EP0283784B1 - Vorrichtung an einer Rotationstiefdruckmaschine zur spanenden Nachbehandlung - Google Patents

Vorrichtung an einer Rotationstiefdruckmaschine zur spanenden Nachbehandlung Download PDF

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EP0283784B1
EP0283784B1 EP88103250A EP88103250A EP0283784B1 EP 0283784 B1 EP0283784 B1 EP 0283784B1 EP 88103250 A EP88103250 A EP 88103250A EP 88103250 A EP88103250 A EP 88103250A EP 0283784 B1 EP0283784 B1 EP 0283784B1
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EP
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milling
carriage
intaglio printing
drive
tool
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Hans-Joachim Rothe
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Manroland AG
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MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/12—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes
    • B41F27/1293—Devices for filling up the cylinder gap; Devices for removing the filler

Definitions

  • the invention relates to a device on a rotogravure printing machine for post-treatment of the gap filled with a sealing compound between the ends of a gravure printing plate clamped on a forme cylinder.
  • the work involved in the post-treatment by grinding the surface of the gap filled with the sealing compound by hand is relatively large and requires manual skill. Under certain circumstances, the form cylinder must be removed from the rotogravure printing machine. The machining post-processing by grinding also leads to non-smooth, rough surface structures and to the clogging tool being quickly clogged with the plastic of the sealing compound, the tool then quickly becoming unusable by smearing the grains.
  • the invention has for its object to enable a post-treatment of the surface of any sealing materials introduced with a higher degree of mechanization of the processing process within the gravure printing machine by cutting with a geometrically defined cutting edge.
  • An intaglio printing plate 3 is clamped on the forme cylinder 2 of a rotogravure printing machine 1, which is only indicated in the drawing.
  • the two folded ends 5 are suspended in the forme cylinder 2 and clamped and tensioned in the channel 6 by means of a tensioning device indicated in FIG. 1 by arrows.
  • the channel 6 for hanging the rotogravure plate 3 runs parallel to the axis of the forme cylinder 2.
  • the gap 4 between the ends of the rotogravure plate 3 clamped on the forme cylinder 2 is filled with a sealing compound by hand or by means of special devices, which after milling a surface treatment by milling with a geometrically defined cutting edge.
  • a device is arranged in the rotogravure printing press 1 according to FIGS. 2 to 5, which has a milling tool 17 with its own main drive 26-28.
  • a compressed air motor 27 is preferably provided as the main drive, which has a tool holder 26 for receiving the milling tool 17 and is provided with a compressed air connection 28.
  • comparable motor gear units with an electric motor can also be used.
  • the compressed air motor 27 can be arranged with its drive axis radially to the forme cylinder 2 or not shown in the drawing, also axially to the forme cylinder 2.
  • a milling tool 17 in the form of a face milling cutter in the case of an axial arrangement with a milling tool 17 in the form of a hob.
  • the compressed air motor 27 is received with its drive spindle in a milling slide 7.
  • the compressed air motor 27 can be clamped axially adjustable relative to the milling carriage 7 with the milling tool 17 located in the tool holder 26.
  • a threaded bushing 19 is provided, which can be clamped relative to the milling carriage 7 in that a screw 18 interacts with a slot 43 in the milling carriage 7.
  • the milling carriage 7 can be moved in a carriage guide on guides 8, 9 arranged parallel to the gap 4 in a first embodiment by means of a feed drive, which comprises a spindle-nut drive 15, 16 consisting, for. B. from trapezoidal screw and bronze nut, and has a handwheel 21 with which the torque can be transmitted to the spindle 15 via two bevel gears 20.
  • the spindle-nut drive 15, 16 converts the rotary movement into a straight-line movement along the gap 4.
  • the slide guide 8, 9, 10, 11 has side parts 10, 11 on the sides, which are detachably fastened on the inner sides of the rotogravure printing press 1 to base plates 12, 13 or the like.
  • the base plates 12, 13 are accommodated by means of dowel pins 22 on both sides in the rotogravure printing machine and are adjustably fastened by screws 23.
  • the side parts 10, 11 are placed on both sides on a pin 24, which is provided at the bottom of the base plates 12, 13, while in the upper Part of base plates 12, 13 and the side parts 10, 11 are connected by screws 25.
  • a support 30 is provided on the milling slide 7, which has a guide roller 29 which interacts with the gravure printing plate 3.
  • an automatic reversing drive is provided in a further embodiment of the invention, as a result of which the generation of the torque for the feed movement along the gap 4 by hand is unnecessary.
  • the spindle-nut drive 15, 16 is driven by a reversible drive motor 38 via the bevel gear pair 20.
  • switching points are set by stop screws 36, 37, which are arranged on the two inner sides of the frame of the rotogravure printing press 1, which are approached by left and right end positions by end switches 34, 35 fastened on both sides of the guide carriage 7.
  • the switching pulses are transmitted to an electrical control device 39. This device switches the reversible drive motor 38 so that the direction of rotation and the torque can be reversed.
  • the required switching states are implemented by a circuit as is generally known for contact-based controls, for example in the case of positioning drives or the like.
  • the milling tool 17 can automatically perform a reversible movement, starting from a starting position, parallel to the axis of the gap, the reversal point being determined by the two stop screws 36, 37.
  • all outputs and inputs are firmly connected to the electrical control device 39.
  • the control unit 39 contains for each function, e.g. B.
  • movement to the left, movement to the right of a derailleur, for example by a Contactor is actuated to change the direction of rotation of the reversible drive motor 38 in accordance with the applied voltages and polarities in a pole reversing circuit.
  • a towing member 41 is provided which has one end on the milling slide 7 and the other end a radiation source 33 which is movable along the gap 4 and which slides on guides 31, 32 is connected.
  • Machining with a geometrically defined cutting edge by means of the device according to the invention always permits uniform, quality-oriented finishing of the gap area, irrespective of which plastic materials form the sealing compound and which roughness and shape accuracy the surface of which receives when the gap 4 is filled.
  • the machining aftertreatment with reduced workload is independent of the manual skill of the operator. In contrast to grinding, there is no risk of the tool becoming smeared by the plastics.

Landscapes

  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
  • Handling Of Sheets (AREA)

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung an einer Rotationstiefdruckmaschine zur spanenden Nachbehandlung des mit einer Verschlußmasse ausgefüllten Spaltes zwischen den Enden einer auf einem Formzylinder aufgespannten Tiefdruckplatte.
  • Es ist bekannt, Tiefdruckplatten aus Kunststoff auf einem Formzylinder einer Bogen- oder Rollen-Rotationstiefdruckmaschine aufzuspannen. Hierzu ist der Formzylinder mit einem Kanal versehen, indem die Tiefdruckplatte eingehängt und festgehalten wird. Der dabei entstehende Spalt zwischen den beiden Enden der Tiefdruckplatte wird vorzugsweise mit einer Kunststoffverschlußmasse verschlossen. Üblicherweise wird eine fließfähige und aushärtbare Masse von der Zylinderoberfläche her in den Spalt gefüllt und nach dem Aushärten der Masse unter Zuhilfenahme einer Strahlungsquelle der Spaltbereich zwischen den Plattenenden einer Oberflächenbearbeitung durch Überschleifen von Hand unterzogen. Dadurch entsteht im Bereich der Plattenenden eine durchgehende gleichmäßige Oberfläche.
  • Der Arbeitsaufwand für die spanende Nachbehandlung durch Überschleifen der Oberfläche des mit der Verschlußmasse ausgefüllten Spaltes von Hand ist relativ groß und erfordert handwerkliches Geschick. Unter Umständen muß der Formzylinder aus der Rotationstiefdruckmaschine ausgebaut werden. Die spanende Nachbearbeitung durch Schleifen führt außerdem zu nicht glatten rauhen Oberflächenstrukturen und zum schnellen Zusetzen des Schleifwerkzeuges mit dem Kunststoff der Verschlußmasse, wobei das Werkzeug dann schnell durch Verschmieren der Körner unbrauchbar wird.
  • Aus der EP-PA 0 174 568 ist es bekannt, ein Abdeckelement zu verwenden, bei welchem mindestens der auf den End- oder Randabschnitt der Tiefdruckplatte aufliegende und den Spalt überdeckende Oberflächenbereich unter Druck verformbar und dadurch an die Oberflächenkontur im Spaltbereich anpaßbar ist. Eine Nacharbeit des mit der Verschlußmasse ausge füllten Spaltes ist nicht erforderlich. Bei diesem Verfahren sind aber spezielle Verfahrensbedingungen, Vorrichtungen und Verschlußmassenwerkstoffe vorzusehen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine spanende Nachbehandlung der Oberfläche beliebig eingebrachter Verschlußmassen bei erhöhtem Mechanisierungsgrad des Bearbeitungsprozesses innerhalb der Tiefdruckmaschine durch Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide zu ermöglichen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe gemäß dem kennzeichnenden Teil des 1. Anspruches. Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen in Verbindung mit der Zeichnung und der Beschreibung.
  • In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand in 2 Ausführungsbeispielen der Vorrichtung dargestellt.
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    einen Formzylinder ausschnittsweise im Bereich des Kanals,
    Figur 2
    eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung im eingebauten Zustand,
    Figur 3
    einen Schnitt AA nach Figur 2,
    Figur 4
    einen Schnitt BB nach Figur 2,
    Figur 5
    einen Schnitt CC nach Figur 2,
    Figur 6
    eine von Figur 2 abweichende Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, teilweise schematisch.
  • Auf dem Formzylinder 2 einer in der Zeichnung nur angedeuteten Rotationstiefdruckmaschine 1 ist eine Tiefdruckplatte 3 aufgespannt. Die beiden umgekanteten Enden 5 sind in den Formzylinder 2 eingehängt und mittels einer in Figur 1 durch Pfeile angedeuteten Spannvorrichtung im Kanal 6 geklemmt und gespannt. Der Kanal 6 zum Einhängen der Tiefdruckplatte 3 verläuft parallel zur Achse des Formzylinders 2. Der Spalt 4 zwischen den Enden der auf dem Formzylinder 2 aufgespannten Tiefdruckplatte 3 ist von Hand oder mittels spezieller Vorrichtungen mit einer Verschlußmasse ausgefüllt, die nach dem Aushärten einer Oberflächenbearbeitung durch Fräsen mit geometrisch bestimmter Schneide unterzogen wird.
  • Zur Durchführung des Arbeitsganges ist gemäß Figur 2 bis Figur 5 eine Vorrichtung in der Rotationstiefdruckmaschine 1 angeordnet, die ein Fräswerkzeug 17 mit eigenem Hauptantrieb 26-28 aufweist. Als Hauptantrieb ist vorzugsweise ein Druckluftmotor 27 vorgesehen, der eine Werkzeugaufnahme 26 zur Aufnahme des Fräswerkzeuges 17 aufweist und mit einem Druckluftanschluß 28 versehen ist. Anstelle des Druckluftmotors 27 sind auch vergleichbare Motorgetriebeeinheiten mit Elektromotor einsetzbar. Der Druckluftmotor 27 kann mit seiner Antriebsachse radial zum Formzylinder 2 oder in der Zeichnung nicht dargestellt auch axial zum Formzylinder 2 angeordnet sein. Bei radialer Anordnung wirkt er mit einem Fräswerkzeug 17 in Form eines Stirnfräsers zusammen, bei axialer Anordnung mit einem Fräswerkzeug 17 in Form eines Wälzfräsers. Der Druckluftmotor 27 ist mit seiner Antriebsspindel in einem Frässchlitten 7 aufgenommen. Zur Einstellung des Fräswerkzeuges 17 auf eine variable Schnittiefe kann der Druckluftmotor 27 mit dem in in der Werkzeugaufnahme 26 befindlichen Fräswerkzeug 17 axial einstellbar gegenüber dem Frässchlitten 7 geklemmt werden. Hierzu ist eine Gewindebuchse 19 vorgesehen, die gegenüber dem Frässchlitten 7 dadurch klemmbar ist, daß eine Schraube 18 mit einem Schlitz 43 im Frässchlitten 7 zusammenwirkt. Bei Eindrehen der Schraube 18 mittels Hebel 42 wird der Klemmvorgang durch Verspannen des geschlitzten Frässchlittens 7 ermöglicht.
  • Der Frässchlitten 7 ist in einer Schlittenführung auf parallel zum Spalt 4 angeordneten Führungen 8, 9 in einer ersten Ausführungsform mittels eines Vorschubantriebes von Hand verfahrbar, der einen Spindel-Mutter-Trieb 15, 16, bestehend z. B. aus Trapezgewindespindel und Bronzemutter, sowie ein Handrad 21 aufweist, mit dem über zwei Kegelräder 20 das Drehmoment auf die Spindel 15 übertragbar ist. Der Spindel-Mutter-Trieb 15, 16 wandelt die Drehbewegung in eine geradliniege Bewegung längs des Spaltes 4 um.
  • Damit die Vorrichtung aus der Maschine herausgenommen werden kann, weist die Schlittenführung 8, 9, 10, 11 seitlich Seitenteile 10, 11 auf, die an den Innenseiten der Rotationstiefdruckmaschine 1 an Grundplatten 12, 13 oder dgl. Trägern lösbar befestigt sind. Die Grundplatten 12, 13 sind paßgerecht mittels Paßstiften 22 beidseitig in der Rotationstiefdruckmaschine aufgenommen und durch Schrauben 23 einstellbar befestigt. Die Seitenteile 10, 11 werden beidseitig auf einem Stift 24 aufgesetzt, der unten an den Grundplatten 12, 13 vorgesehen ist, während im oberen Teil Grundplatten 12, 13 und die Seitenteile 10, 11 mittels Schrauben 25 verbunden sind. Zur Dämpfung von Schwingungen während des Bearbeitungsvorganges ist eine Abstützung 30 am Frässchlitten 7 vorgesehen, die eine mit der Tiefdruckplatte 3 zusammenwirkende Führungsrolle 29 aufweist.
  • Gemäß Figur 6 ist in einer weiteren Ausführung der Erfindung ein automatischer Umkehrantrieb vorgesehen, wodurch sich die Erzeugung des Drehmomentes für die Vorschubbewegung entlang des Spaltes 4 von Hand erübrigt. Hierzu wird der Spindel-Mutter-Trieb 15, 16 über das Kegelradpaar 20 von einem reversierbaren Antriebsmotor 38 angetrieben. Zur automatischen Steuerung des Reversiervorganges sind durch Anschlagschrauben 36, 37, die an den beiden Innenseiten des Gestells der Rotationstiefdruckmaschine 1 angeordnet sind, Schaltpunkte festgelegt, welche durch beidseitig des Führungsschlittens 7 befestigte Endtaster 34, 35 in einer linken bzw. rechten Endstellung angefahren werden. Die Schaltimpulse werden auf ein elektrisches Steuergerät 39 übertragen. Dieses Gerät schaltet den reversierbaren Antriebsmotor 38 so, daß eine Drehrichtungs- und Drehmomentenumkehr erfolgen kann. Die erforderlichen Schaltzustände werden durch eine Schaltung verwirklicht, wie sie allgemein für kontaktbehaftete Steuerungen beispielsweise bei Positionierantrieben oder dergleichen bekannt ist. Auf diese Weise kann das Fräswerkzeug 17 automatisch von einer Startposition ausgehend eine reversierbare Bewegung achsparallel zum Spalt ausführen, wobei durch die zwei Anschlagschrauben 36, 37 der Umkehrpunkt bestimmt ist. Bei einer derartigen verbindungsprogrammierten Steuerung sind alle Ausgänge und Eingänge mit dem elektrischen Steuergerät 39 fest verbunden. Das Steuergerät 39 enthält für jede Funktion, z. B. Bewegung nach links, Bewegung nach rechts ein Schaltwerk, indem beispielsweise ein Schaltschütz betätigt wird, um in einer Polwendeschaltung die Drehrichtung des reversierbaren Antriebsmotors 38 nach Maßgabe der anliegenden Spannungen und Polaritäten zu verändern.
  • Auch andere, z. B. kontaktlose logische Schaltungsanordnungen zur Steuerung des Reversiervorganges bei einem vergleichbaren Umkehrantrieb sind geeignet. Ebenso ist es möglich, anstelle des reversierbaren Antriebsmotors getrennte Motor-Getriebe-Einheiten für Links- oder Rechtslauf vorzusehen.
  • Um den Spindel-Mutter-Trieb 15, 16 vor dem Fräsprozeß auch für die Durchführung des Aushärteprozesses der in den Spalt 4 bereits eingebrachten Verschlußmasse verwenden zu können, ist ein Schleppglied 41 vorgesehen, das mit einem Ende am Frässchlitten 7 und mit dem anderen Ende mit einer längs des Spaltes 4 verfahrbaren Strahlungsquelle 33 verbunden ist, die auf Führungen 31, 32 gleitet.
  • Das Spanen mit geometrisch bestimimter Schneide mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung erlaubt eine stets gleichmäßige qualitätsgerechte Schlichtbearbeitung des Spaltbereiches, unabhängig davon, welche Kunststoffmaterialien die Verschlußmasse bilden und welche Rauhigkeit und Formgenauigkeit deren Oberfläche beim Ausfüllen des Spaltes 4 erhält. Je nach dem Mechanisierungsgrad der Vorrichtung ist die spanende Nachbehandlung bei verringertem Arbeitsaufwand unabhängig vom handwerklichen Geschick des Bedienenden. Eine Gefahr des Verschmierens des Werkzeuges durch die Kunststoffe besteht im Gegensatz zum Schleifen nicht.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Rotationstiefdruckmaschine
    2
    Formzylinder
    3
    Tiefdruckplatte
    4
    Spalt
    5
    umgekantete Enden
    6
    Kanal
    7
    Frässchlitten
    8
    Führung
    9
    Führung
    10
    Seitenteil
    11
    Seitenteil
    12
    Grundplatte
    13
    Grundplatte
    14
    Wälzlagerbüchse
    15
    Spindel
    16
    Mutter
    17
    Fräswerkzeug
    18
    Schraube
    19
    Gewindebuchse
    20
    Kegelradpaar
    21
    Handrad
    22
    Paßstift
    23
    Schraube
    24
    Stift
    25
    Schraube
    26
    Werkzeugaufnahme
    27
    Druckluftmotor
    28
    Druckluftanschluß
    29
    Führungsrolle
    30
    Abstützung
    31
    Führung
    32
    Führung
    33
    Strahlungsquelle
    34
    Endtaster
    35
    Endtaster
    36
    Anschlagschraube
    37
    Anschlagschraube
    38
    reversierbarer Antriebsmotor
    39
    Steuergerät
    40
    Getriebe
    41
    Schleppglied
    42
    Hebel
    43
    Schlitz

Claims (10)

  1. Vorrichtung an einer Rotationstiefdruckmaschine zur spanenden Nachbehandlung des mit einer Verschlußmasse ausgefüllten Spaltes zwischen den Enden einer auf einem Formzylinder aufgespannten Tiefdruckplatte,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein Fräswerkzeug (17) mit eigenem Hauptantrieb (26-28) mit variabler Schnittiefe in einem Frässchlitten (7) einspannbar ist und daß der Frässchlitten (7) auf einer an der Rotationstiefdruckmaschine (1) befestigten Schlittenführung (8, 9, 10, 11) mittels eines Vorschubantriebes (15, 16, 20, 21 bzw. 15, 16, 20, 34-40) längs des Spaltes (4) verfahrbar ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Seitenteile (10, 11) der Schlittenführung (8, 9, 10, 11) an den Innenseiten der Rotationstiefdruckmaschine (1) an Grundplatten (12, 13) lösbar befestigt sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Hauptantrieb (26-28) einen Druckluftmotor (27) aufweist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 - 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Druckluftmotor (27) radial zum Formzylinder (2) im Frässchlitten (7) einspannbar ist und daß als Fräswerkzeug (17) ein Stirnfräser vorgesehen ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1 - 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Druckluftmotor (27) axial zum Formzylinder (2) im Frässchlitten (7) einspannbar ist und daß als Fräswerkzeug (17) ein Wälzfräser vorgesehen ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1 - 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zur Einstellung des Fräswerkzeuges (17) auf variable Schnittiefen der Druckluftmotor (27) mit dem in der Werkzeugaufnahme (26) befindlichen Fräswerkzeug (17) axial verschiebbar mittels einer Klemmvorrichtung (18, 19, 42) gegenüber dem Frässchlitten (7) geklemmt ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 1 - 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine Abstützung (30) am Frässchlitten (7) vorgesehen ist, die eine mit der auf dem Formzylinder (2) aufgespannten Tiefdruckplatte (3) zusammenwirkende Führungsrolle (29) aufweist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 1 - 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Frässchlitten (7) mittels eines Vorschubantriebes (15, 16, 20, 21) verfahrbar ist, der einen Spindel-Mutter-Trieb (15, 16) aufweist, welcher von Hand mittels Handrad (21) über ein Kegelradpaar (20) betätigbar ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 1 - 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Frässchlitten (7) mittels eines Vorschubantriebes (15, 16, 20, 34-40) verfahrbar ist, bei dem der Spindel-Mutter-Trieb (15, 16) über das Kegelradpaar (20) von einem reversierbaren Antriebsmotor (38) antreibbar ist, der mittels eines Steuergerätes (39) über beidseitig des Frässchlittens (7) befestigte Endtaster (34, 35) umsteuerbar ist, welche in den Randlagen mit Anschlagschrauben (36, 37) an der Innenseite der Rotationstiefdruckmaschine (1) zusammenwirken.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 1 - 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß am Frässchlitten (7) ein Ende eines Schleppgliedes (41) befestigt ist, dessen anderes Ende an einer längs des Spaltes (4) zum Aushärten der Verschlußmasse reversierbar geführten Strahlungsquelle (33) befestigt ist, so daß der Vorschubantrieb (15, 16, 20, 21 bzw. 15, 16, 20, 34-40) vor dem Fräsprozeß zur Durchführung des Aushärteprozesses der in den Spalt (4) eingebrachten Verschlußmasse verwendbar ist.
EP88103250A 1987-03-17 1988-03-03 Vorrichtung an einer Rotationstiefdruckmaschine zur spanenden Nachbehandlung Expired - Lifetime EP0283784B1 (de)

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DE8703987U 1987-03-17
DE8703987U DE8703987U1 (de) 1987-03-17 1987-03-17 Vorrichtung an einer Rotationstiefdruckmaschine zur spanenden Nachbehandlung

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0283784A2 EP0283784A2 (de) 1988-09-28
EP0283784A3 EP0283784A3 (en) 1989-09-20
EP0283784B1 true EP0283784B1 (de) 1991-10-16

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EP0283784A2 (de) 1988-09-28
DE8703987U1 (de) 1987-06-11
DE3865472D1 (de) 1991-11-21
ATE68413T1 (de) 1991-11-15
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