, 10c and 10d to secure third and fourth support members 23a, 23b.
  • the vehicle is thus clamped and secured to a rigid support framework comprising first and second support members 21a, 21b and third and fourth support members 23a, 23b.
  • Jacks 58 or other convenient means may be used to raise or lower the vehicle on the support framework.
  • Ends of chains 54 may be releasably secured to notches 26 in each of clamping devices 10a, 10b, 10c and 10d.
  • the opposite ends of chains 54 may be secured to convenient supports such as shop floor pots or a frame rack.
  • Turnbuck- les 56 may be provided to adjust the tension in each of chains 54.
  • the apparatus is easily disassembled by releasing chains 54 from notches 26, knocking out wedges 42, 44 at each clamping device, slideably removing support members 21a, 21b, 23a and 23b and releasing clamps 16, 17 at each clamping device.
  • Clamping device 10 need only be modified in minor respects to facilitate its use with support members of any desired cross section.
  • Figure 7 shows, for example, how clamping device 10 may be modified for use with support members 21x, 23x of circular cross section.
  • flange 14x should protrude upward from support plate 15 a distance equal to at least the radius of support member 21x.
  • the cross sectional shape and size of aperture 20x should be varied to accommodate the cross sectional shape and size of support member 23x.
  • Some vehicles have special adaptors for engaging jacks or support apparatus used in collision repair work.
  • Mercedes Benz automobiles have four reinforced sockets along the front and rear lateral undersides of the vehicle, one pair of such sockets on each side of the vehicle. These sockets are sized to slideably receive a pin.
  • the jack provided with Mercedes Benz automobiles has a pin which must be slid into one of the four sockets to provide a point of leverage against which the vehicle may be raised with the aid of the jack.
  • Clamping device 10 can be used with specialized supports of this type. For example, a pin sized for slideable insertion within the sockets of the particular vehicle under repair can be welded to a short piece of angle iron. The angle iron is then clamped securely to clamps 16, 17 and the pin inserted into the socket on the vehicle. Repair work then proceeds as previously described in respect of vehicles to which clamping device 10 is directly clamped.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Vehicle Cleaning, Maintenance, Repair, Refitting, And Outriggers (AREA)
  • Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)

Claims (42)

1. Aufspannvorrichtung (10), enthaltend:
a) eine Klemmeinrichtung (16, 17), die an einem oberen Ende der Vorrichtung (10) angeordnet ist, um einen Fahrzeugkörper zu klemmen und um die geklemmte Position des Fahrzeugkörpers an einer festen Stelle zu halten; und
b) eine Befestigungseinrichtung (11, 14, 15, 20, 42, 44), die am unteren Ende der Vorrichtung angeordnet ist, um wenigstens ein Quertragelement lösbar festzuhalten, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungseinrichtung enthält. i) eine erste dünne Tragplatte (15) zum Abstützen eines ersten Quertragelements (21; 21X), und
ii) eine zweite dünne Tragplatte, die senkrecht an der ersten Tragplatte befestigt ist, wobei die zweite Tragplatte eine Öffnung (20) zur gleitenden Aufnahme und Abstützung eines zweiten Quertragelements (23; 23x) aufweist,
und daß die Vorrichtung (10) von den Tragelementen (21; 21X, 23; 23X) trennbar ist, wodurch die Vorrichtung (10) an dem Fahrzeugkörper festgeklemmt werden kann, bevor die Tragelemente (21; 21X, 23; 23X) mit der Vorrichtung in Eingriff gebracht und von dieser festgehalten werden.
2. Aufspannvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungseinrichtung (11, 14, 15, 20, 42, 44) die ersten (21; 21X) und zweiten (23; 23X) Quertragelemente an einem einstellbaren Kreuzungspunkt der genannten Elemente lösbar festhalt.
3. Aufspannvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Befetigungseinrichtung (11, 14, 15, 20, 42, 44) die ersten (21; 21X) und zweiten (23; 23X) Quertragelemente verschiebbar ergreift.
4. Aufspannvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungseinrichtung (11, 14, 15, 20, 42, 44) einen ersten Keil (42) zum Festkeilen des ersten Trägerelements (21; 21X) an der Vorrichtung (10) und einen zweiten Keil (44) zum Festkeilen des zweiten Trägerelements (23; 23X) an der Vorrichtung (10) umfaßt.
5. Aufspannvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Keil (42) eine verrundete Kante zur Ermöglichung einer begrenzten Drehung des ersten Keils (42) beim Festkeilen des ersten Trägerelements (21; 21X) an der Vorrichtung (10) aufweist, um dadurch das erste Trägerelement (21; 21X) an der Vorrichtung (10) weiterzuverkeilen.
6. Aufspannvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmeinrichtung erste (16) und zweite (17) beabstandete Klemmbacken zum Festklemmen des Fahrzeugkörpers enthält.
7. Aufspannvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin eine Verbindungseinrichtung (26, 54, 56) zum Verbinden der Vorrichtung mit einem festen Träger aufweist.
8. Aufspannvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungseinrichtung (26, 54, 56) eine Kerbe (26) zum lösbaren, verschiebbaren Einhängen einer Kette (54) aufweist.
9. Aufspannvorrichtung nach den Ansprüchen 6 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbe (26) in einer vertikalen Achse der Vorrichtung (10) in der Mitte zwischen den ersten (16) und zweiten (17) Klemmbacken angeordnet ist.
10. Aufspannvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Kreuzungspunkt wenigstens sechs Zoll unter dem punkt gehalten wird, an welchem die Vorrichtung (10) am Fahrzeugkörper klemmend angreift.
11. Fahrzeugaufspann- und Haltevorrichtung, enthaltend erste (10a), zweite (10b), dritte (10c) und vierte (10d) Aufspannvorrichtungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin enthält:
a) erste (21a) und zweite (21b) Tragelemente zum Positionieren jeweils längs erster und zweiter seitlicher Bodenseiten des Fahrzeugs;
b) dritte (23a) und vierte (24b) Tragelemente zum Positionieren jeweils längs vorderer und hinterer Unterseiten des Fahrzeugs quer zu den ersten und zweiten Tragelementen, und daß die erste Aufspannvorrichtung (10a) enthält:
i) eine Befestigungsseinrichtung (11, 14, 15, 20, 42, 44), die am unteren Ende der Vorrichtung angeordnet ist, um lösbar die ersten (21a) und dritten (23a) Tragelemente quer festzulegen;
ii) eine Klemmeinrichtung (16, 17), die am oberen Ende der Vorrichtung angeordnet ist, um den Fahrzeugkörper festzuklemmen und um die geklemmte Position des Fahrzeugkörpers in einer festen Stellung über den erster (21a) und dritten (23a) Tragelementen abzustützen;
wobei die zweite Aufspannvorrichtung (10b) enthält:
i) eine Befestigungseinrichtung (11, 14, 15, 20, 42, 44), die am unteren Ende der Vorrichtung angeordnet ist, um die zweiten (21 b) und dritten (23a) Tragelemente lösbar quer festzulegen;
ii) eine Klemmeinrichtung (16, 17), die am oberen Ende der Vorrichtung angeordnet ist, um den Fahrzeugkörpeng festzuklemmen und die geklemmte Position des Fahrzeugkörpers in einer festen Stellung über den zweiten (21 b) und dritten (23a) Tragelementen abzustützen;
wobei die dritte Aufspannvorrichtung (10c) enthält:
i) eine Befestigungseinrichtung (11, 14, 15, 20, 42, 44), die am unteren Ende der Vorrichtung angeordnet ist, um lösbar die zweiten (21 b) und vierten (23b) Tragelemente quer festzulegen;
ii) eine Klemmeinrichtung (16, 17), die am oberen Ende der Vorrichtung angeordnet ist, um den Fahrzeugkörper zu kemmen und die geklemmte Position des Fahrzeugkörpers in einer festen Stellung über den zweiten (21b) und vierten (23b) Tragelementen abzustützen; und die vierte Aufspannvorrichtung (10d) enthält: i) eine Befestigungseinrichtung (11, 14, 15, 20, 42, 44, die am unteren Ende der Vorrichtung angeordnet ist, um lösbar die ersten (21a) und vierten (23b) Tragelemente quer festzulegen; ii) eine Klemmeinrichtung (16, 17), die am oberen Ende der Vorrichtung angeordnet ist, um den Fahrzeugkorper festzuklemmen und die geklemmte Position des Fahrzeugkörpers an einer festen Stelle über den ersten (21a) und vierten (23b) Tragelementen festzulegen.
12. Fahrzeugaufspann- und Haltevorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
a) die erste Aufspannvorrichtung (10a) die ersten (21a) und dritten (23a) Tragelemente an einem einstellbaren Kreuzungspunkt der ersten (21a) und dritten (23b) Elemente lösbar festlegt;
b) die zweite Aufspannvorrichtung (10b) die zweiten (21b) und dritten (23a) Tragelemente an einem einstellbaren Kreuzungspunkt der zweiten (21 b) und dritten (23a) Elemente lösbar festlegt;
c) die dritte Aufspannvorrichtung (10c) die zweiten (21 b und vierten (23b) Tragelemente an einem einstellbaren Kreuzungspunkt der zweiten (21b) und vierten (23b) Elemente lösbar festlegt;
d) die vierte Aufspannvorrichtung (10d) die ersten (21 b) und vierten (23b) Tragelemente an einem einstellbaren Kreuzungspunkt der ersten (21 b) und vierten (23b) Elemente lösbar festlegt.
13. Fahrzeugaufspann- und Haltevorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
a) die erste Aufspannvorrichtung (10a) verschiebbar die ersten (21a) und dritten (23a) Tragelemente ergreift;
b) die zweite Aufspannvorrichtung (10b) verschiebbar die zweiten (21b) und dritten (23a) Tragelemente ergreift;
c) die dritte Aufspannvorrichtung (10c) verschiebbar die zweiten (21b) und vierten (23b) Tragelemente ergreift, und
d) die vierte Aufspannvorrichtung (10d) verschiebbar die ersten (21a) und vierten (23b) Tragelemente ergreift.
14. Fahrzeugaufspann- und Haltevorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten (10a), zweiten (10b), dritten (10c) und vierten (10d) Aufspannvorrichtungsklemmeinrichtungen jeweils erste (16) und zweite (17) beabstandete Klemmbacken zum Festklemmen eines Flansches des Fahrzeugkörpers umfassen.
15. Fahrzeugaufspannund Haltevorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten (10a), zweiten (10b), dritten (10c) und vierten (10d) Aufspannvorrichtungen jeweils weiterhin eine Verbindungseinrichtung (26, 54, 56) zum Verbinden einer jeden der Aufspannvorrichtungen (10a bis 10d) mit einem festen Träger enthalten.
16. Fahrzeugaufspann- und Haltevorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Verbindungseinrichtungen (26, 54, 56) eine Kerbe (26) zum lösbaren, verschiebbaren Halten einer Kette aufweist.
17. Fahrzeugaufspann- und Haltevorrichtung nach den Ansprüchen 14 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Kerben (26) in einer vertikalen Achse der entsprechenden Aufspannvorrichtungen (10a bis 10d) in der Mitte zwischen den ersten und zweiten Klemmbacken (16, 17) angeordnet ist.
18. Fahrzeugaufspannvorrichtung (10) nach Anspruch 1 zur Verwendung mit ersten (21, 21X) und zweiten (23, 23X) länglichen, sich quer erstreckenden Tragelementen, dadurch gekennzeichnet, daß sie enthält:
einen Körper (11, 14, 14X, 15) mit ersten (16) und zweiten (17) Enden und Klauen (32, 34) zum Festklemmen des Fahrzeugs; wobei der Körper eine im wesentlichen U-förmige Wanne zur Aufnahme des ersten Tragelements (21, 21X) bildet, welche Wanne durch eine Basis (15), eine erste Seite (11) und eine zweite Seite (14,14X) definiert ist;
eine Einrichtung (42) zum Verriegeln des ersten Tragelements (21, 21X) innerhalb der Wanne; wobei die zweite dünne Tragplatte und die Öffnung (20, 20X) derartige Abmessungen haben, daß es ermöglicht wird, das zweite Tragelement (23, 23X) relativ zu der zweiten dünnen Tragplatte über einen Bereich von Winkellagen auszurichten, und
eine Einrichtung (44) zum Verriegeln des zweiten Tragelements (23,23X) innerhalb der Öffnung (20, 20X).
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Klauen erste (16) und zweite (17) beabstandete Paare von Klauen (32, 34) aufweisen und daß der Körper einen Befestigungspunkt (26) zwischen den Klauenpaaren (16, 17) aufweist, so daß Befestigungskräfte direkt auf die Klauen übertragen werden.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Befestigungspunkt eine Kerbe (26) ist, die im wesentlichen equidistant zu den Paaren (16, 17) der Klauen (32, 34), jedoch gegenüber einer Linie versetzt ist, die die Paare (16, 17) der Klauen (32, 34) miteinander verbindet.
21. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten ersten (11) und zweiten (14,14X) Seiten sich im wesentlichen vertikal von der Basis (15) erstrecken und die erste Seite (11) höher als die zweite Seite (14, 14X) ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Seite (11) koplanar mit der ersten dünnen Tragplatte ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß
der Körper eine erste Keilfläche (24), die über der Basis (15) liegt, enthält, und
die erste Tragelementverriegelungseinrichtung einen ersten Keil (42) und eine erste Öffnung (18), die in der ersten Seite (11) ausgebildet und zur Aufnahme des esten Keils (42) dimensioniert ist, umfaßt; wobei der erste Keil (42) zwischen dem ersten Tragelement (21) und der ersten Keilfläche (24) des Körpers verkeilt ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper eine Aussteifungsplatte (24) enthält, die sich von der ersten Seite (11) über die erste Öffnung (18) erstreckt, welche Aussteifungsplatte (24) die erste Keilfläche enthält, gegen die sich der erste Keil (42) drückt.
25. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Keil (42) erste und zweite schräge Kanten hat, wobei die erste schräge Kante verrundet ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß
der Körper eine zweite Keilfläche (15) enthält, und die zweite Tragelementverriegelungseinrichtung einen zweiten Keil (44) und eine zweite Öffnung (22) in der zweiten dünnen Tragplatte, durchgehend mit der Öffnung (20) und zur Aufnahme des zweiten Keils (44) dimensioniert aufweist, so daß das Einsetzen des zweiten Keils (44) in die zweite Öffnung (22) das zweite Trag-9element (23, 23X) gegen die zweite Keilfläche (15) drückt.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Basis (14) der Wanne eine erste Fläche hat, gegen die das erste Tragelement (21, 21X) aufsitzt, und eine zweite Fläche gegenüber der ersten Fläche hat, wobei die zweite Fläche die zweite Keilfläche ist.
28. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper erste (16) und zweite (17) Enden und Klauen (32, 34) zum Festklemmen des Fahrzeugs und eine erste Keilfläche (24), die über der Basis (15) liegt, aufweist,
eine erste Tragelementverriegelungseinrichtung vorgesehen ist, enthaltend einen ersten Keil (42) und eine erste Öffnung (18), die in der ersten Seite (11) ausgebildet und zur Aufnahme des ersten Keils (42) dimensioniert ist; der erste Keil (42) zwischen dem ersten Tragelement (21, 21X) und der ersten Keilfläche (24) des Körpers verkeilt ist; und
der Körper eine zweite Keilfläche enthält und eine zweite Tragelementverriegelungseinrichtung vorgesehen ist, enthaltend einen zweiten Keil (44) und eine zweite Öffnung (22) in der zweiten dünnen Tragplatte durchgehend mit der Öffnung (20) und zur Aufnahme des zweiten Keils (44) dimensioniert, so daß das Einsetzen des zweiten Keils (44) in die zweite Öffnung (22) das zweite Tragelement (23, 23X) gegen die zweite Keilfläche (15) drückt.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß
die Klauen erste (16) und zweite (17) beabstandete Paare νon ·KIauen (32, 34) enthalten und der Körper einen Befestigungspunkt (26) enthält, der equidistant zwischen den Paaren (16, 17) der Klauen (16, 17) gelegen ist, so daß die Befestigungskräfte direkt auf die Klauen (32, 34) übertragen werden,
der erste Keil (42) erste und zweite schräge Ränder hat, wobei der erste schräge Rand verrundet ist, und die Basis (15) der Wanne eine erste Fläche (11) hat, gegen die das erste Tragelement (21, 21X) aufsitzt, sowie eine zweite Fläche (14) gegenüber der ersten Fläche (15), wobei die zweite Fläche (14) die zweite Keilfläche ist.
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