EP0279904A2 - Rohrförmig ausgebildeter Keramikkörper - Google Patents

Rohrförmig ausgebildeter Keramikkörper Download PDF

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EP0279904A2
EP0279904A2 EP87114707A EP87114707A EP0279904A2 EP 0279904 A2 EP0279904 A2 EP 0279904A2 EP 87114707 A EP87114707 A EP 87114707A EP 87114707 A EP87114707 A EP 87114707A EP 0279904 A2 EP0279904 A2 EP 0279904A2
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EP
European Patent Office
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ceramic body
pipe sections
pipe
tubular ceramic
tube
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EP87114707A
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EP0279904A3 (en
Inventor
Dieter Dr. Fingerle
Wolf-Dieter Gundel
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Cerasiv GmbH Innovatives Keramik Engineering
Original Assignee
Feldmuehle AG
Cerasiv GmbH Innovatives Keramik Engineering
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F7/00—Casings, e.g. crankcases
    • F02F7/0085—Materials for constructing engines or their parts
    • F02F7/0087—Ceramic materials

Definitions

  • the invention relates to a tubular ceramic body according to the preamble of claim 1.
  • a tubular ceramic body in the form of a pants-shaped tube is known from DE-C 33 46 394.
  • a connection is provided to support the two pipe sections, which is intended to provide sufficient resistance to the pressures which occur when the ceramic body is poured into the cylinder head.
  • the connection should consist of zirconium oxide applied by means of plasma spraying, while the ceramic tube itself should consist of tialite (aluminum titanate).
  • the disadvantage of this known ceramic tube is the formation of the ceramic tube and connection from different materials with very different thermal expansion coefficients and modulus of elasticity. This creates temperature-related stresses - especially when pouring - but also during operation different thermally induced stresses in the elements made of different materials known ceramic body. There is therefore a risk of crack formation in the entire ceramic body, but in particular on the contact surfaces of the two materials. Stress peaks in the ceramic but also in the cast material are to be expected as further disadvantages, which can occur when the melt cools down in connection with the strongly different deformation behavior of the different materials (modulus of elasticity).
  • the object of the invention is to provide a tubular ceramic body with two separately running pipe sections which merge into a single piece of pipe, which opposes an increased resistance to the pressure forces of the molten metal occurring when the ceramic pipe is poured in, in particular between the pipe sections.
  • the ceramic body - including the ceramic arranged between the individual pipe sections - has a uniform and homogeneous structure made of a uniform raw material composition, has approximately the same density and porosity everywhere and is produced by molding from a slip casting compound and in a single sintering process.
  • the advantages of the invention consist, inter alia, in that, as a result of the one-piece design of the ceramic body, a tubular body is formed from a uniform material and requires only a single sintering process.
  • the disadvantages known from the prior art of a low bond strength between the individual pipe sections and the connection between them are also avoided in this way like the previously existing disadvantage of insufficient component strength of a ceramic tube with tube sections that have constant wall thicknesses everywhere.
  • the ceramic body has the same range of properties everywhere due to its one-piece design, i.e. has, for example, almost the same thermal expansion coefficient and almost the same modulus of elasticity at all points and, as a result, no different stress states - neither in the ceramic body itself nor in the metal casting that envelops the ceramic body.
  • a particularly advantageous embodiment relates to the formation of the ceramic tube from aluminum titanate.
  • this material has a considerably lower strength than other ceramic materials, such as zirconium oxide, it has already been proposed for the formation of tubular ceramic bodies in exhaust gas lines because it has a low coefficient of linear expansion and has excellent thermal insulation properties.
  • difficulties repeatedly occurred because damage to the ceramic tube occurred, in particular when casting with metals and especially when casting with ferrous metals.
  • a wall thickness of the common wall has proven to be suitable, which is 0.8 to 6 cm, preferably 1 to 2 cm, measured on an imaginary one Line between the two centers of the inlet openings of the pipe sections.
  • the structure of the common wall lying between the two pipe sections can be used in an outstanding manner as a supporting function when lateral pressure forces act on the outer walls of the pipe sections.
  • valve-side end face lying in the area of the inlet openings of the two pipe sections is preferably oval, because this avoids the occurrence of stress peaks in the metal and in the ceramic as a result of the homogeneous transitions from thick to thin places. There are also no material accumulations in the cast, so that no locally different cooling zones occur during cooling.
  • valve-side can be designed End surface with a cross section in the form of an eight. It is preferred if the web thickness - measured perpendicular to an imaginary line that runs through the center points of the inlet openings of the two pipe sections - corresponds at its narrowest point to approximately half the inside diameter of the inlet openings of the two pipe sections.
  • the outer contours of the individual sections of the ceramic tube should merge harmoniously.
  • Bores for the use of valve guides can already be provided in the manufacture of the ceramic body according to the invention, but alternatively, such bores can also be made subsequently on the already cast-in ceramic body.
  • the tubular ceramic body can be designed as a so-called downpipe, so that the common wall of the two pipe sections has a wall thickness that decreases in the direction of the transition area of the pipe sections into the pipe section.
  • the pipe sections run largely parallel and the common wall has an almost constant wall thickness.
  • the last form described is used when the exhaust valves are arranged side by side in a cylinder.
  • the former form is used when the exhaust valves are in series are arranged, each seen in the direction of the engine block.
  • the ceramic tube (1) shown in FIGS. 1 to 6 consists of the two tube sections (2, 3) and the tube section (4).
  • the pipe sections (2, 3) form the shape of a pair of pants and unite in the transition area (9) to form the pipe section (4).
  • holes (7, 8) are provided for the use of valve guides.
  • the pipe sections (2, 3) are curved at an angle ⁇ determined by the shape of the cylinder head (FIG. 4).
  • the pipe sections (2, 3) have equally thick outer walls (5) with the thickness S1.
  • the pipe section (4) is also of the same wall thickness S1.
  • a common wall (6) is arranged between the two pipe sections (2, 3) and has a maximum wall thickness S2 in the area of the inlet openings (10, 10a) of the pipe sections (2, 3). The pressure forces that occur due to the casting are indicated by the arrow P in FIG.
  • the area surrounding the inlet openings (10, 10a) forms the end face F on the valve side and is of oval shape in cross section (FIG. 6).
  • incisions E1, E2 are made between the inlet openings (10, 10a) of the pipe sections (2, 3) so that the outer walls (5) the pipe sections (2,3) are cut into an eight and the valve-side end face F ⁇ has the shape of an eight.
  • the web thickness S3 corresponds to approximately half the value of the inside diameter of the inlet openings (10, 10a).
  • the tubular ceramic body (1 ⁇ ) shown in FIGS. 9 and 10 has parallel pipe sections (2 ⁇ , 3 ⁇ ) which open into the pipe section (4 ⁇ ) in the transition area (9 ⁇ ).
  • the pipe sections (2 ⁇ , 3 ⁇ ) are connected by a common wall (6 ⁇ ) with the wall thickness S2 ⁇ , the wall (6 ⁇ ) from the area of the inlet openings (10 ⁇ , 10a ⁇ ) to the transition area (9 ⁇ ) being of constant wall thickness.
  • the outer walls (5 ⁇ ) of the pipe sections (2 ⁇ , 3 ⁇ ) and the pipe section (4 ⁇ ) have a constant wall thickness S1 ⁇ .
  • the valve-side end face F ⁇ is kidney-shaped in this embodiment.
  • FIG. 11 shows a further embodiment of a ceramic body (1).
  • This essentially corresponds to Embodiment of the example described for Figures 1 to 7.
  • the common wall (6) is not continuous in the area of the inlet openings (10, 10a).
  • the pipe sections (2, 3) have inner walls (5 ⁇ ) which are formed with a thickness S1 ⁇ corresponding to the wall thickness S1 of the outer walls (5).
  • the two pipe sections (2, 3) do not have a common wall in the area of the inlet openings (10, 10 a), but are designed here with a wall thickness S1 ⁇ corresponding to the wall thickness S1 of the outer wall (5).
  • the inner walls (5 ⁇ ) then merge into the common wall (6) first with increasing wall thickness and then in the direction of the transition area (9).

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Abstract

Ein rohrförmig ausgebildeter Keramikkörper (1) für gasführende Kanäle im Zylinderkopf eines Verbrennungsmotors weist zwei getrennt verlaufende Rohrabschnitte (2,3) auf, die in ein einziges Rohrstück (4) übergehen, wobei der Keramikkörper (1) einstückig ausgebildet und durch Formen in einem einzigen Sinterprozeß aus einheitlichem Werkstoff hergestellt ist und die Rohrabschnitte (2,3) durch eine gemeinsame Wandung (6) miteinander verbunden sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen rohrförmig ausgebildeten Keramikkörper entsprechend dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1. Ein solches Bauteil in Form eines hosenförmigen Rohres ist aus der DE-C 33 46 394 bekannt. Dort wird zur Abstützung der beiden Rohrabschnitte eine Verbindung vorgesehen, die den auftretenden Drücken beim Eingießen des Keramikkörpers in den Zylinderkopf einen ausreichenden Widerstand entgegensetzen soll. Die Verbindung soll durch aus mittels Plasmaspritzen aufgebrachtem Zirkonoxid bestehen, während das Keramikrohr an sich aus Tialit (Aluminiumtitanat) bestehen soll.
  • Nachteilig bei diesem bekannten Keramikrohr ist die Ausbildung von Keramikrohr und Verbindung aus verschiedenen Werkstoffen mit stark unterschiedlichem thermischen Längenausdehnungskoeffizienten und Elastizitätsmodul. Dadurch entstehen bei Temperaturbeanspruchung - vor allem beim Eingießen -aber auch während des Betriebes unterschiedliche thermisch induzierte Spannungen bei den aus verschiedenen Werkstoffen bestehenden Elementen des bekannten Keramikkörpers. Es besteht daher die Gefahr der Rißbildung im gesamten Keramikkörper, insbesondere aber an den Kontaktflächen der beiden Werkstoffe. Als weitere Nachteile sind Spannungsspitzen in der Keramik aber auch im Gußmaterial zu erwarten, die beim Abkühlen der Schmelze in Verbindung mit dem stark unterschiedlichen Deformationsverhalten der verschiedenen Werkstoffe (Elastizitätsmodul) auftreten können. Aber selbst die Verwendung eines einheitlichen Werkstoffes würde bei einer einen zweiten Erhitzungsschritt erfordernden nachträglichen Anbringung der Verbindung am bereits fertig gesinterten Rohrkörper nur zu einem begrenzten Erfolg führen, weil dann infolge unterschiedlicher Schwindung des bereits fertig gesinterten Rohres bzw. der noch zu sinternden Verbindung mit dem Auftreten von Rissen gerechnet werden muß. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß zwischen Verbindung und eigentlichem Rohrkörper nur eine geringe Verbundfestigkeit resultiert. Bei einer durch Plasmaspritzen angebrachten Verbindung entsteht ebenfalls - auch bei Verwendung einer gleichen Rohstoffklasse - eine unterschiedliche Gefügestruktur zwischen dem üblicherweise durch Schlickerguß und anschließendes Sintern herstellbaren Keramikkörper und der durch Plasmaspritzen gebildeten Verbindung. Dabei entstehen die vorstehend beschriebenen Nachteile. Es hat sich auch gezeigt, daß insbesondere die Innenseiten der Rohrabschnitte, also die Stellen, an denen mittels der Verbindung eine Abstützung vorgenommen werden soll, beim Eingießen des Keramikkörpers besonders gefährdet sind.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen rohrförmig ausgebildeten Keramikkörper mit zwei getrennt verlaufenden Rohrabschnitten, die in ein einziges Rohrstück übergehen, zur Verfügung zu stellen, der den beim Eingießen des Keramikrohres auftretenden Druckkräften der Metallschmelze, insbesondere zwischen den Rohrabschnitten, einen erhöhten Widerstand entgegensetzt.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Gegenstand nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 durch dessen kennzeichnende Merkmale gelöst.
  • Unter dem in Patentansprüchen und Beschreibung verwendeten Begriff "einstückig" soll dabei verstanden werden:
        Der Keramikkörper - einschließlich der zwischen den einzelnen Rohrabschnitten angeordneten Keramik - weist ein einheitliches und homogenes Gefüge aus einer einheitlichen Rohstoffzusammensetzung auf, hat überall eine in etwa gleiche Dichte und Porosität und ist durch Formen aus einer Schlickergußmasse und in einem einzigen Sinterprozeß hergestellt.
  • Die Vorteile der Erfindung bestehen u.a. darin, daß infolge der einstückigen Ausbildung des Keramikkörpers aus einem einheitlichen Werkstoff ein Rohrkörper gebildet wird, der nur einen einzigen Sinterprozeß erfordert. Die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile einer geringen Verbundfestigkeit zwischen den einzelnen Rohrabschnitten und der zwischen ihnen bestehenden Verbindung werden dadurch ebenso vermieden wie der bisher bestehende Nachteil einer zu geringen Bauteilfestigkeit eines Keramikrohres mit Rohrabschnitten, die überall konstante Wandstärken aufweisen.
  • Der entscheidende Vorteil besteht aber darin, daß der Keramikkörper infolge seiner einstückigen Ausbildung überall ein gleiches Eigenschaftsspektrum aufweist, d.h. an allen Stellen zum Beispiel einen nahezu gleichen thermischen Längenausdehnungskoeffizienten und nahezu gleichen Elastizitätsmodul besitzt und infolgedessen keine unterschiedlichen Spannungszustände - weder im Keramikkörper selbst noch im Metallguß, der den Keramikkörper umhüllt - entstehen.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform betrifft die Ausbildung des Keramikrohres aus Aluminiumtitanat. Obwohl dieser Werkstoff im Vergleich zu anderen Werkstoffen aus Keramik, wie zum Beispiel Zirkoniumoxid, über eine erheblich geringere Festigkeit verfügt, ist er zur Ausbildung rohrartiger Keramikkörper in Abgasleitungen bereits vorgeschlagen worden, weil er über einen geringen thermischen Längenausdehnungskoeffizienten und über eine hervorragende thermische Isolierfähigkeit verfügt. In der Vergangenheit traten aber immer wieder Schwierigkeiten auf, weil insbesondere beim Umguß mit Metallen und hier insbesondere beim Umgießen mit Eisenmetallen eine Beschädigung des Keramikrohres eintrat.
  • Wenn in einzelnen die Form und Maße des Keramikrohres auch von der Konstruktion des Zylinderkopfes maßgeblich bestimmt werden, hat sich jedoch gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung eine Wandstärke der gemeinsamen Wandung als geeignet erwiesen, die bei 0,8 bis 6 cm, vorzugsweise bei 1 bis 2 cm, liegt - gemessen auf einer gedachten Linie zwischen den beiden Mittelpunkten der Eingangsöffnungen der Rohrabschnitte.
  • Durch die infolge der einstückigen Ausbildung einheitliche Struktur der zwischen den beiden Rohrabschnitten liegenden gemeinsamen Wandung kann diese in einer hervorragenden Weise eine Stützfunktion beim Einwirken seitlicher Druckkräfte auf die Außenwände der Rohrabschnitte übernehmen. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung liegt zwischen der Stärke der Außenwände und der Stärke der gemeinsamen Wandung - zwischen den beiden Rohrabschnitten - ein Verhältnis von 1 : 2,5 bis 1 : 5 vor.
  • Vorzugsweise ist die im Bereich der Eingangsöffnungen der beiden Rohrabschnitte liegende ventilseitige Abschlußfläche oval, weil dadurch das Auftreten von Spannungsspitzen im Metall und in der Keramik infolge der homogenen Übergänge von dicken zu dünnen Stellen vermieden wird. Es entstehen auch keine Materialanhäufungen im Guß, so daß beim Abkühlen keine lokal unterschiedlich abkühlenden Zonen entstehen.
  • Falls die Konstruktion des Zylinderkopfes es erfordert, kann gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung eine Ausbildung der ventilseitigen Abschlußfläche mit einem Querschnitt in Form einer Acht erfolgen. Bevorzugt ist es dabei, wenn die Stegstärke - gemessen senkrecht zu einer gedachten Linie, die durch die Mittelpunkte der Eintrittsöffnungen der beiden Rohrabschnitte verläuft - an ihrer schmalsten Stelle ca. dem halben Innendurchmesser der Eintrittsöffnungen der beiden Rohrabschnitte entspricht.
  • In jedem Fall sollen die Außenkonturen der einzelnen Abschnitte des Keramikrohres harmonisch ineinanderübergehen.
  • Bohrungen zum Einsatz von Ventilführungen können bereits bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Keramikkörpers vorgesehen sein, alternativ ist aber auch die Anbringung solcher Bohrungen noch nachträglich am bereits eingegossenen Keramikkörper möglich.
  • Erfindungsgemäß kann der rohrförmig ausgebildete Keramikkörper als sogenanntes Hosenrohr ausgebildet sein, so daß die gemeinsame Wandung der beiden Rohrabschnitte eine in Richtung auf den Übergangsbereich der Rohrabschnitte in das Rohrstück abnehmende Wandstärke aufweist. Es ist aber auch eine Ausführungsform möglich, bei der die Rohrabschnitte weitestgehend parallel verlaufen und die gemeinsame Wandung eine nahezu konstante Wandstärke hat. Die zuletzt beschriebene Form findet Einsatz, wenn die Auslaßventile bei einem Zylinder nebeneinander angeordnet sind. Die zuerst genannte Form wird verwendet, wenn die Auslaßventile hintereinander angeordnet sind, jeweils gesehen in Richtung des Motorblocks.
  • Es zeigen:
    • Figur 1 einen hosenförmig ausgebildeten Keramikkörper von der Seite gesehen;
    • Figur 2 eine Frontansicht in Richtung des Pfeiles II auf Figur 1
    • Figur 3 eine Draufsicht in Richtung des Pfeiles III auf Figur 1;
    • Figur 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Figur 2, zum einen zeigend eine Eingangsöffnung samt dazugehöriger Bohrung für eine Ventilführung sowie die Austrittsöffnung;
    • Figur 5 einen Längsschnitt durch die Gesamtheit der Rohrstücke, in welche die Abfasströme eintreten, samt dem die Austrittsöffnung aufweisenden Rohrstück entsprechend der Linie V-V in Figur 4, also zeigend das gesamte Keramikrohr, aufgeschnitten;
    • Figur 6 eine Unteransicht in Richtung VI unter Figur 1 bzw. unter Figur 4;
    • Figur 7 einen ebenen Vertikalschnitt gemäß Ebene VII-VII der Figur 8, zeigend zwei Einschnitte je einen ober- und unterhalb der gemeinsamen Wandung zwischen beiden Rohrstücken einer weiteren Ausführungsform;
    • Figur 8 eine perspektivische Darstellung dieser weiteren Ausführungsform des Keramikrohres nach Fig. 7 schräg von unten und einer Seite gesehen;
    • Figur 9 einen Keramikkörper mit parallel verlaufenden Rohrabschnitten im Längsschnitt;
    • Figur 10 eine Untersicht in Richtung des Pfeiles X unter Fig. 9.
    • Figur 11 einen Längsschnitt durch die Gesamtheit der Rohrstücke bei einer weiteren Ausführungsform des Keramikkörpers.
  • Das in den Figuren 1 bis 6 gezeigte Keramikrohr (1) besteht aus den beiden Rohrabschnitten (2,3) sowie dem Rohrstück (4). Die Rohrabschnitte (2,3) bilden die Form einer Hose und vereinigen sich im Übergangsbereich (9) zum Rohrstück (4). In der Flucht zu den beiden Rohrabschnittten (2,3) sind Bohrungen (7,8) zum Einsatz von Ventilführungen vorgesehen.
  • Die Rohrabschnitte (2,3) verlaufen in einem durch die Form des Zylinderkopfes bestimmten Winkel β gekrümmt (Figur 4).
  • Die Rohrabschnitte (2,3) besitzen gleich starke Außenwände (5) mit der Stärke S1. Auch Rohrstück (4) ist mit der gleichen Wandstärke S1 ausgebildet. Zwischen den beiden Rohrabschnitten (2,3) ist eine gemeinsame Wandung (6) angeordnet, welche im Bereich der Eingangsöffnungen (10,10a) der Rohrabschnitte (2,3) die Wandstärke S2 im Maximum aufweist. Die durch das Gießen auftretenden Druckkräfte sind in Figur 6 durch den Pfeil P bezeichnet.
  • Der die Eingangsöffnungen (10,10a) umfassende Bereich bildet die ventilseitige Abschlußfläche F und ist in einer im Querschnitt ovalen Form ausgebildet (Fig. 6).
  • Bei dem in Figur 7 und 8 gezeigten Keramikkörper, der im übrigen dem in den Figuren 1 bis 6 gezeigten Ausführungsbeispiel entspricht, sind zwischen den Eintrittsöffnungen (10,10a) der Rohrstücke (2,3) Einschnitte E1, E2 angebracht, so daß die Außenwände (5) der Rohrabschnitte (2,3) zu einer Acht eingeschnitten werden und auch die ventilseitige Abschlußfläche Fʹ die Form einer Acht aufweist.
  • Der Übergang der Außenwände (5) der Rohrstücke (2;3) in die gemeinsame Wandung (6) erfolgt an deren Außenkonturen in dem mit W bezeichneten Wendepunkt (Wendepunkt der Konturenverläufe).
  • Die Stegstärke S3 entspricht ca. dem halben Wert des Innendurchmessers der Eintrittsöffnungen (10,10a).
  • Der in den Figuren 9 und 10 gezeigte rohrförmige Keramikkörper (1ʹ) hat parallel verlaufende Rohrabschnitte (2ʹ,3ʹ), die im Übergangsbereich (9ʹ) in das Rohrstück (4ʹ) münden. Die Rohrabschnitte (2ʹ,3ʹ) werden durch eine gemeinsame Wandung (6ʹ) mit der Wandstärke S2ʹ verbunden, wobei die Wandung (6ʹ) vom Bereich der Eingangsöffnungen (10ʹ,10aʹ) bis zum Übergangsbereich (9ʹ) in konstanter Wandstärke ausgebildet ist. Die Außenwände (5ʹ) der Rohrabschnitte (2ʹ,3ʹ) und des Rohrstückes (4ʹ) haben eine konstante Wandstärke S1ʹ. Die ventilseitige Abschlußfläche Fʺ ist bei dieser Ausführungsform nierenförmig.
  • Figur 11 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Keramikkörpers (1). Im wesentlichen entspricht die Ausführungsform dem zu den Figuren 1 bis 7 beschriebenem Beispiel. Unterschiedlich ist jedoch, daß die gemeinsame Wandung (6) im Bereich der Eingangsöffnungen (10,10a) nicht durchgängig ausgebildet ist. In diesem Bereich haben die Rohrabschnitte (2,3) vielmehr innenliegende Wände (5ʺ), die mit einer Dicke S1ʺ entsprechend der Wandstärke S1 der Außenwände (5) ausgebildet sind. Die beiden Rohrabschnitte (2,3) haben bei dieser Ausführungsform im Bereich der Eingangsöffnungen (10,10a) keine gemeinsame Wandung, sondern sind hier mit einer Wandstärke S1ʺ entsprechend der Wandstärke S1 der Außenwand (5) ausgebildet. In Richtung auf den Mündungsbereich (9) gehen die Innenwände (5ʺ) dann in die gemeinsame Wandung (6) zunächst mit zunehmender und dann in Richtung auf den Übergangsbereich (9) abnehmender Wandstärke über.

Claims (7)

1. Rohrförmig ausgebildeter Keramikkörper (1,1ʹ) für gasführende Kanäle im Zylinderkopf eines Verbrennungsmotors mit:
      a) zwei getrennt verlaufenden, endseitig Öffnungen aufweisenden Rohrabschnitten (2,2ʹ;3,3ʹ), die in ein einziges, eine Öffnung aufweisendes Rohrstück (4,4ʹ) übergehen,
      b) einer zwischen den beiden Rohrabschnitten zumindest im Übergangsbereich (9,9ʹ) der beiden Rohrabschnitte (2,2ʹ;3,3ʹ) in das Rohrstück (4,4ʹ) ausgebildeten Verbindung,
gekennzeichnet dadurch, daß:
      1. der Keramikkörper (1,1ʹ) einstückig ausgebildet und durch Formen in einem einzigen Sinterprozeß aus einem einheitlichen Werkstoff hergestellt ist,
      2. die Verbindung der Rohrabschnitte (2,2ʹ,3,3ʹ) durch eine gemeinsame Wandung (6,6ʹ) gebildet wird.
2. Rohrförmig ausgebildeter Keramikkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff des Keramikkörpers (1,1ʹ) Aluminiumtitanat ist.
3. Rohrförmig ausgebildeter Keramikkörper nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Keramikkörper (1,1ʹ) im Bereich der Eingangsöffnungen (10,10ʹ,10a,10aʹ) der Rohrabschnitte (2,2ʹ,3,3ʹ) eine eben ausgebildete ventilseitige Abschlußfläche F,Fʹ,Fʺ aufweist (Figur 2,6,8,9,10).
4. Rohrförmig ausgebildeter Keramikkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die ventilseitige Abschlußfläche F, Fʹ mit einem ovalförmigen Querschnitt ausgebildet ist. (Fig.6)
5. Rohrförmig ausgebildeter Keramikkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die ventilseitige Abschlußfläche F,Fʹ einen Querschnitt in Form einer Acht aufweist.
6. Rohrförmig ausgebildeter Keramikkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die gemeinsame Wandung (6) in Richtung auf den Übergangsbereich (9) eine abnehmende Wandstärke aufweist. (Fig.5)
7. Rohrförmig ausgebildeter Keramikkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3 und 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die gemeinsame Wandung (6ʹ) in Richtung auf den Übergangsbereich (9ʹ) eine gleichbleibende Wandstärke aufweist.
EP87114707A 1987-02-26 1987-10-08 Rohrförmig ausgebildeter Keramikkörper Expired - Lifetime EP0279904B1 (de)

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DE3706208A DE3706208C1 (de) 1987-02-26 1987-02-26 Rohrfoermig ausgebildeter Keramikkoerper

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EP0279904A3 EP0279904A3 (en) 1989-08-30
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EP (1) EP0279904B1 (de)
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