EP0293594A1 - Wirbelschichtreaktor - Google Patents

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EP0293594A1
EP0293594A1 EP88106627A EP88106627A EP0293594A1 EP 0293594 A1 EP0293594 A1 EP 0293594A1 EP 88106627 A EP88106627 A EP 88106627A EP 88106627 A EP88106627 A EP 88106627A EP 0293594 A1 EP0293594 A1 EP 0293594A1
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EP
European Patent Office
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fluidized bed
bed reactor
pot
reactor according
separator
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP88106627A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Leonhard Eickenberg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
LENTJES AG
Original Assignee
LENTJES AG
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F22—STEAM GENERATION
    • F22B—METHODS OF STEAM GENERATION; STEAM BOILERS
    • F22B31/00—Modifications of boiler construction, or of tube systems, dependent on installation of combustion apparatus; Arrangements or dispositions of combustion apparatus
    • F22B31/0007—Modifications of boiler construction, or of tube systems, dependent on installation of combustion apparatus; Arrangements or dispositions of combustion apparatus with combustion in a fluidized bed
    • F22B31/0084—Modifications of boiler construction, or of tube systems, dependent on installation of combustion apparatus; Arrangements or dispositions of combustion apparatus with combustion in a fluidized bed with recirculation of separated solids or with cooling of the bed particles outside the combustion bed

Definitions

  • the invention relates to a fluidized bed reactor with a circulating fluidized bed consisting of solids guided from a vortex chamber via a separator into a dip pot, fluidized there by a fluidizing gas and returned to the vortex chamber, with heat being dissipated through cooling surfaces in the reactor space and in the separator, in particular for exothermic reactions. like a fluidized bed combustion of coal.
  • the fly ash separated from the flue gases in return cyclones and fed to the diving pot via a chute is fluidized by a gas, preferably air, and the fly ash is thereby transported into the fluidized bed combustion chamber.
  • a gas preferably air
  • a disadvantage of the known fluidized bed reactors is that, in addition to the untubbed immersion pot, due to different thermal expansions, a lining is also required for the neighboring components, for example a recycle cyclone, the fluidized bed combustion chamber and a fluidized bed cooler, in order to avoid complex expansion compensators. If the neighboring components are drilled, in addition to using Deh Expansion compensators still require suspension on support tubes, which results in a large height of the fuel discharge point above the immersion pot. Furthermore, the connections of the ash and air shafts to the swirl combustion chamber and, if available, to the fluid bed cooler are complicated.
  • the invention is therefore based on the object of avoiding the abovementioned disadvantages and of improving the heat transfer while at the same time reducing the constructional and apparatus expenditure.
  • the tubular walls of the dip pot and the other tube walls are coated with a refractory and wear-resistant lining that exist as ramming paste and can be held by means of pins on the tube walls or consists of shaped stones.
  • a refractory and wear-resistant lining that exist as ramming paste and can be held by means of pins on the tube walls or consists of shaped stones.
  • the thickness of the ramming mass or the lining in the entire fluidized bed reactor can be made with the same strength, thereby avoiding stress peaks in the joints.
  • This also allows a significant reduction in the temperature gradient in the masonry or in the ramming mass, which leads to a considerably shorter start-up and shutdown time and to a more flexible mode of operation of a steam generator with circulating fluidized-bed combustion if the plunger tube and the piping system of the reactor chamber and the separator are integral parts of a steam boiler.
  • the immersion pot is preferably connected to the separator via at least one solid material shaft and to the swirl chamber via at least one weir and another drop shaft.
  • the dip pot and the shafts are attached directly to the swirl chamber with common tube walls, so that the dip pot can be hung on its overflow tubes in a manner that is neutral in terms of thermal expansion.
  • the dipping pot is arranged approximately at the level of the fluidization chamber, and the solids intended for the reaction in the fluidized bed reactor are led to the vortex chamber via at least one downpipe in the area of the transition above the dipping vessel and the chute, particularly advantageous discharge heights for the fuel and possibly for sorbents can be obtained to reach.
  • This favors an intensive mixing of the fuel and the sorbents with the circulating ash, which results in a longer dwell time of the fuel and the sorbents, as well as firing technology nisch or for the inclusion of sulfur dioxide and the halogens in the flue gas favorable conditions. In this way, an improvement in the firing efficiency and an increase in the degree of pollution can be achieved.
  • the dip pot is preferably cuboid with fluidization nozzles arranged in the bottom and the drop shaft connected to the reactor chamber via the separator is arranged in the center and is immersed in the dip pot , two weirs on both sides of the chute are arranged above the mouth, two further chutes starting from the weirs open laterally in the swirl chamber at about the height of the bottom of the dip pan and at the top of each chute a down pipe for the solids supply opens.
  • a completely tubular fluidized bed reactor 1 with a reactor chamber 2 is provided with a vortex chamber 3 at its lower end.
  • the reactor space 2 is connected to a dip pot 5 via a separator 4 and a chute 6.
  • a fluidizing gas which is brought in via a fluidizing gas line 1, enters the swirl chamber 3 via fluidizing nozzles 10.
  • a solid mixture for example made of coal dust, circulating ash and sorbents for binding sulfur dioxide and halogens.
  • This solid mixture is kept in suspension by the fluidizing gas, for example air, whereby the fuel burns and at the same time the sulfur dioxide formed during the combustion and the halogens released are absorbed by the sorbents.
  • the flue gases and part of the ashes and sorbents are discharged through the reactor chamber 2 via the separator 4 and fall through the chute 6 into the immersion pot 5, while the essentially dust-free flue gases are discharged via an exhaust pipe 7.
  • a fluidized bed which extends to the height of a weir 8 is maintained in the immersion pot 5 by means of further fluidization nozzles 10, into which fluidization gas enters through the line 11.
  • Part of the ashes in the dip pot 5 are drawn off via a line (not shown), while another part constantly passes over the weir 8 and falls back into the swirl chamber 3 via a chute 9.
  • a drop line 15 for solids is arranged above the chute 9, via which the fuel and the sorbents are supplied.
  • the walls of the reactor chamber 2, the vortex chamber 3, the separator 4, the immersion pot 5 and the weir 8 consist of tube walls 12, 16, 17 and form interconnected cooling surfaces for the fluidized bed reactor 1.
  • the entire inner surfaces of these tube walls 12, 16, 17 are provided with pins 14 and coated with a ramming compound 13 which protects the tube walls from erosion by the circulating solids
  • the dip pot 5 is essentially U-shaped, the drop shaft 6 of which merges into the actual dip pot area via a drop shaft mouth 18.
  • a partition 19 is immersed in the immersion pot 5, which causes the flue gases to emerge only from the exhaust gas line 7 but not to pass into the fluidized bed reactor 1.
  • FIGS. 2 to 6 has the same reference numbers for the same parts. It differs from the exemplary embodiment shown in FIG. 1 in that the immersion pot 5 is cuboid and is arranged transversely in front of the swirl chamber 3, which is only shown with its one tube wall 12 with the ramming mass 13.
  • the Fallschact 6 ends in the center of the dip pot 5 and is narrower than the dip pot.
  • the chute 6 is separated from two weirs 8 arranged laterally thereto by two partitions 19.
  • the solids kept moving in a fluidized bed 5 enter via the weirs 8 into two parallel chutes 9 which open into the vortex chamber 3.
  • a drop line 15 for solids is arranged above each drop shaft 9, via which fuel and sorbents are fed to the swirl chamber 3.
  • the ash is thus fed from the swirl chamber 3 via a return cyclone (not shown) and the chute 6 with the mouth 18 to the immersion pot 5 and returns to the swirl chamber 3 via the weirs 8. Part of the ash is removed in a manner not shown. The amount of this ash removed corresponds to the amount of the non-combustible residual components of the fuel and the sorbents supplied via the down pipes 15.
  • All walls of the fluidized bed reactor 1 with the reactor chamber 2 and the vortex chamber 3, the immersion pot 5, as well as the weirs 8 and the partition walls 19 are completely drilled, as in the example in FIG. 1, and protected against erosion by the recirculating ash by a wear-resistant lining 13.
  • the immersion pot 5 is attached directly to the swirl chamber 3.

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Abstract

Bei einem Wirbelschichtreaktor mit zirkulierender Wirbelschicht aus aus einer Wirbelkammer (3) über einen Abscheider (4) in einen Tauchtopf (5) geführten, dort durch ein Fluidisierungsgas fluidisierte und wieder in die Wirbelkammer zurückgeführten Feststoffen, mit Abführung von Wärme durch Kühlflächen im Reaktorraum (2) und im Abscheider, insbesondere für exotherme Reaktionen sind die Wände (16) und der Boden (17) des Tauchtopfes (5) vollständig berohrt.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Wirbelschichtreaktor mit zir­kulierender Wirbelschicht aus aus einer Wirbelkammer über einen Abscheider in einen Tauchtopf geführten, dort durch ein Fluidisierungsgas fluidisierte und wieder in die Wirbel­kammer zurückgeführten Feststoffen, mit Abführung von Wärme durch Kühlfächen im Reaktorraum und im Abscheider, insbe­sondere für exotherme Reaktionen, wie eine Wirbelschicht­verbrennung von Kohle.
  • Bei einem derartigen Wirbelschichtreaktor wird die in Rück­führzyklonen von den Rauchgasen getrennte und über einen Fallschacht dem Tauchtopf zugeführte Flugasche durch ein Gas, vorzugsweise Luft, fluidisiert und dadurch der Trans­port der Flugasche in die Wirbelbrennkammer bewerkstelligt. Nachteilig ist an den bekannten Wirbelschichtreaktoren, daß außer für den unberohrten Tauchtopf aus Gründen unterschied­licher Wärmedehnungen auch für die Nachbarbauteile, bei­spielsweise einen Rückführzyklon, die Wirbelbrennkammer und einen Fließbettkühler eine Ausmauerung erforderlich ist, um aufwendige Dehnungskompensatoren zu vermeiden. Sind die Nachbarbauteile berohrt, ist neben der Verwendung von Deh­ nungskompensatoren noch die Aufhängung an Tragrohren erfor­derlich, wodurch sich eine große Höhe der Brennstoffabwurf­stelle oberhalb des Tauchtopfes ergibt. Weiterhin werden die Anschlüsse der Asche- und Luftschächte an die Wirbel­brennkammer und, wenn vorhanden, an den Fließbettkühler kompliziert.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die vorer­wähnten Nachteile zu vermeiden und eine Verbesserung des Wärmeübergangs bei gleichzeitiger Verringerung des konstruk­tiven und apparativen Aufwandes zu erreichen.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Wirbelschichtreaktor der ein­gangs erwähnten Art dadurch gelöst, daß erfindungsgemäß die Wände und der Boden des Tauchtopfes vollständig berohrt sind. Hierduch läßt sich in Verbindung mit berohrten Nach­barbauteilen, wie Wirbelbrennkammer, Rückführzyklon und Fließbettkühler erreichen, daß sich ebene Wandelemente gro­ßer Rohrteilung verwenden lassen, wobei der Direktanschluß der Tauchtopfberohrung an die Rohrwände der Wirbelbettkam­mer eine zusätzliche Versteifung der Rohrwände bewirkt. Die Rohrausbeigungen der Wirbelbrennkammer-Rohrwand lassen sich eben ausführen und sind einfacher als die runden, räumlich zu biegenden Rohre eines gemauerten Systems. Wärmedehnungs­differenzen zwischen der Wirbelbrennkammer-Rohrwand, dem be­rohrten Aschefallschacht, der gegebenenfalls vorhandenen Fließbettkühler-Rohrwand und den Tauchtopf-Rohrwänden las­sen sich auf diese Weise vermeiden, so daß verschiedene, aufwendige Kompensatoren entbehrlich werden.
  • Vorzugsweise sind die berohrten Wände des Tauchtopfes und die anderen Rohrwände mit einem feuerfesten und verschleiß­festen Futter beschichtet, daß als Stampfmasse bestehen und mittels Stiften an den Rohrwänden festgehalten sein kann oder aber aus Formsteinen besteht. Auf diese Weise lassen sich die Dicke der Stampfmasse bzw. der Ausmauerung im gesamten Wirbelschichtreaktor mit gleicher Stärker ausfüh­ren, wodurch Spannungsspitzen in den Stoßstellen vermieden werden. Hierdurch läßt sich auch eine deutliche Verringe­rung des Temperaturgradienten im Mauerwerk bzw. in der Stampfmasse erreichen, was zu einer erheblich verkürzten An- und Abfahrzeit sowie zu einer flexibleren Betriebsweise eines Dampferzeugers mit zirkulierender Wirbelschichtfeue­rung führt, wenn die Tauchtopfberohrung und das Verrohrungs­system des Reaktorraums und des Abscheiders integrale Be­standteile eines Dampfkessels sind.
  • Vorzugsweise ist der Tauchtopf über mindestens einen Fest­stoffallschacht mit dem Abscheider und über mindestens ein Wehr- und einen weiteren, Fallschacht mit der Wirbelkammer verbunden. Dabei sind der Tauchtopf und die Schächte unmit­telbar an die Wirbelkammer mit gemeinsamen Rohrwänden ange­baut, so daß sich der Tauchtopf wärmedehnungsneutral an seinen Überströmröhren aufhängen läßt.
  • Ist der Tauchtopf etwa in Höhe der Wirbelkammer angeordnet, und werden die für die Reaktion im Wirbelschichtreaktor bestimmten Feststoffe über mindestens eine Falleitung im Bereich des Übergangs oberhalb des Tauchtopfs und des Fall­schachts zur Wirbelkammer geführt, lassen sich besonders vorteilhafte Abwurfhöhen für den Brennstoff und gegebenen­falls für Sorbentien erreichen. Dies begüngstigt ein inten­sives Vermischen des Brennstoffs und der Sorbentien mit der zirkulierenden Asche, wodurch sich eine längere Verweilzeit des Brennstoffes und der Sorbentien sowie feuerungstech­ nisch bzw. für das Einbinden von Schwefeldioxyd und der Halogene im Rauchgas günstigen Bedingungen erreichen las­sen. Auf diese Weise läßt sich eine Verbesserung des Feue­rungswirkungsgrades und eine Erhöhung des Schadstoffeinbin­degrades erreichen.
  • Besonders günstige Verhältnisse für das Einspeisen von Brennstoff und Sorbentien sowie für die Rezirkulation der Asche lassen sich dann erreichen, wenn der Tauchtopf vor­zugsweise quaderförmig mit im Boden angeordneten Fluidi­sierungsdüsen gestaltet und der über den Abscheider mit dem Reaktorraum verbundene Fallschacht mittig sowie in den Tauchtopf eintauchend angeordnet ist, zwei Wehre beider­seits des Fallschachts oberhalb dessen Mündung angeordnet sind, zwei weitere Fallschächte von den Wehren ausgehend seitlich in der Wirbelkammer etwa in der Höhe des Tauchtopf­bodens münden und am oberen Ende eines jeden Fallschachts je eine Falleitung für die Feststoffzufuhr mündet.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand zweier in der Zeich­nung dargestellter Ausführungsbeispiele des näheren erläu­tert. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1      einen senkrechten Schnitt durch einen Wirbel­schichtreaktor
    • Fig. 2      einen Querschnitt entlang der Linie A-A in Fig. 4 des erfindungsgemäßen Tauchtopfs eines anderen Wirbelschichtreaktors,
    • Fig. 3      einen senkrechten Schnitt entlang der Linie B-B in Fig. 2 des erfindungsgemäßen Tauchtopfs
    • Fig. 4      einen senkrechten Schnitt entlang der Linie C-C in Fig. 2
    • Fig. 5      einen senkrechten Schnitt entlang der Linie D-D in Fig. 2 und
    • Fig. 6      einen Schnitt entlang der Linie E-E in Fig. 2.
  • Ein vollständig berohrter Wirbelschichtreaktor 1 mit einem Reaktorraum 2 ist an seinem unteren Ende mit einer Wirbel­kammer 3 versehen. Der Reaktorraum 2 ist über einen Abschei­der 4 und einen Fallschacht 6 mit einem Tauchtopf 5 verbun­den. In die Wirbelkammer 3 gelangt über Fluidisierungsdüsen 10 ein Fluidisierungsgas, das über eine Fluidisierungsgas­leitung 1 herangeführt wird. In der Wirbelkammer 3 befindet sich ein Feststoffgemisch beispielsweise aus Kohlenstaub, zirkulierender Asche und Sorbentien zum Einbinden von Schwe­feldioxyd und Halogenen. Dieses Feststoffgemisch wird durch das Fluidisierungsgas beispielsweise Luft, in der Schwebe gehalten, wobei der Brennstoff verbrennt und gleichzeitig das bei der Verbrennung entstehende Schwefeldioxyd und die freiwerdenden Halogene durch die Sorbentien absorbiert wer­den. Die Rauchgase sowie ein Teil der Asche und der Sorben­tien werden durch den Reaktorraum 2 über den Abscheider 4 ausgetragen und fallen durch den Fallschacht 6 in den Tauchtopf 5, während die im wesentlichen staubfreien Rauch­gase über eine Abgasleitung 7 abgeleitet werden. Im Tauch­topf 5 wird mittels weiterer Fluidisierungsdüsen 10, in die Fluidisierungsgas durch die Leitung 11 eintritt, eine Wir­belschicht aufrechterhalten, die bis zur Höhe eines Wehrs 8 reicht.
  • Ein Teil der Asche im Tauchtopf 5 wird über eine nicht dar­gestellte Leitung abgezogen, während ein anderer Teil stän­dig über das Wehr 8 übertritt und über einen Fallschacht 9 in die Wirbelkammer 3 zurückfällt. Oberhalb des Fall­schachts 9 ist eine Falleitung 15 für Feststoffe angeord­net, über die der Brennstoff und die Sorbentien zugeführt werden.
  • Die Wände des Reaktorraums 2, der Wirbelkammer 3, des Ab­scheiders 4, des Tauchtopfs 5 und des Wehrs 8 bestehen aus Rohrwänden 12, 16, 17 und bilden miteinander verbundene Kühlfächen für den Wirbelschichtreaktor 1. Die gesamten Innenflächen dieser Rohrwände 12, 16, 17 sind mit Stiften 14 versehen und mit einer Stampfmasse 13 beschichtet, die die Rohrwände vor Erosion durch die zirkulierenden Fest­stoffe schützt
  • Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ist der Tauchtopf 5 im wesentlichen U-förmig gestaltet, dessen Fallschacht 6 über eine Fallschachtmündung 18 in den eigentlichen Tauch­topfbereich übergeht. In den Tauchtopft 5 taucht eine Trenn­wand 19 ein, die bewirkt, daß die Rauchgase nur aus der Abgasleitung 7 austreten nicht aber in den Wirbelschicht­reaktor 1 übertreten können.
  • Das Ausführrungsbeipiel gemäß Fig. 2 bis 6 weist für gleiche Teile die gleichen Bezugsziffern auf. Es unterscheidet sich von dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeipiel dadurch, daß der Tauchtopf 5 quaderförmig ausgebildet und quer vor der Wirbelkammer 3 angeordnet ist, die nur mit ihrer einen Rohrwand 12 mit der Stampfmasse 13 dargestellt ist. Der Fallschact 6 mündet mittig in den Tauchtopf 5 und ist schmaler als der Tauchtopf. Der Fallschacht 6 ist von zwei seitlich dazu angeordneten Wehren 8 durch zwei Trennwände 19 getrennt. Die im Tauchtopf 5 in einem Wirbelbett in Bewegung gehaltenen Feststoffe treten über die Wehre 8 in zwei parallele Fallschächte 9 ein, die in der Wirbelkammer 3 münden. Oberhalb eines jeden Fallschachts 9 ist je eine Falleitung 15 für Feststoffe angeordnet, über die Brenn­stoff und Sorbentien der Wirbelkammer 3 zugeführt werden.
  • Die Asche wird somit aus der Wirbelkammer 3 über einen nicht dargestellten Rückführzyklon und den Fallschacht 6 mit der Mündung 18 dem Tauchtopf 5 zugeführt und gelangt über die Wehre 8 wieder in die Wirbelkammer 3 zurück. Ein Teil der Asche wird in nicht dargestellter Weise abgeführt. Die Menge dieser abgeführten Asche entspricht der Menge der über die Falleitungen 15 zugeführten unverbrennbaren Restbe­standteile des Brennstoffs und der Sorbentien.
  • Alle Wände des Wirbelschichtreaktors 1 mit dem Reaktorraum 2 und der Wirbelkammer 3, des Tauchtopfs 5, sowie die Wehre 8 und die Trennwände 19 sind wie im Beispiel der Fig. 1 vollständig berohrt und durch ein verschleißfestes Futter 13 gegen Erosion durch die rezirkulierende Asche geschützt. Der Tauchtopf 5 ist direkt an die Wirbelkammer 3 angebaut.

Claims (11)

1. Wirbelschichtreaktor mit zirkulierender Wirbelschicht aus aus einer Wirbelkammer über einen Abscheider in einen Tauchtopf geführte, dort durch eine Fluidisie­rungsgas fluidisierte und wieder in die Wirbelkammer zurückgeführten Feststoffen, mit Abführung von Wärme durch Kühlflächen im Reaktorraum und im Abscheider, insbesondere für exotherme Reaktionen, wie eine Wirbel­schichtverbrennung von Kohle, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände (16) und der Boden (17) des Tauchtopfes (5) vollständig berohrt sind.
2. Wirbelschichtreaktor nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß die berohrten Wände (16, 17) des Tauch­topfes (5) mit einem feuerfesten und verschleißfesten Futter (13) beschichtet sind.
3. Wirbelschichtreaktor nach Anspruch 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Rohrwände (12, 16, 17) bestiftet und mit einer Stampfmasse (13) beschichtet sind.
4. Wirbelschichtreaktor nach Anspruch 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Rohrwände (12, 16, 17) mit einer Ausmauerung aus Formsteinen beschichtet sind.
5. Wirbelschichtreaktor nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Tauchtopf (5) über mindestens einen Feststoffallschacht (6) mit dem Abscheider (4) und über mindestens ein Wehr (8) und einem Fallschacht (9) mit der Wirbelkammer (3) in Verbindung steht.
6. Wirbelschichtreaktor nach einem oder mehreren der An­sprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Tauch­topfberohrung (16, 17) und das Verrohrungssystem (12) des Reaktorraums (2) und des Abscheiders (4) integrale Bestandteile eines Dampfkessels sind.
7. Wirbelschichtreaktor nach Anspruch 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Tauchtopf (5) und die Schächte (6, 9) unmittelbar an die Wirbelkammer (3) mit gemeinsamen Rohrwänden (12) angebaut sind.
8. Wirbelschichtreaktor nach Anspruch 7, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Tauchtopf (5) wärmedehnungsneutral an seinen Überströmröhren aufgehängt ist.
9. Wirbelschichtreaktor nach einem oder mehreren der An­sprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Tauch­topf (5) etwa in Höhe der Wirbelkammer (3) angeordnet ist.
10. Wirbelschichtreaktor nach einem oder mehreren der An­sprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die für die Reaktion im Wirbelschichtreaktor (1) bestimmten Feststoffe über mindestens eine Falleitung (15) im Bereich des Übergangs oberhalb des Tauchtopfs (5) und des Fallschachts (9) zur Wirbelkammer (3) geführt wer­den.
11. Wirbelschichtreaktor nach einem oder mehreren der An­sprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Tauchtopf (5) quaderförmig mit im Boden (17) angeord­neten Fluidisierungsdüsen (10) gestaltet ist, der über den Abscheider (4) mit dem Reaktorraum (2) verbundene Fallschacht (6) mittig und in den Tauchtopf (5) ein­tauchend angeordnet ist, zwei Wehre (8) beiderseits des Fallschachts (6) oberhalb dessen Mündung (18) an­geordnet sind, zwei weitere Fallschächte (9) von den Wehren (8) augehend seitlich in der Wirbelkammer (3) etwa in der Höhe des Tauchtopfbodens (17) münden und am oberen Ende eines jeden Fallschachts (9) je eine Falleitung (15) für die Feststoffzufuhr mündet.
EP88106627A 1987-06-02 1988-04-26 Wirbelschichtreaktor Withdrawn EP0293594A1 (de)

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DE3718367 1987-06-02
DE3718367 1987-06-02
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DE3803437 1988-02-05

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