EP0202436A2 - Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Cellulosefasern oder Cellulosemischfasern - Google Patents

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EP0202436A2
EP0202436A2 EP86104441A EP86104441A EP0202436A2 EP 0202436 A2 EP0202436 A2 EP 0202436A2 EP 86104441 A EP86104441 A EP 86104441A EP 86104441 A EP86104441 A EP 86104441A EP 0202436 A2 EP0202436 A2 EP 0202436A2
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EP
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fibers
carboxylic acid
dyes
dye
water
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EP86104441A
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Fritz Dr. Meininger
Peter Dr. Mischke
Gerd Dr. König
Hartmut Dr. Springer
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Hoechst AG
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Hoechst AG
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    • Y10S8/916—Natural fiber dyeing
    • Y10S8/918—Cellulose textile

Definitions

  • the invention relates to a method for dyeing or printing cellulose fibers or cellulose mixed fibers with water-soluble reactive dyes with a certain structural element.
  • the process according to the invention is particularly suitable for the single-bath dyeing of mixtures of cellulose and polyester fibers with combinations of water-soluble reactive dyes containing a certain structural element and disperse dyes.
  • DE-OS 1 419 859, DE-PS 1 209 describes the use of dyes which contain a pyridinium residue or a pyridinium residue substituted by a methyl group bonded to the dye residue via the s-triazine ring for dyeing textile materials, in particular cellulose fiber materials 544, GB-PS 946 998, GB-PS 1 005 240 and GB-PS 1 012 625 known.
  • the dyes are applied in conjunction with the use of acid-binding agents, such as sodium carbonate, sodium hydroxide, trisodium phosphate or sodium metasilicate, i.e. in an alkaline medium at temperatures from 0 to 100 ° C.
  • the dyes used according to the processes cited in the references cited above have clear disadvantages with regard to their lower absorbency in the exhaust dyeing process when dyeing cellulose fiber materials.
  • reactive dyes which are in the 3-position by a carboxyl or. Contain alkali metal carboxylate substituted pyridinium residue bound to the dye residue via the s-triazine ring, for dyeing cellulose fibers, or together with disperse dyes for dyeing cellulose mixed fibers, such as cellulose / polyester mixed fibers, by a one-bath process within a pH range of 4-10 at temperatures of 95-150 ° C is described in DE-OS 33 14 663.
  • the fixing optimum of the reactive dyes used according to the invention is not in the alkaline range, but preferably around the neutral range, which makes them more suitable in a mixture with disperse dyes for single-bath dyeing of cellulose / polyester fiber mixtures.
  • This avoids damage to the disperse dyes caused by the alkaline agents normally required in the one-step dyeing process for fixing the reactive dyes, which damage is manifested in color deviations, a reduction in the fastness level and loss of color strength.
  • the hydrolysis of the reactive dyes used at the same time in the alkaline range, which occurs in the temperature range 110-140.degree. C., which is required for dyeing the polyester fiber portion with disperse dyes can be prevented, with the result that the dyeing yield is reduced.
  • cellulose fibers or cellulose mixed fibers can be dyed very advantageously by treating the fibers mentioned with water-soluble reactive dyes which contain the structural element of the formula (1) at least once in the dye molecule. contain in which Y is a hydroxyl, hydroxymethyl, alkoxyC 1 -C 4 , aldehyde, carboxamide, carboxylic acid monoalkyl c , - C , amide, carboxylic acid dialkyl c , - C.
  • amide carboxylic acid monophenylamide, cyano, Carboxylic acid alkyl c , - C , ester or sulfonic acid group or a halogena tom, for example a chlorine or bromine atom, means dyeing in an aqueous medium in the pH range 4-11.
  • the mixture with the cellulose fibers can contain both synthetic fibers, such as, for example, polyester, polyamide, acid-modified polyacrylonitrile fibers or cellulose triacetate fibers, and native fibers, such as, for example, silk or wool, the fiber materials in any shape, for example as fibers, filaments, Strands or fabrics can be present.
  • synthetic fibers such as, for example, polyester, polyamide, acid-modified polyacrylonitrile fibers or cellulose triacetate fibers
  • native fibers such as, for example, silk or wool
  • both the cellulose fiber portion and the portion of native fiber or synthetic polyamide fiber are dyed by the (acidic) reactive dyes used according to the invention alone.
  • the reactive dyes with the structural element of the formula (1) mentioned, both after the exhaust process at temperatures of about 30-90 ° C., are preferred about 40-80 ° C, and also suitable for the padding process at temperatures of about 20-50 ° C, the optimum dyeing temperature to be used in each case depending on the cellulose fiber or cellulose mixed fiber to be dyed.
  • the fiber material is impregnated with aqueous, optionally salt-containing dye solutions and the dyes are then optionally fixed under the action of heat.
  • the reactive dyes mentioned are used together with the dyes suitable for the synthetic fibers, for example disperse dyes in the presence of mixed fibers made of cellulose and polyester or cellulose triacetate fibers in the temperature range from about 95 ° C. to about 150 ° C. at pH values between about 4 and 8, the addition of alkaline agents being generally unnecessary. It is advisable to add a suitable buffer system to maintain a precisely defined pH value. Since dyes are fixed with the structural element of formula (1) even without alkaline agents, cellulose-polyester or. Color cellulose-cellulose triacetate mixed fibers evenly from a bath without causing damage to the disperse dyes used at the same time.
  • the two categories of dyes are dissolved or predispersed in a conventional manner and added to the aqueous dye liquor with the amount of electrolyte customary for exhaust processes.
  • the pH of the dye liquor is adjusted to a pH between 4 and 8.
  • the dye liquor containing the material to be dyed is heated and dyed at 95 ° C. to 150 ° C., preferably 110 ° C. and 135 ° C., for 30 to 90 minutes, or dyeing is carried out beforehand with a dye liquor containing a disperse dye and - for example, pre-stained for 20 minutes Completion of the dyeing process, the solution of the reactive dye in the high-temperature dyeing process in progress.
  • the dyeings obtained by the process according to the invention are subjected to thorough rinsing with cold and hot water, if appropriate with the addition of an agent which has a dispersing action and promotes the diffusion of the unfixed portions.
  • reactive dyes which contain the structural element of the formula (1) one or more times are suitable for dyeing cellulose fibers or the cellulose fiber fraction and, if appropriate, the other, non-synthetic fiber fraction of fiber mixtures by the process according to the invention, such dyes being used one or more times are preferred, which are characterized by a high affinity for cellulose fiber.
  • Reactive dyes suitable for the process according to the invention are, for example, those of the following formulas: wherein D, D 'and D "are residues of an organic dye of the mono- or polyazo, metal complex azo, formazane, anthraquinone, phthalocyanine, dioxazine, phenazine, azomethine, xanthene, pyrenequinone or perylene tetracarboximide series, R is a hydrogen atom or an optionally substituted alkyl c , -C .
  • X is an aliphatic, araliphatic or aromatic diamine residue
  • Y is a hydroxyl, cyano, hydroxymethyl, alkoxyC 1 -C 4 , aldehyde, carboxamide, carboxylic acid monalkylC 1 -C 4 amide, carboxylic acid dialylC 1 -C 4 amide, carboxylic acid
  • monophenylamide or carboxylic acid alkyl c , -C 4 ester group for example the carboxylic acid methyl, carboxylic acid ethyl, carboxylic acid or i-propyl ester group, furthermore a sulfonic acid group or a halogen atom, for example a chlorine or bromine atom, and Z is an unsubstituted, mono- or -disubstituted amino group, an alkoxy c , - C , or phenoxy group.
  • the dye residues D, D 'and D "of the general formulas (2) to (7) can be substituted in the customary manner, in particular by one or more sulfonic acid groups.
  • substituents are alkyl groups with 1 to 4 carbon atoms, such as in particular Methyl, ethyl, n- or i-propyl; alkoxy groups with 1 to 4 carbon atoms, such as methoxy, ethoxy, propoxy and butoxy; acylamino groups with 1 to 4 carbon atoms, such as in particular acetylamino and propionylamino; the amino group, alkylamino groups with 1 up to 4 carbon atoms, phenylamine and alkoxycarbonyl groups with 1 to 4 carbon atoms in the alkoxy radical; furthermore hydroxyl, carboxy, sulfonic acid, nitro, cyano, carbamoyl, sulfamoyl and ureido groups and halogen atoms,
  • a straight-chain or branched alkylC 1 -C 4 radical which can be substituted by, for example, hydroxyl, sulfonic acid, sulfato or cyano groups, is suitable for R in formulas (2) to (7).
  • R are methyl, ethyl, sulfomethyl, ⁇ -hydroxyethyl, ⁇ -hydroxypropyl, ⁇ -sulfoethyl, ⁇ -sulfatoethyl and ⁇ -cyanoethyl.
  • Suitable substituents Z in the general formulas (2), (4), (6) and (7) are the amino group and alkylC 1 -C 4 amino groups, it being possible for the alkyl groups to be substituted, for example, by hydroxy, methoxy, carboxy, sulfato , Sulfo, cyano, alkylC 1 -C 4 amino or di (alkyl) C 1 -C 3 amino, where the alkyl radicals can in turn be substituted, for example by hydroxy, methoxy and sulfato, and an alkyl radical in Oi (alkylc, -C 3 ) -amino can be substituted by hydroxy, methoxy, sulfo, sulfato, carboxy and halogen, such as chlorine and bromine, further residues of cyclic amines such as piperidino, morpholino and piperazino, anilino, the latter optionally substituted by alkylC 1 -C 4 alkoxy C 1
  • the dyes of the aforementioned general formulas (2) to (7) can be prepared, for example, by reacting the corresponding halotriazine dyes, where halogen is fluorine, chlorine or bromine, with pyridine derivatives in aqueous solution in the temperature range from about 40 ° C. to 120 ° C. in weakly acidic to alkaline pH range (pH approx. 5 to 9).
  • the reactive residue of the general Formula (1) may be bound either to the rest of the diazo component or to the rest of the coupling component.
  • the ring systems marked by dashed lines are to alternatively symbolize possible naphthalene rings.
  • MePc means the Cu or Ni phthalocyanine residue and the number of substituents on the metal phthalocyanine residue is on average 3 to 4.
  • the dye residues of all the structures mentioned can be further substituted in the alkyl or aryl residues, in particular by the substituents mentioned in the characterization of D, D 'and D ".
  • the dyeing process according to the invention can also be carried out in such a way that in the dye bath the dyes of the general formulas (2) to (7) from the corresponding halotriazine-containing dyes and the pyridine derivatives mentioned in the pH range from 5 to 8 immediately before or during the Dyeing process can be produced.
  • Halogen triazine-containing dyes are understood to mean those which contain a fluorine, chlorine or bromine atom on the s-triazinyl ring.
  • the dye liquors can contain the generally customary additives, such as, for example, inorganic salts, such as alkali metal chlorides or alkali metal sulfates, or urea, and also dispersants and leveling aids.
  • the dyeings produced with the dyes used according to the invention are distinguished by clear shades and by a high dye-fiber binding stability, by good to very good light fastness and very good wet fastness properties, such as fastness to washing, water, over-dyeing and perspiration, and through good pleating fastness, ironing fastness and rubbing fastness.
  • the parts given are parts by weight, the temperature data relate to degrees Celsius.
  • a dyebath is prepared by dissolving 2 parts of the dye of the formula and 50 parts of Na 2 SO. and 1 part sodium m-nitrobenzenesulfonic acid in 900 parts water.
  • the dyebath is mixed with 50 parts of a cotton fabric at 40 ° C. and, after 45 minutes, 100 parts of a solution containing 2 parts of calcined soda are added. The temperature of the dyebath is kept at 60 ° C. for a further 45 minutes. The dyed cotton fabric is then rinsed, soaped at the boil with a nonionic detergent for about 10 minutes, rinsed again and finally dried. An intensely golden yellow color with very good fastness properties is obtained. '
  • 2 parts of the reactive dye of the formula are dissolved in 200 parts of water. 800 parts of an aqueous solution containing 50 parts of Na 2 SO 4 are added to the solution, and a pH of 6.5 is set with 2 parts of phosphate buffer (from NaH 2 PO 4 and Na 2 HPO 4 .12H 2 O) a. 100 parts of a cotton fabric are placed in this dye bath. The temperature is then raised to 125 ° C. in about 20 minutes under static pressure and dyeing is continued at this temperature for 1 hour. Then the dye bath is allowed to cool.
  • phosphate buffer from NaH 2 PO 4 and Na 2 HPO 4 .12H 2 O
  • the dyed goods are then rinsed with water, soaped at the boil with a nonionic detergent for about 15 minutes, rinsed again with water and dried. A deep bluish red color is obtained which has very good fastness properties.
  • a dyebath is prepared from 800 parts of water, 1 part of a reactive dye of the following formula 2 parts CI Disperse Orange 25.11 227, 20 parts Na 2 S0., 1 part sodium m-nitrobenzenesulfonate and 2 parts of a dispersing agent customary in disperse dyes, such as lignosulfonic acid.
  • the resulting dye is salted out with sodium chloride at room temperature, suction filtered, washed with a 5% sodium chloride solution and dried.
  • the reactive dyes used according to Examples 1 and 2 were prepared quite analogously by reacting the corresponding monochlorotriazine dyes with nicotinamide or 3-chloropyridine.
  • a blend of 67% polyester fibers and 33% cotton is dyed with an aqueous liquor which - based on the weight of the dry goods - 1.5% of the disperse dye (in commercial form and Texture) of the formula 1.5% of the reactive dye of the formula and contains 60 g / l sodium chloride.
  • the pH of the dye liquor is adjusted to 6.0.
  • the textile material is dyed with this dyebath at 130 ° C. for 1 hour. After the usual rinsing and soaping process, a lively turquoise blue color is obtained on both fiber portions, which has very good fastness properties.
  • the monochlorotriazine dye is reacted with iso-nicotinamide within 16 hours at 80 ° C.
  • cross-wound bobbins made of mercerized cotton yarn are dyed with a liquor which contains an aqueous solution of 1% (by weight of the dry yarn) of the reactive dye of the formula and contains 50 g / l sodium chloride.
  • the pH is adjusted to 6.2.
  • the material to be dyed is passed into the dyebath at room temperature, the liquor is heated to the dying temperature of 120 ° C. and the goods are dyed at this temperature for about 1 hour.
  • the mixture is then left to cool, the dyeing obtained is rinsed hot and cold with water and the dyed cotton yarn is finally dried. An intense navy blue coloration is obtained which shows good fastness properties.
  • a dyebath is prepared from 1100 parts of water, 1 part of the reactive dye described in Example 5, 3 parts of CI Disperse Blue 79 (in commercial form), 50 parts of Na 2 SO 4 . and 1 part of the sodium salt of m-nitrobenzenesulfonic acid and adjust the pH to 6.
  • a cotton / polyester blend (50:50) is added and the liquor is heated to the dyeing temperature of 130 ° C. After dyeing for 50 minutes, the mixture is allowed to cool and an intensive marine blue dyeing is obtained on both parts of the fiber by customary post-cleaning.
  • a mixed fabric of polyester fibers and cotton (60:40) is treated with an aqueous liquor which, based on the weight of the dry goods, -1.5% of the disperse dye Cl Disperse Blue 333 ( in commercial form and quality) and 40 g / I sodium chloride.
  • the fiber mixture in this liquor is first dyed at 130 ° C. for 45 minutes and then an aqueous solution is passed in, based on the weight of the dry goods, 1.5% of the reactive dye of the formula whose initial pH is 7.5, and dyes the fabric for another 45 minutes under these conditions.
  • the dyeing thus produced is further processed in the usual way. A deep blue color is obtained on both fiber parts.
  • a navy blue dyeing, as obtained according to Example 6, can also be produced on a polyester / cotton blended fabric by carrying out the dyeing process according to the instructions there and using an aqueous liquor which, based on the weight of the dry goods,
  • a blend of 67 parts of polyester fibers and 33 parts of cotton is printed with a printing paste that contains 1 kg
  • the fabric is steamed for 5 minutes at 130 ° C after printing to fix the dye.
  • the pressure obtained is then rinsed hot with water, soaped hot and neutral for 5 minutes with an aqueous bath with the addition of 0.5 g / l of a nonionic detergent, rinsed again with water and dried.
  • the result is brilliant and level red prints with a change effect on both fiber parts.
  • a mixed fabric of polyester fibers / cotton (67/33) with 70% liquor absorption (by weight of the dry goods) is padded with an aqueous padding liquor
  • the fabric is then steamed for 10 minutes at 125 ° C to fix the dyes.
  • the dyeing is then boiled for 10 minutes with an aqueous bath with the addition of 0.5 g / l of the reaction product of 1 mol of nonylphenol with 8 mol of ethylene oxide.
  • a dye bath consisting of 250 parts of water, 20 parts of sodium sulfate and 0.5 part of the dye of the formula is prepared
  • the pH is adjusted to 6.5 by adding sodium phosphate.
  • This dye bath is entered at 40 ° C. with 12 parts of a mercerized cotton fabric, the temperature is raised to 95-100 ° C. within 10 minutes and dyeing is carried out at this temperature for 45 minutes.
  • the fabric is then rinsed cold and hot with water and soaped at the boil for 10 minutes with a nonionic detergent. A strong, brilliant red color is obtained which is very resistant to washing treatments and exposure to light.
  • a dye bath consisting of 250 parts of water, 20 parts of sodium sulfate and 0.5 part of the dye of the formula is prepared
  • the pH is adjusted to 6.5 by adding sodium phosphate.
  • This dye bath is entered at 40 ° C. with 12 parts of a mercerized cotton fabric, the temperature is raised to 95-100 ° C. within 10 minutes and dyeing is carried out at this temperature for 45 minutes.
  • the fabric is then rinsed cold and hot with water and soaped at the boil for 10 minutes with a nonionic detergent.
  • the cotton fabric thus obtained is dyed pale pink.
  • the example shows that the dye containing the chlorotriazinyl group is practically not fixed in the absence of an acid-binding agent on the fiber material.
  • 100 parts of a mixed fabric of 50 parts of cellulose and 50 parts of polyamide fibers are mixed on a HT reel runner with a 70 ° C warm liquor consisting of 2000 parts of water, 6 parts of sodium m-nitrobenzenesulfonate, 50 parts of sodium sulfate and 3 parts of the dye of formula
  • the liquor is brought to 110 ° C. with vigorous circulation and left at this temperature for 1 hour.
  • the remaining liquor is then drained off, rinsed and soaped at the boil for 10 minutes.

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Abstract

Verfahren zum Färben von Cellulosefasern oder Cellulosemischfasern, dadurch gekennzeichnet, daß man die genannten Fasern mit wasserlöslichen Reaktivfarbstoffen, die im Farbstoffmolekül mindestens einmal das Strukturelement der Formel <IMAGE> enthalten, in welcher Y eine Hydroxyl-, Hydroxymethyl-, AlkoxyC1-C4, Aldehyd-, Carbonsäureamid-, Carbonsäure-monoalkyl C1-C4 amid-, Carbonsäure-dialkyl C1-C4 -amid-, Carbonsäuremonophenylamid-, Cyano-, Carbonsäurealkyl C1-C4 ester oder Sulfonsäuregruppe oder ein Halogenatom bedeutet, in wäßrigem Medium im pH-Bereich 4-11 färbt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Cellulosefasern oder Cellulosemischfasern mit wasserlöslichen Reaktivfarbstoffen mit einem bestimmten Strukturelement. Im Falle von Fasermischungen ist das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere für das einbadige Färben von Mischungen aus Cellulose-und Polyesterfasern mit Kombinationen aus wasserlöslichen Reaktivfarbstoffen enthaltend ein bestimmtes Strukturelement und Dispersionsfarbstoffen geeignet.
  • Die Verwendung von Farbstoffen, die einen Pyridiniumrest bzw. einen durch eine Methylgruppe substituierten Pyridiniumrest über den s-Triazinring an den Farbstoffrest gebunden enthalten, zum Färben von Textilmaterialien, insbesondere Cellulosefasermaterialien, ist aus der DE-OS 1 419 859, DE-PS 1 209 544, GB-PS 946 998, GB-PS 1 005 240 und GB-PS 1 012 625 bekannt. Die Applikation der Farbstoffe erfolgt hierbei in Verbindung mit der Anwendung säurebindender Mittel, wie Natriumcarbonat, Natriumhydroxid, Trinatriumphosphat oder Natriummetasilikat, d.h. in alkalischem Medium bei Temperaturen von 0 bis 100°C.
  • Das Färben von Cellulosefasermaterialien mit Reaktivfarbstoffen, die einen in 3-Stellung durch eine Carboxylgruppe bzw. Natriumcarboxylatgruppe substituierten Pyridiniumrest über den s-Triazinring an den Farbstoffrest gebunden enthalten, wobei in Gegenwart säurebindender Mittel, wie Hydroxiden, Carbonaten oder Alkalitriphosphaten bei Temperaturen von 30 bis 90°C gearbeitet wird, ist aus der DE-OS 1 544 352 und der DE-OS 1 544 356 bekannt.
  • Gegenüber den erfindungsgemäß zur Anwendung gelangenden Reaktivfarbstoffen zeigen die nach den Verfahren der vorstehend zitierten Literaturstellen eingesetzten Farbstoffe deutliche Nachteile hinsichtlich ihres geringeren Aufziehvermögens beim Ausziehfärbeverfahren beim Färben von Cellulosefasermaterialien.
  • Die Verwendung von Reaktivfarbstoffen, die einen in 3-Stellung durch eine Carboxyl-bzw. Alkalimetallcarboxylatgruppe substituierten Pyridiniumrest über den s-Triazinring an den Farbstoffrest gebunden enthalten, zum Färben von Cellulosefasern, oder zusammen mit Dispersionsfarbstoffen zum Färben von Cellulosemischfasern, wie Cellulose/Polyester-Mischfasern, nach einem Einbadverfahren innerhalb eines pH-Bereichs von 4-10 bei Temperaturen von 95-150°C ist in der DE-OS 33 14 663 beschrieben.
  • Gegenüber den nach diesem bekannten Verfahren zur Anwendung gelangenden Farbstoffen liegt das Fixieroptimum der erfindungsgemäß angewandten Reaktivfarbstoffe nicht im alkalischen Bereich, sondern vorzugsweise um den Neutralbereich, wodurch sie im Gemisch mit Dispersionsfarbstoffen für das einbadige Färben von Cellulose/Polyester-Fasermischungen besser geeignet sind. Dadurch können die durch die beim einstufigen Färbeverfahren zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe üblicherwiese erforderlichen alkalischen Mittel verursachten Schädigungen der Dispersionsfarbstoffe vermieden werden, welche sich in Farbtonabweichungen, Verringerung des Echtsheitshiveaus und Farbstärkeverlusten äußern. Hinzu kommt, daß die im Temperaturbereich 110 - 140°C, welcher zum Färben des Polyesterfaseranteils mit Dispersionsfarbstoffen erforderlich ist, im alkalischen Bereich verstärkt auftretende Hydrolyse der gleichzeitig eingesetzten Reaktivfarbstoffe mit der Folge einer verminderten färberischen Ausbeute verhindert werden kann.
  • Es wurde gefunden, daß man Cellulosefasern oder Cellulosemischfasem sehr vorteilhaft färben kann, indem man die genannten Fasern mit wasserlöslichen Reaktivfarbstoffen, die im Farbstoffmolekül mindestens einmal das Strukturelement der Formel (1)
    Figure imgb0001
    enthalten, in welcher Y eine Hydroxyl-, Hydroxymethyl-, AlkoxyC1-C4, Aldehyd-, Carbonsäureamid-, Carbonsäuremonoalkylc,-C, amid-, Carbonsäure-dialkyl c,-C. amid-, Carbonsäuremonophenylamid-, Cyano-, Carbonsäure-alkyl-c,-C, ester-oder Sulfonsäuregruppe oder ein Halogenatom, beispielsweise ein Chlor-oder Bromatom, bedeutet, in wäßrigem Medium im pH-Bereich 4-11 färbt.
  • Im Gemisch mit den Cellulosefasern können sowohl synthetische Fasern, wie beispielsweise Polyester-, Polyamid-, sauermodifizierte Polyacrylnitrilfasem oder Cellulosetriacetatfasern als auch native Fasern, wie beispielsweise Seide oder Wolle, enthalten sein, wobei die Fasermaterialien in jeder beliebigen Form, beispielsweise als Fasern, Filamente, Stränge oder Gewebe vorliegen können.
  • Beim Färben von Mischfasem, die neben der Cellulosefaser native Fasern, wie beispielsweise Seide oder Wolle, oder die synthetische Polyamidfaser enthalten, wird sowohl der Cellulosefaseranteil als auch der Anteil an nativer Faser bzw. synthetischer Polyamidfaser durch die erfindungsgemäß angewandten (sauren) Reaktivfarbstoffe allein gefärbt.
  • Zum Färben von Cellulosefasem aus beispielsweise regenerierter Cellulose, Leinen oder insbesondere Baumwolle, oder von Cellulosefasern in Mischung mit Seide oder Wolle sind die Reaktivfarbstoffe mit dem Strukturelement der genannten Formel (1) sowohl nach dem Ausziehverfahren bei Temperaturen von etwa 30-90°C, vorzugsweise etwa 40-80°C, als auch nach dem Foulardverfahren bei Temperaturen von zweckmäßigerweise etwa 20-50°C geeignet, wobei sich die jeweils anzuwendende optimale Färbetemperatur nach der zu färbenden Cellulosefaser bzw. Cellulosemischfaser richtet. Beim Färben nach dem Foulardverfahren wird das Fasermaterial mit wäßrigen, gegebenenfalls salzhaltigen Farbstofflösungen imprägniert und die Farbstoffe werden anschließend gegebenenfalls unter Wärmeeinwirkung fixiert.
  • Beim Färben von Mischfasern, die neben der Cellulosefaser synthetische Fasern, wie Polyester-oder sauermodifizierte Polyacrylnitrilfasern, oder Cellulosetriacetatfasern enthalten, werden die genannten Reaktivfarbstoffe gemeinsam mit den für die synthetischen Fasern geeigneten Farbstoffen, beispielsweise Dispersionsfarbstoffen im Falle des Vorliegens von Mischfasern aus Cellulose-und Polyester-oder Cellulosetriacetatfasern im Temperaturbereich von etwa 95°C bis etwa 150°C bei pH-Werten zwischen etwa 4 und 8 eingesetzt, wobei im allgemeinen der Zusatz alkalisch wirkender Mittel entbehrlich ist. Für die Einhaltung eines genau definierten pH-Wertes ist die Zugabe eines geeigneten Puffersystems zweckmäßig. Da die Fixierung von Farbstoffen mit dem Strukturelement der Formel (1) auch ohne alkalisch wirkende Mittel erfolgt, lassen sich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Cellulose-Polyester-bzw. Cellulose-Cellulosetriacetat-Mischfasern gleichmäßig aus einem Bad färben, ohne daß es bei den gleichzeitig eingesetzten Dispersionsfarbstoffen zu einer Schädigung kommen kann.
  • Beim Färben von Mischfasern aus Cellulosefasern und sauer modifizierten Polyacrylnitrilfasern wendet man die genannten Reaktivfarbstoffe zusammen mit kationischen Farbstoffen an.
  • Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Färben von Fasermischungen aus Cellulosefasem und Polyester-oder Cellulosetriacetatfasem werden die beiden Farbstoffkategorien - (Reaktiv-und Dispersionsfarbstoffe) in herkömmlicher Weise gelöst bzw. vordispergiert und mit der für Ausziehverfahren üblichen Menge an Elektrolyt der wäßrigen Färbeflotte zugesetzt. Der pH-Wert der Färbeflotte wird auf einen pH-Wert zwischen 4 und 8 eingestellt.
  • Dann wird die das Färbegut enthaltende Färbeflotte aufgeheizt und bei 95°C bis 150°C, vorzugsweise 110°C und 135°C, 30 bis 90 Minuten gefärbt, oder man färbt mit einer einen Dispersionsfarbstoff enthaltenden Färbeflotte voraus und - schleust beispielsweise 20 Minuten vor Beendigung des Färbevorgangs die Lösung des Reaktivfarbstoffs in den in Gang befindlichen Hochtemperatur-Färbeprozeß ein.
  • Die nach erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Färbungen werden einem gründlichen Spülen mit kaltem und heißem Wasser unterzogen, gegebenenfalls unter Zusatz eines dispergierend wirkenden und die Diffusion der nicht fixierten Anteile fördernden Mittels.
  • Für das Färben von Cellulosefasern bzw. des Cellulosefaseranteils und gegebenenfalls des anderen, nicht synthetischen Faseranteils von Fasermischungen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kommen, wie schon dargelegt, Reaktivfarbstoffe in Betracht, die ein-oder mehrmals das Strukturelement der Formel (1) enthalten, wobei solche Farbstoffe bevorzugt werden, die sich durch eine hohe Affinität zur Cellulosefaser auszeichnen.
  • Für das erfindungsgemäße Verfahren geeignete Reaktivfarbstoffe sind beispielsweise solche der folgenden Formeln:
    Figure imgb0002
    Figure imgb0003
    Figure imgb0004
    Figure imgb0005
    Figure imgb0006
    Figure imgb0007
    worin D, D' und D" Reste eines organischen Farbstoffs der Mono-oder Polyazo-, Metallkomplexazo-, Formazan-, Anthrachinon-, Phthalocyanin-, Dioxazin-, Phenazin-, Azomethin-, Xanthen-, Pyrenchinon-oder Perylentetracarbonsäureimid-Reihe, R ein Wasserstoffatom oder eine gegebenenfalls substituierte Alkylc,-C. gruppe, X einen aliphatischen, araliphatischen oder aromatischen Diaminrest, Y eine Hydroxyl-, Cyano-, Hydroxymethyl-, AlkoxyC1-C4, Aldehyd-, Carbonsäureamid-, Carbonsäure-monalkylC1-C4 amid-, Carbonsäure-dialylC1-C4 amid-, Carbonsäure-
  • monophenylamid-oder Carbonsäure-alkylc,-C4 estergruppe, beispielsweise die Carbonsäuremethyl-, Carbonsäureethyl-, Carbonsäuren-oder i-propylestergruppe, ferner eine Sulfonsäuregruppe oder ein Halogenatom, beispielsweise ein Chlor-oder Bromatom, und Z eine unsubstituierte, mono-oder -disubstituierte Aminogruppe, eine Alkoxyc,-C, oder Phenoxygruppe bedeuten.
  • Die Farbstoffreste D und D' der allgemeinen Formeln (3) und (5) können gleich (D = D') oder voneinander verschieden sein (D‡D').
  • Die Farbstoffreste D, D' und D" der allgemeinen Formeln (2) bis (7) können in üblicher Weise substituiert sein, insbesondere durch einen oder mehrere Sulfonsäuregruppen. Als weitere Substituenten seien beispielsweise genannt Alkylgruppen mit 1 bis 4 C-Atomen, wie insbesondere Methyl, Ethyl, n-oder i-Propyl; Alkoxygruppen mit 1 bis 4 C-Atomen, wie Methoxy, Ethoxy, Propoxy und Butoxy; Acylaminogruppen mit 1 bis 4 C-Atomen, wie insbesondere Acetylamino und Propionylamino; die Aminogruppe, Alkylaminogruppen mit 1 bis 4 C-Atomen, Phenylaminound Alkoxycarbonylgruppen mit 1 bis 4 C-Atomen im Alkoxyrest; ferner Hydroxy-, Carboxy-, Sulfonsäure, Nitro-, Cyano-, Carbamoyl-, Sulfamoyl-und Ureidogruppen sowie Halogenatome, wie beispielsweise Chlor-oder Bromatome.
  • Für R kommt in den Formeln (2) bis (7) ein geradkettiger oder verzweigter AlkylC1-C4 -rest in Betracht, der durch beispielsweise Hydroxy-, Sulfonsäure, Sulfato-oder Cyangruppen substituiert sein kann. Beispiele für R sind Methyl, Ethyl, Sulfomethyl, β-Hydroxyethyl, ß-Hydroxypropyl, β-Sulfoethyl, β-Sulfatoethyl und β-Cyanoethyl.
  • Als Zwischenglieder X in den allgemeinen Formeln (4) und (5) kommen Reste eines Diamins in Betracht, wie beispielsweise die folgenden:
    Figure imgb0008
    mit n = 2 bis 6, wobei die Kohlenwasserstoffkette auch durch Heteroatome wie 0, S und N unterbrochen sein kann,
    Figure imgb0009
    und
    Figure imgb0010
    wobei R2 -S03H, -Cl, -Br oder -OAlkyl mit 1 bis 4 C-Atomen, und X1 eine direkte Bindung oder die Gruppen -CH2-; -CH2 CH 2-; -NH-; -CONH-; -CO-; -0-; -S-; -SO2-; -NHCONH-; -NHCSNH- und -CH=CH- bedeuten.
  • Als Substituenten Z in den allgemeinen Formeln (2), (4), (6) und (7) kommen in Betracht die Aminogruppe und AlkylC1-C4 aminogruppen, wobei die Alkylgruppen beispielsweise substituiert sein können durch Hydroxy, Methoxy, Carboxy, Sulfato, Sulfo, Cyan, AlkylC1-C4 amino oder Di(alkyl)C1-C3 amino, wobei die Alkylreste ihrerseits substituiert sein können, beispielsweise durch Hydroxy, Methoxy und Sulfato, und ein Alkylrest in Oi(alkylc,-C3)-amino substituiert sein kann durch Hydroxy, Methoxy, Sulfo, Sulfato, Carboxy und Halogen, wie Chlor und Brom, weiterhin Reste cyclischer Amine wie Piperidino, Morpholino und Piperazino, Anilino, letzter gegebenenfalls substituiert durch AlkylC1-C4 Alkoxy C1-C4, Chlor, Carboxy, Sulfo und Nitro; weiterhin kommen als Substituenten Z AlkoxyC1-C4 gruppen, die substituiert sein können durch AI- koxyC1-C4, wie Methoxy, Ethoxy oder Propoxy, und ferner die Phenoxygruppen, die beispielsweise durch Methyl, Chlor, Sulfo, Carboxy oder Nitro substituiert sein kann, in Betracht.
  • An Einzelbeispielen für den Substituenten Z seien beispielsweise folgende Gruppen genannt:
  • Amino-, Methyl-, Ethyl-, n-und i-Propyl und n-und i-Butylamino-, β-Hydroxyethyl-, ß-Methoxyethyl-, β-Carboxyethyl-, β-Sulfatoethyl-, βSulfoethyl-, β-Cyanoethyl-, Carboxymethyl-, ß-Dimehylaminoethyl-, y-Dimethylaminopropyl-, ß-Hydroxypropyl-und β-Sulfatopropylamino-, Dimethyl-, Diethyl-, Diethanol-, Methyl-ßhydroxyethylamino-, Methyl-β-methoxyethylamino-, Methyl-ß-sulfoethylamino-, Methyl-ßsulfatoethylamino-, Methyl-ß-carboxyethylamino-, Methyl-carboxymethylamino-und Methyl-β-chlorethylamino-, Anilino, o-, m-oder p-Toluidino-, o-, m-oder p-Methoxyanlino-, o-, m-oder p-Chloranilino-, o-, m-oder p-Carboxyanilino-, 2,4-und 2,5-Dicarboxyanilino-, o-, m-oder p-Sulfoanilino-, 2,4-und 2,5-Disulfoanilino-, m-Nitroanilino-, 2-Methyl-und 2-Methoxy-4-sulfoanilino-, 4-Chlor-und 4-Methyl-2-sulfoanilino-, N-Methylanilino-, N-Methyl-m-toluidino-, N-Methyl-p-sulfoanilino-, N-Ethylanilino-, N-ß-Hydroxyethylanilino-und N-ß-Hydroxyethylm-toluidino-, weiterhin Methoxy-, Ethoxy-, Propoxy-, Butoxy-, Methoxyethoxy-, Methoxypropoxy-, Ethoxyethoxy-und Propoxy-, ethoxy-, Phenoxy-, o-, m-und p-Chlorphenoxy-, o-, m-und p-Sulfophenoxy-, o-, m-und p-Carboxyphenoxy-oder p-Nitrophenoxy-.
  • Die Farbstoffe der ganannten allgemeinen Formeln (2) bis (7) können beispielsweise hergestellt werden durch Umsetzung der entsprechenden Halogentriazinfarbstoffe, wobei Halogen für Fluor, Chlor oder Brom steht, mit Pyridinderivaten in wäßriger Lösung im Temperaturbereich von etwa 40°C bis 120°C im schwach sauren bis alkalischen pH-Bereich (pH ca. 5 bis 9).
  • Als Pyridinderivate sind beispielsweise die folgenden geeignet:
    • Pyridin-3-carbonamid, Pyridin-4-carbonamid, Pyridin-3-carbonsäuremethylester, Pyridin-3-car- bonsäureethylester, Pyridin-4-carbonsäuremethyl-und -4-carbonsäureethylester, Pyridin-3-carbonitril, Pyridin-4-carbonitril, 3-und 4-Chlor-pyridin, 3-und 4-Brom-pyridin, 3-und 4-Methoxy-pyridin, Pyridin-3-sulfonsäure, Pyridin-3-und 4-aldehyd, Nicotinsäure-dimethyl-und -diethylamind, Isonicotinsäure-dimethyl-und -diethylamind, 3-und 4-Hydroxypyridin und 3-und 4-(Hydroxymethyl)-pyridin.
  • Bei Farbstoffstrukturen der allgemeinen Formeln (2), (3), (4), (5) und (7), bei denen D und D' die Reste von Monoazo-, Polyazo-oder Metallkomplexazo-Farbstoffen bedeuten, kann der Reaktivrest der allgemeinen Formel (1) entweder an den Rest der Diazokomponente oder an den Rest der Kupplungskomponente gebunden sein.
  • Im Falle von D" der allgemeinen Formeln (6) und (7) sind die Reaktivreste der allgemeinen Formel (1) sowohl mit dem Rest der Diazokomponente als auch mit dem Rest der Kupplungskomponente verbunden.
  • Bevorzugte Farbstoffstrukturen von D-N(R)-, D'-N(R)-und -(R)N-D"-N(R)-der allgemeinen Formeln - (2) bis (7) sind beispielsweise die folgenden, wobei n, und n2 Null oder 1 sein kann und bei D und D' entweder n, oder n2 Null ist und bei D" n, und n2 jeweils 1 bedeuten:
    Figure imgb0011
    Figure imgb0012
    Figure imgb0013
    Figure imgb0014
    Figure imgb0015
    Figure imgb0016
    Figure imgb0017
    Figure imgb0018
    Figure imgb0019
    worin R' = H oder CH3, und Acyl beispielsweise Acetyl oder gegebenenfalls substituiertes Benzoyl bedeuten.
  • Metallkomplexe von Farbstoffen der folgenden Strukturen:
    Figure imgb0020
    Figure imgb0021
    Figure imgb0022
  • Bevorzugt sind dabei 1:1-Cu-Komplexe oder 1:2-Cr-und 1:2-Co-Komplexe.
    Figure imgb0023
  • Die durch Strichelung markierten Ringsysteme sollen alternativ mögliche Naphthalinringe symbolisieren.
    Figure imgb0024
    Figure imgb0025
    Figure imgb0026
  • wobei MePc den Cu-oder Ni-Phthalocyaninrest bedeutet und die Anzahl der Substituenten am Metallphthalocyaninrest im Durchschnitt 3 bis 4 ist.
  • Dioxazin-Farbstoffreste der folgenden Strukturen:
    Figure imgb0027
    Figure imgb0028
    wobei R" einen aliphatischen oder cycloaliphatischen Rest bedeutet,
    Figure imgb0029
  • Die Farbstoffreste aller genannten Strukturen können dabei in den Alkyl-oder Arylresten weitersubstituiert sein, insbesondere durch die bei der Charakterisierung von D, D' und D"genannten Substituenten.
  • In einer speziellen Variante läßt sich das erfindungsgemäße Färbeverfahren auch so durchführen, daß im Färbebad die Farbstoffe der allgemeinen Formeln (2) bis (7) aus den entsprechenden halogentriazinhaltigen Farbstoffen und den genannten Pyridinderivaten im pH-Bereich von 5 bis 8 unmittelbar vor oder während des Färbeverfahrens hergestellt werden. Unter halogentriazinhaltigen Farbstoffen versteht man hierbei solche, die am s-Triazinylring ein Fluor-, Chlor-oder Bromatom enthalten.
  • Die Färbeflotten können die allgemein üblichen Zusätze enthalten, wie beispielsweise anorganische Salze, wie Alkalimetallchloride oder Alkalimetallsulfate, oder Harnstoff, sowie Dispergierungsmittel und Egalisierhilfsmittel.
  • Die mit den erfindungsgemäß zur Anwendung gelangenden Farbstoffen hergestellten Färbungen zeichnen sich aus durch klare Nuancen sowie durch eine hohe Farbstoff-Faser-Bindungsstabilität, durch gute bis sehr gute Lichtechtheit und sehr gute Naßechtheitseigenschaften, wie Wasch-, Wasser-, Überfärbe-und Schweißechtheiten, sowie durch gute Plissierechtheit, Bügelechtheit und Reibechtheit.
  • Die nachstehenden Beispiele sollen die Erfindung veranschaulichen, ohne sie auf den Inhalt der Beispiele zu limitieren.
  • Die angegebenen Teile sind Gewichtsteile, die Temperaturangaben beziehen sich auf Grad Celsius.
    • Beispiel 1
  • Man bereitet ein Färbebad durch Auflösen von 2 Teilen des Farbstoffs der Formel
    Figure imgb0030
    sowie 50 Teilen Na2SO. und 1 Teil m-nitrobenzolsulfonsaurem Natrium in 900 Teilen Wasser.
  • In das Färbebad geht man bei 40°C mit 50 Teilen eines Baumwollgewebes ein und fügt nach 45 Minuten 100 Teile einer Lösung, die 2 Teile calcinierte Soda enthält, zu. Die Temperatur des Färbebades wird weitere 45 Minuten bei 60°C gehalten. Danach wird das gefärbte Baumwollgewebe gespült, ca. 10 Minuten mit einem nichtionogenen Waschmittel kochend geseift, nochmals nachgespült und schließlich getrocknet. Es wird eine intensiv goldgelbe Färbung mit sehr guten Echtheitseigenschaften erhalten. '
    • Beispiel 2
  • 2 Teile des Reaktivfarbstoffs der Formel
    Figure imgb0031
     werden in 200 Teilen Wasser gelöst. Zu der Lösung gibt man 800 Teile einer wäßrigen Lösung, die 50 Teile Na2S04 enthält, und stellt mit 2 Teilen Phosphatpuffer (aus NaH2PO4 und Na2HPO4.12H2O) einen pH-Wert von 6,5 ein. In dieses Färbebad bringt man 100 Teile eines Baumwollgewebes ein. Dann wird unter statischem Druck die Temperatur innerhalb von ca. 20 Minuten auf 125°C gesteigert und das Färben 1 Stunde lang bei dieser Temperatur fortgesetzt. Danach läßt man das Färbebad abkühlen.
  • Anschließend wird die gefärbte Ware mit Wasser gespült, etwa 15 Minuten mit einem nichtionogenen Waschmittel kochend geseift, nochmals mit Wasser gespült und getrocknet. Es wird eine tiefe blaustichig rote Färbung erhalten, die sehr gute Echtheitseigenschaften aufweist.
    • Beispiel 3
  • Man bereitet ein Färbebad aus 800 Teilen Wasser, 1 Teil eines Reaktivfarbstoffs der folgenden Formel
    Figure imgb0032
    2 Teilen C.I. Disperse Orange 25,11 227, 20 Teilen Na2S0., 1 Teil Natrium-m-nitrobenzolsulfonat und 2 Teilen eines bei Dispersionsfarbstoffen gebräuchlichen Dispersionsmittels, wie Ligninsulfonsäure.
  • Man geht bei 40°C mit 100 Teilen Baumwolle/Polyestermischgewebe (50 : 50) in das auf pH 6,5 gestellte Färbebad ein, heizt die Flotte unter statischem Druck rasch auf die Färbetemperatur von 130°C und färbt 1 Stunde bei dieser Temperatur. Die Weiterbehandlung der so erzeugten Färbung erfolgt durch Spülen und Seifen in üblicher Weise.
  • Es resultiert eine lebhafte Orangefärbung auf beiden Faseranteilen, die gute Echtheitseigenschaften besitzt.
  • Der für die Färbung des Baumwollanteils verwendete Reaktivfarbstoff der vorstehend genannten Struktur wurde wie folgt hergestellt:
    • 15,7 Teile des Chlortriazinfarbstoffs der Formel
      Figure imgb0033
      werden in 350 Teilen Wasser verrührt und mit einer alkalisch gestellten Lösung von 2,1 Teilen Pyridin-3-sulfonsäure in 20 Teilen Wasser versetzt. Man erhitzt bei dem pH-Wert 6,5 auf 80°C und rührt bei dieser Temperatur 12 bis 16 Stunden lang, wobei der Fortgang der Reaktion durch Dünnschichtchromatogramm verfolgt wird.
  • Nach Beendigung der Umsetzung wird der entstandene Farbstoff mit Natriumchlorid bei Raumtemperatur ausgesalzen, abgesaugt, mit einer 5 %igen Natriumchloridlösung nachgewaschen und getrocknet.
  • Die gemäß den Beispielen 1 und 2 eingesetzten Reaktivfarbstoffe wurden ganz analog durch Umsetzung der entsprechenden Monochlortriazinfarbstoffe mit Nicotinsäureamid bzw. 3-Chlorpyridin hergestellt.
    • Beispiel 4
  • In einer HT-Färbeapparatur wird bei einem Flottenverhältnis von 1:20 ein Mischgewebe aus 67 % Polyesterfasern und 33 % Baumwolle mit einer wäßrigen Flotte gefärbt, die - bezogen auf das Gewicht der trockenen Ware -1,5 % des Dispersionsfarbstoffs (in handelsüblicher Form und Beschaffenheit) der Formel
    Figure imgb0034
    1,5 % des Reaktivfarbstoffs der Formel
    Figure imgb0035
    und 60 g/l Natriumchlorid enthält. Der pH-Wert der Färbeflotte wird auf 6,0 eingestellt.
  • Man färbt das Textilgut mit dieser Färbeflotte 1 Stunde lang bei 130°C. Nach dem üblichen Spül-und Seifvorgang erhält man auf beiden Faseranteilen eine lebhafte Türkisblaufärbung, die sehr gute Echtheiten aufweist.
  • Zur Herstellung des Reaktivfarbstoffs wird gemäß Beispiel 3 der Monochortriazinfarbstoff mit Iso-Nicotinsäureamid innerhalb von 16 Stunden bei 80°C umgesetzt.
    • Beispiel 5
  • In einem HT-Färbeapparat werden bei einem Flottenverhältnis von 1 : 20 Kreuzspulen aus mercerisiertem Baumwollgarn mit einer Flotte gefärbt, die eine wäßrige Lösung von 1 % (vom Gewicht des trockenen Garns) des Reaktivfarbstoffs der Formel
    Figure imgb0036
    und 50 g/l Natriumchlorid enthält. Der pH-Wert wird auf 6,2 eingestellt. Man geht mit dem Färbegut bei Raumtemperatur in das Färbebad ein, heizt die Flotte auf die Färbetemperatur von 120°C und färbt die Ware ca. 1 Stunde lang bei dieser Temperatur. Dann läßt man abkühlen, spült die erhaltene Färbung heiß und kalt mit Wasser und trocknet schließlich das gefärbte Baumwollgam. Man erhält eine intensive marineblaue Färbung, die gute Echtheiten zeigt.
    • Beispiel 6
  • Man bereitet ein Färbebad aus 1100 Teilen Wasser, 1 Teil des in Beispiel 5 beschriebenen Reaktivfarbstoffs, 3 Teilen C.I. Disperse Blue 79 (in handelsüblicher Form), 50 Teilen Na2SO. sowie 1 Teil des Natriumsalzes der m-Nitrobenzolsulfonsäure und stellt den pH-Wert auf 6 ein. Es wird ein Baumwolle/Polyester-Mischgewebe (50 : 50) zugegeben und die Flotte auf die Färbetemperatur von 130°C hochgeheizt. Nach 50 minutigem Färben läßt man abkühlen und erhält durch übliche Nachreinigung eine intensive Marineblaufärbung auf beiden Faseranteilen.
    • Beispiel 7
  • In einer HT-Färbeapparatur wird bei einem Flottenverhältnis von 1 : 20 ein Mischgewebe aus Polyesterfasern und Baumwolle (60 : 40) mit einer wäßrigen Flotte behandelt, die bezogen auf das Gewicht der trockenen Ware -1,5 % des Dispersionsfarbstoffs C.l. Disperse Blue 333 (in handelsüblicher Form und Beschaffenheit) sowie 40 g/I Natriumchlorid enthält. Man färbt die Fasermischung in dieser Flotte zunächst 45 Minuten bei 130°C und schleust dann eine wäßrige Lösung von -bezogen auf das Gewicht der trockenen Ware -1,5 % des Reaktivfarbstoffs der Formel
    Figure imgb0037
    deren Ausgangs-pH-Wert 7,5 beträgt, ein und färbt das Textilgut weitere 45 Minuten unter diesen Bedingungen. Die Weiterbehandlung der so erzeugten Färbung erfolgt in üblicher Weise. Man erhält auf beiden Faseranteilen eine tiefe Blaufärbung.
    • Beispiel 8
  • In einem Färbebad, das aus 900 Teilen Wasser, 1 Teil des Reaktivfarbstoffs der Formel
    Figure imgb0038
    2 Teilen C.I. Disperse Red 358 (in handelsüblicher Form) und 50 Teilen Na2SO4 bereitet und auf pH 7,2 eingestellt wurde, färbt man ein Polyester/Baumwolle-Mischgewebe (50 : 50) 45 Minuten bei 135°C. Nach üblicher Nachbehandlung erhält man auf beiden Faseranteilen eine intensive klare Rotfärbung.
    • Beispiel 9
  • Eine marineblaue Färbung, wie gemäß Beispiel 6 erhalten, kann auch auf einem Polyester/Baumwolle-Mischgewebe hergestellt werden, indem man den Färbevorgang nach der dortigen Vorschrift durchführt und eine wäßrige Flotte verwendet, die - bezogen auf das Gewicht der trockenen Ware -
  • 1,8 % des Farbstoffs C.I. Disperse Blue 56, 63 285, 0,5 % des Farbstoffs C.I. Disperse Brown 1, 11 152, 0,5 % des Farbstoffs C.I. Disperse Violet 48 - (jeweils in handelsüblicher Form und Beschaffenheit) sowie 0,9 % des in Beispiel 5 genannten Reaktivfarbstoffs, 0,2 % des Reaktivfarbstoffs der Formel
    Figure imgb0039
    sowie 60 Teile Na2SO4 enthält.
  • Gleichgute Färbungen mit vergleichbaren Echtheiten werden auch mit Farbstoffen erhalten, die sich durch Umsetzung der in der folgenden Tabelle aufgelisteten Halogentriazinfarbstoffe mit den auf Seite 6 genannten Pyridinderivaten analog Beispiel 3 herstellen lassen.
    Figure imgb0040
    Figure imgb0041
    Figure imgb0042
    Figure imgb0043
    Figure imgb0044
    Figure imgb0045
    Figure imgb0046
    • Beispiel 41
  • Ein Mischgewebe aus 67 Teilen Polyesterfasern und 33 Teilen Baumwolle wird mit einer Druckpaste bedruckt, die je kg enthält
  • 30 g des Farbstoffes Disperse Red der C.I.-Nr. 60 756,
  • 30 g des Reaktivfarbstoffes der Formel
    Figure imgb0047
    (die Farbstoffe in handelsüblicher Form und Beschaffenheit),
  • 600 g Alginatverdickung (4 %ig) und
  • 340 g Wasser
  • 1000 g Druckpaste.
  • Das Gewebe wird nach dem Bedrucken zur Farbstoff-Fixierung 5 Minuten bei 130°C gedämpft. Der erhaltene Druck wird so dann mit Wasser heiß gespült, mit einem wäßrigen Bad unter Zusatz von 0,5 g/I eines nichtionogenen Waschmittels 5 Minuten heiß und neutral geseift, erneut mit Wasser gespült und getrocknet.
  • Es resultieren brillante und egale rote Drucke mit Changeanteffekt auf beiden Faseranteilen.
    • Beispiel 42
  • Man klotzt ein Mischgewebe aus Polyesterfasern/Baumwolle (67/33) bei 70 % Flottenaufnahme (vom Gewicht der trockenen Ware) mit einer wäßrigen Klotzflotte enthaltend
  • 18 g/I des Farbstoffes Disperse Blue 56 der C.I.-Nr. 63 285,
  • 5 g/I des Farbstoffes Disperse Brown 1 der C.I.-Nr. 11 152,
  • 5 g/I des Dispersionsfarbstoffes der Formel
    Figure imgb0048
    20 g/I des Reaktivfarbstoffes der Formel
    Figure imgb0049
     (die Farbstoffe in handelsüblicher Form und Beschaffenheit) und 10 g/I eines Hilfsmittels auf Basis eines Gemisches von Alkyl-und Aryloxyäthylaten.
  • Zur Fixierung der Farbstoffe wird das Gewebe anschließend 10 Minuten bei 125°C mittels Druckdampf gedämpft. Danach wird die Färbung für 10 Minuten mit einem wäßrigen Bad unter Zusatz von 0,5 g/I des Umsetzungsproduktes von 1 Mol Nonylphenol mit 8 Mol Äthylenoxid kochend nachbehandelt.
  • Man erhält eine tiefe Blaufärbung des Gewebes mit guter Ton-in-Ton-Deckung beider Faseranteile.
    • Beispiel 43
  • Man bereitet ein Färbebad bestehend aus 250 Teilen Wasser, 20 Teilen Natriumsulfat und 0,5 Teilen des Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0050
  • Durch Zugabe von Natriumphosphat wird der pH-Wert 6,5 eingestellt. In dieses Färbebad geht man bei 40°C mit 12 Teilen eines mercerisierten Baumwollgewebes ein, steigert die Temperatur innerhalb von 10 Minuten auf 95 -100°C und färbt 45 Minuten bei dieser Temperatur. Anschließend wird das Gewebe mit Wasser kalt und heiß gespült und mit einem nichtionogenen Waschmittel 10 Minuten kochend geseift. Man erhält eine kräftige, brillante Rotfärbung, die gegenüber Waschbehandlungen und Lichteinwirkung sehr beständig ist.
    • Beispiel 44 (Vergleichsbeispiel) '
  • Man bereitet ein Färbebad bestehend aus 250 Teilen Wasser, 20 Teilen Natriumsulfat und 0,5 Teilen des Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0051
  • Durch Zugabe von Natriumphosphat wird der pH-Wert 6,5 eingestellt. In dieses Färbebad geht man bei 40°C mit 12 Teilen eines mercerisierten Baumwollgewebes ein, steigert die Temperatur innerhalb von 10 Minuten auf 95-100°C und färbt 45 Minuten bei dieser Temperatur. Anschließend wird das Gewebe mit Wasser kalt und heiß gespült und mit einem nichtionogenen Waschmittel 10 Minuten kochend geseift. Das so erhaltene Baumwollgewebe ist blaßrosa angefärbt.
  • Das Beispiel zeigt, daß der Farbstoff, der die Chlortriazinyl-Gruppe enthält, in Abwesenheit eines säurebindenden Mittels auf dem Fasermaterial praktisch nicht fixiert wird.
    • Beispiel 45
  • 100 Teile eines Mischgewebes aus 50 Teilen Zellwolle und 50 Teilen Polyamidfasern werden auf einer HT-Haspelkufe mit einer 70°C warmen Flotte versetzt, bestehend aus 2000 Teilen Wasser, 6 Teilen Natrium-m-nitrobenzolsulfonat, 50 Teilen Natriumsulfat und 3 Teilen des Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0052
    Die Flotte wird unter lebhafter Zirkulation auf 110°C gebracht und 1 Stunde bei dieser Temperatur belassen. Anschließend wird die Restflotte abgelassen, gespült und 10 Minuten kochend geseift.
  • Man erhält eine gleichmäßige Blaufärbung auf beiden Faserkomponenten.

Claims (10)

1. Verfahren zum Färben von Cellulosefasern oder Cellulosemischfasern, dadurch gekennzeichnet, daß man die genannten Fasern mit wasserlöslichen Reaktivfarbstoffen, die im Farbstoffmolekül mindestens einmal das Strukturelement der Formel
Figure imgb0053
enthalten, in welcher Y eine Hydroxyl-, Hydroxymethyl-, AlkoxyC1-C4, Aldehyd-, Carbonsäureamid-, Carbonsäure-monoalkylc,-C. amid-, Carbonsäure-dialkyl C1-C4 -amid-, Carbonsäuremonophenylamid-, Cyano-, Car- bonsäurealkylc,-Cc ester oder Sulfonsäuregruppe oder ein Halogenatom bedeutet, in wäßrigem Medium im pH-Bereich 4-11 färbt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Cellulosefasern allein oder in Mischung mit synthetischen Polyamidfasern, Seide oder Wolle nach dem Ausziehverfahren bei Temperaturen von etwa 30-90°C oder nach dem Foulardverfahren bei Temperaturen von etwa 20-50°C mit anschließender Fixierung der Reaktivfarbstoffe gegebenenfalls unter Wärmeeinwirkung färbt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Cellulosefasern in Mischung mit Polyesterfasern oder Cellulosetriacetatfasern nach. einem Einbadverfahren im pH-Bereich 5-8 und bei einer Temperatur von 95-150°C unter Zusatz von Dispersionsfarbstoffen färbt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichent, daß man Cellulosefasern in Mischung mit sauer modifizierten Polyacrylnitrilfasem unter Zusatz von kationischen Farbstoffen färbt.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 -4, dadurch gekennzeichnet, daß man wasserlösliche Reaktivfarbstoffe aus der Reihe der Monoazo-, Polyazo-, Metallkomplexazo-, Formazan-, Anthrachinon-, Phthalocyanin-, Dioxazin-, Phenazin-, Azomethin-oder Xanthen-Farbstoffe verwendet.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß man wasserlösliche Reaktivfarbstoffe der allgemeinen Formel
Figure imgb0054
verwendet, in welcher D, D' Reste eines Farbstoffs der Monoazo-, Polyazo-, Metallkomplexazo-, Formazan-, Anthrachinon-oder Dioxazin-Reihe darstellen, wobei D und D' gleich oder verschieden sein können, R ein Wasserstoffatom oder eine Al- kylC1-C4 gruppe, X den Rest eines Diamins der Formel
Figure imgb0055
Figure imgb0056
oder
Figure imgb0057
bedeutet, und Y die in Anspruch 1 genannten Bedeutungen hat.
7. Verfahren nach Ansprüchen 1 -4, dadurch gekennzeichnet, daß man wasserlösliche Reaktivfarbstoffe der allgemeinen Formel
Figure imgb0058
verwendet, in welcher D" den Rest eines Farbstoffs der Disazo-, Polyazo-, Metallkomplexazo-, Formazan-, Metallphthalocyanin-oder Dioxazin-Reihe, Z eine unsubstituierte oder substituierte Amino- , Alkoxy-, oder Phenoxygruppe bedeuten, und Y die in Anspruch 1, und R die in Anspruch 6 genannten Bedeutungen haben.
8. Verfahren nach Ansprüchen 1 -7, dadurch gekennzeichnet, daß man wasserlösliche Reaktivfarbstoffe verwendet, bei denen Y in den Formeln der Ansprüche 1, 6 und 7 die Carbonsäureamid-, Carbonsäure-monoalkylc,-C, amid-, Carbonsäure-dialkyl c,-C4 amid-oder Carbonsäure-monophenylamidgruppe in der 3-oder 4-Stellung bedeutet.
9. Verfahren nach Ansprüchen 1 -7, dadurch gekennzeichnet, daß man wasserlösliche Reaktivfarbstoffe verwendet, bei denen Y in den Formeln der Ansprüche 1, 6 und 7 die Carbonsäuremethylester-oder Carbonsäureethylestergruppe in der 3-oder 4-Stellung bedeutet.
10. Verfahren nach Ansprüchen 1 -7, dadurch gekennzeichnet, daß man wasserlösliche Reaktivfarbstoffe verwendet, bei denen Y in den Formeln der Ansprüche 1, 6 und 7 die Sulfonsäuregruppe in 3-Stellung bedeutet.
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