EP0249022A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Färben von Schlauchware mit Reaktivfarbstoffen - Google Patents

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EP0249022A1
EP0249022A1 EP87106274A EP87106274A EP0249022A1 EP 0249022 A1 EP0249022 A1 EP 0249022A1 EP 87106274 A EP87106274 A EP 87106274A EP 87106274 A EP87106274 A EP 87106274A EP 0249022 A1 EP0249022 A1 EP 0249022A1
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EP
European Patent Office
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stage
tubular goods
goods
tubular
salt solution
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP87106274A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Manfred Dipl.-Ing. Fh Schuierer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Brueckner Apparatebau GmbH
Original Assignee
Brueckner Apparatebau GmbH
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B3/00—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating
    • D06B3/10—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating of fabrics
    • D06B3/105—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating of fabrics of tubular fabrics

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for dyeing tubular goods with reactive dyes.
  • a method for dyeing tubular goods with reactive dyes is described in "knitting and knitting technology" 35 (1985, p. 654).
  • the reactive dye is padded onto the tubular fabric.
  • a plurality of boosters simultaneously apply a salt solution and alkali to the tubular fabric, the dye being fixed in a damper.
  • the bow marking which is formed in the tubular fabric during padding in the first process stage, is eliminated in the second process stage in that a part of the fleet is detached in the booster and drawn up again. Since the goods are passed through the damper in the inflated state, kept free of bows, the fleet is re-opened without new bow markings.
  • Now reactive dyes are water-soluble dyes that are able to react chemically with the cellulose of cotton via a reactive group.
  • the dissolved dye which is a relative has low affinity for cotton, is padded in the first stage of the process using a foulard.
  • a salt solution electrophilyte
  • alkali alkali
  • the invention is therefore based on the object of developing a process for dyeing tubular goods with reactive dyes which, while avoiding bug marking, enables a high dye yield.
  • the salt solution but not the alkali
  • the dye which has only a low affinity, emerges from the goods when entering the second process stage (booster).
  • the second process stage boost
  • the dye then absorbs to a considerable extent on the goods, which are kept inflated and thus bug-free in the second process stage.
  • the tubular fabric leaves the second process stage (booster), it does not matter (i.e. has no bow marking). Since there is no alkali in the second process stage, the dye is also not hydrolyzed. Most of the dye is now adsorbed in the cellulose fiber. The tubular fabric is now squeezed and then sprayed or padded with alkali in the third process stage.
  • the hydrolysis fraction is very small.
  • the adsorbed dye is in the vicinity of the cellulose molecules and therefore prefers the desired fiber dye reaction when exposed to alkali. This results in a high dye yield in the process according to the invention.
  • the temperature is expediently chosen temperature of the saline solution in the first stage is greater than in the last stage.
  • the temperature of the salt solution and tubing therefore gradually drops as it passes through the second stage of the process.
  • the increased temperature in the first part stage, ie in the first booster, a maximum Bugeg proche (ie, a maximum elimination of B ugmark ist) is reached.
  • the device for dyeing tubular goods with reactive dyes which is illustrated schematically in FIG Process stage.
  • a reactive dye is padded onto the tubular fabric 5 by means of a foulard chassis 6.
  • the tubular fabric 5 impregnated with the reactive dye is inflated to a tube 5a by means of an air nozzle 7 and then passes through a padder consisting of two rubberized rollers 8.
  • the tubular fabric 5 then enters the device 2, which is preferably formed by the damper of a known continuous dyeing system for tubular fabric.
  • the tubular fabric 5 passes through two boosters 9, 10 and a liquid lock 11 in which the tubular fabric sealed with the reactive dye is impregnated with a salt solution.
  • the tubular fabric is inflated to a tube 5b or 5c by means of release nozzles 12, 13.
  • a series of deflection rollers 14 also achieve a certain dwell distance.
  • the tubing 5 emerging from the device 2 and impregnated with the saline solution is blown again through a vent nozzle 15 into a hose 5d after passing through the liquid lock 11 and then passes to the device 3, which in the exemplary embodiment shown in FIG. 1 is essentially a spray device 16 is formed. Alkali is applied to the tubular fabric 5 by this spray device 16.
  • the tubular fabric then remains in the dwelling zone 4 in the wound or tabulated state until the dye is fixed.
  • the tubular material 5 is impregnated with the salt solution in the second process stage (device 2) in three sub-stages (booster 9, 10 and liquid lock 11), the temperature of the salt solution in the first stage (booster 9 ) is appropriately larger than in the last stage (liquid lock 11).
  • the temperature of the salt solution or the tubular material impregnated therewith can be, for example, between 70 and 90 ° C. in the first sub-stage (booster 9) and, for example, between 20 and 50 ° C. in the last sub-stage (liquid lock 11).
  • the concentration of the salt solution used in the second process stage is advantageously between 150 and 300 g / l.
  • the tubular goods are squeezed off by the rollers 8 after the first process stage and by rollers 17 after the second process stage.
  • the tubular fabric 5 is expediently squeezed off after the second process stage to a moisture content which is at least as high as and at most 60% by weight of the product weight greater than that achieved by the squeezing off after the first process stage Is moisture content.
  • the tubular goods are preferably squeezed by the rollers 17 to a moisture content between 80 and 120% by weight of the goods weight after the second process stage.
  • alkali is applied to the tubular goods in an amount of 10 to 40, preferably 20 to 30% by weight of the goods weight.
  • Alkali, soda or other alkaline reagents can be used as alkalis.
  • FIG. 1 the alkali is applied in the third process stage by spraying.
  • FIG. 2 shows a variant in which the alkali is applied in the gusset of a foulard formed by the rollers 18.
  • FIG. 3 illustrates a variant in which the device 3 contains a small padding chassis 19 and two subsequent padding rollers 20.
  • the tubular fabric 5 remains in a discontinuous mode of operation in the wound or paneled state at room temperature (cold lingering).
  • tubular goods in the fourth process stage preferably in a dwelling boot, at a temperature that is higher than room temperature rature linger. This shortens the residence time to such an extent that, if desired, continuous operation is also possible.
  • the goods are then squeezed to a moisture content of 100% of the weight of the goods.
  • the goods then enter the second process stage formed by a damper.
  • the damper is: switched off here.
  • the first booster has a
  • the goods are squeezed to a moisture content of 120% of the goods weight.
  • the discharge of the liquor from the boosters is compensated for by countercurrent flow of the liquor and appropriate replenishment.
  • the goods are then padded or sprayed with alkali.
  • the additional load is 30% by weight.
  • a solution of 5 ml / 1 sodium hydroxide solution is used.
  • the goods then linger for 8 hours until the dye is fixed. After washing out you get a level coloring without bow marking.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Färben von Schlauchware 5 mit Reaktivfarbstoffen. Hierbei wird die mit dem Reaktivfarbstoff geklotzte Schlauchware zunächst nur mit einer Salzlösung (9) imprägniert und im aufgeblasenen Zustand 5b bugfrei gehalten, ehe anschließend Alkali aufgebracht wird (16). Auf diese Weise erreicht man bei gleichzeitiger Vermeidung einer Bugmarkierung eine hohe Farbstoffausbeute.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Färben von Schlauchware mit Reaktivfarbstoffen.
  • Ein Verfahren zum Färben von Schlauchware mit Reaktivfarbstoffen ist in "Wirkerei- und Strickerei-Technik" 35 (1985, S. 654) beschrieben. Hierbei wird in einer ersten Verfahrensstufe der Reaktivfarbstoff auf die Schlauchware aufgeklotzt. In einer zweiten Verfahrensstufe wird mittels mehrerer Booster gleichzeitig eine Salzlösung und Alkali auf die Schlauchware aufgebracht, wobei die Fixierung des Farbstoffes in einem Dämpfer erfolgt.
  • Die Bugmarkierung, die sich in der Schlauchware beim Foulardieren in der ersten Verfahrensstufe bildet, wird hierbei in der zweiten Verfahrensstufe dadurch beseitigt, daß im Booster ein Teil der Flotte abgelöst wird und neu aufzieht. Da die Ware im aufgeblasenen Zustand, bugfrei gehalten durch den Dämpfer geführt wird, erfolgt dieses Wiederaufziehen der Flotte ohne neue Bugmarkierung.
  • Nun sind Reaktivfarbstoffe wasserlösliche Farbstoffe, die in der Lage sind, über eine Reaktivgruppe mit der Zellulose der Baumwolle chemisch zu reagieren. Der gelöste Farbstoff, der eine relativ geringe Affinität zur Baumwolle hat, wird in der ersten Verfahrensstufe mittels eines Foulard aufgeklotzt. Im Booster der zweiten Verfahrensstufe gibt man eine Salzlösung (Elektrolyt) und Alkali zu, wobei das Salz bewirkt, daß die Affinität zur Faser sehr stark zunimmt, während das Alkali eine Voraussetzung dafür ist, daß der Farbstoff die chemische Reaktion mit der Zellulose eingeht.
  • Diese chemische Reaktion zwischen dem Farbstoff und der Zellulose verläuft zwar vorrangig, doch gibt es eine störende Hydrolyse-Reaktion zwischen dem Farbstoff und dem Wasser der Färbeflotte. Der hydrolysierte Farbstoff besitzt noch fast die gleiche Substantivität (d.h. Affinität zur Faser) wie der nicht hydrolysierte Farbstoff. Er ist aber nur in die Faser eingelagert und nimmt somit an dem Affinitäts-Gleichgewicht teil. Da er aber nicht echt an die Zellulose gebunden ist, wird er später ausgewaschen und fehlt damit letztlich bei der Erstellung des gewünschten Farbtons.
  • Die Eigenschaft der Reaktivfarbstoffe, unter Einwirkung von Alkali zu hydrolysieren (wobei diese Hydrolyse irreversibel ist) hat daher zur Folge, daß die Ausbeute vermindert wird.
  • Aufgrund der hohen Hydrolyse-Geschwindigkeit ist es auch sehr schwierig, den Booster zu Beginn der Behandlung einer Warenpartie mit der richtigen Menge Farbstoff vorzuschärfen (d.h. vor Aufnahme der Produktion soviel Reaktivfarbstoff zuzugeben, daß die Gleichgewichtskonzentration im Booster von Anfang an vorhanden ist). Man erreicht zwar ein Gleichgewicht, doch nur mit dem hydrolysierten Farbstoff, nicht mit dem reaktiven Farbstoff.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Färben von Schlauchware mit Reaktivfarbstoffen zu entwickeln, das - bei gleichzeitiger Vermeidung einer Bugmarkierung - eine hohe Farbstoff-Ausbeute ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Eine erfindungsgemäße Vorrichtung ist Gegenstand des Anspruches 12. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind Inhalt der Unteransprüche.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird auf die mit dem Reaktivfarbstoff geklotzte Schlauchware in der zweiten Verfahrensstufe nur die Salzlösung, nicht jedoch das Alkali aufgebracht. Der Farbstoff, der nur geringe Affinität besitzt, tritt beim Eintritt in die zweite Verfahrensstufe (Booster) aus der Ware aus. Durch die Aufnahme der Salzlösung zieht der Farbstoff dann in erheblichem Umfang auf die Ware auf, die in der zweiten Verfahrensstufe im aufgeblasenen Zustand und damit bugfrei gehalten ist.
  • Mit steigender Temperatur im Booster läßt bei gleicher Salzkonzentration die Affinität zur Faser nach, während andererseits die Migrierfähigkeit (d.h. die Beweglichkeit zwischen Ware und Flotte) zunimmt. Je nach Farbstoff und Ware kann man durch Einstellung der Temperatur in der zweiten Verfahrensstufe zwischen diesen beiden Faktoren (Affinität und Migrierfähigkeit) so wählen, daß man ein Optimum an Bugegalität erhält.
  • Wenn die Schlauchware die zweite Verfahrensstufe (Booster) verläßt, ist sie egal (d.h. besitzt keine Bugmarkierung). Da in der zweiten Verfahrensstufe kein Alkali vorhanden ist, ist der Farbstoff auch nicht hydrolisiert. Der Farbstoff liegt nun zum größten Teil adsorbiert in der Zellulosefaser vor. Die Schlauchware wird nun abgequetscht und dann in der dritten Verfahrensstufe mit Alkali übersprüht oder überklotzt.
  • Da jetzt der Farbstoff nur noch zu einem geringen Teil in der freien Flotte vorliegt, ist der Hydrolyseanteil sehr klein. Der adsorbierte Farbstoff befindet sich in der Nähe der Zellulosemoleküle und bevorzugt deshalb bei Alkali-Einwirkung die gewünschte Faserfarbstoffreaktion. Auf diese Weise ergibt sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine hohe Farbstoffausbeute.
  • Wenn das Imprägnieren der Schlauchware mit der Salzlösung in der zweiten Verfahrensstufe in mehreren Teilstufen (mittels mehrerer in Reihe geschalteter Booster) erfolgt, so wählt man zweckmäßig die Temperatur der Salzlösung in der ersten Teilstufe größer als in der letzten Teilstufe. Die Temperatur von Salzlösung und Schlauchware fällt daher beim Passieren der zweiten Verfahrensstufe allmählich ab. Durch die erhöhte Temperatur in der ersten Teilstufe, d.h. im ersten Booster, wird eine maximale Bugegalität (d.h. eine maximale Beseitigung der Bugmarkierung) erreicht. Durch die Verringerung der Temperatur in den folgenden Teilstufen, insbesondere im letzten Booster der zweiten Verfahrensstufe, wird andererseits sichergestellt, daß das Gleichgewicht aufgrund der höheren Substantivität möglichst zugunsten der Faser verschoben ist.
  • Drei Ausführungsbeispiele einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in der Zeichnung veranschaulicht. Es zeigen
    • Fig.1 eine Schemadarstellung eines ersten Ausführungsbeispieles,
    • Fig.2 und 3 Varianten der dritten Verfahrensstufe.
  • Die in Fig.1 schematisch veranschaulichte Vorrichtung zum Färben von Schlauchware mit Reaktivfarbstoffen enthält eine Einrichtung 1, die die erste Verfahrensstufe bildet, eine Einrichtung 2, die die zweite Verfahrensstufe bildet, eine Einrichtung 3 als dritte Verfahrensstufe sowie eine nur schematisch angedeutete Verweilzone 4 als vierte Verfahrensstufe.
  • In der Einrichtung 1 wird auf die Schlauchware 5 mittels eines Foulard-Chassis 6 ein Reaktivfarbstoff aufgeklotzt. Die mit dem Reaktivfarbstoff imprägnierte Schlauchware 5 wird mittels einer Luftdüse 7 zu einem Schlauch 5a aufgeblasen und passiert dann einen aus zwei gummierten Walzen 8 bestehenden Foulard.
  • Die Schlauchware 5 gelangt dann in die Einrichtung 2, die vorzugsweise durch den Dämpfer einer bekannten Kontinue-Färbeanlage für Schlauchware gebildet wird. In dieser Einrichtung 2 durchsetzt die Schlauchware 5 nacheinander zwei Booster 9, 10 sowie ein Flüssigkeitsschloß 11, in denen die mit dem Reaktivfarbstoff geklotzte Schlauchware mit einer Salzlösung imprägniert wird. Zwischen den Boostern 9, 10 sowie zwischen dem Booster 10 und dem Flüssigkeitsschloß 11 wird die Schlauchware mittels Lüftdüsen 12, 13 zu einem Schlauch 5b bzw. 5c aufgeblasen. Durch eine Reihe von Umlenkwalzen 14 wird außerdem eine gewisse Verweilstrecke erreicht.
  • Die aus der Einrichtung 2 austretende, mit der Salzlösung imprägnierte Schlauchware 5 wird nach Passieren des Flüssigkeitsschlosses 11 nochmals durch eine Lüftdüse 15 zu einem Schlauch 5d aufgeblasen und gelangt dann zur Einrichtung 3, die bei dem in Fig.1 dargestellten Ausführungsbeispiel im wesentlichen durch eine Sprüheinrichtung 16 gebildet wird. Durch diese Sprüheinrichtung 16 wird Alkali auf die Schlauchware 5 aufgebracht.
  • In der Verweilzone 4 verweilt die Schlauchware dann im aufgewickelten oder aufgetafelten Zustand, bis der Farbstoff ausfixiert ist.
  • Bei dem in Fig.1 dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt das Imprägnieren der Schlauchware 5 mit der Salzlösung in der zweiten Verfahrensstufe (Einrichtung 2) in drei Teilstufen (Booster 9, 10 und Flüssigkeitsschloß 11), wobei die Temperatur der Salzlösung in der ersten Stufe (Booster 9) zweckmäßig größer als in der letzten Teilstufe (Flüssigkeitsschloß 11) ist. Die Temperatur der Salzlösung bzw. der hiermit imprägnierten Schlauchware kann in der ersten Teilstufe (Booster 9) beispielsweise zwischen 70 und 90° C und in der letzten Teilstufe (Flüssigkeitsschloß 11) beispielsweise zwischen 20 und 50° C liegen.
  • Die Konzentration der in der zweiten Verfahrensstufe verwendeten Salzlösung, vorzugsweise Natriumchlorid oder Natriumsulfat, liegt zweckmäßig zwischen 150 und 300 g/l.
  • Die Schlauchware wird nach der ersten Verfahrensstufe durch die Walzen 8 und nach der zweiten Verfahrensstufe durch Walzen 17 abgequetscht. Dabei wird die Schlauchware 5 nach der zweiten Verfahrensstufe zweckmäßig auf einen Feuchtigkeitsgehalt abgequetscht, der mindestens so hoch wie und höchstens um 60 Gew.% des Warengewichts größer als der durch das Abquetschen nach der ersten Verfahrensstufe erreichte Feuchtigkeitsgehalt ist. Die Schlauchware wird vorzugsweise nach der zweiten Verfahrensstufe durch die Walzen 17 auf einen Feuchtigkeitsgehalt zwischen 80 und 120 Gew.% des Warengewichts abgequetscht.
  • In der dritten Verfahrensstufe (Einrichtung 3) wird Alkali in einer Menge von 10 bis 40, vorzugsweise 20 bis 30 Gew.% des Warengewichts auf die Schlauchware aufgebracht. Als Alkalien können Lauge, Soda oder sonstige alkalisch reagierende Reagenzien verwendet werden.
  • Bei dem in Fig.1 dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt das Aufbringen des Alkali in der dritten Verfahrensstufe durch Aufsprühen. Fig.2 zeigt demgegenüber eine Variante, bei der das Alkali im Zwickel eines von den Walzen 18 gebildeten Foulard aufgebracht wird. Fig.3 veranschaulicht schließlich eine Variante, bei der die Einrichtung 3 ein kleines Foulard-Chassis 19 sowie zwei nachfolgende Foulard-Walzen 20 enthält.
  • In der vierten Verfahrensstufe (Verweilzone 4) verweilt die Schlauchware 5 bei einer diskontinuierlichen Betriebsweise im aufgewickelten oder getafelten Zustand bei Raumtemperatur (Kaltverweilen).
  • Stattdessen ist es jedoch im Rahmen der Erfindung auch möglich, die Schlauchware in der vierten Verfahrensstufe, vorzugsweise in einem Verweilstiefel, bei einer gegenüber Raumtemperatur erhöhten Temperatur verweilen zu lassen. Dadurch'wird die Verweilzeit soweit verkürzt, daß gewünschtenfalls auch eine kontinuierliche Betriebsweise möglich ist.
  • Im Rahmen der Erfindung sind noch verschiedene Varianten möglich. So kann es insbesondere beim Färben von Rohware zweckmäßig sein, in der ersten Verfahrensstufe außer dem Reaktivfarbstoff auch wenigstens ein Tensid zur Benetzung der Schlauchware aufzubringen.
  • Die Erfindung sei weiterhin anhand des nachstehenden Beispieles näher erläutert:
    • Eine Futterware mit einer Schlauchbreite von 100 cm und einem Gewicht von 400 g/lfm wird mit 30 m/min am Foulard mit einem Reaktivfarbstoff imprägniert. Die Rezeptur der Farbstofflösung ist wie folgt:
      • 30 g/1 Reaktivfarbstoff, z.B. Basilenrot
      • 20 g/1 Harnstoff
      • 10 g/1 Primasol NF
  • Die Ware wird sodann auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 100 % des Warengewichts abgequetscht.
  • Die Ware läuft dann in die von einem Dämpfer gebildete zweite Verfahrensstufe ein. Der Dämpfer ist : hierbei abgeschaltet. Der erste Booster besitzt eine | Temperatur von 80° C, der zweite eine Temperatur von 60° C und der letzte eine Temperatur von 40° C.
  • In den Boostern befindet sich eine Kochsalzlösung mit einer Konzentration von 250 g/l.
  • Die Ware wird am Austritt nach dem letzten Booster auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 120 % des Warengewichts abgequetscht. Der Flottenaustrag aus den Boostern wird durch Gegenstromführung der Flotte und entsprechende Nachdosierung kompensiert.
  • Anschließend wird die Ware mit Alkali überklotzt bzw. besprüht. Die Zusatzbeladung beträgt 30 Gew.%. Eingesetzt wird eine Lösung von 5 ml/1 Natronlauge. Die Ware verweilt anschließend 8 Stunden, bis der Farbstoff ausfixiert ist. Nach dem Auswaschen erhält man eine egale Färbung ohne Bugmarkierung.

Claims (12)

1. Verfahren zum Färben von Schlauchware mit Reaktivfarbstoffen, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensstufen:
a) In einer ersten Verfahrensstufe wird der Reaktivfarbstoff auf die Schlauchware.aufgeklotzt;
b) in einer zweiten Verfahrensstufe wird die geklotzte Schlauchware mit einer Salzlösung imprägniert und im aufgeblasenen Zustand bugfrei gehalten;
c) in einer dritten Verfahrensstufe wird auf die Schlauchware Alkali aufgebracht;
d) in einer vierten Verfahrensstufe verweilt die Schlauchware, bis der Farbstoff ausfixiert ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Imprägnieren der Schlauchware mit der Salzlösung in der zweiten Verfahrensstufe in mehreren Teilstufen erfolgt, wobei die Temperatur der Salzlösung in der ersten Teilstufe größer als in der letzten Teilstufe ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur der Salzlösung in der ersten Teilstufe der zweiten Verfahrensstufe zwischen 70 und 90° C und in der letzten Teilstufe zwischen 20 und 50° C liegt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration der in der zweiten Verfahrensstufe verwendeten Salzlösung, vorzugsweise Natriumchlorid oder Natriumsulfat, zwischen 150 und 300 g/1 liegt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Schlauchware nach der ersten und nach der zweiten Verfahrensstufe abgequetscht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchware nach der zweiten Verfahrensstufe auf einen Feuchtigkeitsgehalt abgequetscht wird, der mindestens so groß wie und höchstens um 60 % des Warengewichts größer als der durch das Abquetschen nach der ersten Verfahrensstufe erreichte Feuchtigkeitsgehalt ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchware nach der zweiten Verfahrensstufe auf einen Feuchtigkeitsgehalt zwischen 80 und 120 Gew.% des Warengewichts abgequetscht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der dritten Verfahrensstufe Alkali in einer Menge von 10 bis 40, vorzugsweise von 20 bis 30 Gew.% des Warengewichts auf die Schlauchware aufgebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufbringen des Alkali in der dritten Verfahrensstufe durch Aufsprühen, im Zwickel eines Foulard oder durch ein Chassis mit nachfolgendem Foulard erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 1 für eine diskontinuierliche Betriebsweise, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchware in der vierten Verfahrensstufe im aufgewickelten oder getafelten Zustand bei Raumtemperatur verweilt.
10. Verfahren nach Anspruch 1, für eine kontinuierliche oder diskontinuierliche Betriebsweise, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchware in der vierten Verfahrensstufe, vorzugsweise in einem Verweilstiefel, bei gegenüber Raumtemperatur erhöhter Temperatur verweilt.
11. Verfahren nach Anspruch 1, insbesondere zum Färben von Rohware, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Verfahrensstufe außer dem Reaktivfarbstoff auch wenigstens ein Tensid zur Benetzung der Schlauchware aufgebracht wird.
12. Vorrichtung zum Färben von Schlauchware mit Reaktivfarbstoff, gekennzeichnet durch folgende Elemente:
a) eine als Foulard ausgebildete Einrichtung (1) zum Aufklotzen des Reaktivfarbstoffes auf die Schlauchware (5),
b) wenigstens zwei Booster (9, 10) zum Imprägnieren der geklotzten Schlauchware mit einer Salzlösung,
c) Einrichtungen (12, 13) zum Aufblasen und Breithalten der mit der Salzlösung imprägnierten Schlauchware,
d) eine Einrichtung (3) zum Applizieren von Alkali auf die Schlauchware.
EP87106274A 1986-06-12 1987-04-30 Verfahren und Vorrichtung zum Färben von Schlauchware mit Reaktivfarbstoffen Withdrawn EP0249022A1 (de)

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