EP0246184A2 - Verfahren zum Bedrucken oder Färben von cellulosehaltigem Textilgut - Google Patents

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EP0246184A2
EP0246184A2 EP87810263A EP87810263A EP0246184A2 EP 0246184 A2 EP0246184 A2 EP 0246184A2 EP 87810263 A EP87810263 A EP 87810263A EP 87810263 A EP87810263 A EP 87810263A EP 0246184 A2 EP0246184 A2 EP 0246184A2
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EP
European Patent Office
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carbon atoms
acrylamide
adduct
acid
foam
Prior art date
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EP87810263A
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Inventor
Hans-Ulrich Berendt
Martin Kuhn
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Novartis AG
Original Assignee
Ciba Geigy AG
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Publication date
Application filed by Ciba Geigy AG filed Critical Ciba Geigy AG
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Publication of EP0246184A3 publication Critical patent/EP0246184A3/de
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    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D06P3/66—Natural or regenerated cellulose using reactive dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
    • D06P1/52—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders using compositions containing synthetic macromolecular substances
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    • D06P1/96—Dyeing characterised by a short bath ratio
    • D06P1/965—Foam dyeing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S8/00—Bleaching and dyeing; fluid treatment and chemical modification of textiles and fibers
    • Y10S8/916—Natural fiber dyeing
    • Y10S8/918—Cellulose textile

Definitions

  • cellulosic fiber materials can be dyed using foamed ink compositions. Pigments or pigment preparations are used as color components, which are always combined with binders. These compositions containing binders have the disadvantage that they impair the handle of the goods.
  • EP-A-151091 or US-A-4 604 099 propose a foam printing ink which is used with the exclusion of thickeners and gives good stability.
  • This foam printing ink which in addition to the dye and the foamer, homopolymers, copolymers or graft polymers based on acrylamide or methacrylic contains amide, generally has sufficient foam stability. However, due to certain dye formulations, high shear forces and long residence times in the application system, the foam stability is in some cases not sufficient.
  • foam stability can be significantly improved if cellulose-containing textile material is printed or dyed using the process set out below.
  • the present invention accordingly relates to a process for printing or dyeing cellulose-containing textile material with reactive dyes by printing or dyeing the textile material with a foamed, aqueous preparation and fixation of the dyes by the action of heat, the preparation comprising reactive dyes, foaming agents, fixing alkalis, homopolymers or copolymers of acrylamide or Methacrylamides or graft polymers which are obtainable from an adduct of an alkylene oxide with an at least trihydric aliphatic alcohol having 3 to 10 carbon atoms and acrylamide or methacrylamide, characterized in that the preparation additionally obtains a quaternary ammonium salt by condensation (A) of a sulfonated, asymmetric succinic acid diester, which has a halohydrin group and an etherified polyalkylene glycol group as ester groups, with (B) a tertiary amine-substituted N-alkylamide e contains in ethylenically uns
  • condensation of components (A) and (B) is advantageously carried out at a temperature of 50 to 100 ° C, with spontaneous polymerization sometimes being able to occur.
  • the monoesterification of maleic acid is expediently carried out using monoetherified diols of the formula (1) HO- (CH2CH2O R carried out in which R represents the residue of an aliphatic monoalcohol with 4 to 24 carbon atoms, preferably 8 to 22 carbon atoms and m represents 4 to 120, preferably 8 to 60.
  • the mono alcohol residues can be straight-chain or branched-chain. They are derived, for example, from butanols, amyl alcohols, neopentyl alcohol, hexanol, 2-ethylbutanol, 2-methylpentanol, 2-ethylhexanol, heptanol, 5-methylheptan-3-ol, octan-2-ol, caprylic alcohol, trimethylnony alcohol, decanol, lauryl alcohol , Myristyl alcohol, cetyl alcohol, palmityl alcohol, stearyl alcohol, arachidyl alcohol or behenyl alcohol.
  • Unsaturated aliphatic monoalcohols such as e.g. Crotyl alcohol, dodecenyl alcohol, hexadecenyl alcohol or oleyl alcohol.
  • the polyethylene glycols required for the esterification preferably have an average molecular weight of 350 to 2600, especially 660 to 2300.
  • Component (B) can be prepared in a conventional manner by reacting an N, N-disubstituted alkylenediamine with a halide of an ethylenically unsaturated aliphatic mono- or dicarboxylic acid, for example with acryloyl chloride or methacryloyl chloride.
  • graft polymers which can be obtained by graft polymerization of methacrylamide or, in particular, acrylamide onto an adduct of 4 to 100 mol, preferably 40 to 80 mol, of propylene oxide with 3 to 6 carbon atoms having trivalent to hexavalent alkanols.
  • alkanols can be straight-chain or branched. Examples include glycerol, trimethylolethane, trimethylolpropane, erythritol, pentaerythritol, mannitol or sorbitol.
  • the graft polymers used according to the invention advantageously contain 2.5 to 50% by weight of the defined adduct as the parent chain and 50 to 97.5% by weight of grafted methacrylamide or preferably acrylamide as the side chains.
  • the graft polymers preferably have 2.5 to 30% by weight of the alkylene oxide adduct by definition and 70 to 97.5% by weight of grafted methacrylamide or, in particular, acrylamide.
  • the amide content is more preferably 80 to 97.5% by weight, based on the graft polymer.
  • the amounts used in which the required acrylamide polymers are added to the preparations to be foamed, alone or as a mixture, can, depending on the printing or dyeing process, move between 0.5 to 30 g / l in the form of aqueous solutions.
  • Quantities of 0.5 to 20 g, advantageously 0.5 to 10 g and preferably 1 to 5 g in the form of 2 to 10% aqueous solutions, per liter of non-foamed preparation have proven to be advantageous.
  • Suitable anionic surfactants are: sulfated aliphatic alcohols, the alkyl chain of which has 8 to 18 carbon atoms, for example sulfated lauryl alcohol; - Sulphated unsaturated fatty acids or fatty acid lower alkyl esters which have 8 to 20 carbon atoms in the fat residue, for example ricinoleic acid and oils containing such fatty acids, for example castor oil; Alkylarylsulfonates with one or two straight-chain or branched alkyl chains with a total of at least 6 carbon atoms, for example dodecylbenzenesulfonates, dibutylnaphthalenesulfonates or 3,7-diisobutylnaphthalenesulfonates; - Sulfonated 1-benzyl-2-alkylbenzimidazoles with 8 to 22 carbon atoms in the alkyl radical; Sulfonates of polycarboxylic acid esters, for example dioct
  • the acid residue of these anionic surfactants is usually in salt form, i.e. as an alkali metal, ammonium or amine salt.
  • salts are lithium, sodium, potassium, ammonium, trimethylamine, ethanolamine, diethanolamine or triethanolamine salts.
  • Components (1) to (4) can be used alone or as mixtures with one another as foaming agents.
  • nonionic surfactants are block polymers of the formula wherein R ⁇ is hydrogen, alkyl or alkenyl with at most 22 carbon atoms, preferably 8 to 16 carbon atoms, o-phenylphenyl or alkylphenyl with 4 to 12 carbon atoms in the alkyl part, of Z1 and Z2 a hydrogen and the other methyl, y 1 to 75, preferably 3 to 50 and x is 1 to 30 and the sum of n1 + n2 is 3 to 50, preferably 3 to 30 and y1 + y2 is 2 to 30, preferably 4 to 20 and n2 and y2 can also be 0.
  • Preferred block polymers of the formula (4) are those in which R ⁇ is alkyl or alkenyl of 4 to 18, preferably 8 to 16 carbon atoms, y 1 to 30, preferably 3 to 15, n1 3 to 30 and n2 0.
  • Particularly advantageous block polymers are fatty alcohol polyglycol mixed ethers, in particular addition products of 3 to 30 moles of ethylene oxide and 3 to 30 moles of propylene oxide with aliphatic monoalcohols of 8 to 22 carbon atoms, preferably alkanols of 8 to 16 carbon atoms.
  • the amounts in which the foaming agents, preferably in the form of mixtures, are added to the preparations vary, depending on the printing or dyeing process, between 5 and 200 g, preferably between 10 and 100 g, per liter of treatment preparation to be foamed.
  • Reactive dyes are understood to be the usual dyes that form a chemical bond with the cellulose, e.g. the "Reactive Dyes” listed in Color Index, Volume 3 (3rd Edition, 1971) on pages 3391-3560 and Volume 6 (Revised 3rd Edition, 1975) on Pages 6268-6345.
  • the amount of the dyes generally depends on the desired color strength and is expediently 1 to 400 g per liter of preparation, advantageously 5 to 300 and preferably 10 to 200 g / l of preparation (printing ink or dye liquor).
  • the preparations generally contain alkalis to fix the reactive dyes.
  • alkaline compounds are sodium carbonate, sodium hydroxide, disodium phosphate, trisodium phosphate, borax, aqueous ammonia or alkali donors, such as e.g. Sodium trichloroacetate or sodium formate used.
  • a mixture of water glass and a 25% aqueous sodium carbonate solution can also be used as the alkali.
  • Suitable cellulose material is regenerated or, in particular, natural cellulose, such as Cellulose, viscose silk, cellulose acetate, hemp, linen, jute or preferably cotton, as well as fiber mixtures e.g. those made of polyamide / cotton or in particular polyester / cotton, it being possible for the polyester portion to be printed or dyed simultaneously with disperse dyes.
  • natural cellulose such as Cellulose, viscose silk, cellulose acetate, hemp, linen, jute or preferably cotton, as well as fiber mixtures e.g. those made of polyamide / cotton or in particular polyester / cotton, it being possible for the polyester portion to be printed or dyed simultaneously with disperse dyes.
  • the textile can be used in any form, e.g. Yarns, skeins of yarn, woven fabrics, knitted fabrics, felts, preferably in the form of textile fabrics such as woven fabrics or knitted fabrics, which consist wholly or partly of native, regenerated or modified cellulose.
  • the printing inks or dyeing liquors to be foamed are expediently prepared by dissolving the dye and by adding the betaine-like quaternary ammonium salts, the acrylamide polymers, the foaming agents and alkali.
  • the printing inks or dyeing liquors can contain other conventional additives, such as Electrolytes, glycerin, urea, oxidizing agents e.g. Contain nitrobenzenesulfonate or sodium chlorate, sequestering agents or, depending on the printing ink or dye liquor, wetting agents.
  • the addition of thickeners is not necessary.
  • the foams can be produced on the commercially available foaming devices, and the foams can also be produced continuously.
  • foams which have a liter weight of 65 to 350 g, preferably 150 to 250 g, have proven to be suitable.
  • the foams used according to the invention are distinguished by the fact that they are thick, dense and stable, ie they are durable and usable over a long period of time. They preferably have according to the invention foams used a drop exit time (TAZ) of 30 minutes to 100 hours, preferably 1 to 50 hours. The bubble diameters in the foams are approximately 1 to 150 ⁇ .
  • TTZ drop exit time
  • the foams can be applied evenly to the fiber materials using a wide variety of application techniques. Examples of some possibilities are: sucking in, doctor blades (one or both sides), blowing in, pressing in or printing.
  • the application of the foam color can be done with the machines commonly used in textile printing, e.g. Film or rotary printing machines.
  • the foam is advantageously applied by means of a screen printing machine, preferably in a closed system. Such systems are described for example in DE-OS -en 3 034 802 and 3 034 803.
  • the foams are best applied at a temperature of 10 to 90 ° C, usually at room temperature, i.e. around 15 to 30 ° C. Based on the treated fabric, the foam application is generally 10 to 120, in particular 15 to 50 percent by weight.
  • the foam can be applied from a foam container, preferably with an adjustable doctor blade, to the front of the fabric via an application roller.
  • the foam is drained immediately upon contact with the tissue.
  • the foam application can be repeated on the back of the fabric. In this case, intermediate drying between the application on the front and that on the back is not necessary. It is also possible to apply different printing foams to the front and back of the textile.
  • the foam application according to the invention is preferably carried out by first foaming the treatment preparation in a suitable device in a closed system, for example under pressure, and transporting the generated foam to the application device by means of pipelines. Then the foam, preferably through a Sieve or a sieve-like intermediate carrier, applied to the textile fabric, whereupon the foam is sucked into the goods by mechanical pressing in, pressing in or doctoring.
  • a perforated sheet, a latticework, network, wire mesh, screen drum or a screen template can be used as the screen or screen-like intermediate support.
  • the printed or dyed textile material is preferably dried and then subjected to a heat treatment process in order to complete the dyeings (or to fix the dye).
  • the heat treatment can be carried out by a warm dwell process, a thermal insulation process or preferably by a steaming process.
  • the textile materials printed with the dyeing foam are subjected to a treatment in a steamer with possibly superheated steam, advantageously at a temperature of 98 to 210 ° C., advantageously 100 to 180 ° C. and preferably 100 to 120 ° C.
  • the prints or dyeings can be finished by means of the so-called thermal insulation process after or without intermediate drying, for example at a temperature of 100 to 210 ° C.
  • the thermal insulation is preferably carried out at a temperature of 120 to 210 ° C. preferably 140 to 180 ° C and after an intermediate drying at 80 to 120 ° C of the printed goods.
  • the thermal insulation can take 20 seconds to 5 minutes, preferably 30 seconds to 4 minutes.
  • the amounts of the dyes relate to commercial, i.e. coupé goods and with the aids on pure substance.
  • the five-digit Color Index numbers (C.I.) refer to the 3rd edition of the Color Index.
  • Instructions 5 If the addition product specified in instruction 4 is replaced by a further addition product of 53 mol of propylene oxide and 1 mol of trimethylolpropane, 446 g of a gel with a graft polymer content of 4.2% are obtained. This gel, measured at 25 ° C, has a viscosity of 19500 mPas.
  • Example 1 488 g of the adduct of 50 moles of ethylene oxide and 1 mole of stearyl alcohol (molecular weight 2440) and 19.6 g of maleic anhydride are melted and mixed with 0.01 ml of tri-n-butylamine. The reaction mixture is then stirred at 80 ° C. for 2 hours. Then 20 g of epichlorohydrin are added dropwise, after which the mixture is stirred at 80 ° C. for a further 1 1/2 hours. The excess epichlorohydrin is then removed in a water jet vacuum and the reaction product is cooled to room temperature. Then 100 ml of water are added and 18 g of sodium pyrosulfite in 30 ml of water are added dropwise.

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  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)

Abstract

Textiles Cellulosematerial wird mit Hilfe von Schaum mit Reaktivfarbstoffen bedruckt oder gefärbt. Der Schaumauftrag erfolgt durch Aufbringen einer verschäumten, wässerigen Zubereitung auf das Cellulosematerial, die neben Farbstoff und Fixieralkalien
  • (1) einen Schaumbildner
  • (2) ein Homopolymerisat oder Mischpolymerisat des Acrylamids oder Methacrylamids oder vorzugsweise ein Pfropfpolymerisat, welches aus einem Anlagerungsprodukt von einem Alkylenoxid, vorzugsweise Propylenoxid an einen mindestens dreiwertigen aliphatischen Alkohol, wie z.B. Glycerin, und Acrylamid oder Methacrylamid erhalten wird, und
  • (3) ein betainartiges quaternäres Ammoniumsalz enthält, welches durch Kondensation
    (A) eines sulfonierten, asymmetrischen Bernsteinsäurediesters, welcher als Estergruppen eine Halogenhydringruppe und eine ver­etherte Polyalkylenglykolgruppe aufweist, mit
    (B) einem tertiären aminsubstituierten N-Alkylamid einer ethylenisch-ungesättigten aliphatischen Mono- oder Dicarbon­säure erhältlich ist.
Das so behandelte Cellulosematerial wird dann zur Fixierung des Farbstoffes einer Hitzebehandlung, z.B. durch Dämpfen, unterworfen. Mit dieser sehr stabilen Zubereitung wird ohne Verwendung von Verdickungen, besonders Alginaten ein farbstarker, egaler und scharfstehender Farbdruck, der gleichzeitig einen ausgezeichneten Warengriff aufweist, erhalten.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken oder Färben von cellulosehaltigem Textilgut Reaktivfarbstoffen und mit Hilfe von Schaum.
  • Es ist bekannt, dass man Cellulosefasermaterialien mit Hilfe von verschäumten Druckfarbenkompositionen färben kann. Dabei werden als Farbkomponenten Pigmente oder Pigmentpräparate eingesetzt, die stets mit Bindemitteln kombiniert werden. Diese Bindemittel enthaltenden Kompositionen haben den Nachteil, dass sie den Warengriff beein­trächtigen.
  • Beim Bedrucken mit Reaktivfarbstoffen hingegen werden in der Regel keine Binder eingesetzt. Es tritt daher keine Griffbeeinflussung auf. Um jedoch eine gute Standschärfe mit Reaktivfarbstoffen zu erreichen, sind grosse Mengen an Verdicker besonders Alginate erforderlich. Der Nachteil der Verwendung der Alginate ist, dass diese nach dem Drucken und Fixieren des Farbstoffes wieder ausge­waschen werden müssen. Diese Nachwäsche braucht einen erheblichen maschinellen Aufwand und erhöht den Verbrauch an Energie, Wasser und diversen Chemikalien.
  • In der EP-A-151091 oder US-A-4 604 099 wird eine Schaumdruckfarbe vorgeschlagen, die unter Ausschluss von Verdickern verwendet wird und eine gute Standschärfe ergibt. Diese Schaumdruckfarbe, die neben dem Farbstoff und dem Verschäumer Homopolymerisate, Mischpolymeri­sate oder Pfropfpolymerisate auf Basis von Acrylamid oder Methacryl­ amid enthält, besitzt im allgemeinen eine genügende Schaumstabili­tät. Bedingt durch gewisse Farbstoff-Formulierungen, hohe Scher­kräfte und lange Verweilzeiten in der Applikationsanlage reicht jedoch die Schaumstabilität in manchen Fällen nicht aus.
  • Es wurde nun gefunden, dass man die Schaumstabilität wesentlich verbessern kann, wenn man cellulosehaltiges Textilgut mit dem im weiteren dargelegten Verfahren bedruckt oder färbt.
  • Gegenstand vorliegender Erfindung ist demnach ein Verfahren zum Bedrucken oder Färben von cellulosehaltigem Textilgut mit Reaktiv­farbstoffen durch Bedrucken oder Färben des Textilgutes mit einer verschäumten, wässerigen Zubereitung und Fixierung der Farbstoffe durch Hitzeeinwirkung, wobei die Zubereitung Reaktivfarbstoffe, Schaumbildner, Fixieralkalien, Homopolymerisate oder Mischpolymeri­sate des Acrylamids oder Methacrylamids oder Pfropfpolymerisate, welches aus einem Anlagerungsprodukt von einem Alkylenoxid an einen mindestens dreiwertigen aliphatischen Alkohol mit 3 bis 10 Kohlen­stoffatomen und Acrylamid oder Methacrylamid erhältlich sind, enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Zubereitung zusätzlich ein quaternäres Ammoniumsalz erhalten durch Kondensation (A) eines sulfonierten, asymmetrischen Bernsteinsäurediesters, welcher als Estergruppen eine Halogenhydringruppe und eine ver­etherte Polyalkylenglykolgruppe aufweist, mit (B) einem tertiären aminsubstituierten N-Alkylamid einer ethylen­isch-ungesättigten aliphatischen Mono- oder Dicarbonsäure enthält.
  • Die Kondensation der Komponenten (A) und (B) erfolgt vorteilhafter­weise bei einer Temperatur von 50 bis 100°C, wobei teilweise Spontanpolymerisation eintreten kann.
  • Der Bernsteinsäurediester (A) wird dadurch hergestellt, dass man Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid zuerst mit einem monover­etherten Polyalkylenglykol umsetzt und dann mit einem Epihalogen­hydrin, wie z.B. Epibromhydrin, β-Methylepichlorhydrin oder vor­ zugsweise Epichlorhydrin zum gemischten Ester weiter kondensiert. Alsdann wird der Malonsäurediester mit Alkalidisulfiten, Alkalipyro­sulfiten oder Alkalihydrogensulfiten zum Sulfosuccinat sulfitiert.
  • Die Monoveresterung der Maleinsäure wird zweckmässigerweise mit monoveretherten Diolen der Formel
    (1) HO-(CH₂CH₂O
    Figure imgb0001
    R
    durchgeführt, worin
    R den Rest eines alilphatischen Monoalkohols mit 4 bis 24 Kohlen­stoffatomen, vorzugsweise 8 bis 22 Kohlenstoffatomen darstellt und m 4 bis 120, vorzugsweise 8 bis 60, bedeutet.
  • Die Monoalkoholreste können geradkettig oder verzweigtkettig sein. Sie leiten sich beispielsweise von Butanolen, Amylalkoholen, Neopentylalkohol, Hexanol, 2-Ethylbutanol, 2-Methylpentanol, 2-Ethyl-hexanol, Heptanol, 5-Methylheptan-3-ol, Octan-2-ol, Capryl­alkohol, Trimethylnonylakohol, Decanol, Laurylalkohol, Myristyl­alkohol, Cetylalkohol, Palmitylalkohol, Stearylalkohol, Arachidyl­alkohol oder Behenylalkohol ab.
  • Geeignet sind auch ungesättigte aliphatische Monoalkohole, wie z.B. Crotylalkohol, Dodecenylalkohol, Hexadecenylakohol oder Oleyl­alkohol.
  • Die Monoalkohole können einzeln oder als Gemische verwendet werden.
  • R bedeutet in Formel (1) vorzugsweise Alkyl mit 12 bis 22 Kohlen­stoffatomen.
  • Unverethert weisen die zur Veresterung benötigten Polyethylenglykole vorzugsweise ein durchschnittliches Molekulargewicht von 350 bis 2600, besonders 660 bis 2300 auf.
  • Die zur Herstellung der quaternären Ammoniumsalze als Komponente (B) in Betracht kommenden tertiären aminsubstituierten N-Alkylamide entsprechen vorteilhafterweise der Formel
    Figure imgb0002
     worin
    R₁ und R₂ je einen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, wie z.B. Methyl, Ethyl, Propyl, Isoproyl, n-Butyl, Isobutyl, sek.-Butyl, n-Amyl oder Isoamyl,
    Q Ethylen oder vorzugsweise Propylen und
    Z-CO- den Säurerest einer ethylenisch ungesättigten aliphatischen Mono- oder Dicarbonsäure mit höchstens 10 Kohlenstoffatomen bedeu­ten.
  • Bei den ethylenisch-ungesättigten Monocarbonsäuren handelt es sich z.B. um die Acrylsäure, Methacrylsäure, α-Halogenacrylsäure, 2-Hydroxyethylacrylsäure, 2-Cyanoacrylsäure, Crotonsäure, Vinyl­essigsäure, Vinylpropionsäure, Allylessigsäure oder Allylhydroxy­propionsäure.
  • Ethylenisch ungesättigte Dicarbonsäuren sind vorzugsweise Fumar­säure, Maleinsäure oder Itaconsäure, ferner die Mesaconsäure, Citraconsäure, Glutaconsäure oder Methylenmalonsäure.
  • Besonders bevorzugte Komponenten (B) entsprechen der Formel
    Figure imgb0003
     worin
    R₃ und R₄ jeweils Methyl, Ethyl oder Propyl und
    R₅ Wasserstoff oder Methyl
    bedeuten.
  • Komponente (B) kann auf übliche Weise durch Umsetzen eines N,N-di­substituierten Alkylendiamins mit einem Halogenid einer ethylenisch­ungesättigten aliphatischen Mono- oder Dicarbonsäure beispielsweise mit Acryloylchlorid oder Methacryloylchlorid hergestellt werden.
  • Die Einsatzmengen, in denen derartige quaternäre Ammoniumsalze allein oder als Gemisch den zu verschäumenden Zubereitungen zu­gesetzt werden, können sich, je nach Druck- oder Färbeverfahren von 1 bis 30 g/l in Form von 10 bis 25%igen wässerigen Lösungen bewegen. So haben sich Mengen von 3 bis 15 g in Form von 20 % wässerigen Lösungen, je Liter unverschäumter Zubereitung als vorteilhaft erwiesen.
  • Als erfindungsgemäss verwendete Polymerisate auf Basis von Acrylamid oder Methacrylamid kommen vorzugsweise die definitionsgemässen Acrylamid-Pfropfpolymerisate in Betracht.
  • Bevorzugt sind Pfropfpolymerisate, welche durch Pfropfpolymerisation von Methacrylamid oder insbesondere Acrylamid auf ein Anlagerungs­produkt von 4 bis 100 Mol, vorzugsweise 40 bis 80 Mol Propylenoxid an 3 bis 6 Kohlenstoffatome aufweisende drei- bis sechswertige Alkanole erhältlich sind. Diese Alkanole können geradkettig oder verzweigt sein. Als Beispiele seien Glycerin, Trimethylolethan, Trimethylolpropan, Erythrit, Pentaerythrit, Mannit oder Sorbit genannt.
  • Weitere geeignete Pfropfpolymerisate sind diejenigen, die durch Aufpfropfen von Methacrylamid oder Acrylamid auf Anlagerungsprodukte von Gemischen aus Ethylenoxid und Propylenoxid oder auch von Ethylenoxid allein an die genannten mehrwertigen Alkohole herge­stellt werden.
  • Als besonders geeignet haben sich vor allem Pfropfpolymerisate aus Acrylamid und Anlagerungsprodukte von 40 bis 80 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin erwiesen.
  • Die erfindungsgemäss verwendeten Pfropfpolymerisate enthalten vorteilhafterweise 2,5 bis 50 Gew.% des definierten Anlagerungspro­duktes als Stammkette und 50 bis 97,5 Gew.% aufgepfropftes Meth­acrylamid oder vorzugsweise Acrylamid als Seitenketten.
  • Bevorzugt weisen die Pfropfpolymerisate 2,5 bis 30 Gew.% des definitionsgemässen Alkylenoxidadduktes und 70 bis 97,5 Gew.% aufgepfropftes Methacrylamid oder insbesondere Acrylamid auf. Noch bevorzugter beträgt der Amidanteil 80 bis 97,5 Gew.%, bezogen auf das Pfropfpolymerisat.
  • Unter diesen Produkten werden solche, die als Stammkette 4 bis 20 Gew.% des Anlagerungsproduktes von 40 bis 80 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 80 bis 96 Gew.% Acrylamid enthalten, besonders bevorzugt.
  • Die angegebenen Prozentsätze beziehen sich auf das gesamte Pfropf­polymerisat.
  • Die Herstellung der erfindungsgemäss verwendeten Acrylamid-Pfropf­polymerisate erfolgt nach an sich bekannten Methoden, zweckmässig in der Weise, dass man (1) ein Anlagerungsprodukt von einem Alkylenoxid an einen mindestens dreiwertigen aliphatischen Alkohol von 3 bis 10 Kohlenstoffatomen mit (2) Acrylamid oder Methacrylamid und in Gegenwart von Katalysatoren, zweckmässig bei einer Temperatur von 40 bis 100°C polymerisiert. Man erhält somit vorwiegend Pfropfpolymeri­sate, in denen das Alkylenoxidaddukt die Stammkette bildet, die an einzelne Kohlenstoffatome das aufgepfropfte Acrylamid oder Meth­acrylamid in Form von Seitenketten enthält. Einzelheiten zur Herstellung der Acrylamid-Pfropfpolymerisate sind z.B. in der Europäischen Patent-Veröffentlichung 151091 oder in der US-A-4ʹ494ʹ956 beschrieben.
  • Die Einsatzmengen, in denen die erforderlichen Acrylamid-Poly­merisate allein oder als Gemisch den zu verschäumenden Zubereitungen zugesetzt werden, können sich, je nach Druck- oder Färbeverfahren, zwischen 0,5 bis 30 g/l in Form wässeriger Lösungen bewegen. So haben sich Mengen von 0,5 bis 20 g, vorteilhafterweise 0,5 bis 10 g und vorzugsweise 1 bis 5 g in Form von 2 bis 10%igen wässerigen Lösungen, je Liter unverschäumter Zubereitung als vorteilhaft erwiesen.
  • Zum Schaumauftrag können anstelle der genannten Acrylamid-Pfropf­polymerisate auch lineare oder verzweigte Polymere des Acrylsäure­amids oder Methacrylsäureamids sowie Mischpolymerisate aus Acryl­säureamid oder Methacrylsäureamid und weiteren ethylenisch-unge­sättigten Monomeren, wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, α-Halogen­acrylsäure, 2-Hydroxyethylacrylsäure, α-Cyanoacrylsäure, Croton­säure, Vinylessigsäure, Maleinsäure, Acrylnitril, Methacrylnitril, Vinylalkylether, (Methylvinylether, Isopropylvinylether), Vinyl­ester (Vinylacetat), Styrol, Vinyltoluol, Vinylsulfonsäure, 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure oder Estern der genannten α,β-ungesättigten Carbonsäuren und vor allem Halbestern der Malein­säure mit Anlagerungsprodukten von 2 bis 15 Mol Ethylenoxid an Monoalkoholen mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, verwendet werden. Das Gewichtsverhältnis des Acrylsäureamids zu den anderen Monomeren ist vorzugsweise von 9:1 bis 1:1.
  • Als Schaumbildner eignen sich in der Regel anionische oder nicht­ionogene Verbindungen mit oberflächenaktiven Eigenschaften, nachfolgend als Tenside bezeichnet. Die Tenside verringern die Oberflächenspannung von Lösungen und erleichtern und stabilisieren damit die Schaumbildung. Sowohl die anionischen als auch die nichtionogenen Tenside können als Einzelverbindungen, als Mischungen untereinander oder als Kombinationen aus anionischen und nichtiono­genen Tensiden vorhanden sein.
  • Beispielsweise kommen als anionische Tenside in Frage:
    - sulfatierte aliphatische Alkohole, deren Alkylkette 8 bis 18 Kohlenstoffatome aufweist, z.B. sulfatierter Laurylalkohol;
    - sulfatierte ungesättigte Fettsäuren oder Fettsäureniederalkyl­ester, die im Fettrest 8 bis 20 Kohlenstoffatome aufweisen, z.B. Rizinolsäure und solche Fettsäuren enthaltende Oele, z.B. Rizinus­öl;
    - Alkylarylsulfonate mit einer oder zwei geradkettigen oder ver­zweigten Alkylketten mit insgesamt mindestens 6 Kohlenstoff­atomen, z.B. Dodecylbenzolsulfonate, Dibutylnaphthalinsulfonate oder 3,7-Diisobutyl-naphthalinsulfonate;
    - sulfonierte 1-Benzyl-2-alkylbenzimidazole mit 8 bis 22 Kohlen­stoffatomen im Alkylrest;
    - Sulfonate von Polycarbonsäureestern, z.B. Dioctylsulfosuccinate oder Sulfosuccinamide;
    - die als Seifen bezeichneten Alkalimetall-, Ammonium- oder Amin­salze von Fettsäuren mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, z.B. Kolophoniumsalze;
    - Ester von Polyalkoholen, insbesondere Mono- oder Diglyceride von Fettsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, z.B. Monoglyceride der Laurin-, Stearin- oder Oelsäure, und
    - die mit einer organischen Dicarbonsäure, wie z.B. Maleinsäure, Malonsäure oder Sulfobernsteinsäure, vorzugsweise jedoch mit einer anorganischen mehrbasischen Säure, wie z.B. o-Phosphorsäure oder insbesondere Schwefelsäure in einen sauren Ester übergeführten Anlagerungsprodukte von 1 bis 60, vorzugsweise 2 bis 30 Mol, Ethylenoxid und/oder Propylenoxid an Fettamine, Fettamide, Fettsäuren oder Fettalkohole je mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, an Alkylphenole mit 4 bis 16 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, o-Phenylphenol, Benzylphenol oder an drei- bis sechswertige Alkanole mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen.
  • Der Säurerest dieser anionischen Tenside liegt in der Regel in Salzform, d.h. als Alkalimetall-, Ammonium- oder Aminsalz vor. Beispiele für solche Salze sind Lithium-, Natrium-, Kalium-, Ammonium-, Trimethylamin-, Ethanolamin-, Diethanolamin- oder Triethanolaminsalze.
  • Gut geeignete anionische Tenside als Schaumbildner sind
    • (1) saure Ester oder deren Salze eines Polyadduktes von 2 bis 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fettalkohol mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest;
    • (2) Alkylsulfate, deren Alkylkette 8 bis 20 Kohlenstoffatome enthält z.B. Laurylsulfat;
    • (3) Alkylphenylsulfonate mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkyl­rest; oder
    • (4) Dialkylnaphthalinsulfonate mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen pro Alkylrest.
  • Die Komponenten (1) bis (4) können allein oder als Mischungen untereinander als Schaumbildner verwendet werden.
  • Das nichtionogene Tensid ist vorteilhafterweise ein nichtionogenes Alkylenoxydanlagerungsprodukt von 1 bis 100 Mol Alkylenoxyd, z.B. Ethylenoxyd und/oder Propylenoxid, an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen, eines 3- bis 6-wertigen aliphatischen Alkohols, eines gegebenenfalls durch Alkyl oder Phenyl substituierten Phenols oder einer Fettsäure mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.
  • Als nichtionogene Tenside seien beispielsweise genannt:
    - Fettalkohole mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, vor allem Cetylalko­hol;
    - Anlagerungsprodukte von vorzugsweise 2 bis 80 Mol Alkylenoxyd, insbesondere Ethylenoxyd, wobei einzelne Ethylenoxydeinheiten durch substituierte Epoxyde, wie Styroloxyd und/oder Propylenoxyd, ersetzt sein können, an höhere ungesättigte oder gesättigte Monoalkohole, Fettsäuren, Fettamine oder Fettamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an Phenylphenol oder Alkylphenole, deren Alkylreste mindestens 4 Kohlenstoffatome aufweisen;
    - Alkylenoxyd-, insbesondere Ethylenoxyd- und/oder Propylenoxyd-Kon­densationsprodukte (Blockpolymerisate);
    - Umsetzungsprodukte aus einer 8 bis 22 Kohlenstoffatome aufweisen­den Fettsäure und einem primären oder sekundären, mindestens eine Hydroxyniederalkyl- oder Niederalkoxyniederalkylgruppe aufweisen­den Amin oder Alkylenoxyd-Anlagerungsprodukte dieser hydroxyalkyl­gruppenhaltigen Umsetzungsprodukte, wobei die Umsetzung so erfolgt, dass das molekulare Mengenverhältnis zwischen Hydroxy­alkylamin und Fettsäure 1:1 und grösser als 1, z.B. 1:1 bis 2:1 sein kann, und
    - Anlagerungsprodukte von Propylenoxyd an einen drei- bis sechswer­tigen aliphatischen Alkohol von 3 bis 6 Kohlenstoffatomen, z.B. Glycerin oder Pentaerythrit, wobei die Polypropylenoxydaddukte ein durchschnittliches Molekulargewicht von 250 bis 1800, vorzugsweise 400 bis 900, aufweisen.
  • Gut geeignete nichtionogene Tenside als Schaumbildner sind:
    • (5) Anlagerungsprodukte von 2 bis 15 Mol Ethylenoxyd an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols oder Fettsäure mit jeweils 8 bis 22 Kohlenstoffatomen oder an 1 Mol Alkylphenol mit insgesamt 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, insbesondere das Anlagerungs­produkt von 2 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Cetylalkohol;
    • (6) Fettsäurealkanolamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen im Fett­säurerest und 2 bis 6 Kohlenstoffatomen im Alkanolteil.
  • Weitere gut geeignete nichtionogene Tenside sind Blockpolymerisate der Formel
    Figure imgb0004
     worin Rʹ Wasserstoff, Alkyl oder Alkenyl mit höchstens 22 Kohlen­stoffatomen, vorzugsweise 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, o-Phenylphenyl oder Alkylphenyl mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, von Z₁ und Z₂ eines Wasserstoff und das andere Methyl, y 1 bis 75, vorzugs­weise 3 bis 50 und x 1 bis 30 und die Summe von n₁ + n₂ 3 bis 50, vorzugsweise 3 bis 30 und von y₁ + y₂ 2 bis 30, vorzugsweise 4 bis 20 beträgt und n₂ und y₂ auch 0 sein können.
  • Bevorzugte Blockpolymerisate der Formel (4) sind diejenigen, worin Rʹ Alkyl oder Alkenyl von 4 bis 18, vorzugsweise 8 bis 16 Kohlen­stoffatomen, y 1 bis 30, vorzugsweise 3 bis 15, n₁ 3 bis 30 und n₂ 0 bedeuten.
  • Besonders vorteilhafte Blockpolymerisate sind Fettalkoholpolyglykol­mischether, insbesondere Anlagerungsprodukte von 3 bis 30 Mol Ethylenoxid und 3 bis 30 Mol Propylenoxid an aliphatische Mono­alkohole von 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise Alkanole von 8 bis 16 Kohlenstoffatomen.
  • Diese Blockpolymerisate sind vorteilhafterweise aus 10 bis 50 Gewichtsprozent sich von Ethylenoxid und 50 bis 90 Gewichtsprozent sich von Propylenoxid ableitenden Einheiten aufgebaut und besitzen ein Molekulargewicht von 300 bis 7000, insbesondere 350 bis 3500.
  • Als nichtionogene Tenside können ferner Siloxan-Oxyalkylen-Copoly­merisate verwendet werden. Es handelt sich bei diesen Polymeren um Umsetzungsprodukte aus halogensubstituierten Organopolysiloxanen und Alkalimetallsalzen von Polyoxyalkylen, z.B. Polyethylen- oder Polypropylenglykolen. Derartige Verbindungen sind z.B. in der Europäischen Patentschrift 30 919 oder 49 832 beschrieben.
  • Bevorzugte Blockpolymerisate und Siloxan-Oxyalkylen-Copolymerisate, die als Schaumbildner oder Schaummoderator eingesetzt werden, haben zweckmässigerweise einen Trübungspunkt von 15 bis 70°C, vorzugsweise 25 bis 50°C. Der Trübungspunkt wird z.B. nach DIN 53 917 bestimmt.
  • Die erfindungsgemäss verwendeten Schaumbildner werden vorzugsweise in Form von Mischungen der obengenannten anionischen und/oder nichtionogenen Tenside eingesetzt.
  • Zusätzlich zu den genannten anionischen und/oder nichtionogenen Tensiden können die schaumbildenden Mischungen kationaktive quater­näre Ammoniumsalze enthalten. Letztere können z.B. durch Umsetzung aliphatischer Fettamine, deren Alkyl- oder Alkenylreste 8 bis 24 Kohlenstoffatome aufweisen, wie z.B. Dodecylamin, Hexadecylamin, Heptadecylamin, Octadecylamin, Talgfettamin, Behenylamin oder Oleylamin oder Di- und Triamine, wie z.B. Dodecylpropylendiamin, Octadecylethylendiamin und Octadecyldiethylentriamin mit 1 bis 35 Aequivalenten eines Alkylenoxides, z.B. Propylenoxid, vor allem aber Ethylenoxid oder einem Gemisch aus Propylenoxid und Ethylenoxid und fakultativ zusätzlich mit 1 bis 2 Aequivalenten Styroloxid und durch anschliessende Umsetzung mit üblichen Quaternisierungsmitteln, wie z.B. Methyl-, Ethyl- oder Benzylhalogenid, Diethylsulfat und vor allem Dimethylsulfat, Halogenhydrine, Halogencarbonsäureamide, wie z.B. Chloracetamid, hergestellt werden.
  • Es können auch Gemische von diesen kationaktiven Hilfsstoffen zum Einsatz kommen.
  • Als besonders geeignete kationaktive Hilfsstoffe haben sich mit Dimethylsulfat, Diethylsulfat oder C₁-C₂-Alkylhalogeniden, z.B. Methylchlorid oder -jodid quaternisierte Produkte von Anlagerungs­produkten von 2 bis 35 Mol Ethylenoxid und gegebenenfalls zusätzlich 1 Mol Styroloxid an Alkylamine oder Alkenylamine mit 12 bis 24 Kohlenstoffatomen oder deren Gemisch erwiesen.
  • Bevorzugte Gemische von Schaumbildnern sind z.B. Kombinationen aus den Komponenten (1), (2), (3), (4), (5) und (6) und vor allem solche aus
    • (A) Alkylsulfonaten mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen und Fettalkoholen mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen oder Anlagerungsprodukten von 1 bis 4 Mol Ethylenoxid an diese Fettalkohole,
    • (B) Anlagerungsprodukten von 2 bis 12 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Alkylphenol mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, Natriumsalzen von Schwefelsäureestern von Fettalkohol-Ethylen­oxidaddukten mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil und 2 bis 4 Ethylenoxideinheiten, und Fettsäurediethanolamiden mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest,
    • (C) Anlagerungsprodukten von 1 bis 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fettalkohol mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und Fettsäure­diethanolamiden mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäure­rest,
    • (D) Natriumsalzen von Schwefelsäureestern von Fettalkoholethylen­oxidaddukten mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil und 2 bis 4 Ethylenoxideinheiten, Fettsäurediethanolamiden mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest und gegebenenfalls Anlagerungsprodukten von 1 bis 4 Mol Ethylenoxid an C₁₂-C₂₂-­Fettalkohole,
    • (E) Natriumsalzen von Schwefelsäureestern von Fettalkoholethylen­oxidaddukten mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen im Alkoholteil und 2 bis 4 Ethylenoxideinheiten, Fettsäurediethanolamiden mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest, Alkylbenzolsulfonaten mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil und gegebenenfalls zusätzlich dem Dinatriumsalz der 1-Benzyl-2-C₁₇-C₁₈-Alkylbenz­imidazoldisulfonsäure,
    • (F) einem Schwefelsäureester oder dessen Salze eines Anlagerungspro­duktes von 2 bis 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen oder insbesondere an 1 Mol eines Alkylphenols mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, und einem Anlagerungsprodukt von 3 bis 10 Mol Ethylenoxid und 3 bis 10 Mol Propylenoxid an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 16 Kohlenstoffatomen, oder
    • (G) einem Schwefelsäureester oder dessen Salze (insbesondere Diethanolaminsalze), eines Anlagerungsproduktes von 2 bis 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol eines aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, einem Fettsäurediethanolamid mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest, einem Dialkylnaphthalinsul­fonat mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen pro Alkylrest und gegebenen­falls einem Anlagerungsprodukt von 2 bis 80 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fettalkohol mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und/oder einem mit Dimethylsulfat quaternisierten Anlagerungsprodukt von 1 Mol Styroloxid und 10 bis 30 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fettamin mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen.
  • Die schaumbildenden Mischungen können durch einfaches Verrühren der Komponenten mit Wasser hergestellt werden. Gewünschtenfalls können die Schaumbildner in Form einer oder mehrerer Mischungen den Behandlungsflotten zugesetzt werden. Dabei können die einzelnen Mischungen auch als Schaummoderator, Schaumstabilisator oder Netzmittel dienen.
  • Die Einsatzmengen, in denen die Schaumbildner, vorzugsweise in Form von Mischungen, den Zubereitungen zugesetzt werden, bewegen sich je nach Druck- oder Färbeverfahren zwischen 5 und 200 g, vorzugsweise zwischen 10 und 100 g, pro Liter zu verschäumender Behandlungszube­reitung.
  • Bei den im erfindungsgemässen Verfahren eingesetzten Farbstoffen handelt es sich um die üblicherweise zum Färben oder Bedrucken von Cellulose-Textilmaterialien verwendeten Reaktivfarbstoffe.
  • Unter Reaktivfarbstoffen werden die üblichen Farbstoffe verstanden, welche mit der Cellulose eine chemische Bindung eingehen, z.B. die in Colour Index, in Band 3 (3. Auflage, 1971) auf den Seiten 3391-3560 und in Band 6 (revidierte 3. Auflage, 1975) auf den Seiten 6268-6345 aufgeführten "Reactive Dyes".
  • Die Menge der Farbstoffe richtet sich in der Regel nach der gewün­schten Farbstärke und beträgt zweckmässig 1 bis 400 g pro Liter Zubereitung, vorteilhafterweise 5 bis 300 und vorzugsweise 10 bis 200 g/l Zubereitung (Druckfarbe oder Färbeflotte).
  • Zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe enthalten die Zubereitungen in der Regel Alkalien. Als alkalisch reagierende Verbindungen werden beispielsweise Natriumcarbonat, Natriumhydroxid, Dinatriumphosphat, Trinatriumphosphat, Borax, wässeriges Ammoniak oder Alkalispender, wie z.B. Natriumtrichloracetat oder Natriumformiat eingesetzt. Als Alkali kann auch eine Mischung aus Wasserglas und einer 25%igen wässerigen Natriumcarbonatlösung verwendet werden.
  • Der pH-Wert der Alkali enthaltenden Zubereitungen beträgt in der Regel 7,5 bis 13,2, vorzugsweise 8,5 bis 11,5.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich insbesondere für das Bedrucken von Textilien, die aus Cellulose bestehen oder diese enthalten.
  • Als Cellulosematerial kommt solches aus regenerierter oder insbeson­dere natürlicher Cellulose in Betracht, wie z.B. Zellwolle, Viskose­seide, Celluloseacetat, Hanf, Leinen, Jute oder vorzugsweise Baumwolle, sowie Fasermischungen z.B. solche aus Polyamid/Baumwolle oder insbesondere aus Polyester/Baumwolle, wobei der Polyesteranteil mit Dispersionsfarbstoffen gleichzeitig bedruckt oder gefärbt werden kann.
  • Das Textilgut ist in jeglicher Form anwendbar, wie z.B. Garne, Garnstränge, Gewebe, Gewirke, Filze, vorzugsweise in Form von textilen Flächengebilden wie Gewebe oder Maschenware, die ganz oder teilweise aus nativer, regenerierter oder modifizierter Cellulose bestehen.
  • Die zu verschäumenden Druckfarben oder Färbeflotten werden zweck­mässigerweise durch Lösen des Farbstoffes und durch Zusatz der betainartigen quaternären Ammoniumsalze, der Acrylamidpolymerisate, der Schaumbildner und von Alkali vorbereitet. Je nach dem verwende­ten Farbstoff können die Druckfarben oder Färbeflotten weitere übliche Zusätze, wie z.B. Elektrolyte, Glycerin, Harnstoff, Oxyda­tionsmittel z.B. Nitrobenzolsulfonat oder Natriumchlorat, Sequest­rierungsmittel oder je nach Druckfarbe oder Färbeflotte auch Netzmittel enthalten. Der Zusatz von Verdickungsmitteln ist nicht notwendig.
  • Die Erzeugung der Schäume kann auf den handelsüblichen Verschäu­mungsvorrichtungen erfolgen, wobei die Schäume auch kontinuierlich hergestellt werden können.
  • Erfindungsgemäss haben sich Schäume, welche ein Litergewicht von 65 bis 350 g, vorzugsweise 150 bis 250 g, haben als geeignet erwiesen.
  • Die erfindungsgemäss eingesetzten Schäume zeichnen sich dadurch aus, dass sie dick, dicht und stabil sind, d.h. über längere Zeit haltbar und verwendbar sind. Vorzugsweise haben die erfindungsgemäss verwendeten Schäume eine Tropfenaustrittzeit (TAZ) von 30 Minuten bis 100 Stunden, vorzugsweise 1 bis 50 Stunden. Die Blasendurch­messer in den Schäumen betragen etwa 1 bis 150 µ.
  • Die Schäume können nach verschiedensten Anwendungstechniken gleich­mässig auf die Fasermaterialien aufgebracht werden. Als Beispiele einiger Möglichkeiten seien genannt: Hineinsaugen, Rollrakeln (ein-oder beidseitig), Hineinblasen, Hineinpressen oder Drucken. Die Aufbringung der Schaumfarbe kann mit den im Textildruck üblichen Maschinen, z.B. Film- oder Rotationsdruckmaschinen erfolgen. Vorteilhafterweise wird der Schaum mittels einer Siebdruckmaschine, vorzugsweise in einem geschlossenen System, appliziert. Derartige Systeme sind beispielsweise in den DE-OSʹen 3 034 802 und 3 034 803 beschrieben.
  • Die Applikation der Schäume erfolgt zweckmässig bei einer Temperatur von 10 bis 90°C, in der Regel bei Raumtemperatur, d.h. etwa bei 15 bis 30°C. Bezogen auf das behandelte Gewebe beträgt der Schaumauf­trag in der Regel 10 bis 120, insbesondere 15 bis 50 Gewichtspro­zent.
  • Der Schaum kann aus einem Schaumbehälter, vorzugsweise mit verstell­barer Rakel, über eine Auftragswalze auf die Vorderseite des Gewebes gebracht werden. Bei Kontakt mit dem Gewebe wird der Schaum sofort entwässert. Gewünschtenfalls kann der Schaumauftrag auf der Rück­seite des Gewebes wiederholt werden. In diesem Falle ist eine Zwischentrocknung zwischen dem Auftrag auf der Vorderseite und dem auf der Rückseite nicht erforderlich. Es ist auch möglich, auf Vorder- und Rückseite des Textiles unterschiedliche Druckschäume aufzubringen.
  • Vorzugsweise erfolgt der erfindungsgemässe Schaumauftrag dadurch, dass man zuerst die Behandlungszubereitung in einer geeigneten Vorrichtung im geschlossenen System, z.B. unter Druck verschäumt und den erzeugten Schaum mittels Rohrleitungen zur Auftragsvorrich­tung transportiert. Dann wird der Schaum, vorzugsweise durch ein Sieb oder einen siebartigen Zwischenträger, auf das textile Flächen­gebilde aufgetragen, worauf durch ein mechanisches Eindrücken, Einpressen oder Einrakeln der Schaum in die Ware eingesaugt wird. Als Sieb oder siebartiger Zwischenträger kann ein perforiertes Blech, ein Gitterwerk, Netzwerk, Drahtgewebe, Siebtrommel oder eine Siebschablone verwendet werden.
  • Durch die genannten Verfahrensweisen wird die Schaumstruktur unter Zerplatzen der Schaumbläschen zerstört, worauf sich der Schaum entwässert und das Textilmaterial gleichmässig benetzt wird.
  • Nach dem Schaumauftrag und der Entwässerung des Schaumes wird das bedruckte oder gefärbte Textilgut vorzugsweise getrocknet und dann einem Hitzebehandlungsprozess unterworfen, um die Färbungen zu vervollständigen (bzw. den Farbstoff zu fixieren).
  • Die Hitzebehandlung kann durch ein Warmverweilverfahren, einen Thermosolierprozess oder vorzugsweise durch ein Dämpfverfahren durchgeführt werden.
  • Beim Dämpfverfahren werden die mit dem Färbeschaum bedruckten Textilmaterialien einer Behandlung in einem Dämpfer mit gegebenen­falls überhitzten Dampf, zweckmässigerweise bei einer Temperatur von 98 bis 210°C, vorteilhafterweise 100 bis 180°C und vorzugsweise 100 bis 120°C unterzogen.
  • Beim Warmverweilverfahren lässt man die Ware im feuchten Zustand z.B. 5 bis 120 Minuten lang, vorteilhafterweise bei Temperaturen von 85 bis 102°C verweilen. Hierbei kann die bedruckte Ware durch eine Infrarot-Behandlung auf 85 bis 102°C vorgeheizt werden. Bevorzugt beträgt die Verweiltemperatur 95 bis 100°C.
  • Die Fertigstellung der Drucke oder Färbungen durch den sogenannten Thermosolierprozess kann nach einer oder ohne Zwischentrocknung z.B. bei einer Temperatur von 100 bis 210°C erfolgen. Vorzugsweise erfolgt die Thermosolierung bei einer Temperatur von 120 bis 210°C, vorzugsweise 140 bis 180°C und nach einer Zwischentrocknung bei 80 bis 120°C der bedruckten Ware. Je nach der Temperatur kann die Thermosolierung 20 Sekunden bis 5 Minuten, vorzugsweise 30 Sekunden bis 4 Minuten dauern.
  • Im Anschluss an den Färbeprozess kann man das gefärbte cellulosehal­tige Textilgut in üblicher Weise auswaschen, um nichtfixierten Farbstoff zu entfernen. Man behandelt dazu das Substrat beispiels­weise bei 40°C bis Kochtemperatur in einer Lösung, die Seife oder synthetisches Waschmittel enthält. Anschliessend kann zur Verbesse­rung der Nassechtheiten eine Behandlung mit einem Fixiermittel erfolgen.
  • Man erhält mit dem erfindungsgemässen Verfahren egale und farbkräf­tige Farbdrucke, die sich durch verbesserte Standschärfe, einen guten Warengriff und ausgezeichnetes Warenbild auszeichnen. Des­weiteren werden die Gebrauchsechtheiten der gefärbten Ware, wie z.B. Lichtechtheit, Reibechtheit und Nassechtheiten durch den Einsatz der definierten betainartigen quaternären Ammoniumsalze und Acrylamid-­Polymerisate nicht negativ beeinflusst.
  • Insbesondere können mittels des erfindungsgemässen Schaumauftrages Farbdrucke mit Reaktivfarbstoffen auf cellulosehaltigen Textilien unter Ausschluss der üblichen Verdickungsmittel, wie z.B. Alginate, Cellulosederivate, Stärkeether oder Kernmehlether wie Johannisbrot­kernmehl, die in der Regel in grossen Mengen verwendet werden, erzielt werden. Beim Einsatz der definitionsgemässen betainartigen quaternären Ammoniumsalze mit den Acrylamidpolymerisaten wird eine gute Schaumstabilität erreicht, die mindestens 24 Stunden dauert.
  • In den folgenden Vorschriften, Herstellungs-Beispielen und Anwen­dungs-Beispielen beziehen sich Teile und Prozentansätze, wenn nichts anderes angegeben ist, jeweils auf das Gewicht.
  • Die Mengen beziehen sich bei den Farbstoffen auf handelsübliche, d.h. coupierte Ware und bei den Hilfsmitteln auf Reinsubstanz. Die fünfstelligen Colour-Index Nummern (C.I.) beziehen sich auf die 3. Auflage des Colour-Index.
    • Herstellungsvorschriften
  • Vorschrift 1: Eine Lösung von 22,5 g Acrylamid, 2,5 g eines Anlage­rungsproduktes von 52 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,04 g Kaliumperoxidisulfat in 200 g Wasser wird unter Rühren und Ueberlei­ten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 3 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Hierauf lässt man eine Lösung von 0,03 g Kaliumperoxidisulfat in 40 g Wasser während 60 Minuten zutropfen und verdünnt die sehr viskose Lösung unter Zugabe von 300 ml Wasser während 30 Minuten. Alsdann wird die Reaktionsmischung 5 Stunden bei 50°C gehalten, anschliessend mit 0,6 g Hydrochinon-monomethylether und 0,12 g Natriumazid versetzt und unter Rühren auf Raumtemperatur abgekühlt. Man erhält 565 g eines Gels mit einem Polymergehalt von 4,4 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, ein Viskosität von 112957 mPas.
  • Vorschrift 2: Eine Lösung von 71,25 g Acrylamid, 3,75 g eines Adduktes aus Propylenoxid und Glycerin mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 4200 und 0,09 g Kaliumperoxidisulfat in 600 g Wasser wird vorgelegt und unter Rühren und Ueberleiten von Stick­stoff auf 50°C erwärmt und 3 Stunden auf 50°C gehalten. Die Viskosi­tät der Lösung nimmt allmählich zu. Man lässt eine Lösung von 0,06 g Kaliumperoxidisulfat in 120 g Wasser während 60 Minuten zutropfen. Etwa 10 Minuten nach Beginn des Zutropfens wird die Viskosität der Lösung so gross, dass man während der folgenden 20 Minuten 600 g Wasser zufliessen lassen muss. Nach beendetem Zutropfen der Kalium­peroxidisulfatlösung hält man die zunehmend viskoser werdende Lösung weitere 5 Stunden auf 50°C, wobei mit zusätzlichen 400 g Wasser in Portionen verdünnt wird. Man fügt 1,7 g Hydrochinon-monomethylether zu, kühlt unter Rühren auf Raumtemperatur, ab und erhält 1794 g eines frei fliessenden Gels mit einem Polymergehalt von 4,3 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 64202 mPas.
  • Vorschrift 3: Eine Lösung von 71,25 g Acrylamid, 3,75 g eines Adduktes aus Propylenoxid und Pentaerythrit mit einem durchschnitt­lichen Molekulargewicht von 3350 und 0,09 g Kaliumperoxidisulfat in 600 g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 3 Stunden auf 50°C gehalten. Die Viskosität der Lösung nimmt allmählich zu. Man lässt nun eine Lösung von 0,06 g Kaliumperoxidisulfat in 120 g Wasser während 60 Minuten zutropfen. Etwa 30 Minuten nach beendetem Zutropfen nimmt die Viskosität der Lösung zu. Man lässt deshalb während der folgenden 20 Minuten 600 g Wasser zufliessen. Man hält dann die viskoser werdende Lösung weitere 4 Stunden auf 50°C, verdünnt danach mit zusätzlichen 400 g Wasser, fügt 3,4 g Triethanolamin zu, kühlt unter Rühren auf Raumtemperatur ab und erhält 1793 g eines noch fliessenden Gels mit einem Feststoffgehalt von 4,0 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 75300 mPas.
  • Vorschrift 4: Eine Lösung von 17,8 g Acrylamid, 0,94 g eines Anlagerungsproduktes von 70 Mol Propylenoxid und 6 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,025 g Kaliumperoxidisulfat in 250 g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 3 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Man erhöht die Temperatur der Lösung im Verlaufe von 20 Minuten auf 60-63°C bis die Viskosität deutlich zunimmt und kühlt danach auf 55°C ab. Man hält die zunehmend viskoser werdende Lösung 5 Stunden auf 55°C. Alsdann versetzt man die viskose Lösung mit einer Lösung von 0,45 g Chlor­acetamid und 0,45 g Hydrochinonmonomethylether in 177 g Wasser und erhält 446 g eines Gels mit einem Pfropfpolymerisatgehalt von 4,2 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 96750 mPas.
  • Vorschrift 5: Ersetzt man in der Vorschrift 4 das angegebene Anlagerungsprodukt durch ein weiteres Anlagerungsprodukt von 53 Mol Propylenoxid an 1 Mol Trimethylolpropan, so erhält man 446 g eines Gels mit einem Pfropfpolymerisatgehalt von 4,2 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 19500 mPas.
  • Vorschrift 6: Eine Lösung von 17,24 g Acrylamid, 4,31 g eines Anlagerungsproduktes von 70 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,035 g Kaliumperoxidisulfat in 200 g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Anschliessend wird die zunehmend viskoser werdende Lösung 5 Stunden auf 55°C erwärmt. Man versetzt das Gel mit einer Lösung von 0,4 g Chloracetamid und 0,4 g Hydrochinonmono­methyläther in 291 g Wasser und erhält 513 g eines Gels mit einem Polymergehalt von 4,2 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 25750 mPas.
  • Vorschrift 7: Eine Mischung von 15,1 g Acrylamid, 6,5 g eines Anlagerungsproduktes von 70 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,025 g Kaliumperoxidisulfat in 200 g Wasser wird unter Rühren und Ueberleiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 3 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Anschliessend wird die zunehmend viskoser werdende Lösung 5 Stunden auf 55°C erwärmt. Man versetzt das Gel mit einer Lösung von 0,4 g Chloracetamid und 0,4 g Hydrochinonmono­methyläther in 291 g Wasser und erhält 512 g eines Gels mit einem Polymergehalt von 4,2 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 16300 mPas.
  • Vorschrift 8: Eine Mischung von 13 g Acrylamid, 8,7 g eines Anlage­rungsproduktes von 70 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 0,015 g Kaliumperoxidisulfat in 150 g Wasser wird unter Rühren und Ueber­leiten von Stickstoff auf 50°C erwärmt und 4 Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Anschliessend wird die zunehmend viskoser werdende Lösung 2 Stunden auf 65°C und weitere 3 Stunden auf 60°C erwärmt. Man versetzt das Gel mit einer Lösung von 0,4 g Chloracet­ amid und 0,4 g Hydrochinonmonomethyläther in 347 g Wasser und erhält 519 g eines Gels mit einem Polymergehalt von 4,2 %. Dieses Gel hat, gemessen bei 25°C, eine Viskosität von 15582 mPas.
    • Herstellungsbeispiele:
  • Beispiel 1: 488 g des Anlagerungsproduktes von 50 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Stearylalkohol (Molekulargewicht 2440) und 19,6 g Maleinsäureanhydrid werden aufgeschmolzen und mit 0,01 ml Tri-n-butylamin versetzt. Hierauf wird die Reaktionsmischung 2 Stunden bei 80°C gerührt. Alsdann lässt man 20 g Epichlorhydrin eintropfen, worauf die Mischung weitere 1 1/2 Stunden bei 80°C gerührt wird. Danach wird das überschüssige Epichlorhydrin am Wasserstrahlvakuum entfernt und das Reaktionsprodukt auf Raumtemperatur abgekühlt. Hierauf gibt man 100 ml Wasser zu und lässt 18 g Natriumpyrosulfit in 30 ml Wasser zutropfen. Man heizt die neue Mischung auf 80°C, hält sie 1 Stunde bei dieser Temperatur, lässt ferner 34,5 g N-(Dimethylaminopropyl)-methacrylamid eintropfen und spült mit 10 ml Wasser nach. Man hält das Reaktionsgemisch 2 Stunden bei 80°C, wobei ein zähes Harz gebildet wird. Man setzt 2180 g Wasser zu, rührt 24 Stunden bei 50°C und man erhält eine klare hochviskose Lösung mit einem Feststoffgehalt von 20 %. Ausbeute: 2900 g, reduzierte Viskosität: 0,09 dl/g.
  • Verwendet man anstelle vom Anlagerungsprodukt von 50 Mol Ethylenoxid an Stearylalkohol ein Anlagerungsprodukt von 8 Mol oder 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Stearylalkohol und anstelle von N-(Dimethyl­aminopropyl)-methacrylamid N-(Dimethylyaminopropyl)-acrylamid so erhält man zwei weitere betainartige quaternäre Ammoniumsalze, welche auf Basis von Acrylamidderivaten sind.
  • Beispiel 2: 45,8 g des Anlagerungsproduktes von 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol eines linearen C₁₆-C₁₈-Alkohols (Alfol) (Molekularge­wicht 917,3), 4,9 g Maleinsäureanhydrid, und 0,01 ml Tril-n-butylamin werden auf 70°C geheizt, worauf eine Schmelze entsteht, die noch 1 1/2 Stunden bei 70°C gehalten wird. Hierauf lässt man 5,0 g Epichlorhydrin zuktropfen und rührt die Mischung weitere 3 Stunden bei 70°C. Danach wird das überschüssige Epichlorhydrin am Wasser­strahlvakuum entfernt. Alsdann lässt man 8,5 g N-(Dimethylamino­propyl)-methacrylamid zutropfen und rührt 30 Minuten bei 70°C. Man senkt die Temperatur auf 60°C, löst das entstandene Harz in 213 g Wasser und lässt anschliessend eine Lösung von 5,2 g Natriumpyro­sulfit in 64,5 g Wasser zutropfen. Man rührt 30 Minuten lang, kühlt auf Raumtemperatur, setzt 0,2 g 2,2ʹ-Azobis-(2-amidinopropan)-­hydrochlorid zu, heizt wieder auf 60°C auf und hält 1 Stunde bei dieser Temperatur. Man erhält 386,5 g einer klaren gelben Lösung mit einem Feststoffgehalt von 20,5 %. Reduzierte Viskosität: 0,04 dl/g.
    • Anwendungsbeispiele Beispiel 1:
  • Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze enthält:
    90 g eines Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0005
     200 g einer wässerigen Mischung, die 30 g eines Anlagerungsproduktes von 2 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Cetylalkohol und 0,1 g Natrium­laurylsulfat enthält,
    20 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates,
    5 g des 20%igen, gemäss Beispiel 1 hergestellten quaternären Ammo­niumsalzes,
    10 g des Natriumsalzes von m-Nitrobenzolsulfonsäure,
    100 g einer 25%igen wässerigen Natriumcarbonatlösung und
    100 g Harnstoff
    enthält.
  • Hierauf wird die Druckfarbe in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat verschäumt. Der Schaum hat ein Litergewicht von 192 g und eine Tropfenaustrittzeit von über 48 Stunden.
  • Dieser Schaum wird durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe mit einem Druck von 2,5 bar gepresst. Alsdann wird das bedruckte Gewebe getrocknet, 8 Minuten bei 102°C gedämpft, anschliessend wie üblich geseift und getrocknet.
  • Man erhält einen farbstarken, egalen und scharfstehenden roten Druck mit einem ausgezeichneten Warengriff und guten Gebrauchsecht­heiten.
  • Aehnliche gute Farbdrucke werden erzielt, wenn anstelle des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates gleiche Mengen der gemäss Vorschriften 1 und 3 bis 8 hergestellten Pfropfpolymerisate sowie von Polyacrylamid in Form einer 4%igen wässerigen Lösung mit einer Viskosität von 28ʹ000 cps, gemessen bei 25%C, eingesetzt werden.
    • Beispiel 2
  • Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze enthält:
    75 g eines Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0006
     5 g eines Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0007
     200 g einer wässerigen Mischung, die 30,0 g eines Anlagerungsproduk­tes von 2 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Cetylalkohol und 0,1 g Natriumlaurylsulfat enthält,
    20 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates,
    10 g des Natriumsalzes von m-Nitrobenzolsulfonsäure,
    5 g des 20%igen, gemäss Beispiel 1 hergestellten quaternären Ammoniumsalzes,
    100 g einer 25%igen wässerigen Natriumcarbonatlösung und
    100 g Harnstoff
    enthält
  • Hierauf wird die Druckfarbe in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat verschäumt. Der Schaum hat ein Litergewicht von 175 g. Tropfenaustrittzeit: 48 Stunden.
  • Dieser Schaum wird durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe mit einem Druck von 2,5 bar gepresst. Alsdann wird das bedruckte Gewebe getrocknet, 8 Minuten bei 101°C gedämpft, anschliessend wie üblich gespült und wieder getrocknet.
  • Man erhält einen egalen, brillanten grünen Druck mit guten Echt­heiten.
    • Beispiel 3
  • Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze enthält:
    100 g eines Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0008
     10 g eines Farbstoffes der Formel (15)
    Figure imgb0009
     5 g des 20%igen, gemäss Beispiel 1 hergestellten quaternären Ammo­niumsalzes,
    200 g einer wässerigen Mischung, die 30 g eines Anlagerungsproduktes von 2 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Cetylalkohol und 0,1 g Natrium­laurylsulfat enthält,
    20 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates,
    10 g m-Nitrobenzolsulfonsäure-Natriumsalz,
    100 g einer 25%igen wässerigen Natriumcarbonatlösung und
    100 g Harnstoff
    enthält
  • Hierauf wird die Druckfarbe in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat verschäumt. Der Schaum hat ein Litergewicht von 238 g. Tropfenaustrittzeit: 50 Stunden.
  • Dieser Schaum wird durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe mit einem Druck von 2,5 bar gepresst. Alsdann wird das bedruckte Gewebe getrocknet, 8 Minuten bei 101°C gedämpft, anschliessend wie üblich geseift und wieder getrocknet.
  • Man erhält einen farbstarken, egalen, und scharfstehenden schwarzen Druck mit einem ausgezeichneten Warengriff und guten Gebrauchsecht­heiten.
    • Beispiel 4:
  • Man stellt zwei separate Druckfarben her, die jeweils in 1 Liter Wasser folgende Zusätze enthalten:
    • Druckfarbe (A)
  • 66 g des gelben Farbstoffes der Formel (13)
    150 g einer wässerigen Mischung, die 30 g eines Anlagerungspro­duktes von 2 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Cetylalkohol und 0,1 g Natriumlaurylsulfat enthält,
    50 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates,
    5 g des 20%igen, gemäss Beispiel 1 hergestellten quaternären Ammoniumsalzes,
    10 g des Natriumsalzes von m-Nitrobenzolsulfonsäure,
    100 g einer 25%igen wässerigen Natriumcarbonatlösung und
    100 g Harnstoff.
    • Druckfarbe (B)
  • 60 g des blauen Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0010
     150 g einer wässerigen Mischung, die 30 g eines Anlagerungspro­duktes von 2 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Cetylalkohol und 0,1 g Natriumlaurylsulfat enthält,
    50 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates,
    5 g des 20%igen, gemäss Beispiel 1 hergestellten quaternären Ammoniumsalzes,
    10 g des Natriumsalzes von m-Nitrobenzolsulfonsäure,
    100 g einer 25%igen Natriumcarbonatlösung und
    100 g Harnstoff
  • Hierauf werden beide Druckfarben separat je in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat verschäumt. Der Schaum der Druckfarbe (A) hat ein Litergewicht von 130 g und eine Tropfenaustrittzeit (TAZ) von 48 Stunden. Bei der Druckfarbe (B) weist der Schaum ein Litergewicht von 115 g und TAZ ist 48 Stunden.
  • Durch eine Duplex-Anlage werden Beide Schäume über eine ent­sprechende Siebschablone auf ein Baumwollgewebe mit einem Druck von 2,5 bar gepresst, wobei Druckfarbe (A) auf die Vorderseite und Druckfarbe (B) auf die Rückseite desselben Gewebes gedruckt werden. Alsdann wird das beidseitig bedruckte Gewebe getrocknet, 8 Minuten bei 101°C gedämpft, anschliessend wie üblich geseift und getrocknet. Der beidseitige Druck wird auch ohne Zwischentrocknung fertigge­stellt.
  • Man erhält einen farbstarken, egalen und scharfstehenden gelben und blauen Druck mit beidseitig ausgezeichnetem Warengriff und guten Gebrauchsechtheiten.
  • Beispiel 5: Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze enthält:
    150 g eines Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0011
     in 50 %iger flüssiger Form,
    150 g einer wässerigen Mischung, die 22,5 g eines Anlagerungspro­duktes von 2 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Cetylalkohol und 0,11 g Natriumlaurylsulfat enthält,
    20 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates,
    3 g des 20%igen gemäss Beispiel 1 hergestellten quaternären Ammo­niumsalzes,
    10 g des Natriumsalzes von m-Nitrobenzolsulfonsäure,
    100 g einer 25%igen wässerigen Natriumcarbonatlösung und
    100 g Harnstoff
    enthält
  • Hierauf wird die Druckfarbe in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat verschäumt. Der Schaum hat ein Litergewicht von 192 g und eine Tropfenaustrittzeit von über 48 Stunden.
  • Dieser Schaum wird durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe mit einem Druck von 2,5 bar gepresst. Alsdann wird das bedruckte Gewebe getrocknet, 8 Minuten bei 102°C gedämpft, anschliessend wie üblich geseift und getrocknet.
  • Man erhält einen farbstarken, egalen und scharfstehenden braunen Druck mit einem ausgezeichneten Warengriff und guten Gebrauchsecht­heiten.
  • Aehnliche gute Farbdrucke werden erzielt, wenn anstelle von Natrium­laurylsulfat
    0,15 g des Adduktes aus 1 Mol 1-p-tert.-Octylphenol und 8 Mol Ethylenoxid oder
    0,18 g Natrium-Dodecylbenzolsulfonat oder
    0,2 g Kokosfettsäurediethanolamid
    eingesetzt werden.
  • Beispiel 6: Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze enthält:
    400 g eines Farbstoffgemisches aus den Farbstoffen der Formeln (14), (17) und (18)
    Figure imgb0012
     jeweils in 40 % flüssiger Form und im Mischungsverhältnis 1:1:1,
    150 g einer wässerigen Mischung, die 22,5 g eines Anlagerungspro­duktes von 2 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Cetylalkohol und 0,11 g Natriumlaurylsulfat enthält,
    20 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates,
    7,5 g des gemäss Beispiel 2 hergestellten quaternären Ammonium­salzes,
    10 g des Natriumsalzes von m-Nitrobenzolsulfonsäure,
    100 g einer 25%igen wässerigen Natriumcarbonatlösung und
    100 g Harnstoff
    enthält
  • Hierauf wird die Druckfarbe in einem geschlossenen System über ein Schraumaggregat verschäumt. Der Schaum hat ein Litergewicht von 192 g und eine Tropfenaustrittzeit von über 48 Stunden.
  • Dieser Schaum wird durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe mit einem Druck von 2,5 bar gepresst. Alsdann wird das bedruckte Gewebe getrocknet, 8 Minuten bei 102°C gedämpft, anschliessend wie üblich geseift und getrocknet.
  • Man erhält einen farbstarken, egalen und scharfstehenden schwarzen Druck mit einem ausgezeichneten Warengriff und guten Gebrauchsecht­heiten.
  • Beispiel 7: Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze enthält:
    240 g eines Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0013
     in 50 % flüssiger Form,
    150 g einer wässerigen Mischung, die 22,5 g eines Anlagerungspro­duktes von 2 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Cetylalkohol und 0,11 g Natriumlaurylsulfat enthält,
    20 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates,
    3 g des gemäss Beispiel 1 hergestellten quaternären Ammonium­salzes und
    50 g Harnstoff
    enthält
  • Hierauf wird die Druckfarbe in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat verschäumt. Der Schaum hat ein Litergewicht von 169 g und eine Tropfenaustrittzeit von über 48 Stunden.
  • Dieser Schaum wird durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe mit einem Druck von 2,5 bar gepresst, bedruckt und getrocknet. Danach wird das bedruckte Gewebe in einen Foulard mit einer Flotte die im Liter
    100 g Kochsalz
    150 g Soda
    70 g Pottasche und
    50 g NaOH 36°Bé enthält,
    behandelt (Flottenaufnahme 80%) und anschliessend 8 Minuten bei 102°C gedämpft, wie üblich geseift und getrocknet.
  • Man erhält einen farbstarken, egalen gelben Druck mit einem aus­gezeichneten Warengriff und guten Gebrauchsechtheiten.
  • Beispiel 8: Man stellt eine Druckfarbe her, die in 1 Liter Wasser folgende Zusätze enthält:
    40 g eines Farbstoffes der Formel
    Figure imgb0014
     in 50 % flüssiger Form,
    150 g einer wässerigen Mischung, die 22,5 g eines Anlagerungspro­duktes von 2 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Cetylalkohol und 0,11 g Natriumlaurylsulfat enthält,
    20 g des gemäss Vorschrift 2 hergestellten Pfropfpolymerisates,
    3 g des gemäss Beispiel 1 hergestellten quaternären Ammonium­salzes und
    50 g Harnstoff
    enthält.
  • Hierauf wird die Druckfarbe in einem geschlossenen System über ein Schaumaggregat verschäumt. Der Schaum hat ein Litergewicht von 200 g und eine Tropfenaustrittzeit von über 48 Stunden.
  • Dieser Schaum wird durch Rohrleitungen über eine Siebschablone auf ein Baumwollgewebe mit einem Druck von 2,5 bar gepresst. Alsdann wird das bedruckte Gewebe getrocknet, 8 Minuten bei 102°C gedämpft, anschliessend wie üblich geseift und getrocknet.
  • Man erhält einen farbstarken, egalen und scharfstehenden roten Druck mit einem ausgezeichneten Warengriff und guten Gebrauchsecht­heiten.

Claims (18)

1. Verfahren zum Bedrucken oder Färben von cellulosehaltigem Textilgut mit Reaktivfarbstoffen durch Bedrucken oder Färben des Textilgutes mit einer verschäumten, wässerigen Zubereitung und Fixierung der Farbstoffe durch Hitzeeinwirkung, wobei die Zuberei­tung Reaktivfarbstoffe, Schaumbildner, Fixieralkalien, Homopolymeri­sate oder Mischpolymerisate des Acrylamids oder Methacrylamids oder Pfropfpolymerisate, welches aus einem Anlagerungsprodukt von einem Alkylenoxid an einen mindestens dreiwertigen aliphatischen Alkohol mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen und Acrylamid oder Methacrylamid erhältlich sind, enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuberei­tung zusätzlich ein quaternäres Ammoniumsalz erhalten durch Konden­sation
(A) eines sulfonierten, asymmetrischen Bernsteinsäurediesters, welcher als Estergruppen eine Halogenhydringruppe und eine ver­etherte Polyalkylenglykolgruppe aufweist, mit
(B) einem tertiären aminsubstituierten N-Alkylamid einer ethylen­isch-ungesättigten aliphatischen Mono- oder Dicarbonsäure enthält.
2. Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Bernsteinsäurediester (A) mit einem monoveretherten Diol der Formel
(1) HO-(CH₂CH₂O
Figure imgb0015
R
worin R den Rest eines aliphatischen Monoalkohols mit 4 bis 24 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 22 Kohlenstoffatomen und m 4 bis 120 bedeuten, erhalten worden ist.
3. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekenn­zeichnet, dass die Komponente (B) ein tertiäres aminsubstituiertes N-Alkylamid der Formel
Figure imgb0016
 worin
R₁ und R₂ je einen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen,
Q Ethylen oder Propylen und
Z-CO- den Säurerest einer ethylenisch ungesättigten alilphatischen Mono- oder Dicarbonsäure mit höchstens 10 Kohlenstoffatomen bedeu­ten, ist.
4. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­zeichnet, dass die Komponente (B) ein tertiäres aminsubstituiertes N-Alkylamid der Formel (3)
Figure imgb0017
 worin
R₃ und R₄ jeweils Methyl, Ethyl oder Propyl und
R₅ Wasserstoff oder Methyl
bedeuten, ist
5. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­zeichnet, dass die Zubereitung ein Pfropfpolymerisat, welches durch Pfropfpolymerisation von Acrylamid oder Methacrylamid auf ein Anlagerungsprodukt von 40 bis 80 Mol Propylenoxid an ein 3 bis 6 Koh­lenstoffatome aufweisendes drei- bis sechswertiges Alkanol erhält­lich ist, enthält.
6. Verfahren gemäss Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Pfropfpolymerisat 4 bis 20 Gew.-% des Anlagerungsproduktes von 40 bis 80 Mol Propylenoxid an 1 Mol Glycerin und 80 bis 96 Gew.-% aufgepfropftes Acrylamid, bezogen auf das Pfropfpolymerisat, enthält.
7. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­zeichnet, dass die Zubereitung als Schaumbildner eine Mischung aus Alkylsulfonaten mit 8 bis 10 Kohlenstoffatomen und Fettalkoholen mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen oder Anlagerungsprodukten von 1 bis 4 Mol Ethylenoxid an 1 Mol dieser Fettalkohole enthält.
8. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­zeichnet, dass die Zubereitung als Schaumbildner eine Mischung aus Anlagerungsprodukten von 1 bis 15 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Fett­alkohol mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen und Fettsäurediethanolamiden mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen im Fettsäurerest, enthält.
9. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn­zeichnet, dass das Bedrucken mittels einer Siebdruckmaschine durchgeführt wird.
10. Verfahren gemäss Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zubereitung auf ein Sieb oder siebartigen Zwischenträger aufgetragen wird und durch das Sieb oder den siebartigen Zwischenträger hindurch gepresst wird.
11. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn­zeichnet, dass die Fixierung der Farbtoffe durch Dämpfen erfolgt.
12. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn­zeichnet, dass die Fixierung der Farbstoffe nach dem Thermosol-­Verfahren erfolgt.
13. Quaternäres Ammoniumsalz, welches durch Kondensation
(A) eines sulfonierten, asymmetrischen Bernsteinsäurediesters, welcher als Estergruppen eine Halogenhydringruppe und eine ver­etherte Polyalkylenglykolgruppe aufweist, mit
(B) einem tertiären aminsubstituierten N-Alkylamid einer ethylen­isch-ungesättigten aliphatischen Mono- oder Dicarbonsäure erhältlich ist.
14. Ammoniumsalz gemäss Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Bernsteinsäurediester (A) eine veretherte Polyalkylenglykol­gruppe aufweist, die sich von einem monoveretherten Diol der Formel
(1) HO-(CH₂CH₂O
Figure imgb0018
R
worin R den Rest eines aliphatischen Monoalkohols mit 4 bis 24 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 22 Kohlenstoffatomen und m 4 bis 120 bedeuten, ableitet.
15. Ammoniumsalz gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass in Formel (1) R einen Alkylrest mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen bedeutet.
16. Ammoniumsalz gemäss einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (B) ein N-substituiertes Amid der Formel
Figure imgb0019
 worin
R₁ und R₂ je einen Alkylrest mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen,
Q Ethylen oder Propylen und
Z-CO- den Säurerest einer ethylenisch ungesättigten aliphatischen Mono- oder Dicarbonsäure mit höchstens 10 Kohlenstoffatomen bedeu­ten, ist.
17. Ammoniumsalz gemäss einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (B) ein N-substituiertes Amid der Formel
Figure imgb0020
 worin
R₃ und R₄ jeweils Methyl, Ethyl oder Propyl und
R₅ Wasserstoff oder Methyl
bedeuten, ist.
18. Ammoniumsalz gemäss einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass es das Kondensationsprodukt aus einem sulfo­nierten Bernsteinsäurediester, welcher mit einem Anlagerungsprodukt von 50 Mol Ethylenoxid an 1 Mol Stearylalkohol und Epichlorhydrin verestert ist, und N-(Dimethylaminopropyl)-methacrylamid ist.
EP87810263A 1986-05-16 1987-04-24 Verfahren zum Bedrucken oder Färben von cellulosehaltigem Textilgut Ceased EP0246184A3 (de)

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CH198986 1986-05-16

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