EP0186020A1 - Verfahren zur Herstellung von Tragegriffen - Google Patents

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Publication number
EP0186020A1
EP0186020A1 EP85115599A EP85115599A EP0186020A1 EP 0186020 A1 EP0186020 A1 EP 0186020A1 EP 85115599 A EP85115599 A EP 85115599A EP 85115599 A EP85115599 A EP 85115599A EP 0186020 A1 EP0186020 A1 EP 0186020A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
web
carrier material
width
adhesive
films
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP85115599A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Eberhard Dr. Engelmann
Karl Schäfer
Jürgen Stölting
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beiersdorf AG
Original Assignee
Beiersdorf AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Beiersdorf AG filed Critical Beiersdorf AG
Publication of EP0186020A1 publication Critical patent/EP0186020A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/14—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for incorporating, or forming and incorporating, handles or suspension means in packages

Definitions

  • the object of the invention is to provide a method with which the disadvantages described are avoided.
  • This object is achieved by a method for producing handles from adhesive material webs, the width of which is greater than the handle width, by cutting off by forming the side edges of the desired handle, which is characterized in that a Weighing substrate web stretched perpendicular to the web direction is used, which has a tension value perpendicular to the web direction at 5% elongation of at least 20 N / 25 mm width. This value is preferably at least 50N / 25 mm width.
  • the web of carrier material preferably has a tensile strength of at least 100 N / 25 mm width perpendicular to the web direction and furthermore preferably a tensile strength of at least 500 m J / 25 mm width perpendicular to the web direction.
  • Backing material webs which have two or three of these properties mentioned together are particularly preferred.
  • Backing material webs that have one or more of the specified properties such as the tension value, the tensile strength and the impact traction work with the specified values at a thickness of 20 ⁇ m and 25 mm width are preferred; backing material webs which have these properties at a thickness of 40 ⁇ m are particularly preferred.
  • the tension value at 5% elongation is a measure of the maximum quasi-static load capacity of a 25 mm wide handle, provided that the handle does not stretch by more than 5%. This size is determined in accordance with DIN 53455.
  • the tensile strength value (determined according to DIN 53455) indicates the quasi-static load at which a 25 mm wide handle tears.
  • the impact work indicates the work capacity of a 3 cm long sample of a 25 mm wide handle with a deformation that is 2.9 m / sec deformation rate is initiated.
  • the test is carried out in accordance with DIN 53488.
  • Suitable carrier material webs are stretched or oriented plastic films.
  • Polyolefin films, polyester films and polyvinyl chloride films are preferred.
  • polystyrene films are polyethylene and polypropylene films.
  • Polypropylene films are preferred, namely those made of polypropylene homopolymer or a copolymer of polypropylene, in particular with ethylene.
  • the polypropylene copolymers preferably contain polypropylene as the main component.
  • Preferred polyester films are polyethylene terephthalate films.
  • Laminates which have the strengths according to the invention perpendicular to the web direction are also suitable as backing material webs. Further layers can also be oriented or stretched in a direction other than perpendicular to the web direction.
  • the carrier material web according to the invention is predominantly stretched perpendicular to the web direction.
  • it is stretched more perpendicular to the web direction than in the web direction, so that the draw ratio perpendicular to the web direction is greater than the draw ratio in the web direction.
  • the stretching ratio indicates the number of times the original length or width of the carrier is extended or widened by the stretching process.
  • web direction known, for example: longitudinal direction, machine direction.
  • perpendicular to the web direction also called the transverse direction, means the vertical that lies in the web plane.
  • the stretch ratio perpendicular to the web direction is preferably at least 1: 4, preferably at least 1: 5, in particular 1: 7 to 1:10, for polyolefin films and for polyester films.
  • the draw ratio is preferably at least 1: 1.1, in particular 1: 3 to 1: 8, preferably 1: 4 to 1: 6. These stretching ratios are preferred for polypropylene films, and preferably for polypropylene homopolymers.
  • Polyvinyl chloride films preferably have a stretch ratio of 1: 2 to 1: 4, in particular of about 1: 3, perpendicular to the web direction. In the web direction, stretching ratios of 1: 1.2 to 1: 1.9 are preferred.
  • Low stretching ratios in the web direction are preferred in order to ensure the good ability to cut the webs of carrier material.
  • the web is therefore only stretched in this direction to such an extent that it can be processed well.
  • the carrier material webs according to the invention can be obtained using conventional stretching processes from plastics known per se. According to WO patent application 84/04085, they can easily be further processed into handles.
  • the thickness of the carrier material web is preferably 25 to 500 wm.
  • Unfoamed foils have a thickness of 30 to 80 ⁇ m and foamed foils have a thickness of 60 to 260 ⁇ m.
  • Foam substrates are used as carrier materials before stretching Foils particularly suitable. Also suitable are such backing material webs which are foamed only in the central region of the web which forms the central handle part of the cut handle, thereby avoiding constrictions in the handle when in use, since they have good rigidity without reinforcement or paper supports.
  • a blowing agent is added to the polymers used for the production of the (foamed) carrier according to the invention, preferably polyolefins, in particular polypropylene and copolymers containing polypropylene as the main component, which releases gases when heated by decomposition.
  • Solid connections or systems are particularly suitable under normal conditions.
  • Propellants based on citric acid / sodium bicarbonate, e.g. are commercially available under the name Hydrocerol, and azodicarbonamide.
  • Further suitable blowing agents are: ⁇ -naphthalenesulfonic acid hydrazide, diphenylsulfone-3,?
  • the blowing agent is preferably present in the mixture in a weight fraction of 0.5 to 4%, in particular 1 to 3%.
  • the density of the foamed carrier is in particular 0.4 to 0.75 g / cm 3 , preferably 0.45 to 0.65 g / cm.
  • the thickness of the foamed, unstretched carrier can amount to about 0.075 to 10 mm, in particular 0.25 to 2.5 mm and must be coordinated with regard to the selected stretching ratios.
  • the foamed and stretched supports can have a thickness of in particular 25 to 500 ⁇ m and particularly preferably 40 to 160 ⁇ m.
  • the carrier material web according to the invention can be provided on one side with an adhesive over the entire surface or also partially, for example in the form of a strip, in particular on the sides, so that the handles can be glued to both end regions.
  • Preferred adhesives are pressure-sensitive adhesives or self-adhesives and hot-melt adhesives.
  • Self-adhesive compositions can also be applied in combination with a heat-activatable or in another way activatable adhesive.
  • the application can be done in full line as well as in stripe line, so that both properties are fulfilled.
  • the adhesive By covering the entire surface of the web provided with adhesive in its central region with suitable non-adhesive materials such as plastic films or paper webs and powdery or liquid materials, the adhesive can be inactivated, as a result of which the non-tacky grip part of the handle is obtained.
  • the carrier material webs can preferably be provided in the central area with an auxiliary carrier or a reinforcement, e.g. consists of plastic films, foamed plastic films or paper. This increases the resilience of the handle and avoids constriction of the handle during use.
  • Web-shaped auxiliary carriers and reinforcing materials are preferably unrolled from separate supply rolls, placed on the carrier material web in the running direction, connected to it and fed to the cutting machine.
  • Carrier material webs coated with self-adhesive are preferably provided on the back with an adhesive-repellent coating, the strip-shaped course of which is expediently coordinated with the application of adhesive on the opposite side.
  • the carrier material webs according to the invention can, however, also be printed continuously in the web direction perpendicular to the web direction, for example with lettering or patterns, the position of which is coordinated with the handles which are later divided off.
  • At least 50 handles per minute can be cut off perpendicularly to the web direction from the web of web material according to the invention.
  • These high cutting speeds can be achieved with these carrier material webs, since they are characterized by excellent cutability perpendicular to the web direction and good rigidity in the web direction, so that a trouble-free feed in the cutting device is ensured.
  • the handles obtained by the method according to the invention can withstand shock-like loads and only expand slightly.
  • a commercially available silicone release agent from the class of condensation-crosslinking two-component systems was used as the release agent.
  • the crosslinking was catalyzed with dibutyltin maleate.
  • the separating substance was applied as a 5% solution in toluene using a doctor knife.
  • the coating thickness (dry) was 0.2 g / m.
  • the adhesive was applied as a 40% solution in toluene with subsequent drying.
  • the adhesive application was 30-35 g / m 2 . Application from the melt is also possible.
  • a polypropylene-polyethylene copolymer with a 3% polyethylene content is extruded from a conventional extruder onto a chill roll and then stretched in the web direction at temperatures between 125 ° C. and 130 ° C. in a ratio of 1: 3.
  • the web is then fed to a spreader frame and stretched at temperatures between 145 ° C and 150 ° C in a ratio of 1: 9.
  • the carrier material web has a thickness of 50 ⁇ m.
  • the carrier is trimmed to a wetting tension of 40 mN / m on both sides by corona pretreatment.
  • the carrier is then coated on one side with the above-mentioned adhesive and provided on the back with the release agent.
  • a narrower paper web is then placed continuously on the central area of the adhesive web side in the machine direction.
  • the composite web thus formed is then fed to a conventional cross-cutting device, in particular one of the type described in WO patent application 84/04085, and cut into carrying handles. 170 handles per minute are obtained.
  • Example 1 the following films can be used: Bicor 30 (Mobil), Trespaph. NND-40 (Kalle), Torayfan 60 (Mitsui), Mylar 23 (DuPont), Hostaphan V67 / RS (Kalle), Genotherm GZ44 (Kalle).
  • PP / PE block copolymer 75 parts by weight of granulated PP / PE block copolymer (melt index 230 / 2.16: 5 g / 10 min), 5 parts by weight parts of low density polyethylene with a melt index 190/5 of 2 - 5 g / 10 min, 5 parts by weight of ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA as defined below) and 15 parts by weight of styrene-butadiene block copolymer (SBR as defined below) are mixed well.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • SBR styrene-butadiene block copolymer
  • the granules obtained are mixed with the remaining PP / PE granules and 1.5 parts by weight of the blowing agent based on citric acid / sodium hydrogen carbonate (hydrocerol). This mixture is extruded from a conventional extruder onto a chill roll as a foamed sheet about 1000 microns thick.
  • the blowing agent based on citric acid / sodium hydrogen carbonate (hydrocerol).
  • This foam web is stretched on a roll stretching machine in the web direction at temperatures between 125 ° and 130 ° C. in a stretching ratio of 1: 3.
  • the thickness of the foamed, stretched web is approximately 550 ⁇ m.
  • the carrier is trimmed on both sides by corona pretreatment to a wetting tension of 40 m N / m.
  • the backing is then coated in strips on the one side in the area of the two edges with the above-mentioned adhesive and provided on the back with the release agent in the same manner and in a corresponding width.
  • the web thus formed is then fed to a conventional cross cutting device, in particular of the type described in WO patent application 84/04085, and cut into carrying handles. 170 handles per minute are obtained.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)

Abstract

Beansprucht wird ein Verfahren zur Herstellung von Tragegriffen aus mit Klebemasse versehenen Tägermaterialien, deren Breite größer ist als die Tragegriffbreite, durch Abschneiden, indem die Seitenkanten des gewünschten Tragegriffs gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine überwiegend senkrecht zur Bahnrichtung gereckte Trägermaterialbahn verwendet wird, die senkrecht zur Bahnrichtung einen Spannungswert bei 5% Dehnung von mindestens 20 N/25 mm Breite besitzt.

Description

  • ein Verfahren zur Herstellung von Tragegriffen aus mit Klebmasse versehenen Trägermaterialbahnen, deren Breite größer ist als die Tragegriffbreite, durch Abschneiden, indem die Seitenkanten des gewünschten Tragegriffes gebildet werden.
  • Es ist bereits ein Herstellungsverfahren bekannt, mit dem schmale klebende Tragegriffe aus breiten Bahnen erhalten werden, indem durch Schneiden in Querrichtung der Bahn die Seitenkanten des gewünschter Tragegriffes gebildet werden (WC-Patentanmeldung 84/04085). Dabei hat sich herausgestellt, daß die in dieser Weise erhaltenen Tragegiffe in der Praxis nicht immer befriedigende Eigenschaften besitzen, weil die Festigkeit des Griffes bei Belastung in der Längsrichtung nicht ausreicht.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, mit dem die geschilderten Nachteile vermieden werden.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung von Tragegriffen aus mit Klebemasse versehenen Trägermaterialbahnen, deren Breite größer ist als die Tragegriffbreite, durch Abschneiden, indem die Seitenkanten des gewünschten Tragegriffes gebildet werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß eine überwiegend senkrecht zur Bahnrichtung gereckte Trägermaterialbahn verwendet wird, die senkrecht zur Bahnrichtung einen Spannungswert bei 5 % Dehnung von mindestens 20 N/25 mm Breite besitzt. Vorzugsweise beträgt dieser Wert mindestens 50N/25 mm Breite.
  • Vorzugsweise besitzt die Trägermaterialbahn senkrecht zur Bahnrichtung eine Reißkraft von mindestens 100 N/25 mm Breite und weiterhin vorzugsweise senkrecht zur Bahnrichtung eine Schlagzugarbeit von mindestens 500 m J/25 mm Breite.
  • Besonders bevorzugt werden Trägermaterialbahnen, die zwei oder drei dieser genannten Eigenschaften zusammen besitzen.
  • Trägermaterialbahnen, die eine oder mehrere der angegebenen Eigenschaften wie den Spannungswert, die Reißkraft und die Schlagzugarbeit mit den angegebenen Werten bei einer Dicke von 20 µm und 25 mm Breite besitzen, werden bevorzugt; besonders bevorzugt werden solche Trägermaterialbahnen, die diese Eigenschaften bei einer Dicke von 40 um haben.
  • Der Spannungswert bei 5 % Dehnung ist ein Maß für die maximale quasistatische Belastbarkeit eines 25 mm breiten Griffes unter der Voraussetzung, daß sich der Griff nicht mehr als 5 % dehnendarf. Diese Größe wird gemäß DIN 53455 ermittelt.
  • Der Reißkraftwert (ermittelt gemäß DIN 53455) gibt an, bei welcher quasistatischen Belastung ein 25 mm breiter Tragegriff zerreißt.
  • Die Schlagzugarbeit gibt an, welches Arbeitsaufnahmevermögen eine 3 cm lange Probe eines 25 mm breiten Tragegriffes bei einer Deformation besitzt, die mit 2,9 m/sec Deformationsgeschwindigkeit eingeleitet wird. Die Prüfung erfolgt gemäß DIN 53488.
  • Geeignete Trägermaterialbahnen sind gereckte bzw. orientierte Kunststoffolien. Bevorzugt werden Polyolefinfolien, Polyesterfolien und Polyvinylchloridfolien.
  • Besonders geeignete Polyolefinfolien sind Polyäthylen- und Polypropylenfolien. Bevorzugt werden Polypropylenfolien, und zwar solche aus Polypropylen-Homopolymerisat oder einem Copolymerisat des Polypropylens, insbesondere mit Äthylen. Vorzugsweise enthalten die Polypropylen-Copolymerisate Polypropylen als Hauptkomponente.
  • Bevorzugte Polyesterfolien sind Polyäthylenterephthalatfolien.
  • Auch Laminate, die die erfindungsgemäßen Festigkeiten senkrecht zur Bahnrichtung aufweisen, sind als Trägermaterialbahnen geeignet. Dabei können weitere Lagen auch in anderer Richtung als senkrecht zur Bahnrichtung orientiert bzw. gereckt sein.
  • Die erfindungsgemäße Trägermaterialbahn ist überwiegend senkrecht zur Bahnrichtung gereckt. Insbesondere ist sie stärker senkrecht zur Bahnrichtung gereckt als in Bahnrichtung, so daß das Reckverhältnis senkrecht zur Bahnrichtung größer ist als das Reckverhältnis in Bahnrichtung.
  • Das Reckverhältnis gibt an, auf das Wievielfache die ursprüngliche Länge oder Breite des Trägers durch den Reckvorgang verlängert oder verbreitert wird. Für den Ausdruck "Bahnrichtung" sind auch andere Formulierungen bekannt, beispielsweise: Längsrichtung, Maschinenlaufrichtung. Im Begriff "senkrecht zur Bahnrichtung", auch Querrichtung genannt, ist die Senkrechte gemeint, die in der Bahnebene liegt.
  • Vorzugsweie beträgt für Polyolefinfolien und für Polyesterfolien das Reckverhältnis senkrecht zur Bahnrichtung mindestens 1:4, bevorzugt mindestens 1:5, insbesondere 1:7 bis 1:10. In der Bahnrichtung beträgt das Reckverhältnis vorzugsweise mindestens 1:1,1,insbesondere 1:3 bis 1:8, vorzugsweise 1:4 bis 1:6. Bevorzugt werden diese Reckverhältnisse für Polypropylenfolien und zwar vorzugsweise für Polypropylen-Homopolymerisate.
  • Polyvinylchloridfolien besitzen senkrecht zur Bahnrichtung vorzugsweise ein Reckverhältnis von 1:2 bis 1:4, insbesondere von etwa 1:3. In Bahnrichtung sind Reckverhältnisse von 1:1,2 bis 1:1,9 bevorzugt.
  • Bevorzugt werden in der Bahnrichtung niedrige Reckverhältnisse, um die gute Schneidbarkeit der Trägermaterialbahnen sicherzustellen. Daher ist die Bahn in dieser Richtung nur in solchem Maß gereckt, daß sie gut verarbeitet werden kann.
  • Die erfindungsgemäßen Trägermaterialbahnen sind mit üblichen Reckverfahren aus an sich bekannten Kunststoffen erhältlich. Sie lassen sich gemäß der WO-Patentanmeldung 84/04085 gut zu Tragegriffen weiterverarbeiten.
  • Die Dicke der Trägermaterialbahn beträgt vorzugsweise 25 bis 500 wm. Ungeschäumte Folien haben insbesondere eine Dicke von 30 bis 80 µm und geschäumte Folien insbesondere eine Dicke von 60 bis 260 µm.
  • Als Trägermaterialien sind vor dem Recken geschäumte Folien besonders geeignet. Auch geeignet sind solche Trägermaterialbahnen, die nur im mittleren Bereich der Bahn, die den mittleren Griffteil aes geschnittenen Tragegriffes bildet, geschäumt sind, wodurch Einschnürungen des Griffes bei der Benutzung vermieden werden, da sie ohne Verstärkung bzw. Papierunterlagen eine gute Steifigkeit aufweisen.
  • Den für die Herstellung der erfindungsgemäßen (geschäumten) Träger verwendeten Polymeren, vorzugsweise Polyolefinen, insbesondere Polypropylen und als Hauptkomponente Polypropylen enthaltenden Copolymerisaten, wird ein Treibmittel (Blähmittel) zugemischt, das beim Erhitzen durch Zersetzung Gase freigibt. Geeignet sind insbesondere unter Normalbedingungen feste Verbindungen oder Systeme. Besonders bevorzugt werden Treibmittel auf der Basis von Citronensäure/Natriumhydrogencarbonat, die z.B. unter der Bezeichnung Hydrocerol im Handel erhältlich sind, und Azodicarbonamid. Weitere geeignete Treibmittel sind: ß-Naphthalinsulfonsäurehydrazid, Diphenylsulfon-3,?'-disulfonylhydrazid, Berzol-1,3-di-sulfon- säurehydrazid, Benzolsulfonsäure-N-phenylhydrazid, Natriumbicarbonat/Melamin, p,p'-Oxy-bis-benzolsulfonyl- hydrazid, Natriumcarbonat/Citronensäure, Harn- stoff/Biuret,l,6-Di-n-decyl-azobisformamid und Diphenyl-4,4'-di-(sulfonylazid).
  • Das Treibmittel ist vorzugsweise mit einem Gewichtsanteil von 0,5 bis 4 %, insbesondere von 1 bis 3 % in dem Gemisch enthalten.
  • Die Dichte der geschäumten Träger beträgt insbesondere 0,4 bis 0,75 g/cm3, vorzugsweise 0,45 bis 0,65 g/cm .
  • Die Dicke der geschäumten, ungereckten Träger kann etwa 0,075 bis 10 mm, insbesondere 0,25 bis 2,5 mm betragen und ist im Hinblick auf die gewählten Reckverhältnisse abzustimmen. Abhängig vom Anwendungszweck können die geschäumten und gereckten Träger insbesondere eine Dicke von 25 bis 500 um besitzen und besonders bevorzugt von 40 - 160 µm besitzen.
  • Die erfindungsgemäße Trägermaterialbahn kann auf einer Seite vollflächig oder auch partiell, beispielsweise streifenförmig, insbesondere an den Seiten, mit einer Klebmasse versehen sein, so daß die Tragegriffe an beiden Endbereichen verklebt werden können.
  • Bevorzugte Klebemassen sind druckempfindliche Klebemassen bzw. Selbstklebemassen und Heißschmelzkleber.
  • Selbstklebemassen können auch kombiniert mit einer wärmeaktivierbaren oder in anderer Weise aktivierbaren Klebemasse aufgetragen sein. Der Auftrag kann sowohl im Vollstrich als auch im Streifenstrich erfolgen, so daß beide Eigenschaften erfüllt sind.
  • Durch Abdecken der vollflächig mit Klebemasse versehenen Bahn in ihrem mittleren Bereich mit geeigneten nichtklebenden Materialien wie Kunststoffolien oder Papierbahnen sowie pulverförmigen oder flüssigen Materialien, kann die Klebemasse inaktiviert werden, wodurch der klebfreie Griffteil des Tragegriffs erhalten wird.
  • Die Trägermaterialbahnen können vorzugsweise im mittleren Bereich mit einem Hilfsträger bzw. einer Verstärkung versehen werden die z.B. aus Kunststoffolien, geschäumten Kunststoffolien oder Papier besteht. Hiermit wird die Belastbarkeit des Griffes erhöht und die Einschnürung des Griffes bei der Benutzung vermieden.
  • Bahnförmige Hilfsträger und Verstärkungsmaterialien werden bevorzugt von separaten Vorratsrollen abgerollt, in Laufrichtung auf die Trägermaterialbahn aufgelegt, mit ihr verbunden und der Schneidemaschine zugeführt.
  • Mit Selbstklebemasse beschichtete Trägermaterialbahnen sind auf der Rückseite vorzugsweise mit einer klebstoffabweisenden Beschichtung versehen, deren auch streifenförmiger Verlauf mit dem Klebemassenauftrag auf der gegenüberliegenden Seite zweckmäßigerweise abgestimmt ist.
  • Die erfindungsgemäßen Trägermaterialbahnen können in der Bahnrichtung aber auch senkrecht zur Bahnrichtung fortlaufend bedruckt sein, beispielsweise mit Schriftzügen oder Mustern, deren Lage auf die später abgeteilten Tragegriffe abgestimmt ist.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren lassen sich mindestens 50 Tragegriffe pro Minute, vorzugsweise über 100 Tragegriffe pro Minute und insbesondere 150 - 200 Tragegriffe pro Minute senkrecht zur Bahnrichtung von den erfindungsgemäßen Trägermaterialbahnen abschneiden. Diese hohen Schnittgeschwindigkeiten lassen sich mit diesen Trägermaterialbahnen erreichen, da diese sich durch eine hervorragende Schneidbarkeit senkrecht zur Bahnrichtung und eine gute Steifigkeit in der Bahnrichtung auszeichnen, so daß ein störungsfreier Vorschub in der Schneideeinrichtung sichergestellt ist.
  • Von besonderem Vorteil ist, daß die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Tragegriffe schockartigen Belastungen widerstehen können und sich nur geringfügig dehnen.
  • Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung:
    • In den Beispielen wurden Trennmittel, Kleber und Primer folgender Zusammensetzung verwendet:
  • Als Trennmittel wurde ein handelsübliches Silikontrennmittel aus der Klasse der kondensationsvernetzenden Zweikomponenten-Systeme verwendet. Die Vernetzung wurde mit Dibutylzinnmaleinat katalysiert. Die Trennsubstanz wurde als 5 %ige Lösung in Toluol mit einer Rakel aufgetragen. Die Beschichtungsstärke (trocken) betrug 0,2 g/m .
  • Der Klebstoff bestand aus
    • 42 Gew.-Tln. Styrol-Isopren-Blockcopolymerisat (SIS) 20 Gew.-Tln. Pentaerythritester des hydrierten Kolophoniums
    • 37 Gew.-Tln. aliphatischem Kohlenwasserstoffharz, Erweichungspunkt 85°C,
    • 1 Gew.-Tl. Zinkdibutyldithiocarbamat.
  • Der Klebstoff wurde als 40 %ige Lösung in Toluol mit anschließender Trocknung aufgetragen. Der Kleberauftrag betrug 30-35 g/m2. Auch der Auftrag aus der Schmelze ist möglich.
  • Auf die Verwendung einer speziellen Verankerungsschicht zwischen Träger und Klebstoff konnte verzichtet werden. Selbstverständlich sind die dem Stand der Technik entsprechenden Primer einsetzbar.
    • Beispiel 1
  • Ein Polypropylen-Polyäthylen-Copolymerisat mit 3 % Polyäthylenanteil wird aus einem üblichen Extruder auf eine Kühlwalze extrudiert und anschließend in Bahnrichtung bei Temperaturen zwischen 125°C und 130°C im Verhältnis 1:3 gereckt. Anschließend wird die Bahn einem Breitstreckrahmen zugeführt und bei Temperaturen zwischen 145°C und 150°C im Verhältnis 1:9 gereckt. Die Trägermaterialbahn hat eine Dicke von 50 µm.
  • Zur Herstellung von klebenden Bahnen wird der Träger nach Kantenbeschnitt beidseitig durch Koronavorbehandlung auf eine Benetzungsspannung von 40 mN/m gebracht. Der Träger wird dann auf einer Seite mit der oben angegebenen Klebmasse beschichtet und auf der Rückseite mit dem Trennmittel versehen.
  • Anschließend wird auf den mittleren Bereich der klebenden Bahnseite fortlaufend in der Maschinenrichtung eine schmalere Papierbahn aufgelegt. Die so gebildete Verbundbahn wird dann einer üblichen Querschneidevorrichtung, insbesondere einer des in der WO-Patentanmeldung 84/04085 beschriebenen Typs zugeführt und zu Tragegriffen geschnitten. Es werden 170 Tragegriffe pro Minute erhalten.
  • Entsprechend Beispiel 1 können die folgenden Folien verwendet werden: Bicor 30 (Mobil), Trespaph. NND-40 (Kalle), Torayfan 60 (Mitsui), Mylar 23 (DuPont), Hostaphan V67/RS (Kalle), Genotherm GZ44 (Kalle).
    • Beispiel 2
  • 75 Gewichtsteile granuliertes PP/PE-Blockcopolymerisat (Schmelzindex 230/2.16 : 5 g/10 min), 5 Gewichtsteile Polyäthylen niedriger Dichte mit einem Schmelzindex 190/5 von 2 - 5 g / 10 min, 5 Gewichtsteile Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat (EVA gemäß nachstehender Definition) und 15 Gewichtsteile Styrol-Butadien-Blockcopolymerisat (SBR gemäß nachstehender Definition) werden gut gemischt. Dazu werden zweckmäßigerweise die drei zuletzt genannten Komponenten mit einer kleinen Menge der ersten Komponente im Mischextruder vorgemischt und anschließend granuliert. Das erhaltene Granulat wird mit dem verbliebenen PP/PE-Granulat und 1,5 Gewichtsteilen des Treibmittels auf der Basis von Citronensäure/ Natriumhydrogencarbonat (Hydrocerol), gemischt. Diese Mischung wird als geschäumte Bahn von etwa 1000 µm Dicke aus einem üblichen Extruder auf eine Kühlwalze extrudiert.
  • Diese Schaumbahn wird auf einer Walzenreckanlage in Bahnrichtung bei Temperaturen zwischen 125° und 130°C im Reckverhältnis 1:3 gereckt. Die Dicke der geschäumten, gereckten Bahn beträgt etwa 550 µm.
  • Anschließend wird die Materialbahn einem Breitstreckrahmen zugeführt und bei Temperaturen von 145°C - 150°C im Verhältnis 1:6 senkrecht zur Bahnrichtung gereckt. Die Dicke der geschäumten Bahn beträgt etwa 100 µm. Sie hat eine Dichte von etwa 0,5 g/cm3.
    • PP/PE: PP/PE-Copolymerisat (statistisches oder Block-Copolymerisat) mit einem Schmelzindex 230/2.16 von etwa 5 g/10 min. und einem Äthylengehalt von etwa 4 %.
    • EVA : Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat mit einem Vinylacetatgehalt von 45 %.
    • SBR: Styrol-Butadien-Blockcopolymerisat mit einem Styrolgehalt von 50 % mit einem Schmelzindex 230/2.16 von etwa 5 - 10 g/10 min.
  • Zur Herstellung von klebenden Bahnen wird der Träger nach Kantenbeschnitt beidseitig durch Koronavorbehandlung auf eine Benetzungsspannung von 40 m N/m gebracht. Der Träger wird dann auf einer Seite streifenförmig im Bereich der beiden Ränder mit der oben angegebenen Klebemasse beschichtet und auf der Rückseite in gleicher Weise und in entsprechender Breite mit dem Trennmittel versehen. Die so gebildete Bahn wird dann einer üblichen Querschneidevorrichtung, insbesondere einer des in der WO-Patentanmeldung 84/04085 beschriebenen Typs zugeführt und zu Tragegriffen geschnitten. Es werden 170 Tragegriffe pro Minute erhalten.

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung von Tragegriffen aus mit Klebemasse versehenen Trägermaterialbahnen, deren Breite größer ist als die Tragegriffbreite, durch Abschneiden, indem die Seitenkanten des gewünschten Tragegriffs gebildet werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine überwiegend senkrecht zur Bahnrichtung gereckte Trägermaterialbahn verwendet wird, die senkrecht zur Bahnrichtung einen Spannungswert bei 5 % Dehnung von mindestens 20 N/25 mm Breite besitzt.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannungswert bei 5 % Dehnung mindestens 50 N/25 mm Breite beträgt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Trägermaterialbahn verwendet wird, die zusätzlich senkrecht zur Bahnrichtung eine Reißkraft von mindestens 100 N/25 mm Breite und/oder eine Schlagzugarbeit von mindestens 500 m J/25 mm Breite besitzt.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die angegebenen Werte sich auf eine Trägermaterialbahn von mindestens 20 µm oder mindestens 40 µm Dicke beziehen.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägermaterialbahnen Polyolefinfolien, Polyesterfolien, Polyvinylchloridfolien, Laminate oder geschäumte Folien verwendet werden, insbesondere nur im mittleren Bereich geschäumte Folien.
6. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für Polyolefin- und Polyesterfolien das Reckverhältnis senkrecht zur Bahnrichtung mindestens 1:4 und für Polyvinylchloridfolien 1:2 bis 1:4 beträgt.
7. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägermaterialbahn 25 -500 µm dick ist.
8. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägermaterialbahn vollflächig oder streifenförmig mit Selbstklebemasse und/oder Heißschmelzkleber versehen ist.
9. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Bereich der Trägermaterialbahn mit nichtklebenden Materialien oder einem Hilfsträger bzw. einer Verstärkung versehen ist.
10. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägermaterialbahn nur im mittleren Bereich geschäumt ist.
11. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die nichtklebende Rückseite der Trägermaterialbahn mit einer klebstoffabweisenden Beschichtung versehen ist.
12. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägermaterialbahn in oder senkrecht zur Bahnrichtung fortlaufend bedruckt ist.
13. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 50 Tragegriffe pro Minute geschnitten werden.
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