EP0283542A1 - Schallschutzwand - Google Patents

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EP0283542A1
EP0283542A1 EP87104535A EP87104535A EP0283542A1 EP 0283542 A1 EP0283542 A1 EP 0283542A1 EP 87104535 A EP87104535 A EP 87104535A EP 87104535 A EP87104535 A EP 87104535A EP 0283542 A1 EP0283542 A1 EP 0283542A1
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EP
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mats
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frame
soundproof wall
fastened
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Werner Mast
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MAST Garten- und Landschaftsbau KG
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01F—ADDITIONAL WORK, SUCH AS EQUIPPING ROADS OR THE CONSTRUCTION OF PLATFORMS, HELICOPTER LANDING STAGES, SIGNS, SNOW FENCES, OR THE LIKE
    • E01F8/00—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic
    • E01F8/02—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic specially adapted for sustaining vegetation or for accommodating plants ; Embankment-type or crib-type noise barriers; Retaining walls specially adapted to absorb or reflect noise
    • E01F8/021—Arrangements for absorbing or reflecting air-transmitted noise from road or railway traffic specially adapted for sustaining vegetation or for accommodating plants ; Embankment-type or crib-type noise barriers; Retaining walls specially adapted to absorb or reflect noise with integral support structure

Definitions

  • the invention relates to a soundproof wall for streets and squares and for gardening, consisting of a plurality of one behind the other and at a distance from each other, substantially U-shaped frames which are interconnected and mats are applied to the front and side surfaces.
  • noise barriers are used to reduce the spread of traffic noise. It is known here to use noise barriers made of slabs and posts, or noise barriers in the form of poured dams and also those in which the noise barriers have an internal framework which is filled with soil and which is subsequently planted.
  • the latter noise protection walls have the advantage that they require a much smaller footprint than dams.
  • Such noise barriers are usually produced in such a way that a foundation is first created in which the essentially U-shaped frame parts are anchored. These U-shaped frame parts are connected to one another by means of crossbeams or by Tension cables supported against each other. After erecting this scaffold, mats made of a relatively close-meshed fabric are then applied to the scaffold, which have the task of keeping the earth material within the soundproofing wall. Following this, the wall is then planted. This process is relatively time-consuming, and there is also the fact that the freshly installed soundproof walls do not have any greenery even after a long period of time after installation.
  • the invention has for its object to provide a soundproof wall of the type mentioned in such a way that the advantages of this soundproof wall are maintained, but that the construction time and the installation time of the soundproof wall is significantly reduced and it is possible to set up the soundproof wall already green.
  • the soundproofing wall therefore consists of frame parts which are essentially U-shaped and which are connected to one another via mats and / or cross members and, if appropriate, are stiffened to one another by means of tensioning cables. These frame parts are attached to a rigid base frame, which is designed so that it can absorb the entire load of the soundproof wall, so that the soundproof wall can be lifted and transported by means of a suitable lifting device.
  • a soundproof wall is advantageously of a length with which it can be easily struck by trucks on public roads can be transported.
  • the base frame advantageously consists of two longitudinal beams which are connected to one another via two or more cross beams and on which fastening means for the connection of a lifting device are arranged.
  • pins are advantageously arranged, which are inserted into the ends of the long legs of the U-profiles. This results in a simple and quick installation of the soundproof wall.
  • a corrosion-protected structural steel mat is applied to the base frame, on which a fine-mesh mat can also be placed, for example a coconut mat, which prevents the filling material from trickling out during transport.
  • the same coconut mat is advantageously arranged under the side and front mats, these coconut mats can be mixed with grass seeds at the same time, so that a uniform green base is obtained.
  • Soundproofing walls according to the invention can be prefabricated in the manufacturing plant and already greened, so that the time required for the actual installation of the soundproofing wall can be reduced very considerably in comparison. Foundations can be saved.
  • the soundproofing wall 1 shown in the figures consists of five essentially U-shaped frames 2 to 6, each consisting of two long legs 7, 8, which are connected to one another in their upper region by a cross-member 9.
  • the lower ends l0, ll of the long legs 7, 8 are attached to pins l2, l3, which are fixed at predetermined intervals on longitudinal members l4, l5 of a base frame, designated overall by l6.
  • the side members consist in the embodiment of tubes, the inner diameter of which is somewhat larger than the diameter of the pins l2, l3.
  • the upper cross members 9 are arranged slightly below the end of the long legs of the U-profiles 2 to 6. On this crossbar 9 of each U-shaped frame, a longitudinal crossbar l6 is attached, which is connected to all crossbars 9.
  • Fig. 4 the section of the upper end of the soundproof wall 1 is shown in an enlarged view.
  • the crossbar 9 is connected to the long legs 7, 8 by means of a clamp 17, which can be pivoted about a pivot bearing l8 and can be tightened by means of a screw l9.
  • the longitudinal cross member 16 is attached to the cross member 9 with the same clamp 20.
  • the clamp 20 is pivotable about a pivot bearing 2l and is clamped by means of a nut 22 which is screwed onto a threaded screw 23.
  • connection piece 26 is pivotally fastened about a bearing 25, to which a tensioning cable 27 engages, the other end of which is fastened to the longitudinal member 14 or 15 of the base frame 16.
  • Corrosion-protected structural steel mats 28, 29 are fastened to the side walls and also to the end walls of the soundproofing wall 1, which are either welded to the U-shaped frame parts 2 to 6 or are tied by means of corrosion-resistant wire.
  • the surface facing upwards remains open, the soil filled into the soundproof wall 1 being trough-shaped in the upper region 30.
  • the top opening can be used to simply refill soil to compensate for possible subsidence.
  • the trough-shaped design has the advantage of better water absorption and accumulation and, moreover, an irrigation line can be arranged in this area within the soundproof wall 1, it being ensured during the irrigation that the water penetrates into the wall and does not run down to the side.
  • the pedestal l6 is shown in plan view in FIG. 3. This consists of the two longitudinal beams 14, 15, which are connected to one another by cross beams 3l, 32. As shown in FIG. 1, the side members and also the cross members are made of a double-T profile of high strength. Corrosion-protected structural steel mats 32 to 35 are welded onto these longitudinal and cross members and carry the filled soil. If a relatively large mesh size is selected here, it is advantageous to additionally place a coconut mat on these structural steel mats. The same applies to the structural steel mats arranged on the sides and end walls.
  • Four connecting points 36 to 39 are arranged on the longitudinal beams of the base frame l6, to which a lifting device can be connected, which lifts the soundproofing wall which has been assembled and filled with earth.
  • a soundproofing wall according to FIGS. 1 to 4 is easily transportable and can be industrially prefabricated in the factory, filled with soil and planted before it is transported to its predetermined location. In this way, with cost-saving construction, the advantage is achieved that the remaining work on site is only for the preparation of the substrate and for the supply of a Supply line is limited.
  • FIGS. 6 to 8 the same parts are provided with the same reference numerals.
  • the embodiment differs from that according to FIGS. 1 to 4 in that the upper longitudinal cross member 16 is missing.
  • the rigidity is achieved in this embodiment in that the structural steel mats 28, 29 are welded directly to the legs 7, 8 of the U-shaped frames 2 to 6.
  • Gusset plates 42 are welded to the legs 7, 8, on which the cross members 9 are fastened by means of screws 43.
  • Fig. 8 the longitudinal beam 16 is shown, which consists of a double-T profile.
  • the pins l2, l3, which have the same inclination as the legs 7, 8, are welded onto this longitudinal beam.
  • the connection points 36 to 39 are welded to the side member, which have receiving holes 40 for the attack of the load hook of a lifting device, not shown.
  • Each of the elements which are put together to form a planted noise barrier, has a length that allows them to be transported by truck on public roads and to be loaded and unloaded and erected using roadworthy heavy-duty cranes.
  • the mats applied to the side walls of the elements advantageously consist of structural steel mats, the longitudinal bars of which are welded to the respective end frame parts.
  • the middle frame parts of each element are not connected to the structural steel mat. This is only supported against these pipes.
  • the gusset plates are welded, the spacing and dimensioning of which are selected according to the structural requirements.
  • Prefabricated structural steel mats are fitted and fastened to the top of the elements. They should close the element body as lost formwork until it is installed at its final location.
  • All structural steel mat surfaces such as the floor, side walls and end faces are lined with a vegetation mat or a suitable geotextile either before installation or after installation to prevent the filling material from trickling out. Then each element is filled with vegetation-friendly and soundproofing-favorable substrate. If the composition of the filler material - for example a strongly cohesive floor - fears the creation of a one-sided sliding joint, the resulting forces can be absorbed by installing diagonal struts or cables designed for tension and compression. The same applies if the noise barrier is to be filled on one side.
  • the abutting elements are screwed together with their U-shaped frame parts. This compensates for the tensile forces that result from the backfill on the structural steel mesh from element to element.

Landscapes

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Abstract

Die Schallschutzwand ist aus einer Reihe von im Herstellerbetrieb voll vorgefertigten und bereits begrünten Wandsegmenten transportgerechter Länge zusammengesetzt. Das Gerüst eines jeden Wandsegmentes (1) umfasst mehrere umgekehrt U-förmige, oder H-förmige, Quer-Stützrahme (6,..), deren Pfosten (7, 8) auf einem starren Bodenteil (16), vorzugsweise ein Leiterrahmen, befestigt werden; auch die Angriffselemente (36, 37,..) für Hebezeug sind an den Längsträgern (14, 15) des Bodenrahmens (16) angeordnet. Auf den Flanken, Stirnflächen und Bodenrahmen (16) der Wandsegmente (1) angebrachte Matten verhindern ein Herausfallen des vegetationsfreundlichen Füllmaterials beim Anheben, Transport und Absetzen. Die Firsttraversen (9) der Stützrahmen (6,..) sind mittels Seilen mit dem Bodenrahmen (16) verspannt und können durch eine Längstraverse miteinander verbunden sein; die Stützrahmen (6,..) können wahlweise jedoch auch über die Flankenmatten, vorzugsweise angeschweisste Baustahlmatten, miteinander verbunden werden. Die Wandsegmente (1) werden, falls lückenlos verlegt, durch Zusammenschrauben ihrer Stirnrahmen miteinander verbunden; falls in einigem Abstand angeordnet, werden die Lücken flankenseitig mit Matten bleibend verschalt und ausgefüllt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Schallschutzwand für Straßen und Plätze sowie für die gärtnerische Gestaltung, bestehend aus mehreren hintereinander und mit Abstand zueinander angeord­neten, im wesentlichen U-förmigen Rahmen, die untereinander verbunden sind und auf deren Stirn- und Seitenflächen Matten aufgebracht sind. Derartige Schallschutzwände werden einge­setzt, um die Ausbreitung des Verkehrslärms zu mindern. Bekannt ist es hier, Lärmschutzwände aus Platten und Pfosten einzusetzen oder aber Lärmschutzwände in Form von geschütte­ten Dämmen und auch solche, bei denen die Lärmschutzwände ein inneres Gerüst haben, das mit Erde aufgefüllt ist und das anschließend bepflanzt wird. Die letzteren Lärmschutz­wände haben den Vorteil, daß sie eine wesentlich geringere Grundfläche als Dämme benötigen.
  • Die Herstellung derartiger Lärmschutzwände erfolgt in der Regel derart, daß zunächst ein Fundament erstellt wird, in dem die im wesentlichen U-förmigen Rahmenteile verankert werden. Diese U-förmigen Rahmenteile werden zur Abstützung gegeneinander mittels Traversen verbunden oder aber durch Spannseile gegeneinander abgestützt. Nach Aufstellung dieses Gerüstes werden dann auf das Gerüst Matten aus einem relativ engmaschigen Gewebe aufgebracht, die die Aufgabe haben, das Erdmaterial innerhalb der Schallschutzwand zu halten. Im Anschluß hieran wird dann die Wand bepflanzt. Dieser Ar­beitsvorgang ist relativ zeitaufwendig, des weiteren kommt hinzu, daß die frisch aufgestellten Schallschutzwände auch innerhalb eines längeren Zeitraums nach dem Aufstellen noch keine Begrünung aufweisen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schallschutz­wand der eingangs genannten Art so auszubilden, daß die Vorteile dieser Schallschutzwand beibehalten werden, daß jedoch die Baudauer und die Aufstellzeit der Schallschutz­wand wesentlich verringert wird und es möglich ist, die Schallschutzwand bereits begrünt aufzustellen.
  • Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruches l gelöst.
  • Gemäß der Erfindung besteht somit die Schallschutzwand aus im wesentlichen U-förmig ausgebildeten Rahmenteilen, die untereinander über Matten und/oder Traversen verbunden sind und gegebenenfalls mittels Spannseilen untereinander ver­steift sind. Diese Rahmenteile sind auf einem starren Fußge­stell befestigt, das so ausgebildet ist, daß dieses die gesamte Last der Schallschutzwand aufnehmen kann, so daß die Schallschutzwand mittels eines geeigneten Hebezeugs angeho­ben und transportiert werden kann. Eine derartige Schall­schutzwand hat vorteilhaft eine Länge, mit der sie mit Lastwagen auf öffentlichen Straßen ohne Schwierigkeiten transportiert werden kann. Das Fußgestell besteht vorteil­haft aus zwei Längsträgern, die über zwei oder mehrere Querträger miteinander verbunden sind und an denen Befesti­gungsmittel für den Anschluß eines Hebegerätes angeordnet sind. Auf den Längsträgern sind vorteilhaft Zapfen angeord­net, die in die Enden der langen Schenkel der U-Profile eingesteckt werden. Hierdurch wird eine einfache und schnel­le Montage der Schallschutzwand erhalten. Auf dem Fußgestell ist eine korrosionsgeschützte Baustahlmatte aufgebracht, auf der noch eine feinmaschige Matte aufgelegt sein kann, z.B. eine Kokosmatte, die ein Herausrieseln des Füllmaterials beim Transport verhindert. Eine gleiche Kokosmatte ist vor­teilhaft unter den seitlichen und stirnseitig angeordneten Matten angeordnet, wobei diese Kokosmatten gleichzeitig mit Grassamen versetzt sein können, so daß hierdurch eine ein­heitliche Grundbegrünung erhalten wird.
  • Schallschutzwände gemäß der Erfindung können im Herstel­lungsbetrieb vorgefertigt und bereits begrünt werden, so daß die für die eigentliche Aufstellung der Schallschutzwand benötigte Zeit vergleichweise sehr stark reduziert werden kann. Fundamente können eingespart werden.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen in Verbindung mit Zeichnung und Be­schreibung hervor.
  • Ein Ausführungsbeispiel ist im folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben, in dieser zeigen:
    • Fig. l eine Stirnansicht eines erfindungsgemäß ausgebildeten Elementes einer Schallschutzwand,
    • Fig. 2 eine Seitenansicht des in Fig. l gezeigten Elementes der Schallschutzwand,
    • Fig. 3 eine Draufsicht auf das Fußgestell des Elementes einer Schallschutzwand nach Fig. l und 2,
    • Fig. 4 die Befestigung der Verbindungsstreben an den U-Profilen des Elementes der Schall­schutzwand nach Fig. l - 3,
    • Fig. 5 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungs­form eines Elementes einer Schallschutzwand,
    • Fig. 6 eine Stirnansicht des in Fig. 5 gezeigten Elementes und
    • Fig. 7 und 8 Details des Elementes nach den Fig. 5 und 6 in vergrößerter Darstellung.
  • Die in den Figuren dargestellte Schallschutzwand l besteht aus fünf im wesentlichen U-förmigen Rahmen 2 bis 6, die je aus zwei langen Schenkeln 7, 8 bestehen, die in ihrem oberen Bereich durch eine Quertraverse 9 miteinander verbunden sind. Die unteren Enden l0, ll der langen Scshenkel 7, 8 sind auf Zapfen l2, l3 aufgesteckt, die in vorbestimmten Abständen auf Längsträgern l4, l5 eines insgesamt mit l6 bezeichneten Fußgestells befestigt sind. Die Längsträger bestehen im Ausführungsbeispiel aus Rohren, deren Innen­durchmesser etwas größer ist als der Durchmesser der Zapfen l2, l3.
  • Die oberen Quertraversen 9 sind etwas unterhalb des Endes der langen Schenkel der U-Profile 2 bis 6 angeordnet. Auf diesen Quertraversen 9 jedes U-förmigen Rahmens ist eine Längstraverse l6 befestigt, die mit sämtlichen Quertraversen 9 verbunden ist. In Fig. 4 ist der Ausschnitt des oberen Endes der Schallschutzwand l in vergrößerter Darstellung gezeigt. Die Quertraverse 9 ist mit den langen Schenkeln 7, 8 mittels einer Klemmschelle l7 verbunden, die um ein Dreh­lager l8 schwenkbar ist und mittels einer Schraube l9 fest­spannbar ist. Die Längstraverse l6 ist mit einer gleichen Klemmschelle 20 an der Quertraverse 9 befestigt. Die Klemm­schelle 20 ist um ein Drehlager 2l schwenkbar und wird mittels einer Mutter 22, die auf einer Gewindeschraube 23 aufgeschraubt ist, verspannt. An dem an der Quertraverse 9 befestigten Teil 24 der Klemmschelle 20 ist schwenkbar um ein Lager 25 ein Anschlußstück 26 befestigt, an dem ein Spannseil 27 angreift, dessen anderes Ende am Längsträger l4 bzw. l5 des Fußgestells l6 befestigt ist. Auf die Seitenwän­de wie auch auf die Stirnwände der Schallschutzwand l sind korrosionsgeschütze Baustahlmatten 28, 29 befestigt, die entweder an den U-förmigen Rahmenteilen 2 bis 6 festge­schweißt oder aber mittels korrosionsbeständigem Draht fest­gebunden sind. Die nach oben weisende Fläche bleibt offen, wobei das in die Schallschutzwand l eingefüllte Erdreich im oberen Bereich 30 muldenförmig ausgebildet ist. Durch die obere Öffnung kann zum einen in einfacher Weise Erde nachge­füllt werden, um mögliche Setzungen auszugleichen. Darüber­ hinaus bietet die muldenförmige Ausbildung den Vorteil einer besseren Wasseraufnahme und -ansammlung und darüberhinaus kann in diesem Bereich innerhalb der Schallschutzwand l eine Bewässerungsleitung angeordnet werden, wobei bei der Bewäs­serung sichergestellt ist, daß das Wasser in die Wand ein­dringt und nicht seitlich herabläuft.
  • Das Fußgestell l6 ist in Draufsicht in Fig. 3 dargestellt. Dies besteht aus den beiden Längersträgern l4, l5, die mit Querträgern 3l, 32 untereinander verbunden sind. Wie Fig. l zeigt, bestehen die Längsträger und auch die Querträger aus einem Doppel-T-Profil hoher Festigkeit. Auf diese Längs- und Querträger sind korrosionsgeschütze Baustahlmatten 32 bis 35 aufgeschweißt, die das eingefüllte Erdreich tragen. Wird hier eine relativ große Maschenweite gewählt, so ist es vorteilhaft, auf diese Baustahlmatten zusätzlich noch eine Kokosmatte aufzulegen. Das gleiche gilt für die an den Seiten und Stirnwänden angeordneten Baustahlmatten.
  • An den Längsträgern des Fußgestells l6 sind vier Anschluß­punkte 36 bis 39 angeordnet, an denen ein Hebezeug an­schließbar ist, das die fertig montierte und mit Erde gefül­lte Schallschutzwand anhebt.
  • Eine Schallschutzwand nach den Fig. l bis 4 ist leicht transportabel und kann industriell im Werk vorgefertigt, mit Erde gefüllt und begrünt werden, ehe diese an ihre vorbe­stimmte Stelle transportiert wird. Hierdurch wird bei ko­stensparender Bauweise der Vorteil erreicht, daß die ver­bleibenden Arbeiten vor Ort lediglich noch auf die Vorbe­reitung des Untergrundes wie auf die Zuführung einer evtl. Versorgungsleitung beschränkt ist.
  • Bei den Ausführungsbeispielen nach Fig. 6 bis 8 sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen. Das Ausführungs­beispiel unterscheidet sich von dem nach den Fig. l bis 4 dadurch, daß die obere Längstraverse l6 fehlt. Die Steifig­keit wird bei diesem Ausführungsbeispiel dadurch erreicht, daß die Baustahlmatten 28, 29 unmittelbar mit den Schenkeln 7, 8 der U-förmigen Rahmen 2 bis 6 verschweißt werden. Des weiteren ist bei diesem Ausführungsbeispiel nicht eine Quer­traverse 9, sondern drei über die Höhe verteilt angeordnete Quertraversen vorgesehen, die die Steifigkeit des Elementes in Querrichtung wesentlich erhöhen. In Fig. 7 ist der An­schluß der Quertraverse 9 an den Schenkeln 7, 8 dargestellt. An den Schenkeln 7, 8 sind Knotenbleche 42 angeschweißt, an denen die Quertraversen 9 mittels Schrauben 43 befestigt sind.
  • In Fig. 8 ist der Längsträger l6 dargestellt, der aus einem Doppel-T-Profil besteht. Auf diesen Längsträger sind die Zapfen l2, l3 angeschweißt, die die gleiche Neigung wie die Schenkel 7, 8 aufweisen. An den Längsträger sind die An­schlußpunkte 36 bis 39 angeschweißt, die Aufnahmebohrungen 40 für den Angriff der Lasthaken eines nicht dargestellten Hebezeuges haben.
  • Jedes der Elemente, die zu einer bepflanzten Schallschutz­wand zusammengestellt werden, hat eine Länge, die einen Transport mit Lastwagen auf öffentlichen Straßen und das Be­und Entladen und Aufstellen mit straßentauglichen Schwer­lastkränen erlaubt.
  • Die auf den Seitenwänden der Elemente aufgebrachten Matten bestehen vorteilhaft aus Baustahlmatten, deren Längsstäbe mit den jeweiligen Endrahmenteilen verschweißt sind. Die mittleren Rahmenteile eines jeden Elementes sind nicht mit der Baustahlmatte verbunden. Diese stützt sich lediglich gegen diese Rohre ab. Auf der nach innen zeigenden Seite der U-förmigen Rahmenteile sind die Knotenbleche angeschweißt, die in Abstand und Dimensionierung jeweils nach dem stati­schen Erfordernis gewählt sind.
  • An den Kopfseiten der Elemente werden vorgefertigte Bau­stahlmatten eingepaßt und befestigt. Sie sollen den Element­körper als verlorene Schalung bis zur Aufstellung an seinem endgültigen Standort schließen.
  • Alle Baustahlmattenflächen wie Boden, Seitenwände und Stirn­flächen, werden entweder vor der Montage oder nach der Montage mit einer Vegetationsmatte oder einem geeigneten Geotextil ausgekleidet, um ein Herausrieseln des Füllmateri­als zu vermeiden. Danach erfolgt die Füllung jedes Elementes mit vegetationsfreundlichem und schallschutztechnisch gün­stigem Substrat. Sollte die Zusammensetzung des Füllmateri­als - z.B. stark bindiger Boden - das Entstehen einer ein­seitigen Gleitfuge befürchten lassen, so können die hierdurch auftretenden Kräfte durch den Einbau von auf Zug und Druck ausgelegten Diagonalstreben oder Seilen aufgenom­men werden. Gleiches gilt, wenn die Lärmschutzwand einseitig angeschüttet werden soll.
  • Nach der Aufstellung der einzelnen Elemente werden die an­einander anstoßenden Elemente mit ihren U-förmigen Rahmen­teilen miteinander verschraubt. Hierdurch werden die Zug­kräfte, die sich aus der Verfüllung auf das Baustahlgewebe ergeben, von Element zu Element ausgeglichen.
  • Es ist auch denkbar, die Elemente mit einem kleinen Abstand zueinander anzuordnen und den Spalt zwischen diesen Elemen­ten mit einer weiteren Baustahlmatte zu verschließen, die mit Seitenteilen ausgebildet sind, die um 90° abgewinkelt sind und die um die U-Profile benachbarter Elemente greifen. Diese Verkleidungsbaustahlelemente werden gleichfalls mit einer Vegetationsmatte versehen und werden dann vor Ort ausgefüllt. Aus optischen Gründen ist es darüberhinaus auch denkbar, jedes einzelne Rohrelement mit einer entsprechenden Matte zu verkleiden. Dies ist insbesondee im Anfangszustand der Vegetation vorteilhaft.

Claims (13)

1. Schallschutzwand für Straßen und Plätze sowie für die gärnterische Gestaltung, bestehend aus mehreren hintereinan­der und mit Abstand zueinander angeordneten, im wesentlichen U-förmigen Rahmen, die untereinander verbunden sind und auf deren Stirn- und Seitenflächen Matten aufgebracht sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Schallschutzwand aus einzel­nen Elementen besteht, von denen jedes mehrere U-förmige Rahmen (2 - 6) aufweist, daß jeder im wesentlichen U-förmige Rahmen ( 2 - 6) mit den Enden seiner langen Schenkel (7, 8) auf einem Fußgestell (l6) befestigt ist, daß das Fußgestell (l6) einen starren Rahmen bildet und mit Befestigungsmitteln (36 - 39) für eine Hebeeinrichtung für das Anheben und Transportieren der Schallschutzwand (l) versehen ist und daß auf dem Fußgestell eine oder mehrere engmaschige Matten (33 - 35) befestigt sind, die ein Herausfallen von in die Schallschutzwand (l) eingefülltem Material beim Transport verhindern.
2. Schallschutzwand nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, daß das Fußgestell (l6) aus zwei Längsträgern (l4, l5) besteht, die über zwei oder mehrere Querträger (3l, 32) miteinander verbunden sind.
3. Schallschutzwand nach Anspruch l oder 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Matten (28, 29 und 33 - 35) aus einem korrosionsgeschützten Baustahlgewebe bestehen.
4. Schallschutzwand nach einem der Ansprüche l bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Quertraverse (9) mit dem Fußgestell (l6) über Spannseile (27) verbunden ist.
5. Schallschutzwand nach einem der Ansprüche l bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Quertraverse (9) an den langen Schenkeln des U-förmigen Rahmens mittels Klemmschel­len (l7) befestigt ist.
6. Schallschutzwand nach einem der Ansprüche l bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Längstraverse (l6) mittels Klemmschellen (20) an den Quertraversen (9) befestigt ist.
7. Schallschutzwand nach einem der Ansprüche l bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannseile (27) an gelenkig an den Klemmschellen (20) befestigten Anschlußteilen (26) befestigt sind.
8. Schallschutzwand nach einem der Ansprüche l bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Längsträgern (l4) des Fußgestells (l6) Zapfen (l2, l3) befestigt sind, die in Ausnehmungen der langen Schenkel (7, 8) eingreifen.
9. Schallschutzwand nach einem der Ansprüche l bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsmittel (36, 37) unmittelbar an den Längsträgern (l4, l5) befestigt sind.
l0. Schallschutzwand nach einem der Ansprüche l bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Schenkel (7, 8) der U-Profilrahmen (2 - 6) über die Quertraverse (9) hinaus verlängert ist.
11. Schallschutzwand nach einem der Ansprüche l bis l0, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente stirnseitig mitein­ander verbunden sind.
12. Schallschutzwand nach einem der Ansprüche l bis l0, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente über engmaschige Matten miteinander verbunden sind.
13. Schallschutzwand nach einem der Ansprüche l bis l2, dadurch gekennzeichnet, daß die U-förmigen Rahmen über eine Längstraverse untereinander verbunden sind
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EP0283542A1 true EP0283542A1 (de) 1988-09-28
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DE (1) DE3535343A1 (de)

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