EP0251993A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Schichten von Blechpaketen, insbesondere von Transformatoren-Kernen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Schichten von Blechpaketen, insbesondere von Transformatoren-Kernen Download PDF

Info

Publication number
EP0251993A1
EP0251993A1 EP87810288A EP87810288A EP0251993A1 EP 0251993 A1 EP0251993 A1 EP 0251993A1 EP 87810288 A EP87810288 A EP 87810288A EP 87810288 A EP87810288 A EP 87810288A EP 0251993 A1 EP0251993 A1 EP 0251993A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
station
layer
individual sections
positioning
gripper
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP87810288A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0251993B1 (de
Inventor
Bruno Zumstein
Anton Angehrn
Beat Stahel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ulrich Steinemann AG
Original Assignee
Ulrich Steinemann AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ulrich Steinemann AG filed Critical Ulrich Steinemann AG
Priority to AT87810288T priority Critical patent/ATE70385T1/de
Publication of EP0251993A1 publication Critical patent/EP0251993A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0251993B1 publication Critical patent/EP0251993B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0206—Manufacturing of magnetic cores by mechanical means
    • H01F41/0233—Manufacturing of magnetic circuits made from sheets
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/4902—Electromagnet, transformer or inductor
    • Y10T29/49075—Electromagnet, transformer or inductor including permanent magnet or core
    • Y10T29/49078—Laminated
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49828—Progressively advancing of work assembly station or assembled portion of work
    • Y10T29/49829—Advancing work to successive stations [i.e., assembly line]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49904—Assembling a subassembly, then assembling with a second subassembly
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49998—Work holding
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/53—Means to assemble or disassemble
    • Y10T29/5313—Means to assemble electrical device
    • Y10T29/5317—Laminated device

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and to an apparatus for performing the method according to the preamble of claim 9.
  • the layered cores for distribution and power transformers with outputs of more than 30 KVA are still layered by hand.
  • a further rationalization effect is achieved if the individual sections on a stacking station are already provided in stacks in the correct relative position to one another and if each individual section of a layer is transported together from the stacking station to the positioning station. In this way, all individual sections of a layer can be fed to the positioning station with a single movement, which allows the use of a gripper system. Obviously, this is much easier than feeding with conveyor belts, roller conveyors or robot systems.
  • a single layer can be positioned particularly easily on the positioning station if an individual section is fixed in a predetermined position or aligned on a predetermined axis and if all other individual sections of a layer are positioned by pushing, the fixed or aligned individual section being the position of all pushed individual sections determined. This means that no holes are required to position the individual sections. Length tolerances of the individual sections are automatically compensated for, since the individual sections are always pushed against each other up to the stop. This reliably prevents air gaps at the joints. In this way, three-phase transformers with three parallel legs and two yokes can be layered particularly advantageously by first aligning the middle leg on a predetermined axis at the positioning station and then pushing the two yokes and the two outer legs.
  • the butt joints can be blunt, mortised or bevelled.
  • a teaching yoke can also be provided at the positioning station, which yoke always remains at the positioning station and only serves to align the remaining individual sections. A layer that is open on one side is thus transported from the positioning station to the layer station and piled up to form a core that is open on one side.
  • the individual layers are transported from the stacking station to the positioning station, preferably with a movable gripper, which bends the ends of the individual sections when they are lifted off the stack. In this way, the relatively strong adhesive force can be overcome when lifting the individual sheets from the stack. Moving lifting from the stacking station does not have a disadvantage since the individual sections do not have to be placed in an exact position on the positioning station.
  • the completely positioned layer is transported from the positioning station to the layer station with a rigid gripper, which guarantees an exactly plane-parallel transport without moving the butt joints. A plane-parallel lifting without the occurrence of adhesive forces from the positioning station is made possible in that the positioning station has a support table with a structured surface.
  • Positioning on the positioning station is particularly easy to implement if it has a support table with grooves and if the push-on device consists of push-on elements which protrude from the support table through the grooves and are displaceable in the grooves.
  • the push-on device is arranged essentially under the support table, so that there are no disruptive machine elements next to or above the positioning station.
  • Two interacting push-on elements are preferably attached to a parallel running rope, so that an axially symmetrical movement of the push-on elements relative to or away from one another is possible.
  • the positioning station preferably has a hold-down device with which the bent-up ends of the individual sections can be held down when the individual sections are pushed. This reliably prevents any bent ends of individual sections from lying on top of one another when pushed.
  • the hold-down device is advantageously integrated directly into the gripper between the positioning station and the shift station.
  • a particularly high degree of automation can be achieved if four grippers are attached at an angle of 90 ° to each other on a rotating unit that can be rotated about a vertical central axis, and if two positioning stations and each are offset around the central axis by 90 ° a stacking station and a shift station are arranged, the two positioning stations being diametrically opposite one another.
  • the transport from the stacking station via the positioning station to the shift station takes place in a constant reciprocal reciprocating movement, a shift always being fed and positioned on a positioning station and being lifted off again at the next but one cycle and being transported further. Every single pendulum movement therefore fulfills a function.
  • a further optimization of the production can be achieved if different stacking tables can optionally be fed in at the stacking station. In this way, the prepared stacks can be automatically fed to the various stages of a core cross-section on different tables. This makes it possible to produce multi-stage cores practically fully automatically without downtimes for retrofitting etc.
  • the various individual sections 3 are first provided in stacks on a stacking station 5.
  • the stacks are already in the correct position relative to each other, but are not absolutely exactly aligned.
  • the individual sections 3 of a layer are lifted together from the stacking station and placed on the positioning station 4. As indicated by dot-dash lines, these individual sections have the same relative position to one another after being deposited as on the stacking station 5.
  • the individual sections of the layer on the positioning station are then pushed against one another until the layer forms a self-contained structure.
  • an individual section for example a middle leg, is preferably fixed or at least aligned on a specific axis, while all the remaining individual sections are pushed on.
  • the fully positioned individual layer is then closed by the positioning station 4 transported to the shift station 2 and deposited there exactly, or stacked to form a layer body 1. Lateral moments of force no longer act on the already layered individual layers, since the individual sections no longer have to be positioned.
  • the exact placement of the positioned individual layers on the shift station can be achieved with simple means.
  • the method is particularly advantageous for the layering of transformer cores, especially three-phase transformers.
  • transformer cores especially three-phase transformers.
  • other laminates can also be built in the same way as they are used in construction or mechanical engineering.
  • Various configurations are also conceivable for the configuration of the transformer cores.
  • a multi-stage core of a three-phase transformer can be layered, as shown in FIGS. 2 and 3.
  • single-phase transformers of the core or jacket type or even more complicated five-leg transformers can also be produced.
  • the core cross sections can obviously also be modified as desired.
  • core cross sections can also be realized with cooling slots.
  • the butt joints of the individual sections can be blunt or mortised, the ends of the individual sections being cut at right angles or at an angle.
  • FIGS. 2 and 3 show, for example, a typical core 6 of a three-phase transformer with a stepped cross section, which is composed of the middle leg 12, the two outer legs 13 and the two yokes 14. The ends of the individual sections are cut at an angle of 45 °.
  • the cross section of the core is five-stage and is composed of the first and fifth stages 7 and 11, the second and fourth stages 8 and 10 and the middle and third stages 9.
  • FIGS. 4 and 5 show the arrangement of the individual sections of two successive layers in more detail.
  • the individual successive layers are stacked offset from one another.
  • the middle leg 12 has a leg tip 19 which is arranged offset by the dimension a from the central axis 20.
  • the yokes 14 are provided with a V-cut 15, which is arranged in the middle of a yoke. When the yokes 14 are pushed onto the middle leg 12 with the offset leg tips 19, the simplest way is that the joints of the yokes with the outer legs 13 also have an offset.
  • FIG. 4 shows a layer with the upper yoke offset to the left relative to the central axis 20.
  • the middle leg 12 is arranged in the opposite direction, so that the tip 19 of the leg is offset by the dimension a to the right of the central axis 20. This accordingly results in an upper yoke 14 shifted to the right.
  • a core consists of shifted layers according to FIGS. 4 and 5. This mutual construction of the core is known per se and is no longer explicitly mentioned in the explanations below.
  • Figure 6 shows the processes involved in positioning a layer for a three-legged core.
  • the positioning is carried out with push elements 21 which are displaceable in grooves 22.
  • the individual sections have their basic position, which corresponds to the position on the stacking station 5 mentioned above.
  • the middle leg 12 is aligned and held on the axis of symmetry Y with the aid of the push-on elements 21, as shown in FIG. 6b.
  • the middle leg can move freely in the Y-axis, which may be due to rolling elements on the shank elements is made easier.
  • the two yokes 14 are pushed with an axially symmetrical movement relative to the axis of symmetry X and with a certain force against the middle leg 12 up to the stop.
  • the layer is now aligned with both the Y and X axes.
  • the outer legs 13 are also individually struck against the yokes 14 with a parallel movement relative to the axis of symmetry Y. Tolerance fluctuations in the length of the various individual sections are automatically compensated for, so that gap-free joints occur.
  • the layer which has been positioned in this way is then fed to the layer station for layering the core using a suitable device.
  • FIG. 7 shows the process for positioning a layer for the production of a core that is open on one side.
  • a teaching yoke 17 is arranged on the positioning station, which takes on the function of the second yoke.
  • the push-on elements 21 engage in longitudinal slots 23, so that a lateral movement of the yoke relative to the axis of symmetry Y is possible.
  • FIG. 7a shows, the individual sections are first placed back on the positioning station.
  • the middle leg 12 is then aligned and held in the Y-axis, as shown in FIG. 7b.
  • the teaching yoke 17 is then first moved into position.
  • the teaching yoke in the slots 23 can move to the left or to the right.
  • the yoke 14 is pushed onto the middle leg 12 parallel to the X axis with a certain force.
  • the two outer legs 13 are again pushed in parallel, as shown in FIG. 7e.
  • the yoke obviously remains on the positioning station, so that a core open on one side is stacked on the layer station.
  • the positioning station 4 has a support table 24 which is provided with grooves 22 in which the push-on elements 21 projecting beyond the table can be displaced.
  • FIG. 8 shows a cross section through a single groove with an individual section 3 lying on the support table 24.
  • the individual push-on elements 21 are pivotally mounted on an axis 26, which in turn is fastened to a push-on carriage 25.
  • the push-on elements 21 are prestressed in the push-on direction with a spring 31 and can be adjusted with a stop screw 27.
  • the push-on carriages 25 are fastened to a parallel running rope 28 and move on rollers 30 on a linear guide 29.
  • the parallel running rope 28 is tensioned by means of deflection rollers 33.
  • a push-on carriage 25 and 25auf is attached to each stretched section of the parallel running rope.
  • the two push-on carriages 25 and 25 ⁇ obviously move towards or away from each other. This achieves an axially symmetrical movement which is used to push the sheet metal sections.
  • the parallel rope 28 is driven by a drive rope 36 which is tensioned parallel to the parallel rope 28.
  • This drive cable 36 is driven via a drive wheel 37 by a motor, not shown, at a constant speed.
  • the connection between the drive cable 36 and parallel running cable 28 is established via a driver 34, which is connected to the parallel by means of a cable clamp 35
  • Running rope 28 is attached.
  • the driver 34 is resiliently mounted relative to the drive cable in that a spring 40 is arranged between the cable clamp 63 on the drive cable 36 and the driver 34.
  • the drive cable 36 is guided through a bore 64 on the driver 34.
  • the spring 40 can be preloaded with the rope clamp 65. With the cable clamp 63 fixed to the drive cable 36 is a cam 38 with which a switch 39 on the driver 34 can be activated.
  • the driver 34 pulls the parallel running rope 28 in the direction of arrow A, so that the two push-on carriages 25 and 25 ⁇ move towards one another.
  • the pushing carriages 25 and 25 ⁇ are braked by tensioning the springs 31 on the pushing elements 21.
  • the driver 34 moves relative to the drive rope 36, which continues to run.
  • the spring 40 which has a smaller spring constant than the springs 31, is pressed together until the cam 38 actuates the switch 39. This brings the drive wheel 37 to a standstill.
  • a measuring device 32 is preferably actuated, as is indicated schematically in FIG. 9. It can be an incremental or an absolute measuring system.
  • the position of the push-on elements 21 is determined with the measuring system and passed on to a control device.
  • the control device compares the determined values, for example the width of the middle leg and the position of the yoke and side leg pushers with predetermined values and triggers an interference signal if there are deviations between the actual dimension and the target dimension.
  • the drive wheel 37 is reversed until the push-on carriages 25 and 25 ⁇ have reached an opening position determined by the measuring system 32.
  • the drive wheel 37 is then stopped and the positioning station is ready for a further pushing operation.
  • FIG. 10 shows the combination of several parallel running ropes, as is required, for example, for the push-on process shown in FIG. 6.
  • 41 and 41 ⁇ the two cables for pushing the outer legs are shown.
  • the only difference from the parallel running rope shown in FIG. 9 is that the two push-on elements 21 do not move parallel, but diagonally towards one another, but parallel to the X axis.
  • the drive with the aid of a drive cable is otherwise exactly the same, but is not shown in Figure 10 for reasons of clarity.
  • the push elements 21 of the cables 41 move in the direction of arrow B.
  • Position 42 shows the cable pull for the middle leg.
  • two push-on elements 21 are fastened in pairs on a push-up carriage 25 via the axis 26 and move in pairs towards or away from each other in the direction of arrow C.
  • the cable pull 43 for pushing the yokes is constructed in the same way as the cable pull 42, but arranged at 90 ° to it.
  • the push-on elements 21 of the cable pull 43 move in the direction of the arrow D.
  • the individual cable pulls are arranged under the support table 24 in such a way that they do not interfere with one another.
  • additional cables with parallel running cables could be arranged under the support table.
  • the push-on elements 21 could also be actuated in other ways be done, such as with counter-rotating spindles, with pneumatic cylinders or similar drive elements.
  • FIG. 11 and 12 relate to the gripper device.
  • a movable suction gripper 44 is used to lift the individual sheets from the stacking station 5, in which the ends of each sheet are bent open when they are lifted off.
  • the gripper has a plurality of resiliently mounted gripper arms 46 and at least one bellows 45 for each individual section.
  • the gripper arms 46 and the bellows 45 are connected via a line 66 to a vacuum source.
  • the gripping arms 46 are provided on the underside with suction heads 49, while the bellows has a suction lip, not shown.
  • FIG. 11a shows the position of the gripper immediately before being placed on the stack at the stacking station 5.
  • FIG. 11b shows the uppermost section.
  • FIG. 11c shows the beginning of the lifting process.
  • FIG. 11d shows that the individual sections 3 are transported from the stacking station 5 to the positioning station 4 not in a plane-parallel manner but rather in a slightly bent manner. However, this does no further harm, since the individual sections do not have to be placed exactly on the positioning station.
  • a hold-down device 50 is preferably used, as shown in FIG.
  • the hold-down device 50 is preferably in the Integrated gripping device. It has the effect that the possibly bent ends of the individual sections 3 are held down in such a way that they cannot be pushed over one another when pushed onto the support table 24.
  • spacer pins 51 can be used, each of which ensures a minimal air gap between the flat individual sections 3 and the underside of the holding-down device 50.
  • FIG. 12 shows a gripping device with a rigid gripper plate 48, as is used for the transport of a positioned layer from the positioning station 4 to the layer station 2.
  • the support table 24 is structured by means of depressions 47, so that virtually no adhesive forces can occur when a layer is lifted off.
  • the gripper plate itself is preferably also structured so that the layer does not stick to the gripper plate 48 when it is deposited at the shift station 2.
  • the gripping device with the integrated hold-down device is lowered onto the positioning station. It is positioned on and then sucked in. This ensures an absolutely precise transport to the shift station without moving the individual sections.
  • a layer device On a rotating unit 52 in the form of a cross, four grippers are arranged offset from one another by 90 °. This is a first sheet gripper 60, a second sheet gripper 61 and a first layer gripper 58 and a second layer gripper 59.
  • the rotating unit 52 is mounted on a center column 53 and can be rotated about it.
  • a stacking station 5, two positioning stations 4 and 4 ⁇ and a shift station 2 are arranged around the center column 53, likewise offset by 90 ° to one another.
  • the two posi toning stations 4 and 4 ⁇ are arranged diametrically opposite one another.
  • stacking tables 62 and 62 ⁇ can optionally be fed to the stacking station 5 on rails 56.
  • the stacking tables 62 are arranged on trolleys 55. As FIG. 16 shows, the stacking table 62 is at the stacking station 5, while the stacking table 62 ⁇ is in the waiting position directly next to it. Individual sections of different widths can be provided on the stacking tables 62 for the different stages of a transformer core.
  • a turntable which feeds the correspondingly pre-stacked stacks of a certain dimension to the stacking station 5.
  • the height of the stacking table 62 is adjustable and can be adapted to the respective stacking height.
  • the shift station 2 consists of a scissor table 54 which can also be moved and the height of which can be adapted to the core to be layered. After the layering process has ended, the scissor table 54 can be moved to the tilting station 57, where the layered core can be set up for further processing.
  • FIGS. 17 to 19 show the various automated work cycles when the core is layered on the layer station 2.
  • a sheet layer is picked up by the stacking station 5 with the first sheet metal gripper 60.
  • a first positioned layer is picked up by the positioning station 4 with the first layer gripper 58.
  • the second sheet gripper 61 places a sheet layer previously picked up at the stacking station 5 on the second positioning station 4 ⁇ and the second layer gripper 59 puts a ready positioned layer picked up on the positioning station 4 ⁇ onto the layer station 2.
  • the rotating unit 52 moves in the direction of the arrow E until the rotating unit has assumed the position shown in FIG. 19.
  • the first sheet metal gripper 60 places its sheet metal layer previously picked up by the stacking station 5 on the now empty positioning station 4, while the second sheet metal gripper 61 picks up a new layer at the stacking station 5.
  • the first layer gripper 58 places its positioned layer picked up by the positioning station 4 on the layer station 2 and the second layer gripper 59 picks up the positioned layer from the positioning station 4 ⁇ .
  • the rotating unit 52 is pivoted back in the direction of the arrow F, so that it again assumes the position shown in FIG. The process of picking up and putting down the various layers can start again.
  • the device produces an optimal rationalization effect in that the cost of layering a core is up to five times less than manual layering.
  • the system can be operated practically fully automatically, so that an operator is only required for the preparatory work or if a fault occurs. Different yoke and leg lengths can be stacked on the system without any significant conversion work. Different nominal dimensions for the stops can be preprogrammed in a control device, so that the operator only has to select the program corresponding to the desired core configuration.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
  • Transformers For Measuring Instruments (AREA)
  • Coils Or Transformers For Communication (AREA)

Abstract

Das Positionieren der Einzelabschnitte erfolgt nicht mehr auf der Schichtstation (2), sondern auf einer vor der Schichtstation angeordneten Positionierstation. Dort werden die Einzelabschnitte (3) einer Schicht abgelegt und durch gegenseitiges Anschieben positioniert. Die fertig positionierte Einzelschicht wird dann als geschlossene Einheit der Schichtstation (2) zugeführt und auf den Kern geschichtet. Auf einer Stapelstation (5) werden die Einzelabschnitte (3) derart gestapelt, dass sie bereits in der richtigen Relativlage zueinander angeordnet sind.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss dem Oberbegriff von An­spruch 9.
  • Die geschichteten Kerne für Verteil- und Leistungstransfor­matoren mit Leistungen von mehr als 30 KVA werden mit weni­gen Ausnahmen auch heute noch von Hand geschichtet. Als Montagehilfen dienen dabei mechanische Anschläge und vor­orientierte Stapel, welche um die Schichtstation bereitge­stellt werden. Eine Arbeitskraft schichtet ca. 6 bis 30 Bleche pro Minute, je nach der Grösse der Bleche und der zur Verfügung stehenden Montageeinrichtung.
  • Für das Schichten der Kerne sind auch bereits voll- und halbautomatische Anlagen gebaut worden. Dabei werden bei­spielsweise zugeschnittene Einzelabschnitte auf Förderbänder verteilt und der Schichtstation zugeführt. Einzelne der parallel zugefuhrten Abschnitte müssen dabei mit einer Dreh­vorrichtung um 90° gewendet und angeschlagen werden. Diese Anlagen haben den Nachteil, dass sie relativ kompliziert und sehr teuer sind. Für das Umstellen auf andere Blechdi­mensionen sind jeweils aufwendige Umrüstarbeiten erforder­lich, so dass die Anlage hohe Stillstandzeiten aufweist. Ausserdem ist es in den meisten Fällen nötig, die Bleche zum Zentrieren beim Schichten mit Bohrungen zu versehen, was sich am fertigen Transformatoren-Kern nachteilig auswirkt.
  • Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit denen ein vollautomatisches Schichten von Blechkernen mit minimalem Aufwand und grosser Effizienz möglich ist. Dabei sollen sich Toleranzschwankungen bei den Aussenabmessungen der Bleche nicht negativ auswirken, d.h. nicht zu Luftspal­ten an den Stossstellen führen, welche elektrische Verluste des Transformators zur Folge hätten. Das Verfahren soll ausserdem ohne mechanische Veränderung der Bleche, d.h. ohne Zentrierlöcher oder dergleichen, durchführbar sein.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einem Verfahren mit den Merkmalen gemäss Anspruch 1 bzw. mit ener Vorrichtung mit den Merkmalen gemäss Anspruch 9 gelöst. Das eigentliche Positionieren und Anschlagen der Einzelabschnitte einer Schicht erfolgt dabei auf einer separaten Positionierstation und nicht auf der Schichtstation auf dem bereits teilweise geschichteten Schichtkörper. Am Schichtkörper selbst sind daher keine Massnahmen erforderlich, um ein Verrutschen der Einzelabschnitte zu verhindern, da auf der Schichtstation nur noch bereits positionierte und angeschlagene Einzel­schichten abgelegt werden.
  • Ein weiterer Rationalisierungseffekt wird erreicht, wenn die Einzelabschnitte auf einer Stapelstation bereits in der richtigen Relativlage zueinander stapelweise bereitgestellt werden, und wenn jeweils alle Einzelabschnitte einer Schicht gemeinsam von der Stapelstation auf die Positionierstation transportiert werden. So können mit einer einzigen Bewegung alle Einzelabschnitte einer Schicht der Positionierstation zugeführt werden, was den Einsatz eines Greifersystems er­laubt. Dies ist ersichtlicherweise wesentlich einficher als das Zuführen mit Förderbändern, Rollenbahnen oder Roboter­systemen.
  • Besonders einfach lässt sich eine einzelne Schicht auf der Positionierstation positionieren, wenn jeweils ein Einzelab­schnitt in einer vorbestimmten Position fixiert oder auf eine vorbestimmte Achse ausgerichtet wird und wenn alle übrigen Einzelabschnitte einer Schicht durch Anschieben positioniert werden, wobei der fixierte bzw. ausgerichtete Einzelabschnitt die Lage aller angeschobenen Einzelab­schnitte bestimmt. Dadurch werden zum Positionieren der Einzelabschnitte keine Bohrungen benötigt. Längentoleranzen der Einzelabschnitte werden automatisch ausgeglichen, da die Einzelabschnitte immer bis zum Anschlag aneinander angescho­ben werden. Luftspalte an den Stossstellen werden so zuver­lässig vermieden. Auf diese Weise lassen sich besonders vorteilhaft Dreiphasen-Transformatoren mit drei parallelen Schenkeln und zwei Jochen schichten, indem an der Positio­nierstation zuerst der Mittelschenkel auf eine vorbestimmte Achse ausgerichtet wird und anschliessend die beiden Joche und die beiden Aussenschenkel angeschoben werden. Die Stoss­stellen können dabei stumpf, verzapft oder mit Schrägschnitt ausgebildet sein.
  • Da zum Aufbringen der Spulenkörper auf die parallen Schenkel wenigstens ein Joch nach dem Schichten wieder entfernt wer­den muss, kann an der Positionierstation auch ein Lehrjoch vorgesehen sein, welches immer an der Positionierstation verbleibt und nur zur Ausrichtung der übrigen Einzelab­schnitte dient. Von der Positionierstation wird somit jeweils eine einseitig offene Schicht auf die Schichtstation transportiert und zu einem einseitig offenen Kern aufge­schichtet.
  • Einzelabschnitte werden auf der Positionierstation vorzugs­weise mit einer axialsymmetrischen Bewegung in ihre Endposi­tion geschoben und in dieser Position mit einem Messystem vermessen. Auf diese Weise konnen fehlende oder falsch dimensionierte Bleche oder solche mit falscher Position ermittelt werden. Auch das automatische Erstellen eines Messprotokolls ist möglich, so dass die Beschaffenheit des geschichteten Kerns aufgrund von Messdaten überprüft werden kann.
  • Die einzelnen Schichten werden von der Stapelstation auf die Positionierstation vorzugsweise mit einem beweglichen Grei­fer transportiert, der die Enden der Einzelabschnitte beim Abheben von den Stapeln aufbiegt. Auf diese Weise kann die relativ starke Adhäsionskraft beim Abheben der Einzelbleche vom Stapel überwunden werden. Das bewegliche Abheben von der Stapelstation wirkt sich nicht nachteilig aus, da die Ein­zelabschnitte auf der Positionierstation nicht in einer exakten Lage abgelegt werden müssen. Dagegen wird die fertig positionierte Schicht von der Positionierstation auf die Schichtstation mit einem starren Greifer transportiert, der einen exakt planparallelen Transport ohne Verschiebung der Stossstellen gewährleistet. Ein planparalleles Abheben ohne Auftreten von Adhäsionskräften von der Positionierstation wird dabei dadurch ermöglicht, dass die Positionierstation einen Auflagetisch mit einer strukturierten Oberfläche auf­weist.
  • Das Positionieren auf der Positionierstation lässt sich besonders einfach realisieren, wenn diese einen Auflagetisch mit Nuten aufweist, und wenn die Anschiebevorrichtung aus Anschiebeelementen besteht, welche durch die Nuten aus dem Auflagetisch ragen und in den Nuten verschiebbar sind. Bei dieser Anordnung ist die Anschiebevorrichtung im wesentli­chen unter dem Auflagetisch angeordnet, so dass neben oder über der Positionierstation keine störenden Maschinenelemen­te vorhanden sind. Je zwei zusammenwirkende Anschiebeelemen­te sind vorzugsweise an einem Parallellaufseil befestigt, so dass eine axialsymmetrische Bewegung der Anschiebeelemente zueinander bzw. voneinander weg möglich ist.
  • Die Positionierstation weist vorzugsweise eine Niederhalte­vorrichtung auf, mit der beim Anschieben der Einzelabschnit­te eventuell aufgebogene Enden derselben niedergehalten werden können. Damit wird zuverlässig verhindert, dass even­tuell aufgebogene Enden von Einzelabschnitten beim Anschie­ben übereinander zu liegen kommen. Vorteilhafterweise wird die Niederhaltevorrichtung direkt in den Greifer zwischen Positionierstation und Schichtstation integriert.
  • Ein besonders hoher Automatisierungsgrad kann erreicht wer­den, wenn vier Greifer in einem Winkel von je 90° versetzt zueinander an einer Dreheinheit befestigt sind, die um eine vertikale Mittelachse drehbar ist, und wenn um die Mittel­achse ebenfalls um je 90° versetzt zueinander zwei Positio­nierstationen und je eine Stapelstation und eine Schichtsta­tion angeordnet sind, wobei die beiden Positionierstationen einander diametral gegenüberliegen. Der Transport von der Stapelstation über die Positionierstation auf die Schicht­station erfolgt dabei in einer dauernden wechselseitigen Pendelbewegung, wobei immer auf einer Positionierstation eine Schicht zugeführt und positioniert und beim übernäch­sten Takt wieder abgehoben und weiter transportiert wird. Jede einzelne Pendelbewegung erfullt somit eine Funktion. Eine weitere Optimierung der Fertigung kann erreicht werden, wenn an der Stapelstation verschiedene Stapeltische wahl­weise zuführbar sind. So können für die verschiedenen Stufen eines Kernquerschnitts die vorbereiteten Stapel auf ver­schiedenen Tischen automatisch zugeführt werden. Dies erlaubt es, mehrstufige Kerne praktisch vollautomatisch ohne Stillstandzeiten für Umrüsten usw. herzustellen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1 eine schematische Darstellung des Arbeitsablaufs beim Schichten,
    • Figur 2 eine Draufsicht auf den Kern eines mehrstufigen Dreiphasen-Transformators,
    • Figur 3 einen Querschnitt durch die Linie I-I des Kerns gemäss Figur 2,
    • Figur 4 eine Draufsicht auf eine Einzelschicht mit ver­setzten Stossstellen,
    • Figur 5 eine Draufsicht auf eine an die Schicht gemäss Figur 4 anschliessende Schicht mit wechselseitig versetzten Stössen,
    • Figur 6 den Positioniervorgang einer Schicht gemäss den Figuren 4 und 5,
    • Figur 7 den Positioniervorgang für eine einseitig offene Schicht mit Lehrjoch,
    • Figur 8 einen Querschnitt durch einen Auflagetisch mit darunter angeordneter Anschiebevorrichtung,
    • Figur 9 eine stark vereinfachte Draufsicht auf die Vor­richtung gemäss Figur 8,
    • Figur 10 eine stark vereinfachte Draufsicht auf eine Anschiebevorrichtung zum Positionieren einer Schicht gemäss Figur 6,
    • Figur 11 das Abheben eines Einzelabschnitts von der Stapel­station mit einem beweglichen Greifer in vier Stadien,
    • Figur 12 einen Querschnitt durch Greifvorrichtung und Auf­lagetisch in zwei Stadien,
    • Figur 13 einen Querschnitt durch eine Niederhaltevorrich­tung mit verbogenen Einzelabschnitten,
    • Figur 14 eine alternative Ausgestaltung einer Niederhalte­vorrichtung,
    • Figur 15 eine Seitenansicht auf eine Schichtvorrichtung mit pendelnder Dreheinheit,
    • Figur 16 eine Draufsicht auf die Vorrichtung gemäss Figur 15,
    • Figuren 17 bis 19 die virschiedenen Arbeitstakte der Vorrichtung gemäss den Figuren 15 und 16.
  • Wie in Figur 1 dargestellt, werden auf einer Stapelstation 5 zuerst die verschiedenen Einzelabschnitte 3 stapelweise bereitgestellt. Die Stapel haben dabei relativ zueinander bereits die richtige Lage, sind jedoch nicht absolut exakt ausgerichtet. Die Einzelabschnitte 3 einer Schicht werden von der Stapelstation gemeinsam abgehoben und auf der Posi­tionierstation 4 abgelegt. Wie strichpunktweise angedeutet, haben diese Einzelabschnitte nach dem Ablegen die gleiche Relativposition zueinander wie auf der Stapelstation 5. Die Einzelabschnitte der Schicht auf der Positionierstation werden anschliessend gegeneinander angeschoben, bis die Schicht ein in sich geschlossenes Gebilde darstellt. Dabei wird vorzugsweise ein Einzelabschnitt, beispielsweise ein Mittelschenkel fixiert oder wenigstens auf eine bestimmte Achse ausgerichtet, während alle übrigen Einzelabschnitte angeschoben werden. Die fertig positionierte Einzelschicht wird anschliessend geschlossen von der Positionierstation 4 auf die Schichtstation 2 transportiert und dort exakt abge­legt, bzw. zu einem Schichtkörper 1 aufgeschichtet. Dabei wirken auf die bereits geschichteten Einzelschichten keine seitlichen Kraftmomente mehr ein, da kein Positionieren der Einzelabschnitte mehr erforderlich ist. Das exakte Ablegen der positionierten Einzelschichten auf der Schichtstation lässt sich mit einfachen Mitteln realisieren.
  • Das Verfahren eignet sich besonders vorteilhaft für das Schichten von Transformatoren-Kernen, insbesondere von Drei­phasen-Transformatoren. Selbstverstandlich können aber auf die gleiche Art und Weise auch andere Schichtkörper aufge­baut werden, wie sie teilweise in der Bautechnik oder im Maschinenbau Anwendung finden. Auch bei der Konfiguration der Transformatorenkerne sind verschiedene Ausgestaltungen denkbar. So kann beispielsweise ein mehrstufiger Kern eines Dreiphasen-Transformators geschichtet werden, wie er in den Figuren 2 und 3 dargestellt ist. Selbstverständlich können aber auch Einphasen-Transformatoren des Kern- oder Mantel­typs oder aber auch kompliziertere Fünfschenkel-Transforma­toren hergestellt werden. Auch die Kernquerschnitte können ersichtlicherweise beliebig modifiziert werden. Je nach Anwendungsfall können auch Kernquerschnitte mit Kühl­schlitzen realisiert werden. Die Stossstellen der Einzelab­schnitte können stumpf oder verzapft ausgebildet sein, wobei die Enden der einzelnen Abschnitte im rechten Winkel oder schräg geschnitten sein können.
  • In den Figuren 2 und 3 ist beispielsweise ein typischer Kern 6 eines Dreiphasen-Transformators mit Stufenquerschnitt dargestellt, der sich aus dem Mittelschenkel 12, den beiden Aussenschenkeln 13 und den beiden Jochen 14 zusammensetzt. Die Enden der Einzelabschnitte sind in einem Winkel von 45° schräg geschnitten. Der Querschnitt des Kerns ist fünfstufig und setzt sich zusammen aus der ersten und fünften Stufe 7 und 11, der zweiten und vierten Stufe 8 und 10 und aus der mittleren und dritten Stufe 9.
  • In den Figuren 4 und 5 ist die Anordnung der Einzelabschnit­te von jeweils zwei aufeinanderfolgenden Schichten genauer dargestellt. Um die magnetischen Verluste innerhalb des Kerns so klein wie möglich zu halten, werden die einzelnen aufeinanderfolgenden Schichten versetzt zueinander gesta­pelt. Dies erfolgt beim dreischenkligen Kern auf einfachste Weise dadurch, dass der Mittelschenkel 12 eine Schenkel­spitze 19 aufweist, die jeweils um das Mass a versetzt zur Mittelachse 20 angeordnet ist. Die Joche 14 sind mit einem V-Schnitt 15 versehen, der jeweils in der Mitte eines Jochs angeordnet ist. Beim Anschieben der Joche 14 an den Mittel­schenkel 12 mit den versetzten Schenkelspitzen 19 wird auf einfachste Weise erreicht, dass die Stossstellen der Joche mit den Aussenschenkeln 13 ebenfalls einen Versatz aufwei­sen. Figur 4 zeigt eine Schicht mit relativ zur Mittelachse 20 nach links versetztem oberem Joch. Bei der nächstfolgen­den Schicht gemäss Figur 5 ist der Mittelschenkel 12 seiten­verkehrt angeordnet, so dass die Schenkelspitze 19 um das Mass a rechts der Mittelachse 20 versetzt ist. Dies ergibt dementsprechend ein nach rechts versetztes oberes Joch 14. Ein Kern besteht aus in sich versetzten Schichten gemäss den Figuren 4 und 5. Dieses wechselseitige Aufbauen des Kerns ist an sich bekannt und wird bei den nachstehenden Erläute­rungen nicht mehr ausdrücklich erwahnt.
  • Figur 6 zeigt die Vorgänge beim Positionieren einer Schicht für einen dreischenkligen Kern. Das Positionieren erfolgt dabei mit Anschiebeelementen 21, welche in Nuten 22 ver­schiebbar sind. In Figur 6a haben die Einzelabschnitte ihre Grundposition, welche der Position auf der oben erwähnten Stapelstation 5 entspricht. In einem ersten Schritt wird der Mittelschenkel 12 mit Hilfe der Anschiebeelemente 21 auf die Symmetrieachse Y ausgerichtet und gehalten, wie Figur 6b zeigt. Der Mittelschenkel kann sich jedoch in der Y-Achse frei bewegen, was ggf. noch durch Wälzkörper an den Anschie­ beelementen erleichtert wird. In einem nächsten Schritt gemäss Figur 6c werden die beiden Joche 14 mit einer axial­symmetrischen Bewegung relativ zur Symmetrieachse X und mit einer bestimmten Kraft an den Mittelschenkel 12 bis zum Anschlag angeschoben. Die Schicht ist jetzt sowohl auf die Y- als auch auf die X-Achse ausgerichtet. Schliesslich wer­den in einem letzten Schritt gemäss Figur 6d auch die Aus­senschenkel 13 mit einer parallelen Bewegung relativ zur Symmetrieachse Y einzeln an die Joche 14 angeschlagen. Toleranzschwankungen in der Länge der verschiedenen Einzel­abschnitte werden dabei automatisch kompensiert, so dass spaltfreie Stossstellen entstehen. Die derart fertig posi­tionierte Schicht wird anschliessend mit einer geeigneten Vorrichtung der Schichtstation zum Aufschichten des Kerns zugeführt.
  • Figur 7 zeigt den Vorgang zum Positionieren einer Schicht für die Herstellung eines einseitig offenen Kerns. Dabei ist auf der Positionierstation ein Lehrjoch 17 angeordnet, wel­ches die Funktion des zweiten Jochs einnimmt. Beim Lehrjoch 17 greifen die Anschiebeelemente 21 in Längsschlitze 23, so dass eine seitliche Bewegung des Lehrjochs relativ zur Symmetrieachse Y möglich ist. Wie Figur 7a zeigt, werden die Einzelabschnitte zunächst wieder auf der Positionierstation abgelegt. Anschliessend wird der Mittelschenkel 12 ausge­richtet und in der Y-Achse gehalten, wie Figur 7b zeigt. Gemäss Figur 7c wird dann zunächst das Lehrjoch 17 auf Posi­tion gefahren. Je nachdem, ob die Schenkelspitze des Mit­telschenkels nach links oder nach rechts verschoben ist, kann das Lehrjoch in den Schlitzen 23 nach links oder nach rechts ausweichen. Im nächsten Schritt gemäss Figur 7d wird das Joch 14 mit einer bestimmten Kraft parallel zur X-Achse an den Mittelschenkel 12 angeschoben. Am Ende erfolgt wie­derum das einzelne parallele Anschieben der beiden Aussen­schenkel 13, wie Figur 7e zeigt. Beim Abheben der positio­nierten Schicht verbleibt das Lehrjoch ersichtlicherweise auf der Positionierstation, so dass auf der Schichtstation ein einseitig offener Kern aufgeschichtet wird.
  • Aufbau und Wirkungsweise einer Anschiebevorrichtung werden nachstehend anhand der Figuren 8 bis 10 genauer beschrieben. Wie bereits kurz erwähnt, weist die Positionierstation 4 einen Auflagetisch 24 auf, der mit Nuten 22 versehen ist, in welchen die über den Tisch hinausragenden Anschiebeelemente 21 verschiebbar sind. Figur 8 zeigt einen Querschnitt durch eine einzelne Nut mit einem auf dem Auflagetisch 24 liegen­den Einzelabschnitt 3. Die einzelnen Anschiebeelemente 21 sind schwenkbar an einer Achse 26 gelagert, welche ihrer­seits an einem Anschiebewagen 25 befestigt ist. Die Anschie­beelemente 21 sind mit einer Feder 31 in Anschieberichtung vorgespannt und können mit einer Anschlagschraube 27 justiert werden. Die Anschiebewagen 25 sind an einem Paral­lellaufseil 28 befestigt und bewegen sich auf Rollen 30 auf einer Linearführung 29.
  • Wie insbesondere Figur 9 zeigt, ist das Parallellaufseil 28 mittels Umlenkrollen 33 gespannt. An jedem gestreckten Abschnitt des Parallellaufseils ist je ein Anschiebewagen 25 und 25ʹ befestigt. Bei einem Antrieb des Parallellaufseils 28 in eine Drehrichtung erfolgt ersichtlicherweise eine Bewegung der beiden Anschiebewagen 25 und 25ʹ aufeinander zu bzw. voneinander weg. Dadurch wird eine axialsymmetrische Bewegung erzielt, die zum Anschieben der Blechabschnitte verwendet wird.
  • Der Antrieb eines Parallellaufseils 28 erfolgt über ein Antriebsseil 36, welches parallel zum Parallellaufseil 28 gespannt ist. Dieses Antriebsseil 36 wird über ein Antriebs­rad 37 von einem nicht dargestellten Motor mit konstanter Drehzahl angetrieben. Die Verbindung zwischen Antriebsseil 36 und Parallellaufseil 28 wird über einen Mitnehmer 34 hergestellt, der mittels einer Seilklemme 35 am Parallel­ laufseil 28 befestigt ist. Der Mitnehmer 34 ist relativ zum Antriebsseil federnd gelagert, indem zwischen der Seilklemme 63 am Antriebsseil 36 und dem Mitnehmer 34 eine Feder 40 angeordnet ist. Das Antriebsseil 36 ist durch eine Bohrung 64 am Mitnehmer 34 geführt. Die Feder 40 kann mit der Seil­klemme 65 vorgespannt werden. Mit der Seilklemme 63 fest am Antriebsseil 36 befestigt ist ein Nocken 38, mit dem ein Schalter 39 am Mitnehmer 34 aktivierbar ist. Beim Anschieben der Blechabschnitte auf dem Auflagetisch 24 zieht der Mit­nehmer 34 das Parallellaufseil 28 in Pfeilrichtung A, so dass sich die beiden Anschiebewagen 25 und 25ʹ aufeinander zu bewegen. Sobald der Abschnitt 3 in Position gebracht wurde und sich auf dem Auflagetisch 24 nicht mehr weiter verschieben lässt, werden die Anschieberwagen 25 und 25ʹ abgebremst, indem die Federn 31 an den Anschiebeelementen 21 gespannt werden. Sobald das Parallellaufseil dadurch zum Stillstand gebracht wurde, bewegt sich der Mitnehmer 34 relativ zum Antriebsseil 36, welches weiterläuft. Dabei wird die Feder 40, die eine kleinere Federkonstante aufweist als die Federn 31, zusammengepresst, bis der Nocken 38 den Schalter 39 betätigt. Dieser bringt das Antriebsrad 37 zum Stillstand.
  • In der angeschobenen Position der Anschiebeelemente 21 wird vorzugsweise eine Messvorrichtung 32 betätigt, wie sie in Figur 9 schematisch angedeutet ist. Es kann sich dabei um ein inkrementales oder ein absolutes Messystem handeln. Mit dem Messystem wird die Position der Anschiebeelemente 21 ermittelt und an eine Kontrollvorrichtung weitergegeben. Die Kontrollvorrichtung vergleicht die ermittelten Werte, bei­spielsweise die Breite des Mittelschenkels und die Position der Joch- und Seitenschenkel-Anschieber mit vorgegebenen Werten und löst ein Störsignal aus, falls Abweichungen zwi­schen Istmass und Sollmass vorliegen.
  • Für das Oeffnen der Anschiebeelemente wird das Antriebsrad 37 reversiert, bis die Anschiebewagen 25 und 25ʹ eine uber das Messystem 32 ermittelte Oeffnungsposition erreicht haben. Anschliessend wird das Antriebsrad 37 gestoppt und die Positionierstation ist fur einen weiteren Anschiebevor­gang bereit.
  • Figur 10 zeigt die Kombination mehrerer Parallellaufseile, wie sie beispielsweise für den in Figur 6 dargestellten Anschiebevorgang erforderlich ist. Mit 41 und 41ʹ sind die beiden Seilzüge zum Anschieben der Aussenschenkel darge­stellt. Der einzige Unterschied zu dem in Figur 9 darge­stellten Parallellaufseil besteht darin, dass die beiden Anschiebeelemente 21 sich nicht parallel, sondern schräg aufeinander zu, aber parallel zur X-Achse bewegen. Der Antrieb mit Hilfe eines Antriebsseiles erfolgt im übrigen genau gleich, ist jedoch in Figur 10 aus Gründen der besse­ren Uebersichtlichkeit nicht dargestellt. Die Anschiebeele­mente 21 der Seilzüge 41 bewegen sich in Pfeilrichtung B.
  • Mit Position 42 ist der Seilzug für den Mittelschenkel dar­gestellt. Hier sind an einem Anschieberwagen 25 über die Achse 26 jeweils zwei Anschiebeelemente 21 paarweise befe­stigt und bewegen sich paarweise in Pfeilrichtung C aufein­ander zu bzw. voneinander weg.
  • Der Seilzug 43 für das Anschieben der Joche ist gleich auf­gebaut wie der Seilzug 42, jedoch um 90° versetzt zu diesem angeordnet. Die Anschiebeelemente 21 des Seilzugs 43 bewegen sich in Pfeilrichtung D. Selbstverständlich sind die einzel­nen Seilzüge unter dem Auflagetisch 24 derart angeordnet, dass sie sich gegenseitig nicht behindern. Je nach der Anzahl der zu positionierenden Einzelabschnitte könnten unter dem Auflagetisch noch weitere Seilzüge mit Parallel­laufseilen angeordnet sein. Selbstverständlich könnten jedoch die Anschiebeelemente 21 auch auf andere Weise betä­ tigt werden, wie z.B. mit gegenläufigen Spindeln, mit Pneu­matikzylindern oder dergleichen Antriebselementen.
  • Die Figuren 11 und 12 beziehen sich auf die Greifervorrich­tung. Wie in Figur 11 dargestellt, wird zum Abheben der Einzelbleche von der Stapelstation 5 ein beweglicher Saug­greifer 44 eingesetzt, bei dem die Enden jedes Blechs beim Abheben aufgebogen werden. Der Greifer hat dabei fur jeden Einzelabschnitt mehrere federnd gelagerte Greifarme 46 und wenigstens einen Faltenbalg 45. Die Greifarme 46 und der Faltenbalg 45 sind über eine Leitung 66 an eine Vakuumquelle angeschlossen. Die Greifarme 46 sind auf der Unterseite mit Saugköpfen 49 versehen, während der Faltenbalg eine nicht näher dargestellte Sauglippe aufweist. Figur 11a zeigt die Position des Greifers unmittelbar vor dem Aufsetzen auf den Stapel an der Stapelstation 5. Beim Absenken auf den Stapel werden alle Saugköpfe 49 und der Faltenbalg 45 auf den obersten Abschnitt gepresst, wie Figur 11b zeigt. Sobald über die Leitung 66 ein Vakuum aufgebaut ist, saugen die Saugköpfe 49 und der Faltenbalg 45 einen Einzelabschnitt 3 an. Dabei wird der Faltenbalg 45 zusammengezogen, so dass er ein Blechende anhebt. Dadurch werden die Adhäsionskräfte am Blech überwunden und Luft kann unter den aufgebogenen Blech­abschnitt strömen. Figur 11c zeigt den Beginn des Anhebevor­gangs. Figur 11d zeigt, dass die Einzelabschnitte 3 von der Stapelstation 5 auf die Positionierstation 4 nicht plan­parallel, sondern leicht aufgebogen transportiert werden. Dies schadet jedoch nicht weiter, da die Einzelabschnitte nicht exakt positioniert auf die Positionierstation abge­legt werden müssen.
  • Um zu verhindern, dass beim Anschieben auf der Positionier­station die aufgebogenen Enden von Einzelabschnitten über­einander geschoben werden, wird vorzugswese eine Niederhal­tevorrichtung 50 eingesetzt, wie sie in Figur 13 dargestellt ist. Die Niederhaltevorrichtung 50 ist vorzugsweise in die Greifvorrichtung integriert. Sie bewirkt, dass die eventuell aufgebogenen Enden der Einzelabschnitte 3 derart niederge­halten werden, dass sie beim Anschieben auf dem Auflagetisch 24 nicht übereinander geschoben werden können. Wie Figur 14 zeigt, können dabei Distanzzapfen 51 eingesetzt werden, welche jeweils für einen minimalen Luftspalt zwischen den flachen Einzelabschnitten 3 und der Unterseite der Nieder­haltevorrichtung 50 sorgen.
  • Figur 12 zeigt eine Greifvorrichtung mit einer starren Grei­ferplatte 48, wie sie für den Transport einer positionierten Schicht von der Positionierstation 4 zur Schichtstation 2 verwendet wird. Der Auflagetisch 24 ist mittels Vertiefungen 47 strukturiert, so dass beim Abheben einer Schicht prak­tisch keine Adhäsionskräfte auftreten können. Vorzugsweise ist auch die Greiferplatte selbst strukturiert, damit die Schicht beim Ablegen an der Schichtstation 2 nicht an der Greiferplatte 48 kleben bleibt.
  • Die Greifvorrichtung mit der integrierten Niederhaltevor­richtung wird auf die Positionierstation abgesenkt. Darauf wird positioniert und dann angesaugt. Dies gewährleistet einen absolut präzisen Transport auf die Schichtstation ohne Verschiebungen der Einzelabschnitte.
  • Die Gesamtanordnung einer erfindungsgemässen Schichtvorrich­tung wird nachstehend anhand der Figuren 15 bis 19 erläu­tert. An einer Dreheinheit 52 in der Form eines Kreuzes sind vier Greifer um je 90° versetzt zueinander angeordnet. Dabei handelt es sich um einen ersten Blechgreifer 60, einen zwei­ten Blechgreifer 61 sowie um einen ersten Schichtgreifer 58 und einen zweiten Schichtgreifer 59. Die Dreheinheit 52 ist an einer Mittelsäule 53 gelagert und um diese drehbar. Rund um die Mittelsäule 53 sind, ebenfalls um 90° versetzt zuein­ander, eine Stapelstation 5, zwei Positionierstationen 4 und 4ʹ sowie eine Schichtstation 2 angeordnet. Die beiden Posi­ tonierstationen 4 und 4ʹ sind einander diametral gegenüber­liegend angeordnet. An die Stapelstation 5 können auf Schie­nen 56 wahlweise verschiedene Stapeltische 62 und 62ʹ zuge­führt werden. Die Stapeltische 62 sind auf Rollwagen 55 angeordnet. Wie Figur 16 zeigt, ist der Stapeltisch 62 an der Stapelstation 5, während sich der Stapeltisch 62ʹ unmit­telbar daneben in Wartestellung befindet. Auf den Stapelti­schen 62 können für die verschiedenen Stufen eines Transfor­matorenkerns verschieden breite Einzelabschnitte bereitge­stellt werden. Alternativ zur linearen Zuführung der Stapel­tische 62 könnte selbstverständlich auch ein Drehtisch vor­gesehen werden, der jeweils die entsprechend vorgeschichte­ten Stapel einer bestimmten Dimension der Stapelstation 5 zuführt. Die Höhe des Stapeltisches 62 ist verstellbar und kann der jeweiligen Stapelhöhe angepasst werden.
  • Die Schichtstation 2 besteht aus einem ebenfalls fahrbaren Scherentisch 54, dessen Höhe dem jeweils zu schichtenden Kern angepasst werden kann. Der Scherentisch 54 kann nach dem Beenden des Schichtvorgangs zur Kippstation 57 gefahren werden, wo der geschichtete Kern für die weitere Verarbei­tung aufgerichtet werden kann.
  • Die Figuren 17 bis 19 zeigen die verschiedenen, automati­sierten Arbeitstakte beim Schichten des Kerns auf der Schichtstation 2. Bei der Position gemäss Figur 17 wird mit dem ersten Blechgreifer 60 von der Stapelstation 5 eine Blechschicht aufgenommen. Gleichzeitig wird mit dem ersten Schichtgreifer 58 eine fertig positionierte Schicht von der Positionierstation 4 aufgenommen. Der zweite Blechgreifer 61 legt eine vorher an der Stapelstation 5 aufgenommene Blech­schicht auf die zweite Positionierstation 4ʹ und der zweite Schichtgreifer 59 legt eine vorher auf der Positioniersta­tion 4ʹ aufgenommene, fertig positionierte Schicht auf die Schichtstation 2.
  • Für den nächsten Arbeitstakt bewegt sich die Dreheinheit 52 in Pfeilrichtung E, bis die Dreheinheit die in Figur 19 dargestellte Position eingenommen hat. Dabei legt der erste Blechgreifer 60 seine vorher von der Stapelstation 5 aufge­nommene Blechschicht auf die nunmehr leere Positioniersta­tion 4, während der zweite Blechgreifer 61 an der Stapelsta­tion 5 eine neue Schicht aufnimmt. Gleichzeitig legt der erste Schichtgreifer 58 seine von der Positionierstation 4 aufgenommene positionierte Schicht auf die Schichtstation 2 und der zweite Schichtgreifer 59 nimmt die positionierte Schicht von der Positionierstation 4ʹ auf. Fur den nächsten Arbeitstakt wird die Dreheinheit 52 wieder zurück in Pfeil­richtung F geschwenkt, so dass sie wieder die in Figur 17 dargestellte Position einnimmt. Der Aufnahme- bzw. Ablege­vorgang für die verschiedenen Schichten kann von neuem beginnen. Mit jeder Pendelbewegung wird somit eine Schicht von der Stapelstation auf eine Positionierstation bzw. von einer Positionierstation auf die Schichtstation transpor­tiert. Selbstverständlich wäre anstelle der rotativen För­derbewegung auch eine lineare Bewegung mit hintereinander angeordneten Stationen denkbar. Die Vorrichtung bewirkt einen optimalen Rationalisierungseffekt, indem die Kosten für das Schichten eines Kerns gegenüber der manuellen Schichtung bis zum fünfmal kleiner sind. Die Anlage lässt sich praktisch vollautomatisch betätigen, so dass eine Bedienungsperson nur für die Vorbereitungsarbeiten oder beim Auftreten einer Störung erforderlich ist. Verschiedene Joch- ­und Schenkellängen lassen sich auf der Anlage ohne nennens­werte Umrüstarbeiten stapeln. Verschiedene Nennmasse für die Anschläge können in einer Steuervorrichtung vorprogrammiert werden, so dass die Bedienungsperson nur noch das der gewünschten Kernkonfiguration entsprechende Programm wählen muss.

Claims (20)

1. Verfahren zum Schichten von Blechpaketen, insbesondere von Transformatoren-Kernen, bei dem mehrere Blechschich­ten auf einer Schichtstation (2) zu einem kompakten Schichtkörper (1) aufgeschichtet werden, wobei jede Schicht aus aneinander anstossenden Einzelabschnitten (3) besteht, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelab­schnitte (3) jeder Schicht auf einer Positionierstation (4) positioniert werden, und dass die derart positio­nierten Schichten der Schichtstation (2) zum Aufbau des Schichtkörpers (1) zugeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelabschnitte (3) auf einer Stapelstation (5) in der richtigen Relativlage zueinander stapelweise bereit­gestellt werden, und dass jeweils alle Einzelabschnitte (3) einer Schicht gemeinsam von der Stapelstation (5) auf die Positionierstation (4) transportiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­net, dass auf der Positionierstation (4) jeweils ein Einzelabschnitt in einer vorbestimmten Position fixiert oder auf eine vorbestimmte Achse ausgerichtet wird, und dass alle übrigen Einzelabschnitte einer Schicht durch Anschieben positioniert werden, wobei der fixierte bzw. ausgerichtete Einzelabschnitt die Lage aller angeschobe­nen Einzelabschnitte bestimmt.
4. Verfahren nach Anspruch 3 zum Schichten eines Transfor­matoren-Kerns mit drei parallelen Schenkeln und zwei die Schenkelenden verbindenden Jochen, dadurch gekennzeich­net, dass auf der Positionierstation (4) zuerst der Mittelschenkel (12) auf eine vorbestimmte Achse (Y) ausgerichtet wird, dass anschliessend die Joche (14) an den Mittelschenkel (12) und zuletzt die Seitenschenkel (13) an die Joche angeschoben werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3 zum Schichten eines Transfor­matoren-Kerns mit drei paralleln Schenkeln, die an einem Ende offen und am anderen Ende mit einem Joch verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Positionier­station (4) zuerst der Mittelschenkel (12) auf eine vorbestimmte Achse ausgerichtet wird, dass am offenen Schenkelende ein Lehrjoch (17) und am geschlossenen Schenkelende das Joch (14) an den Mittelschenkel (12) angeschoben werden, und dass zuletzt die Seitenschenkel (13) an das Lehrjoch (17) bzw. das Joch (14) angeschoben werden.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeich­net, dass die Seitenschenkel (13) und/oder die Joche (14) mit einer axialsymmetrischen Bewegung in ihre End­position geschoben werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelabschnitte (3) bzw. die Schenkel (12, 13) und Joche (14) beim Erreichen ihrer angeschobenen Endposition vermessen werden, dass die ermittelten Messwerte mittels einer Kontrollvorrichtung überprüft werden, und dass beim Vorliegen von Messwer­ten, die von einem Nennmass abweichen, die Kontrollvor­richtung ein Störsignal aussendet.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Schichten von der Stapelstation (5) auf die Positionierstation (4) mit einem beweglichen Greifer transportiert werden, der die Einzelabschnitte (3) beim Abheben von den Stapeln auf­biegt, und/oder dass die Schichten von der Positionier­ station (4) auf die Schichtstation (2) mit einem starren Greifer ohne Verschiebung der Stossstellen planparallel transportiert werden.
9. Vorrichtung zum Schichten von Blechpaketen, insbesondere von Transformatoren-Kernen, bestehend aus mehreren aus Einzelabschnitten (3) zusammengesetzten Blechschichten mit einer Schichtstation (2), auf der die Blechschichten aufgeschichtet werden, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Positionierstation (4) mit einer Anschiebevorrich­tung aufweist, auf der die Einzelabschnitte (3) einer Schicht in ihre Endposition aneinander anschiebbar sind, und dass die positionierten Einzelabschnitte einer Schicht mit einem Greifer gemeinsam auf die Schichtsta­tion (2) transportierbar und ablegbar sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Stapelstation (5) aufweist, auf der die Einzelabschnitte (3) in der richtigen Relativlage zuein­ander aufstapelbar sind, und dass die unpositionierten Einzelabschnitte (3) einer Schicht mit einem Greifer von der Stapelstation (5) auf die Positionierstaton (4) transportierbar und ablegbar sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Greifer zwischen Stapelstation (5) und Positio­nierstation (4) ein Sauggreifer (44) ist, der für jeden Einzelabschnitt (3) Greifarme (46) und wenigstens einen unter Vakuum zusammenziehbaren Faltenbalg (45) aufweist, mit dem ein Einzelabschnitt beim Abheben aufbiegbar ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Greifer zwischen Positionier­station (4) und Schichtstation (2) ein starrer Greifer ist, mit dem eine Schicht planparallel abhebbar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierstation (4) einen Auflagetisch (24) mit einer strukturierten Oberfläche aufweist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierstation (4) einen Auflagetisch (24) mit Nuten (22) aufweist, und dass die Anschiebevorrichtung aus Anschiebeelementen (21) be­steht, welche durch die Nuten (22) aus dem Auflagetisch (24) ragen und in den Nuten (22) verschiebbar sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass je zwei Anschiebeelemente an einem Parallellaufseil (28) befestigt und an diesem axialsymmetrisch verschieb­bar sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Parallellaufseil (28) mit einer Antriebsvor­richtung versehen ist, die eine Abschaltvorrichtung aufweist, welche bei einer vorbestimmbaren Krafteinwir­kung auf ein Anschiebeelement (21) aktivierbar ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Niederhaltevorrichtung (50) aufweist, mit der auf der Positionierstation (4) beim Anschieben der Einzelabschnitte (3) die Enden der­selben niederhaltbar sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Niederhaltevorrichtung (50) in den Greifer zwischen Positionierstation und Schichtstation inte­griert ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass vier Greifer (58, 59, 60, 61) in einem Winkel von je 90° versetzt zueinander an einer Dreheinheit (52) befestigt sind, die um eine vertikale Mittelachse drehbar ist, und dass um die Mittelachse ebenfalls um je 90° versetzt zueinander zwei Positio­nierstationen (4, 4ʹ) und je eine Stapelstation (5) und eine Schichtstation (2) angeordnet sind, wobei die bei­den Positionierstationen (4, 4ʹ) einander diametral gegenuber liegen.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass an der Stapelstation (5) verschiedene Stapeltische (62, 62ʹ) wahlweise zuführbar sind.
EP87810288A 1986-05-22 1987-05-07 Verfahren und Vorrichtung zum Schichten von Blechpaketen, insbesondere von Transformatoren-Kernen Expired - Lifetime EP0251993B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT87810288T ATE70385T1 (de) 1986-05-22 1987-05-07 Verfahren und vorrichtung zum schichten von blechpaketen, insbesondere von transformatorenkernen.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH207186 1986-05-22
CH2071/86 1986-05-22

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0251993A1 true EP0251993A1 (de) 1988-01-07
EP0251993B1 EP0251993B1 (de) 1991-12-11

Family

ID=4225216

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP87810288A Expired - Lifetime EP0251993B1 (de) 1986-05-22 1987-05-07 Verfahren und Vorrichtung zum Schichten von Blechpaketen, insbesondere von Transformatoren-Kernen

Country Status (6)

Country Link
US (1) US4831718A (de)
EP (1) EP0251993B1 (de)
JP (1) JPS62285409A (de)
AT (1) ATE70385T1 (de)
DE (1) DE3775125D1 (de)
NO (1) NO872134L (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2640075A1 (fr) * 1988-10-05 1990-06-08 Alsthom Gec Installation pour realiser l'empilement et l'assemblage des trois noyaux et de la culasse inferieure d'un circuit magnetique en e, enchevetre, d'un transformateur electrique
EP0932908A4 (de) * 1996-10-15 1999-12-29 Abb Power T & D Co Magnetkern
DE102019100064B3 (de) 2019-01-03 2020-07-09 Heinrich Georg Gmbh Maschinenfabrik Verfahren und Positioniersystem zur Herstellung von Transformatorkernen

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5160567A (en) * 1991-04-15 1992-11-03 Allied-Signal Inc. System and method for manufacturing copper clad glass epoxy laminates
US5987736A (en) * 1996-03-01 1999-11-23 Copp; John B. Printed circuit board fabrication apparatus
JP2019212756A (ja) * 2018-06-05 2019-12-12 株式会社三井ハイテック 積層鉄心の製造装置及び積層鉄心の製造方法
CN110706914B (zh) * 2019-10-26 2021-04-23 西湖电子集团杭州神力电器有限公司 一种变压器制造铁芯叠装工序加工工装
IT202200009797A1 (it) * 2022-05-12 2023-11-12 Renzo Panfilo Apparato e metodo per la fabbricazione di nuclei di trasformatori

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1268719B (de) * 1964-03-10 1968-05-22 Licentia Gmbh Verfahren zum Schichten lamellierter Eisenkerne fuer Transformatoren und Drosselspulen groesserer Leistung
DE2163837A1 (de) * 1971-12-22 1973-06-28 Transformatoren Union Ag Vorrichtung zum schichten von geblechten eisenkernen fuer transformatoren, drosselspulen und dgl. induktionsgeraete
DE2163700A1 (de) * 1971-12-22 1973-07-05 Transformatoren Union Ag Verfahren und vorrichtung zum legen von aus blechen geschichteten kernen fuer transformatoren, drosselspulen und dgl
US3927454A (en) * 1973-04-13 1975-12-23 Hitachi Ltd Apparatus for producing laminated magnetic cores for inductive electric apparatus
DE2427731A1 (de) * 1974-06-08 1976-01-02 Transformatoren Union Ag Mit blechhubeinheiten ausgestattete vorrichtung zum schichten von eisenkernen fuer transformatoren aus einzelblechen
DE2530309A1 (de) * 1975-07-08 1977-01-13 Waldemar Von Lewin Verfahren und vorrichtung zum vollautomatischen elektronisch gesteuerten schichten fuer dreischenkelige transformatorenkerne mit saeulendurchmesser von 250 bis 1020 mm
DE2613150A1 (de) * 1976-03-27 1977-09-29 Transformatoren Union Ag Maschinelle transformatoren-kernfertigung
EP0184563A1 (de) * 1984-11-30 1986-06-11 Elena Legnaioli-Giuli Vorrichtung zum Schichten von Magnetkernen für Transformatoren und dgl.

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU733064A1 (ru) * 1978-10-20 1980-05-05 Новосибирское Отделение Всесоюзного Научно-Исследовательского Проектно- Конструкторского И Технологического Института Электротермического Оборудования Устройство дл поштучного отделени листов магнитопроводов из пакета
JPS5840810A (ja) * 1981-09-04 1983-03-09 Hitachi Ltd 誘導電器鉄心の自動積層装置
JPS5918624A (ja) * 1982-07-22 1984-01-31 Mitsubishi Electric Corp 鉄心製造装置
FR2550478B1 (fr) * 1983-08-09 1986-05-23 Bourgeois R Procede de fabrication de paquets de toles magnetiques ou autres de forme annulaire et installation de mise en oeuvre

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1268719B (de) * 1964-03-10 1968-05-22 Licentia Gmbh Verfahren zum Schichten lamellierter Eisenkerne fuer Transformatoren und Drosselspulen groesserer Leistung
DE2163837A1 (de) * 1971-12-22 1973-06-28 Transformatoren Union Ag Vorrichtung zum schichten von geblechten eisenkernen fuer transformatoren, drosselspulen und dgl. induktionsgeraete
DE2163700A1 (de) * 1971-12-22 1973-07-05 Transformatoren Union Ag Verfahren und vorrichtung zum legen von aus blechen geschichteten kernen fuer transformatoren, drosselspulen und dgl
US3927454A (en) * 1973-04-13 1975-12-23 Hitachi Ltd Apparatus for producing laminated magnetic cores for inductive electric apparatus
DE2427731A1 (de) * 1974-06-08 1976-01-02 Transformatoren Union Ag Mit blechhubeinheiten ausgestattete vorrichtung zum schichten von eisenkernen fuer transformatoren aus einzelblechen
DE2530309A1 (de) * 1975-07-08 1977-01-13 Waldemar Von Lewin Verfahren und vorrichtung zum vollautomatischen elektronisch gesteuerten schichten fuer dreischenkelige transformatorenkerne mit saeulendurchmesser von 250 bis 1020 mm
DE2613150A1 (de) * 1976-03-27 1977-09-29 Transformatoren Union Ag Maschinelle transformatoren-kernfertigung
EP0184563A1 (de) * 1984-11-30 1986-06-11 Elena Legnaioli-Giuli Vorrichtung zum Schichten von Magnetkernen für Transformatoren und dgl.

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2640075A1 (fr) * 1988-10-05 1990-06-08 Alsthom Gec Installation pour realiser l'empilement et l'assemblage des trois noyaux et de la culasse inferieure d'un circuit magnetique en e, enchevetre, d'un transformateur electrique
EP0932908A4 (de) * 1996-10-15 1999-12-29 Abb Power T & D Co Magnetkern
DE102019100064B3 (de) 2019-01-03 2020-07-09 Heinrich Georg Gmbh Maschinenfabrik Verfahren und Positioniersystem zur Herstellung von Transformatorkernen

Also Published As

Publication number Publication date
ATE70385T1 (de) 1991-12-15
EP0251993B1 (de) 1991-12-11
NO872134D0 (no) 1987-05-21
JPS62285409A (ja) 1987-12-11
NO872134L (no) 1987-11-23
DE3775125D1 (de) 1992-01-23
US4831718A (en) 1989-05-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3828967B1 (de) Verfahren zum herstellen eines elektrodenstapels für energiespeicher, stapelanlage
EP2660836A2 (de) Transformatorenkern-Stapelanlage sowie Verfahren zu deren Betrieb
EP0860253A2 (de) Verfahren zur Herstellung von mehrlagigen Türrohlingen und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
EP3595827A1 (de) Zentriervorrichtung
EP0251993B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Schichten von Blechpaketen, insbesondere von Transformatoren-Kernen
WO2020127562A1 (de) Greifvorrichtung
DE2921794A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von statoren fuer elektrische maschinen
EP1716991A1 (de) Fertigungssystem für plattenförmige Werkstücke
EP3227069B1 (de) Plattenaufteilanlage zum aufteilen von plattenförmigen werkstücken sowie verfahren zu deren betrieb
EP0993887B1 (de) Verfahren zum Stanzen und Paketieren von Stanzblechen
EP2508276A1 (de) Blechentnahmestation
DE2530309C3 (de) Vorrichtung zur Durchführung eines programmgesteuerten Herstellungsverfahrens von Schichtkernen für Transformatoren
DE2718193A1 (de) Vorrichtung zum ausrichten von lasten
EP0557824B1 (de) Verfahren zum Errichten von Plattenstapeln sowie Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE2163700C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum automatischen Schichten von Einzelblechen für das untere Joch und die Schenkel mehrschenkeliger Kerne für Transformatoren, Drosselspulen u.dgl
EP1657008A1 (de) Vorrichtung zum Zuführen eines bandförmigen Halbzeugmaterials zu einer Presse
EP4357040B1 (de) Verfahren zum bereitstellen von blechstücken für das einziehen in eine blechbiegemaschine sowie kombination einer vorrichtung zum bereitstellen von blechstücken für das einziehen in eine blechbiegemaschine mit der blechbiegemaschine und einer seiteneinzugeinrichtung
DE1268719B (de) Verfahren zum Schichten lamellierter Eisenkerne fuer Transformatoren und Drosselspulen groesserer Leistung
EP0843881B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum schichten von blechpaketen, insbesondere für die herstellung von transformatoren-kernen
DE3330687C3 (de)
DE2537410C2 (de) Vorrichtung zum Stapeln von Einzelblechen zu einem Blechpaket
DE3719337A1 (de) Greifer fuer einen roboter
DE2011614A1 (de) Vorrichtung zum Befördern von Metallblechen
DE2222582A1 (de) Transporteinrichtung fuer platinen an automatischen nutenstanzmaschinen
DE4222612A1 (de) Platinenzuführeinrichtung für eine Presse

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19880308

17Q First examination report despatched

Effective date: 19910322

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI NL SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRE;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.SCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19911211

Ref country code: NL

Effective date: 19911211

Ref country code: SE

Effective date: 19911211

REF Corresponds to:

Ref document number: 70385

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19911215

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 3775125

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19920123

ET Fr: translation filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19920322

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19920428

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19920505

Year of fee payment: 6

NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19920518

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19920525

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19920814

Year of fee payment: 6

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Effective date: 19930507

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Effective date: 19930531

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19931103

Year of fee payment: 7

BERE Be: lapsed

Owner name: ULRICH STEINEMANN A.G.

Effective date: 19930531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19940131

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19940201

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19940507

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19940507