EP0210541A2 - Farbprüffolie für das Overlay-Verfahren - Google Patents

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EP0210541A2
EP0210541A2 EP86109741A EP86109741A EP0210541A2 EP 0210541 A2 EP0210541 A2 EP 0210541A2 EP 86109741 A EP86109741 A EP 86109741A EP 86109741 A EP86109741 A EP 86109741A EP 0210541 A2 EP0210541 A2 EP 0210541A2
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EP
European Patent Office
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color
light
layer
film
sensitive
Prior art date
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Granted
Application number
EP86109741A
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English (en)
French (fr)
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EP0210541B1 (de
EP0210541A3 (en
Inventor
O. Alfred Barton
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CNA Holdings LLC
Original Assignee
American Hoechst Corp
Hoechst Celanese Corp
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Publication date
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Publication of EP0210541A3 publication Critical patent/EP0210541A3/de
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Publication of EP0210541B1 publication Critical patent/EP0210541B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03F—PHOTOMECHANICAL PRODUCTION OF TEXTURED OR PATTERNED SURFACES, e.g. FOR PRINTING, FOR PROCESSING OF SEMICONDUCTOR DEVICES; MATERIALS THEREFOR; ORIGINALS THEREFOR; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED THEREFOR
    • G03F3/00—Colour separation; Correction of tonal value
    • G03F3/10—Checking the colour or tonal value of separation negatives or positives

Definitions

  • Photographic processes are also used.
  • the normal photographic color inspection process is the overlay process.
  • a partial color image is produced for each color separation on a transparent plastic support by applying a light-sensitive solution in the appropriate color, drying it and exposing and developing the layer obtained.
  • a number of such carriers provided with partial color images are then placed one on top of the other.
  • the overlay process has the disadvantage that the superimposed plastic supports tend to make the multicolor image appear gray due to their light absorption or reflection, so that the impression obtained from the color test set thus produced is very different from the prints that can be achieved with a printing or proofing machine.
  • the main advantage of this method is that it is fast and can be used to check corrective measures by combining two or three partial color images in register.
  • the normal color test film suitable for color testing is its simplest Form made of a transparent carrier film which is coated on one side with a light-sensitive mixture containing a dye.
  • a photosensitive mixture a diazonium compound is generally used alone or in combination with a resin as a binder in negative working materials, and this mass is hardened by exposure to actinic radiation. After development, the areas of the coating exposed to light by a negative original remain as an image on the carrier film.
  • the object of the invention was to propose a color test film and a color test method which give background areas with a lower gray haze.
  • the invention relates to a color test film with a transparent carrier film made of polyester, which carries on at least one side a transparent base layer and also a light-sensitive layer composed of a polymeric binder, a light-sensitive substance and a dye or a color pigment.
  • the color test film according to the invention is characterized in that the polyester film carries a first transparent base layer made of aluminum oxide and above it a second transparent base layer made of magnesium fluoride.
  • a color test method is also proposed in which color separations are produced from a multicolor image, partial color images in the basic colors of multicolor printing from the color separations by copying onto color test films, which comprise a transparent polyester film as a layer support and a light-sensitive layer composed of a light-sensitive substance, a polymeric binder and a colorant or have a color pigment, are manufactured and superimposed on each other to obtain a multicolor test image.
  • the process according to the invention is characterized in that the polyester film carries on at least one side a first transparent base layer made of aluminum oxide and a second transparent base layer made of magnesium fluoride.
  • the color test film according to the invention has a polyester carrier film with significantly improved transparency and clarity. It has generally been found that a suitable anti-reflective coating for polyester films should be transparent and have a refractive index n which is lower than the refractive index of the polyester film itself (n ⁇ 1.6). The mechanism that leads to this phenomenon can be explained very simply in such a way that the light that would normally be reflected from one surface of the film to the other now leaves the interface with the lower refractive index difference uneven prevents radiation and thus leads to the advantage of improved transparency of the film.
  • Any flexible film which consists of any thermoplastic film-forming polyester which has been obtained by condensation of a dicarboxylic acid or of a low molecular weight dialkyl ester of this acid with a diol can be used as the flexible polyester film.
  • polyesters those which contain at least a relatively large proportion of polyethylene terephthalate are preferred in the context of this invention, polyethylene terephthalate film being particularly preferred.
  • the film produced in this way can have a thickness of 12 to 750 ⁇ m, preferably 25 to 220 ⁇ m, in particular 75 to 180 ⁇ m.
  • the aluminum oxide is applied to the film surface by known vacuum evaporation processes.
  • the aluminum oxide can, for. B. in a high vacuum, preferably between 10 ⁇ 3 and 10 ⁇ 5 Torr, to a temperature above its melting point so that its vapor pressure is higher than 10 ⁇ 2 Torr, or the alumina can be exposed to ion bombardment, whereby it is Sputtering "is removed. Under these conditions, the aluminum oxide is atomized or "sputtered” and emits atoms in all directions. These atoms hit the film surface, where they condense, forming the aluminum oxide layer on the film.
  • the aluminum oxide adhesive layer has a refractive index which almost corresponds to the refractive index of the polyester carrier film (n of Al2O3 ⁇ 1.63), it is essentially passive from an optical point of view.
  • the aluminum oxide is preferably applied to the polyester carrier film in a thickness of at least 170 nm and should preferably not exceed a thickness of 340 nm.
  • the thickness of the aluminum oxide layer is particularly preferably relatively close to 170 nm. As shown in US Pat. No. 4,333,983, it is important that the thickness of the aluminum oxide adhesive layer has a minimum value if the best possible adhesion of the magnesium fluoride layer is to be achieved. The maximum thickness is only important for maintaining the greatest possible clarity of the film.
  • the magnesium fluoride layer (n ⁇ 1.38) serves as a reflection-reducing layer and is preferably applied to the aluminum oxide layer by vacuum evaporation, as described above, in a thickness of approximately 75 to 125 nm, preferably around 100 to 103 nm.
  • the magnesium fluoride layer is preferably crosslinked after the vapor deposition in order to prevent it from being detached or attacked by the solvents used in the coating with the light-sensitive layer.
  • the crosslinking can be done by a known method, e.g. B. by electron beam treatment.
  • the polyester film provided with the magnesium fluoride layer is then coated with a light-sensitive mixture of a polymeric binder, a dye or pigment and a light-sensitive substance.
  • All components known for positive and negative working light-sensitive mixtures are suitable for the light-sensitive mixture according to the invention. Negative working, ie light curable mixtures are usually preferred.
  • One of the known binders can be used as the binder, which is compatible with the other components and preferably has a refractive index below that of the polyester film.
  • binders for negative working systems such as binders for negative working systems such.
  • the resins used as binders are mostly alkali-soluble resins, e.g. B. phenol-formaldehyde novolaks and similar resins.
  • water-insoluble polymers which are soluble in aqueous alkaline solutions are preferred.
  • the binder is in particular a copolymer of methyl methacrylate and methacrylic acid.
  • the dyes and pigments contained in the light-sensitive layer include those whose hues essentially match the basic colors of multicolor printing, e.g. B. Yellow, Teal, Purple and Black.
  • Suitable dyes or pigments are, for example, Grasol Echtgelb 5 FL (CI Solvent Yellow 27), Grasol Echtrubin 2 BL (CI Solvent Red 128), Vik Toriareinblau FGA (CI Basic Blue 81), Neozapongelb GG (CI Solvent Yellow 79), Neozaponechtrot BE (CI Solvent Red 122), Sudan Blue II (CI Solvent Blue 35 -CI 6155 (S)), Victoria Cyan F6G (CI 42025), Rhodamine FB (CI 45170), Rhodamine 6 GDN Extra (CI 45160), auramine concentrate (CI 41000), carbon black and similar colorants.
  • diazonium salt polycon condensation products e.g. B. the products condensed with formaldehyde, as are known from US Pat. Nos. 2,063,631 and 2,667,415, and in particular the mixed condensation products described in US Pat. Nos. 3,849,392, 3,867,147 and 4,436,804.
  • diazonium salts The most preferred of these diazonium salts is the condensation product of 3-methoxy-diphenylamine-4-diazonium salt and 4,4'-bis-methoxymethyldiphenyl ether described in US Pat. No. 3,849,392.
  • substances suitable as photosensitive substances according to this invention are polymerizable monomers or oligomers in combination with a photoinitiator, in which the solvent system used for the application to the film is not so strong or aggressive that it is already on the film on the non-photosensitive base layer.
  • the light-sensitive coating mixtures are most conveniently applied to the carrier film in such a way that a solution or dispersion of the coating components is prepared in a suitable solvent, the desired amount of the solution by a suitable method, e.g. B. by roller, dip, meniscus or knife coating or by spin coating on the film surface and expels the solvent by drying from the coating, but a certain amount of solvent may remain.
  • a suitable method e.g. B. by roller, dip, meniscus or knife coating or by spin coating on the film surface and expels the solvent by drying from the coating, but a certain amount of solvent may remain.
  • the light-sensitive coating mixture can be applied to one or both sides of the coated polyester carrier film, even if the non-light-sensitive first coating is only on one side of the polyester film.
  • Suitable solvents are e.g. B.
  • glycol ethers such as propylene glycol monomethyl ether, ethylene glycol monomethyl ether and ethylene glycol monoethyl ether
  • Esters such as ethyl acetate, butyl acetate and amyl acetate
  • Ketones such as methyl ethyl ketone, cyclo hexanone and diacetone alcohol and mixtures of these solvents.
  • the light-sensitive coating should generally contain about 25 to 75% by weight of binder.
  • An effective dye is generally in the range of 2 to 15% by weight, and the content of light-sensitive substances corresponds to the usual amounts.
  • the solids content of the coating solution depends on the coating method used, but in general solutions with a solids content of 2 to 20% by weight are sufficient.
  • the light-sensitive coating advantageously has a layer weight of 0.35 to 2.5, preferably 0.8 to 1.5 g / m2.
  • the overlay color proofing film thus produced can be exposed to actinic light through a suitable mask or contact template and then preferably developed with an aqueous alkaline developer.
  • Suitable developers can be used as components such.
  • the solution is first 1.067 g of the condensation product of 3-methoxy-diphenylamine-4-diazonium salt and 4,4'-bis-methoxymethyldiphenyl ether, isolated as mesitylene sulfonate, and then 8.077 g of hydroxypropyl cellulose (available under the name Klucel MF from Hercules Corp.) as a 1.5% solution in propylene glycol monomethyl ether. To ensure complete mixing, the batch is stirred for a further 30 minutes after all the components have been added.
  • This mixture is then applied to a film coated according to the invention using a wire knife and dried at 66 ° C. for 1 minute.
  • the coated film is then exposed under a negative original for 20 seconds in a Berkey-Ascor exposure device and with an aqueous alkaline developer composed of trisodium phosphate, monosodium phosphate, the sodium salt of 7-ethyl-2-methyl-4-undecanol sulfate (available under the name Niaproof 4 developed by Niacet Co.) and water by hand.
  • the images can be shown without any signs of fogging and, due to the excellent clarity of the film, with very good Develop sharpness. A transparency of 0.011 is measured on the developed film.
  • a photosensitive mixture is prepared by dissolving 2.7 g of a copolymer of 85% methyl methacrylate and 15% methacrylic acid as a binder in a solvent mixture of 41.5 g of methyl ethyl ketone and 41.5 g of propylene glycol monomethyl ether with moderate stirring. The following dyes are then added with stirring: 0.4 g of Calcozing yellow SFW, 0.2 g of Rhodamine 6 GDN and 0.1 g of renovated blue FGA.
  • the photosensitive mixture is then applied to a film coated according to the invention with a doctor blade and dried at 66 ° C. for 1 minute.
  • the coated film is then exposed under a negative original for 30 seconds in a Berkey-Ascor exposure device and with an aqueous alkaline developer made from trisodium phosphate, monosodium phosphate, the sodium salt of 7-ethyl-2-methyl-4-undecanol sulfate (Niaproof 4) and water developed by hand.
  • an aqueous alkaline developer made from trisodium phosphate, monosodium phosphate, the sodium salt of 7-ethyl-2-methyl-4-undecanol sulfate (Niaproof 4) and water developed by hand.
  • the images can be developed without fogging and with very good image sharpness.
  • a transparency of 0.010 is measured on the developed film.

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Abstract

Es wird eine Farbprüffolie mit einer transparenten Polyesterfolie, einer ersten transparenten Grundschicht aus Aluminiumoxid, einer zweiten transparenten Grund­schicht aus Magnesiumfluorid und einer lichtempfindli­chen Schicht beschrieben, die ein polymeres Bindemittel, eine lichtempfindliche Substanz und einen Farbstoff oder ein Farbpigment enthält. Die Folie ergibt im Overlay-­Verfahren Mehrfarbenbilder mit geringerem Grauschleier.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Overlay-Farb­prüffolie mit einer Trägerfolie aus Polyester und einer gefärbten lichtempfindlichen Schicht. Beim Overlay-Farbprüfverfahren für den Mehrfarbendruck werden im allgemeinen Teilfarbenbilder in mindestens vier Farben angefertigt, so daß ein Satz Farbauszüge vor der Verwendung zur Herstellung von Mehrfarben-Druckplatten korrigiert und die später beim Drucken erhaltene Farbqualität beurteilt werden kann. Das Prüfbild muß ein getreues Abbild des gewünschten Druckbildes sein und soll den Tonwert der Farben weder erhöht noch herabgesetzt wiedergeben. Die visuelle Farbprüfung soll folgendes aufzeigen:
    • 1. Fehler im Negativ,
    • 2. die beste Farbwiedergabe, die beim Drucken in der Druckmaschine von dem Material zu erwarten ist,
    • 3. die genaue Gradation aller Farbtöne und ob die Grautöne neutral sind,
    • 4. die eventuelle Notwendigkeit zur Abschwächung einer der Farben und/oder Hinweise zur Änderung der Filmvorlagen vor der Herstellung der Druck­platten.
  • Bisher hat man zumeist Farbprüfungen für den Mehrfar­bendruck mit einer Andruckmaschine vorgenommen, wobei alle auch beim tatsächlichen Mehrfarbendruck notwendi­ gen Schritte unternommen werden müssen. Ein solches herkömmliches Verfahren ist jedoch kostspielig und zeitaufwendig.
  • Daneben werden auch photographische Verfahren angewen­det. Das normale photographische Farbprüfverfahren ist das Overlay-Verfahren.
  • Beim Farbprüfen nach dem Overlay-Verfahren wird auf jeweils einem transparenten Kunststoffträger von jedem Farbauszug für sich ein Teilfarbenbild hergestellt, in­dem man eine lichtempfindliche Lösung in der entspre­chenden Farbe aufbringt, diese trocknet und die erhaltene Schicht belichtet und entwickelt. Zur Herstellung eines Farbprüfsatzes werden dann mehrere solcher mit Teilfarbenbildern versehener Träger übereinandergelegt. Das Overlay-Verfahren hat den Nachteil, daß die übereinanderliegenden Kunststoffträger durch ihre Lichtabsorption bzw.-reflexion dazu neigen, das Mehrfarbenbild grauer erscheinen zu lassen, so daß der Eindruck, den man von dem so angefertigten Farbprüfsatz erhält, sich sehr stark von den Drucken unterscheidet, die man mit einer Druck- bzw. Andruckmaschine erzielt. Der Hauptvorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß es schnell ist und durch passergenaues Kombinieren von jeweils zwei oder drei Teilfarbenbildern zur Prüfung von Korrekturmaßnahmen dienen kann.
  • Wie eingangs erwähnt, besteht die für die Farbprüfung geeignete normale Farbprüffolie in ihrer einfachsten Form aus einer transparenten Trägerfolie, die einseitig mit einem einen Farbstoff enthaltenden lichtempfind­lichen Gemisch beschichtet ist. Als lichtempfindliches Gemisch wird bei negativ arbeitenden Materialien all­gemein eine Diazoniumverbindung allein oder in Kom­bination mit einem Harz als Bindemittel verwendet, und diese Masse wird durch Belichten mit aktinischer Strah­lung gehärtet. Nach dem Entwickeln bleiben die vom Licht getroffenen Bereiche der durch eine Negativ­vorlage belichteten Beschichtung als Bild auf der Trägerfolie zurück.
  • Aufgabe der Erfindung war es, eine Farbprüffolie und ein Farbprüfverfahren vorzuschlagen, die Hintergrund­bereiche mit geringerem Grauschleier ergeben.
  • Gegenstand der Erfindung ist eine Farbprüffolie mit einer transparenten Trägerfolie aus Polyester, die auf mindestens einer Seite eine transparente Grundschicht und ferner eine lichtempfindliche Schicht aus einem polymeren Bindemittel, einer lichtempfindlichen Sub­stanz und einem Farbstoff oder einem Farbpigment trägt.
  • Die erfindungsgemäße Farbprüffolie ist dadurch gekenn­zeichnet, daß die Polyesterfolie eine erste trans­parente Grundschicht aus Aluminiumoxid und darüber eine zweite transparente Grundschicht aus Magnesiumfluorid trägt.
  • Erfindungsgemäß wird ferner ein Farbprüfverfahren vorgeschlagen, bei dem von einem Mehrfarbenbild Farbaus­züge hergestellt, von den Farbauszügen Teilfarbenbilder in den Grundfarben des Mehrfarbendrucks durch Kopieren auf Farbprüffolien, die eine transparente Polyester­folie als Schichtträger und eine lichtempfindliche Schicht aus einer lichtempfindlichen Substanz, einem polymeren Bindemittel und einem Farbstoff oder einem Farbpigment aufweisen, hergestellt und zur Gewinnung eines Mehrfarben-Prüfbilds passergenau übereinander­gelegt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeich­net, daß die Polyesterfolie auf mindestens einer Seite eine erste transparente Grundschicht aus Aluminiumoxid und eine zweite transparente Grundschicht aus Magnesiumfluorid trägt.
  • Die erfindungsgemäße Farbprüffolie hat eine Polyester­trägerfolie mit wesentlich verbesserter Transparenz und Klarheit. Es wurde allgemein gefunden, daß eine geeig­nete reflexmindernde Beschichtung für Polyesterfolien transparent sein und einen Brechungsindex n haben soll, der geringer ist als der Brechungsindex der Polyester­folie selbst (n ∼ 1,6). Sehr vereinfacht kann man den Mechanismus, der zu diesem Phänomen führt, so erklären, daß das Licht, das normalerweise von einer Oberfläche der Folie zur anderen reflektiert würde, nun die Grenz­fläche mit der geringeren Brechungsindexdifferenz unge­ hindert durchstrahlen kann und so zu dem Vorteil einer verbesserten Folientransparenz führt.
  • Als flexible Polyesterfolie kann jede beliebige flexible Folie genommen werden, die aus einem beliebigen thermo­plastischen filmbildenden Polyester besteht, der durch Kondensation einer Dicarbonsäure oder eines niedermo­lekularen Dialkylesters dieser Säure mit einem Diol erhalten worden ist.
  • Von den filmbildenden Polyestern werden im Rahmen dieser Erfindung diejenigen bevorzugt, die zumindest einen größeren Anteil Polyethylenterephthalat enthal­ten, wobei Polyethylenterephthalatfolie insbesondere bevorzugt ist.
  • Die so hergestellte Folie kann eine Dicke von 12 bis 750 µm, vorzugsweise von 25 bis 220 µm, insbesondere von 75 bis 180 µm aufweisen.
  • Auf die Polyesterfolie wird eine im wesentlichen gleichmäßige, transparente Haftschicht aus Alumi­niumoxid und darüber eine im wesentlichen gleichmäßige, transparente Schicht aus Magnesiumfluorid aufgebracht, wie sie in der US-A 4 333 983 beschrieben ist. Es hat sich gezeigt, daß die Schwierigkeit, eine ausreichende Haftung zwischen der Schicht aus Magnesiumfluorid und der Polyesterträgerfolie zu erreichen, durch die Alumi­niumoxidschicht weitgehend ausgeräumt wird.
  • Das Aluminiumoxid wird nach bekannten Vakuumbedamp­fungsverfahren auf die Folienoberfläche aufgebracht. Dabei kann das Aluminiumoxid z. B. im Hochvakuum, vor­zugsweise zwischen 10⁻³ und 10⁻⁵ Torr, auf eine Tem­peratur oberhalb seines Schmelzpunktes erhitzt werden, so daß sein Dampfdruck höher als 10⁻² Torr liegt, oder das Aluminiumoxid kann einem Ionenbeschuß ausgesetzt werden, wobei es durch "Sputtern" abgetragen wird. Unter diesen Bedingungen wird das Aluminiumoxid zerstäubt bzw. "gesputtert" und emittiert in alle Richtungen Atome. Diese Atome treffen auf die Folien­oberfläche auf, wo sie kondensieren und so die Alumi­niumoxidschicht auf der Folie bilden.
  • Dadurch, daß die Aluminiumoxidhaftschicht einen Bre­chungsindex hat, der dem Brechungsindex der Polyester­trägerfolie nahezu entspricht (n von Al₂O₃ ∼ 1,63), ist sie vom optischen Standpunkt im wesentlichen passiv. Das Aluminiumoxid wird vorzugsweise in einer Dicke von mindestens 170 nm auf die Polyesterträger­folie aufgebracht und sollte bevorzugt eine Dicke von 340 nm nicht überschreiten. Besonders bevorzugt liegt die Dicke der Aluminiumoxidschicht relativ nahe bei 170 nm. Wie in der US-A 4 333 983 aufgezeigt, ist es wichtig, daß die Dicke der Aluminiumoxidhaftschicht einen Mindestwert hat, wenn die bestmögliche Haftung der Magnesiumfluoridschicht erreicht werden soll. Die maximale Dicke ist in erster Linie nur für die Erhal­tung der größtmöglichen Klarheit der Folie von Bedeu­tung.
  • Die Magnesiumfluoridschicht (n ∼ 1,38) dient als reflexmindernde Schicht und wird vorzugsweise durch Vakuumbedampfen, wie oben beschrieben, in einer Dicke von etwa 75 bis 125 nm, bevorzugt um 100 bis 103 nm, auf die Aluminiumoxidschicht aufgebracht.
  • Vorzugsweise wird die Magnesiumfluoridschicht nach dem Aufdampfen vernetzt, um zu verhindern, daß sie durch die beim Beschichten mit der lichtempfindlichen Schicht verwendeten Lösemittel eventuell abgelöst oder ange­griffen wird. Das Vernetzen kann nach einem bekannten Verfahren erfolgen, z. B. durch Elektronenstrahlbe­handlung.
  • Die mit der Magnesiumfluoridschicht versehene Poly­esterfolie wird dann mit einem lichtempfindlichen Gemisch aus einem polymeren Bindemittel, einem Farb­stoff oder Farbpigment und einer lichtempfindlichen Substanz beschichtet.
  • Für das erfindungsgemäße lichtempfindliche Gemisch sind alle für positiv und negativ arbeitende lichtempfind­liche Gemische bekannten Komponenten geeignet. Negativ arbeitende, d. h. lichthärtbare Gemische werden gewöhnlich bevorzugt. Als Bindemittel kann eines der bekannten Bindemittel verwendet werden, das mit den anderen Komponenten verträglich ist und vorzugsweise einen Brechungsindex unter dem der Polyesterfolie aufweist.
  • Als Bindemittel für negativ arbeitende Systeme sind z. B. geeignet: Celluloseester, wie Celluloseacetat, Celluloseacetatsuccinat und Celluloseacetatbutyrat; Polyvinylacetale, wie Polyvinylbutyral und Polyvinyl­formal; Polyamide; Copolymere von Vinylchlorid mit polaren Monomeren, z. B. mit Acrylnitril, Acryl- oder Methacrylsäure oder deren Estern und mit Vinylacetat; Polyvinylester, z. B. Polyvinylacetat oder Copolymere von Vinylacetat mit Acrylsäure, Methacrylsäure oder deren Estern oder mit Maleinsäure oder Maleinsäurean­hydrid; Copolymere von Styrol mit Säurederivaten als Comonomeren, wie Ethylacrylat, Vinylacetat und Maleinsäureanhydrid; natürliche Polymere, wie Gelatine, Casein oder Fischleim; Polyvinylalkohol; Polyacrylamide und ähnliche Polymere. In einem positiv arbeitenden System sind die als Bindemittel verwendeten Harze meistens alkalilösliche Harze, z. B. Phenol-­Formaldehyd-Novolake und ähnliche Harze. Allgemein wer­den wasserunlösliche, in wäßrig-alkalischen Lösungen lösliche Polymere bevorzugt. Das Bindemittel ist ins­besondere ein Copolymeres von Methylmethacrylat und Methacrylsäure.
  • Zu den in der lichtempfindlichen Schicht enthaltenen Farbstoffen und Pigmenten zählen solche, deren Farbtöne im wesentlichen mit den Grundfarben des Mehrfarben­drucks übereinstimmen, z. B. Gelb, Blaugrün, Purpur und Schwarz. Geeignete Farbstoffe oder Pigmente sind bei­spielsweise Grasol Echtgelb 5 FL (C.I. Solvent Yellow 27), Grasol Echtrubin 2 BL (C.I. Solvent Red 128), Vik­ toriareinblau FGA (C.I. Basic Blue 81), Neozapongelb GG (C.I. Solvent Yellow 79), Neozaponechtrot BE (C.I. Solvent Red 122), Sudanblau II (C.I. Solvent Blue 35 -­C.I. 6155 (S)), Victoria Cyan F6G (C.I. 42025), Rhoda­min FB (C.I. 45170), Rhodamin 6 GDN Extra (C.I. 45160), Auraminkonzentrat (C.I. 41000), Ruß und ähnliche Farb­mittel.
  • Als lichtempfindliche Substanzen können alle geeigneten bekannten lichtempfindlichn Diazoniumsalze verwendet werden. Bevorzugt werden die Diazoniumsalz-Polykon-­Kondensationsprodukte, z. B. die mit Formaldehyd kon­densierten Produkte, wie sie aus den US-A 2 063 631 und 2 667 415 bekannt sind und insbesondere die Mischkon­densationsprodukte, die in den US-A 3 849 392, 3 867 147 und 4 436 804 beschrieben sind.
  • Das von diesen Diazoniumsalzen am meisten bevorzugte ist das in der US-A 3 849 392 beschriebene Konden­sationsprodukt aus 3-Methoxy-diphenylamin-4-diazo­niumsalz und 4,4'-Bis-methoxymethyldiphenylether.
  • Weitere als lichtempfindliche Substanzen gemäß dieser Erfindung geeignete Stoffe sind polymerisierbare Mono­mere oder Oligomere in Verbindung mit einem Photo­initiator, bei denen das für das Aufbringen auf die Folie verwendete Lösemittelsystem nicht so stark oder aggressiv ist, daß es die bereits auf der Folie befindliche nicht lichtempfindliche Grundschicht anlöst.
  • Es ist hervorzuheben, daß die erfindungsgemäß einsetz­baren lichtempfindlichen Massen bekannt sind und aufgrund ihrer Verträglichkeit und Eignung in Verbin­dung mit den hier beschriebenen Bindemitteln ausgewählt werden sollten.
  • Die lichtempfindlichen Beschichtungsgemische werden am bequemsten so auf die Trägerfolie aufgebracht, daß man eine Lösung oder Dispersion der Beschichtungsbestand­teile in einem geeigneten Lösemittel herstellt, die gewünschte Menge der Lösung nach einem geeigneten Ver­fahren, z. B. durch Walzen-, Tauch-, Meniskus- oder Rakelbeschichtung oder durch Aufschleudern auf die Folienoberfläche aufbringt und das Lösemittel durch Trocknen aus der Beschichtung vertreibt, wobei aller­dings ein gewisser Lösemittelrest zurückbleiben kann. Das lichtempfindliche Beschichtungsgemisch kann auf eine oder beide Seiten der beschichteten Polyester­trägerfolie aufgebracht werden, auch wenn die nicht lichtempfindliche erste Beschichtung sich nur auf einer Seite der Polyesterfolie befindet. Geeignete Lösemittel sind z. B. Dimethylsulfoxid, Dimethylformamid, Tetra­hydrofuran, Glykolether, wie Propylenglykolmonomethyl­ether, Ethylenglykolmonomethylether und Ethylenglykolmonoethylether; Ester, wie Ethylacetat, Butylacetat und Amylacetat; Ketone, wie Methylethyl­keton, Cyclo­ hexanon und Diacetonalkohol sowie Gemische dieser Lösemittel.
  • Bezogen auf das Trockengewicht soll die lichtemp­findliche Beschichtung im allgemeinen etwa 25 bis 75 Gew.-% Bindemittel enthalten. Ein wirksamer Farbstoff­bzw. Pigmentanteil liegt allgemein im Bereich von 2 bis 15 Gew.-%, und die Anteile an lichtempfindlichen Substanzen entsprechen den üblichen Mengen. Der Fest­stoffanteil der Beschichtungslösung richtet sich nach dem angewendeten Beschichtungsverfahren, im allgemeinen sind jedoch Lösungen mit einem Feststoffgehalt von 2 bis 20 Gew.-% ausreichend.
  • Vorteilhaft hat die lichtempfindliche Beschichtung ein Schichtgewicht von 0,35 bis 2,5, vorzugsweise von 0,8 bis 1,5 g/m².
  • Die so hergestellte Overlay-Farbprüffolie kann durch eine geeignete Maske oder Kontaktvorlage mit aktini­schem Licht belichtet und anschließend vorzugsweise mit einem wäßrig-alkalischen Entwickler entwickelt werden. Geeignete Entwickler können als Komponenten z. B. Mononatriumphosphat, Trinatriumphosphat und das Natriumsalz des 7-Ethyl-2-methyl-4-undecanolsulfats enthalten.
    • Beispiel 1
  • Die Transparenzen einer erfindungsgemäß mit einer transparenten Grundschicht versehenen Folie, einer bekannten zur Verbesserung der Klarheit mit einer Haft­vermittlerschicht versehenen Polyesterfolie (Melinex 505, Hersteller ICI), einer zur leichteren Handhabung und zur antistatischen Ausrüstung mit feinteiligem SiO² substrierten Polyesterfolie (Melinex 516, Hersteller ICI) und einer Celluloseacetatfolie (Hersteller Anitec) werden spektrophotometrisch ermittelt und miteinander verglichen. Dabei wird die Transparenz von 1 bis 4 Lagen der jeweiligen Folie gemessen. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.
    Figure imgb0001
    • Beispiel 2
  • Zur Herstellung eines lichtempfindlichen Gemischs wer­den 2,7 g eines Copolymeren aus 85 % Methylmethacrylat und 15 % Methacrylsäure (Bindemittel) in einem Löse­mittelgemisch aus 43,7 g Methylethylketon und 43,7 g Propylenglykolmonomethylether unter mäßigem Rühren gelöst, wonach die folgenden Farbstoffe unter Rühren zugegeben werden: 0,037 g Victoria Cyan F6G und 0,714 g Viktoriareinblau FGA. Anschließend werden der Lösung unter ständigem Rühren zunächst 1,067 g des Konden­sationsproduktes aus 3-Methoxy-diphenylamin-4-diazo­niumsalz und 4,4'-Bis-methoxymethyldiphenylether, isoliert als Mesitylensulfonat, und dann 8,077 g Hydroxypropylcellulose (erhältlich unter der Bezeich­nung Klucel MF von Hercules Corp.) als 1,5 %ige Lösung in Propylenglykolmonomethylether zugesetzt. Um ein vollständiges Durchmischen zu gewährleisten, wird der Ansatz nach Zugabe aller Komponenten noch 30 Minuten gerührt.
  • Mit einem Drahtrakel wird dieses Gemisch dann auf eine erfindungsgemäß vorbeschichtete Folie aufgebracht und 1 Minute bei 66° C getrocknet. Die beschichtete Folie wird anschließend unter einer Negativvorlage 20 Sekun­den in einem Berkey-Ascor-Belichtungsgerät belichtet und mit einem wäßrig-alkalischen Entwickler aus Trinatriumphosphat, Mononatriumphosphat, dem Natrium­salz des 7-Ethyl-2-methyl-4-undecanolsulfats (erhältlich unter der Bezeichnung Niaproof 4 von Niacet Co.) und Wasser von Hand entwickelt. Die Bilder lassen sich ohne Anzeichen einer Schleierbildung und, wegen der hervorragenden Klarheit der Folie, mit sehr guter Bildschärfe entwickeln. An der entwickelten Folie wird eine Transparenz von 0,011 gemessen.
    • Beispiel 3
  • Ein lichtempfindliches Gemisch wird hergestellt, indem 2,7 g eines Copolymeren aus 85 % Methylmethacrylat und 15 % Methacrylsäure als Bindemittel in einem Löse­mittelgemisch aus 41,5 g Methylethylketon und 41,5 g Propylenglykolmonomethylether unter mäßigem Rühren gelöst werden. Dann werden die folgenden Farbstoffe unter Rühren zugegeben: 0,4 g Calcozingelb SFW, 0,2 g Rhodamin 6 GDN und 0,1 g Viktoriareinblau FGA. Unter ständigem Rühren werden der Lösung nacheinander 1,7 g des Kondensationsproduktes aus 3-Methoxy-diphenylamin-­4-diazoniumsalz und 4,4'-Bis-methoxymethyldiphenyl­ether und 3,0 g Hydroxypropylcellulose (Klucel MF) als 1,5 %ige Lösung in Propylenglykolmonomethylether zuge­setzt. Um ein vollständiges Durchmischen zu gewähr­leisten, wird der Ansatz nach Zugabe aller Komponenten noch 30 Minuten gerührt.
  • Mit einem Rakel wird das lichtempfindliche Gemisch dann auf eine erfindungsgemäß vorbeschichtete Folie aufge­tragen und 1 Minute bei 66° C getrocknet. Die beschich­tete Folie wird anschließend unter einer Negativvorlage 30 Sekunden in einem Berkey-Ascor-Belichtungsgerät be­lichtet und mit einem wäßrig-alkalischen Entwickler aus Trinatriumphosphat, Mononatriumphosphat, dem Natrium­ salz des 7-Ethyl-2-methyl-4-undecanolsulfats (Niaproof 4) und Wasser von Hand entwickelt. Auch hier lassen sich die Bilder ohne Schleierbildung und mit sehr guter Bildschärfe entwickeln. An der entwickelten Folie wird eine Transparenz von 0,010 gemessen.

Claims (10)

1. Farbprüffolie mit einer transparenten Polyester­folie, einer transparenten Grundschicht und einer lichtempfindlichen Schicht, die ein polymeres Binde­mittel, eine lichtempfindliche Substanz und einen Farbstoff oder ein Farbpigment enthält, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Folie eine erste transparente Grund­schicht aus Aluminiumoxid und eine zweite transparente Grundschicht aus Magnesiumfluorid trägt.
2. Farbprüffolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die Aluminiumoxidschicht und die Magnesium­fluoridschicht aufgedampft sind.
3. Farbprüffolie nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­net, daß die Aluminiumoxidschicht eine Dicke im Bereich von 170 bis 340 nm hat.
4. Farbprüffolie nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­net, daß die Magnesiumfluoridschicht eine Dicke im Bereich von 75 bis 125 nm hat.
5. Farbprüffolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß das polymere Bindemittel wasserunlöslich und in wäßrig-alkalischen Lösungen löslich ist.
6. Farbprüffolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die lichtempfindliche Schicht lichthärtbar ist.
7. Farbprüffolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die lichtempfindliche Substanz ein Diazonium­salz-Polykondensationsprodukt ist.
8. Farbprüffolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß sie auf beiden Seiten eine transparente Grundschicht trägt.
9. Farbprüffolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die Magnesiumfluoridschicht vernetzt ist.
10. Farbprüfverfahren, bei dem von einem Mehrfarben­bild Farbauszüge hergestellt, von den Farbauszügen Teilfarbenbilder in den Grundfarben des Mehrfarben­drucks durch Kopieren auf Farbprüffolien, die eine transparente Polyesterfolie als Schichtträger und eine lichtempfindliche Schicht aus einer lichtempfindlichen Substanz, einem polymeren Bindemittel und einem Farb­stoff oder einem Farbpigment aufweisen, hergestellt und zur Gewinnung eines Mehrfarben-Prüfbilds passergenau übereinandergelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyesterfolie auf mindestens einer Seite eine erste transparente Grundschicht aus Aluminiumoxid und eine zweite transparente Grundschicht aus Magnesium­fluorid trägt.
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