EP0267620A1 - Friktionsspinntrommel - Google Patents

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Publication number
EP0267620A1
EP0267620A1 EP87116745A EP87116745A EP0267620A1 EP 0267620 A1 EP0267620 A1 EP 0267620A1 EP 87116745 A EP87116745 A EP 87116745A EP 87116745 A EP87116745 A EP 87116745A EP 0267620 A1 EP0267620 A1 EP 0267620A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
friction spinning
spinning drum
sieve
support body
drum according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP87116745A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Stalder
Urs Keller
Werner Oeggerli
Emil Briner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0267620A1 publication Critical patent/EP0267620A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/16—Friction spinning, i.e. the running surface being provided by a pair of closely spaced friction drums, e.g. at least one suction drum
    • D01H4/18—Friction drums, e.g. arrangement of suction holes

Definitions

  • the invention relates to a friction spinning drum in the manner of a hollow sieve drum designed for radial air passage.
  • Such friction spinning drums are used in the friction spinning process known per se, in which, as a rule, two cylindrical drums rotate close together in the same direction, at least one of the two friction spinning drums being a sieve drum.
  • the task of such a screening drum is to take up the fibers fed thereon in a manner known per se by means of an air stream and to turn them into a thread in the region of the gusset of the two drums, which is drawn off in a direction essentially perpendicular to the direction of rotation of the drums, ie essentially parallel to the axis of rotation of the screening drum.
  • the air flow required for conveying the fibers is pre-selected by means of an inside of the sieve drum suction nozzle through the holes in the sieve drum.
  • the holes of this sieve drum must have a diameter which essentially prevents too many fibers from being absorbed by these holes during storage on the sieve drum and thereby either being sucked off and lost or only at the edge of the Cut the suction nozzle mouth and thereby shorten it.
  • the energy requirement of such a system should be as small as possible, the air requirement making up a significant proportion of the energy requirement. It is therefore the aim to choose the hole diameter as large as possible from this point of view in order to obtain the lowest possible resistance for the required amount of air per unit of time.
  • the sieve drums must have their own rigidity in order not to experience any deformation during operation, which means a minimum wall thickness of these drums of at least 1.5 mm, if brass is used and, for example, if the drum diameter is 50 mm. required.
  • the object of the invention is therefore to find a sieve drum which can be manufactured inexpensively with sufficient inherent rigidity and small air resistance.
  • the invention solves this problem in that the spinning drum consists of an inner, perforated support body and an outer screen body attached to it.
  • the perforation of the support body advantageously has a larger hole cross section than the perforation of the screen body.
  • the supporting body is a rigid hollow body and the sieve body is a flexible body mounted thereon.
  • the sieve body can consist of a metal strip spirally drawn onto the support body or of a rectangular foil drawn onto the support body.
  • the screen body can be drawn onto the support body as a tubular film.
  • the perforations of the support body and of the screen body that result in the perforation can be coaxial.
  • an arrangement in which the number of perforations per unit area in the screen body is greater than the number of holes per unit area in the support body is also of great advantage.
  • the size and distribution of the holes in the support body can be selected according to the invention, taking into account the required strength of the support body, so that as many of the preferably evenly distributed perforations in the screen body offer air passage, ie are not blocked by the support body.
  • the advantages of the invention are that, on the one hand, the difficult to manufacture small hole diameters can be made in a relatively thin material, while the thick-walled support body can be provided with holes, which can have a cross-section that can be chosen according to the thicker wall more suitable for production.
  • the sieve body can be an expandable tape or film (even if the film is assembled into a tubular sieve body in a second operation), because this means that the side of the perforated film provided with the burrs as the outside of the sieve body can be selected, which offers the further advantage with a subsequent galvanic coating that the holes experience an expansion from the outside in.
  • This extension not only offers an advantage in terms of the pneumatic resistance of the individual hole, but dirt particles penetrating through the individual holes may not get stuck in the subsequent hole cross section.
  • a friction spinning drum 1 comprises a support body 2 with a screen body 3 mounted thereon, the type of which will be described later.
  • the support body 2 is designed as a hollow body and is firmly connected at one end to a stub shaft 4.
  • a shaft 5 belonging to the shaft end serves to receive a roller bearing 6, by means of which the friction spinning drum 1 is rotatably mounted.
  • a drive belt 7 engages the shaft 5 for driving the friction spinning drum.
  • the screen has body 3 sieve holes 8 and the support body 2 through holes 9.
  • a suction nozzle 10 provided at the opposite axial end of the friction spinning drum protrudes into the support body in a manner known per se and sucks air through the sieve and through-holes by means of a nozzle mouth (not shown) provided close to the cylindrical inner wall of the support body.
  • a suction arrangement is known per se from the friction spinning process and is therefore not described further.
  • the sieve holes 8 and the through holes 9 are provided in the support body 2 and in the sieve body 3 within a perforated area a marked with dash-dotted lines.
  • FIG. 2 shows a section of the support body 2 and the screen body 3 marked A in FIG. 1, in which the wall thickness of the support body 2 is marked with a W and the wall thickness of the screen body 3 with a V.
  • the manufacturing ridges 11, which are exaggerated for clarification, are directed against the outside of the friction spinning drum.
  • the screen body is coated on its cylindrical outer surface with a galvanic layer 12, for example by hard chromium plating, possibly with Cu or Ni intermediate layers, which for physical reasons builds up around the manufacturing burrs more than in the adjacent parts.
  • the galvanic layer also builds up in a preselected layer thickness with respect to the wall thickness V of the screen body 3 Kind in the depth of the sieve holes, as shown in Fig. 2, so that the sieve holes take a diffuser-like shape.
  • Another advantage of the reinforced structure of the galvanic layer around the manufacturing ridge is that a small ring-shaped elevation is created around each sieve hole, which improves the frictional relationships of the surface of the sieve body 3.
  • the wall thickness W of a support body made of brass shown in FIG. 2 can be 1.5 to 2 mm
  • the wall thickness V of a screen body made of a nickel-chromium alloy can be 0.5 to 0.8 mm.
  • the thickness of the galvanic layer in the surface parts between the ring-shaped elevations is approximately 0.2 mm.
  • the through holes 9 have a larger cross section than the smallest cross section of a sieve hole.
  • the smallest cross section of the sieve hole can have a diameter of 0.5 mm and the diameter of the through hole can be 0.8 or 1.0 mm, depending on the hole spacing, so that the supporting body still has enough material between the through holes so that it fulfills its task from the standpoint of strength can.
  • the sieve holes are arranged coaxially with the through holes, but this is not absolutely necessary. There is definitely the possibility of providing significantly larger through holes which do not have the same pitch as the sieve holes, whereby the spacing of the hole centers is to be understood as the pitch. Such embodiments will be described later in connection with FIG. 8.
  • the sum of all cross sections of the perforations 9 of the support body 2 which result in the perforation has a larger proportion of the total area of the perforated area a than the sum of all cross sections of the holes 8 of the sieve body 3.
  • the screen holes do not necessarily have to have a round cross section, but that other shapes are possible, in particular if the manufacturing process is a stamping process. 4 shows square sieve holes, but could also be holes with other shapes. The same applies to the through holes if a different method is used instead of the drilling method to obtain the through holes in the support body 2, for example an injection molding process.
  • FIGS. 5, 6 and 7 show different types of how the screen body 3 can be shaped and fitted onto the support body 2.
  • Fig. 5 has a band-shaped sieve body 3a, which is wound spirally on the support body and connected to it by any type of connection.
  • the type of connection can be gluing, for example, by gluing the beginning and the end in the zones outside the perforated area a to the supporting body.
  • the spiral winding is carried out in such a way that the band body windings touch each other in order to avoid air passage at this contact point 13.
  • the sieve body 3b consists of a rectangular film, which, when placed on the support body 2, rests tightly thereon without forming a substantial distance in the connecting joint 14.
  • the joint can also be welded with a laser beam.
  • the sieve body 3c consists of a hollow body which is made of a material which has a smaller coefficient of expansion than the support body, ie the support body is selected from a material since the selection of the material for the sieve body has first priority, which has a larger coefficient of expansion than the screen body 3c.
  • the latter and the support body 2 are cooled to a temperature which is substantially below the normal ambient temperature, so that the support body 2 shrinks more when cooling than the screen body 3c, which enables the screen body 3c to be pushed onto the support body 2 without any problems .
  • the outer diameter of the support body 2 is selected in comparison to the inner diameter of the screen body 3c such that when heated to normal temperature (not yet operating temperature), the screen body 3c lies snugly and without rotation on the support body 2. When heated to operating temperature, a precalculated tension is created in the screen body 3c.
  • the holes 9 a much larger opening cross section than the perforations 8 in the supporting body 2 in the sieve body 3 so that a large number of perforations 8 come to lie above each through hole 9.
  • the perforations have a cross-sectional widening in the radially inward direction, so that blockage of these holes can be effectively avoided.
  • a galvanic coating of the holes in the screen body is also provided here, but is not shown for the sake of illustration.
  • a plasma coating could also be applied to the galvanic coating here, a coating of aluminum oxide or nickel diamond being preferred as the plasma coating.
  • the holes in the support body can be formed by mutually intersecting longitudinal grooves and circumferential grooves, the longitudinal grooves preferably being formed in the interior of the cylindrical hollow body forming the support body and the circumferential grooves being present in the outer surface of the hollow body.
  • the circumferential grooves can advantageously have the shape of a thread.

Landscapes

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Abstract

Um bei der Herstellung der Friktionsspinntrommeln (1) eine Lochgrösse wählen zu können, welche einerseits dem technologischen Faserverlust und einem Festklemmen von eingesaugten Fremdkörpern entgegenwirkt, andererseits strömungstechnisch vorteilhaft ist, wird vorgeschlagen, die Friktionsspinntrommel aus einem dickwandigen Tragkörper (2) und einem dünnwandigen Siebkörper (3) herzustellen. Auf diese Weise können im dünnwandigen Siebk er (3) Sieblöcher (8) hergestellt werden, die einen genügend kleinen Querschnitt aufweisen, um dem vorgenannten technologischen Faserverlust entgegenzutreten. Andererseits können im dickwandigen Tragkörper (2) Löcher (9) mit einem genügend grossen Querschnitt gewählt werden, um ein Festklemmen von eingesaugten Fremdkörpern zu verhindern.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Friktionsspinntrommel in der Art einer hohlen, für einen radialen Luftdurchlass konzipierten Siebtrommel.
  • Solche Friktionsspinntrommeln finden Verwendung im an sich bekannten Friktionsspinnverfahren, in welchem in der Regel zwei zylindrische Trommeln nahe beieinandergeführt in derselben Richtung drehen, wobei mindestens eine der beiden Friktionsspinntrommeln eine vorgenannte Siebtrommel ist.
  • Die Aufgabe einer solchen Siebtrommel besteht darin, die in an sich bekannter Weise mittels eines Luftstromes darauf gespeisten Fasern aufzunehmen und im Bereich des Zwickels der beiden Trommeln zu einem Faden zu drehen, welcher in einer Richtung im wesentlichen senkrecht zur Drehrichtung der Trommeln abgezogen wird, d.h. im wesentlichen parallel zu der Drehachse der Siebtrommel. Der für das Fördern der Fasern notwendige Luftstrom wird mittels einer im Innern der Siebtrommel vorge sehenen Saugdüse durch die Löcher der Siebtrommel angesaugt.
  • Es versteht sich deshalb, dass einerseits die Löcher dieser Siebtrommel einen Durchmesser aufweisen müssen, welcher im wesentlichen verhindert, dass zu viele Fasern während der Ablage auf der Siebtrommel von diesen Löchern aufgenommen und dabei entweder abgesaugt werden und verloren gehen oder auch nur an der Kante der Saugdüsenmündung zerschnitten und dadurch gekürzt werden.
  • Andererseits soll der Energiebedarf einer solchen Anlage so klein wie möglich sein, wobei der Luftbedarf einen wesentlichen Anteil des Energiebedarfes ausmacht. Es ist deshalb das Ziel, bei den Siebtrommeln den Lochdurchmesser von diesem Standpunkt aus so gross wie möglich zu wählen, um einen möglichst geringen Widerstand für die erforderliche Luftmenge pro Zeiteinheit zu erhalten.
  • Diese beiden, an den Lochdurchmesser gestellten Anforderungen stehen einander jedoch diametral entgegen.
  • Aus der Praxis und aufgrund von Patentveröffentlichungen ist es bekannt, dass diese Löcher in der Regel einen Durchmesser zwischen 0.5 und 0.8 mm haben.
  • Andererseits müssen die Siebtrommeln eine Eigensteifigkeit aufweisen, um im Betrieb keine Deformation zu erfahren, was eine minimale Wandstärke dieser Trommeln von mindestens 1.5 mm, bei Verwendung von Messing und bei beispielsweise einem Trommeldurchmesser von 50 mm, erfordert.
  • Es versteht sich jedoch, dass das Bohren in einem 1.5 mm dicken oder dickeren Material von derart kleinen Löchern bei einer Lochzahl je Siebtrommel von einigen zehntausend Löchern nicht problemlos und deshalb kostspielig ist.
  • Wenn zusätzlich noch Anforderungen an die Lochform gestellt werden, wie dies in der DE OS Nr. 2919316 der Fall ist, so werden Hersteller solcher Siebtrommeln vor besondere Probleme gestellt.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht deshalb darin, eine Siebtrommel zu finden, welche bei genügender Eigensteifigkeit und kleinem Luftwiderstand kostengünstig hergestellt werden kann.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, dass die Spinntrommel aus einem inneren, perforierten Tragkörper und einem darauf aufgebrachten, äusseren Siebkörper besteht.
  • Vorteilhafterweise weist die Perforation des Tragkörpers einen grösseren Lochquerschnitt auf als die Perforation des Siebkörpers. Ausserdem ist es für die Herstellung von Vorteil, wenn der Tragkörper ein starrer Hohlkörper und der Siebkörper ein darauf aufgezogener flexibler Körper ist. Der Siebkörper kann dabei aus einem spiralförmig auf den Tragkörper aufgezogenen Metallband bestehen oder aus einer rechteckigen, auf den Tragkörper aufgezogenen Folie. Ebenso kann der Siebkörper als rohrförmige Folie auf den Tragkörper aufgezogen werden.
  • Dabei können die die Perforation ergebenden Löcher des Tragkörpers und des Siebkörpers koaxial sein.
  • Von großem Vorteil ist aber auch ein e Anordnung, bei der die Anzahl der Perforationen pro Flächeneinheit im Siebkörper größer ist als die Anzahl der Löcher pro Flächeneinheit im Tragkörper. Auf diese Weise liegen mehrere Perforationen im Siebkörper, die beliebig klein gemacht werden können, über jedem Loch im Tragkörper. Die Größe und Verteilung der Löcher im Tragkörper kann dabei erfindungsgemäß, unter Berücksichtigung der geforderten Festigkeit des Tragkörpers so gewählt werden, daß möglichst viele der vorzugsweise gleichmäßig verteilten Perforationen im Siebkörper einen Luftdurchlaß bieten, d.h. nicht vom Tragkörper blockiert sind. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen aufgeführt.
    Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, daß einerseits die schwierig herzustellenden kleinen Lochdurchmesser in einem relativ dünnen Material ausgeführt werden können, während der dickwandigere Tragkörper mit Löchern versehen werden kann, welche einen Querschnitt aufweisen können, der entsprechend der dickeren Wand fabrikationsgerechter gewählt werden kann.
  • Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß der Siebkörper ein aufziehbares Band oder eine aufziehbare Folie sein kann (selbst wenn die Folie in einem zweiten Arbeitsgang zu einem rohrförmigen Siebkörper zusammengefügt wird), weil dadurch die mit den Bearbeitungsgraten versehene Seite der gelochten Folie als Außenseite des Siebkörpers gewählt werden kann, was mit einer anschließenden galvanischen Beschichtung den weiteren Vorteil bietet, daß die Löcher von außen nach innen eine Erweiterung erfahren. Diese Erweiterung bietet nicht nur in Bezug auf den pneumatischen Widerstand des einzelnen Loches einen Vorteil, sondern es können sich gegebenenfalls durch die einzelnen Löcher eindringende Schmutzteile im anschließenden Lochquerschnitt nicht festklemmen.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand von lediglich Ausführungswege darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 eine Ansicht einer erfindungsgemäßen Friktionsspinntrommel,
    • Fig. 2 einen vergrößerten Ausschnitt A aus der Friktionsspinntrommel von Fig. 1, im Schnitt dargestellt,
    • Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt B aus der Oberfläche der Friktionsspinntrommel von Fig. 1,
    • Fig. 4 eine Variante der Oberfläche gemäß Fig. 3,
    • Fig. 5, 6 und 7 je eine Ansicht einer Anwendungsvariante der Friktionsspinntrommel von Fig. 1, und
    • Fig. 8 einen vergrößerten Längsschnitt durch eine alternative Ausführung einer erfindungsgemäßen Friktionssprinntrommel.
  • Eine Friktionsspinntrommel 1 umfaßt einen Tragkörper 2 mit einem darauf aufgezogenen Siebkörper 3, dessen Art später beschrieben wird.
  • Der Tragkörper 2 ist als Hohlkörper konzipiert und ist am einen Ende fest mit einem Wellenstummel 4 verbunden. Eine zum Wellenstummel gehörende Welle 5 dient der Aufnahme eines Wälzlagers 6, mittels welchem die Friktionsspinntrommel 1 drehbar gelagert ist. Für den Antrieb der Friktionsspinntrommel greift ein Treibriemen 7 an der Welle 5 an.
  • Wir in Fig. 1 ausschnittweise gezeigt, weist der Sieb körper 3 Sieblöcher 8 und der Tragkörper 2 Durchgangslöcher 9 auf. Eine am gegenüberliegenden axialen Ende der Friktionsspinntrommel vorgesehene Absaugdüse 10 ragt in an sich bekannter Weise in den Tragkörper hinein und saugt mittels einer nahe an der zylindrischen Innenwand des Tragkörpers vorgesehenen Düsenmündung (nicht gezeigt) Luft durch die Sieb- und Durchgangslöcher. Eine solche Absauganordnung ist an sich aus dem Friktionsspinnverfahren bekannt und deshalb nicht weiter beschrieben.
  • Die Sieblöcher 8 sowie die Durchgangslöcher 9 sind im Tragkörper 2 sowie im Siebkörper 3 innerhalb eines mit strichpunktierten Linien gekennzeichneten gelochten Bereiches a vorgesehen.
  • Fig. 2 zeigt einen in Fig. 1 mit A gekennzeichneten Ausschnitt des Tragkörpers 2 und des Siebkörpers 3. Darin ist die Wandstärke des Tragkörpers 2 mit einem W und die Wandstärke des S iebkörpers 3 mit einem V gekennzeichnet.
  • Im weiteren ist daraus ersichtlich, dass die für die Klarstellung übertrieben gezeichneten Fabrikationsgrate 11 gegen die Aussenseite der Friktionsspinntrommel gerichtet sind. Im weiteren ist der Siebkörper an seiner zylindrischen Aussenfläche mit einer galvanischen Schicht 12 uberzogen,z.B. durch Hartverchromung, ggf. mit Cu- bzw. Ni-Zwischenschichten,welche sich aus physikalischen Gründen um die Fabrikationsgrate herum stärker aufbaut als in den daneben liegenden Flächenteilen. Ausserdem baut sich die galvanische Schicht bei einer mit Bezug auf die Wandstärke V des Siebkörpers 3 vorgewählten Schichtdicke ebenfalls in einer Art in der Tiefe der Sieblöcher auf, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist, sodass die Sieblöcher eine Diffusor-ähnliche Form annehmen. Dies bringt die eingangs erwähnten Vorteile, dass einerseits die Diffusor-ähnliche Form einen strömungstechnischen Vorteil bringt und anderseits durch die Sieblöcher 8 angesaugte Schmutzteile sich in den Sieblöchern nicht verklemmen.
  • Ein weiterer Vorteil des verstärkten Aufbaues der galvanischen Schicht um den Fabrikationsgrat liegt darin, dass dadurch um jedes Siebloch eine kleine ringförmige Erhöhung entsteht, welche die Reibverhältnisse der Oberfläche des Siebkörpers 3 verbessert.
  • Dabei kann lediglich beispielsweise die in Fig. 2 gezeigte Wandstärke W eines aus Messing bestehenden Tragkörpers 1,5 bis 2 mm, und die Wandstärke V eines aus einer Nickel-Chrom-Legierung bestehenden Siebkörpers 0.5 bis 0.8 mm betragen. Die Dicke der galvanischen Schicht beträgt in den Flächenteilen zwischen den ringförmigen Erhöhungen ca. 0.2 mm.
  • Im weiteren ist aus Fig. 2 und 3 ersichtlich, dass die Durchgangslöcher 9 einen grösseren Querschnitt aufweisen als der kleinste Querschnitt eines Siebloches. Bei runden Löchern kann beispielsweise der kleinste Querschnitt des Siebloches einen Durchmesser von 0.5 mm und der Durchmesser des Durchgangsloches 0.8 oder 1.0 mm betragen, je nach Lochabstand, sodass der Tragkörper noch genügend Material zwischen den Durchgangslöchern aufweist, damit es seiner Aufgabe vom Standpunkt der Festigkeit genügen kann.
  • Dadurch entsteht der Vorteil, dass die Löcher des Siebkörpers infolge der kleinen Wandstärke V problemlos in konventionellen Bohr- oder Stanzverfahren oder im Elektronenstrahlbohrverfahren gebohrt werden können. Die Durchgangslöcher 9 des Tragkörpers können infolge des wesentlich grösseren Durchmessers im konventionellen Bohrverfahren, auch bei einer Wandstärke W von 2 mm oder mehr, problemlos gebohrt werden.
  • Wie aus den Figuren 2 und 3 weiter ersichtlich ist, sind die Sieblöcher koaxial mit den Durchgangslöchern angeordnet, was jedoch nicht absolut notwendig ist. Es besteht durchaus die Möglichkeit, wesentlich grössere Durchgangslöcher vorzusehen, welche nicht dieselbe Teilung aufweisen wie die Sieblöcher, wobei unter Teilung der Abstand der Lochmitten verstanden werden soll. Solche Ausführungsformen werden später im Zusammenhang mit der Fig. 8 beschrieben werden. Ausserdem hat die Summe aller Querschnitte der die Perforation ergebenden Löcher 9 des Tragkörpers 2 einen grösseren Anteil an der gesamten Fläche des gelochten Bereiches a als die Summe aller Querschnitte der Löcher 8 des Siebkörpers 3.
  • Im weiteren ist aus Fig. 4 ersichtlich, dass die Sieblöcher nicht unbedingt einen runden Querschnitt aufweisen müssen, sondern dass andere Formen, insbesondere wenn es sich beim Herstellungsverfahren um ein Stanzverfahren handelt, möglich sind. In Fig. 4 sind quadratische Sieblöcher gezeigt, es könnten jedoch ebenfalls Löcher mit anderen Formen sein. Dasselbe gilt für die Durchgangslöcher, falls ein anderes Verfahren anstelle des Bohrverfahrens verwendet wird, um die Durchgangslöcher im Tragkörper 2 zu erhalten, beispielsweise ein Spritzgussverfahren.
  • Die Figuren 5, 6 und 7 zeigen verschiedene Arten, wie der Siebkörper 3 geformt und auf den Tragkörper 2 aufgezogen werde n kann.
  • Fig. 5 weist einen bandförmigen Siebkörper 3a auf, welcher spiralförmig auf den Tragkörper aufgewunden und mit diesem durch irgendeine Verbindungsart verbunden wird. Die Verbindungsart kann beispielsweise Kleben sein, indem der Anfang und das Ende in den Zonen ausserhalb des gelochten Bereiches a auf den Tragkörper geklebt wird. Dabei wird das spiralförmige Aufwinden derart durchgeführt, dass die Bandkörperwindungen sich gegenseitig berühren, um einen Luftdurchlass an dieser Berührungsstelle 13 zu vermeiden. Ausserdem besteht die Möglichkeit, die Bandkörperwindungen an dieser Berührungsstelle mit Laserstrahlen zusammenzuschweissen.
  • In Fig. 6 besteht der Siebkörper 3b aus einer rechteckigen Folie, welche, auf dem Tragkörper 2 aufgezogen, dicht darauf aufliegt, ohne einen wesentlichen Abstand in der Verbindungsfuge 14 zu bilden. Ausserdem kann die Verbindungsfuge ebenfalls mit einem Laserstrahl verschweisst werden.
  • In Fig. 7 besteht der Siebkörper 3c aus einem Hohlkörper, welcher aus einem Material beschaffen ist, das einen kleineren Ausdehnungskoeffizienten aufweist als der Tragkörper, d.h. der Tragkörper wird, da die Auswahl des Materials für den Siebkörper erste Priorität aufweist, aus einem Material gewählt, welches einen grösseren Ausdehnungskoeffizienten aufweist als der Siebkörper 3c. Für das Aufschieben des Siebkörpers 3c werden dieser sowie der Tragkörper 2 auf eine Temperatur abgekühlt, welche wesentlich unterhalb der normalen Umgebungstemperatur liegt, sodass der Tragkörper 2 beim Abkühlen mehr schrumpft als der Siebkörper 3c, was das Aufschieben des Siebkörpers 3c auf den Tragkörper 2 problemlos ermöglicht. Dabei ist der Aussendurchmesser des Tragkörpers 2 im Vergleich zum Innendurchmesser des Siebkörpers 3c derart gewählt, dass beim Erwärmen auf Normaltemperatur (noch nicht Betriebstemperatur) der Siebkörper 3c satt und drehungsfrei auf dem Tragkörper 2 aufliegt. Bei Erwärmung auf Betriebstemperatur entsteht eine vorkalkulierte Spannung im Siebkörper 3c.
  • Die Herstellung eines solchen Hohlkörpers kann galvanisch erfolgen und ist in der gleichzeitig eingereichten europäischen Patentanmeldung mit der Bezeichnung "Verfahren zum Herstellen eines Siebkörpers, Friktionsspinnmittel zur Verwendung des Siebkörpers und Friktionsspinnvorrichtung zur Verwendung des Friktionsspinnmittels" der gleichen Anmeldung beschrieben, welche die Priorität der schweizerischen Anmeldung 04 543/86-6 beansprucht.
  • Fig. 8 zeigt einen Längsschnitt durch einen Teil der Oberfläche einer Siebtrommel 1, welche um eine Längsachse 1ʹ drehbar gelagert ist und zwar mittels einer Welle und eines Wellenstummels (nicht gezeigt) entsprechend der Anordnung der Fig. 1. Bei diesem Beispiel weisen die Löcher 9 im Tragkörper 2 einen wesentlich größeren Öffnungsquerschnitt als die Perforationen 8 im Siebkörper 3 auf, so daß eine Vielzahl von Perforationen 8 oberhalb jedes Durchgangsloches 9 zu liegen kommen. Auch bei diesem Beispiel weisen die Perforationen eine Querschnittserweiterung in der Richtung radial nach innen auf, so daß eine Verstopfung dieser Löcher wirksam vermieden werden kann. Auch hier ist eine galvanische Beschichtung der Löcher im Siebkörper vorgesehen, jedoch darstellungshalber nicht gezeigt.
  • Wie bei den anderen Beispielen könnte auch hier eine Plasmabeschichtung auf die galvanische Beschichtung aufgebracht werden, wobei als Plasmabeschichtung eine Beschichtung aus Aluminiumoxid oder Nickel-Diamant bevorzugt ist.
  • Abschließend soll darauf hingewiesen werden, daß die Löcher im Tragkörper durch einander schneidende Längsnuten und Umfangsrillen gebildet werden können, wobei die Längsnuten vorzugsweise im Inneren des zylindrischen, den Tragkörper bildenden Hohlkörpers ausgebildet sind und die Umfangsrillen in der Außenfläche des Hohlkörpers vorliegen. Bei dieser Ausführungsform können die Umfangsrillen mit Vorteil die Form eines Gewindes aufweisen.

Claims (15)

1. Friktionsspinntrommel (1) in der Art einer hohlen, für einen radialen Luftdurchlass konzipierten Siebtrommel,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Spinntrommel (1) aus einem inneren, perforierten Tragkörper (2) und einem darauf aufgebrachten,äusseren Siebkörper (3) besteht.
2. Friktionsspinntrommel nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Perforation (9) des Tragkörpers (2) einen grösseren Lochquerschnitt aufweist als die Perforation (8) des Siebkörpers (3).
3. Friktionsspinntrommel nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Tragkörper (2) ein starrer Hohlkörper und der Siebkörper (3) ein darauf aufgezogener, flexibler Körper ist.
4. Friktionsspinntrommel nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Siebkörper (3) aus einem spiralförmig auf den Tragkörper (2) aufgetragenen Metallband (3a) besteht.
5. Friktionsspinntrommel nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Siebkörper (3) als rechteckige Folie (3b) auf den Tragkörper (2) aufgezogen ist.
6. Friktionsspinntrommel nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Siebkörper (3) als rohrförmige Folie (3c) auf den Tragkörper (2) aufgezogen ist.
7. Friktionsspinntrommel nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die die Perforation ergebenden Löcher (8, 9) des Tragkörpers (2) und des Siebkörpers (3) koaxial sind.
8. Friktionsspinntrommel nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Summe aller Querschnitte der die Perforation ergebenden Löcher (9) des Tragkörpers (2) einen grösseren Anteil an der gesamten Fläche des gelochten Bereiches (a) haben als die Summe aller Querschnitte der Löcher (8) des Siebkörpers (3).
9. Friktionsspinntrommel nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Siebkörper (3) an seiner Oberfläche eine Beschichtung (12) aufweist.
10. Friktionsspinntrommel nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Siebkörper (3) eine galvanische Beschichtung (12) aufweist.
11. Friktionsspinntrommel nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung (12) aus einer galvanischen und einer darauf applizierten Plasmabeschichtung besteht, beispielsweise aus Aluminiumoxid oder Nickel-Diamant.
12. Friktionsspinntrommel nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die galvanische Beschichtung (12) aufgerauht ist.
13. Friktionsspinntrommel nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Siebkörper (3) derart auf dem Tragkörper (2) aufgezogen ist, dass allfällige Fabrikationsgrate an den Löchern des Siebkörpers (3) sich an der Aussenfläche dieses Siebkörpers befinden.
14. Friktionsspinntrommel nach einem der vorangehenden Ansprüche 1 bis 6 und 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Perforationen pro Flächeneinheit im Siebkörper größer ist als die Anzahl der Löcher pro Flächeneinheit im Tragkörper.
15. Friktionsspinntrommel nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher im Tragkörper durch einander schneidende Längsnuten und Umfangsrillen gebildet sind, wobei die Längsnuten vorzugsweise im Inneren eines zylindrischen Hohlkörpers ausgebildet sind und die Umfangsrillen in der Außenfläche des Hohlkörpers vorliegen, wobei die Umfangsrillen insbesondere die Form eines Gewindes aufweisen.
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