EP0352209A1 - Caisse palette composite - Google Patents

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EP0352209A1
EP0352209A1 EP89440078A EP89440078A EP0352209A1 EP 0352209 A1 EP0352209 A1 EP 0352209A1 EP 89440078 A EP89440078 A EP 89440078A EP 89440078 A EP89440078 A EP 89440078A EP 0352209 A1 EP0352209 A1 EP 0352209A1
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EP
European Patent Office
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container
flaps
pallet box
box according
support pads
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP89440078A
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German (de)
English (en)
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Arnaud Imbert
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CARTON STOCK DIFFUSION
Original Assignee
CARTON STOCK DIFFUSION
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Filing date
Publication date
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    • B65D2519/00726—Connections structures connecting the lid or cover to the side walls or corner posts non-removable lid or covers hinged lids integrally formed

Definitions

  • the invention relates to a composite pallet box, intended in particular in the field of packaging to facilitate the transport and storage of goods.
  • the bottom of the box is raised to allow the introduction of forks of all types of lifting equipment, such as manual trolleys, pallet trucks, stackers, ferries or others.
  • Such embodiments are generally advantageous but are not without posing certain manufacturing problems originating especially from the assembly of the container and the support pads.
  • a first known embodiment consists, from a traditional pallet, of fixing by nailing or stapling a container of the "American box" type.
  • the nails or staples are driven from the inside of the container, crossing the bottom of the cardboard box and penetrating into the material of the pallet.
  • the assembly of the box on the pallet is delicate because, in the case of pallet boxes of relatively large dimensions, the worker must be placed in the interior volume of the cardboard box to nail or staple it on the pallet .
  • a container formed of an "American box" of cardboard having at least four lateral flanks, which constitute the side walls of the container, extended by internal flaps and external flaps to constitute the bottom.
  • skates are used, of the type used on traditional pallets but suitable for the outer flaps of the bottom.
  • the support pads generally have one or more housings allowing the insertion of a corresponding outer flap, transversely to said flaps, so as to slide the support pad between the outer flap or flaps and the inner flaps.
  • Some of these embodiments give good results when the cardboard used has sufficient rigidity and adequate shaping.
  • the complexity of cutting the cardboard flank results in high tool costs and the resulting manufacturing cost is relatively high.
  • the purpose of this is to provide a composite pallet box, intended for the transport and storage of various objects, which overcomes the drawbacks of the above techniques by allowing the pallet box to be produced from simple and inexpensive elements in order to lower the cost price of packaging.
  • Another object of the present invention is to provide such a composite pallet box which, despite its structure, has a very high mechanical resistance even allowing stacking.
  • the present invention provides a composite pallet box formed on the basis of a strong cardboard container or light laminate, and wooden or similar support pads, reported at the bottom, which has a resistance quite comparable to pallet boxes made entirely of wood but whose cost is significantly reduced.
  • Another object of the present invention is to provide a composite pallet box which, by its structure, is foldable and removable and which, due to its low cost and assembly, can be considered in "disposable" use.
  • the composite pallet box intended for the transport and storage of various objects, consisting of a container, in particular a parallelepiped, defining the side walls and the bottom of the box, as well as at least two support pads independent, able to raise the bottom of the container from the plane of the box, is characterized in that it has means for securing the support pads on the bottom of the container outside thereof.
  • the support pads are secured to the outer bottom of the container by gluing or by welding.
  • the present invention provides a method of folding the container which makes it possible to reinforce the stability and the resistance of the pallet box.
  • the present invention relates to a composite pallet box, intended for the transport and storage of materials or various objects.
  • FIG. 1 generally shows a composite pallet box 1 essentially formed by a container 2, in particular a parallelepiped, and support pads 3 attached at the bottom of the container 2.
  • Figure 2 shows in detail the embodiment of the container 2 and its folding mode.
  • the container 2 is traditionally of parallelepipedal shape defining the side walls 4 to 7 and the bottom 8 of the container, which may be recalled, is spaced from the laying plane and in particular from the ground by the support pads 3.
  • other volume shapes could be considered.
  • the support pads are independent and joined directly to the container 2 by means of fastening means 9 for the support pads on the bottom of the container outside thereof, as for example illustrated in FIGS. 3, 4, 6 to 8. These means will be described in more detail later.
  • the container 2 As regards the constitution of the container 2, as shown in FIG. 5, it is formed by cutting and folding a strip 10, flat, rectangular, of cardboard or of light laminated material.
  • This container is for example of the "American box” type and has four lateral flanks 4, 5, 6, 7 forming the side walls of the container, extended by lower flaps 11 to 14 capable to build up the fund.
  • the container may also have a similar structure at the level of the upper opening in order to fully protect the goods contained.
  • the sides will be fitted with four upper flaps 15, 16, 17, 18.
  • the bottom 8 of said container 2 has a rectangular section when the strip is wound on itself and secured together in particular by means of the tongue 19.
  • the fold lines are represented by mixed lines.
  • Two large sides 5 and 7 and two smaller 4 and 6 are therefore defined, extended respectively by two large flaps 12 and 14 at least capable of closing said bottom 8 by folding, as well as by two other smaller flaps 11, 13 .
  • the dimensions of the large flaps 12, 14 are provided, such that when they are folded back to form their bottom 8, their ends 32, 34 are substantially in contact without creating a gap between them. Such an arrangement will be particularly advantageous for the content because or will have a flat interior bottom.
  • the dimensions of the small flaps 11, 13 depending on those of the large flaps 12, 14, in the case of a rectangular bottom 8, their ends 32, 35 will not be contiguous, as shown particularly in FIG. 2b.
  • the large flaps 12, 14 are folded towards the inside of the container 2 then that the small flaps 11, 13 are directed towards the outside of the container as illustrated in particular in FIG. 2b.
  • the side walls 4, 5, 6, 7 and the lower flaps 11, 12, 13, 14 are arranged on either side of the fold lines of the bottom respectively 20, 21 , 22, 23.
  • the fold lines 21, 23 of the large flaps 12, 14 are offset from the fold lines 20, 22 of the small flaps 11, 13 to allow the extra thickness due to the folding and arrange the flaps 11 to 14 parallel between them without distorting the bottom of the container.
  • Such an arrangement will be advantageous for promoting the attachment 9 of the support pads 3 to the bottom 8 of the container, outside of it, in particular at the lower corners of said container.
  • This offset distance corresponds substantially to the thickness "e” of the strip 10 of material forming the container.
  • the container as such being formed it can be secured to the independent support pads 3.
  • the support pads 3 are advantageously arranged such that their longitudinal axis 24 is substantially parallel to the fold line 21 or 23 of the large flaps 12 or 14.
  • Figures 3 and 4 show by way of example different embodiments of support pads.
  • Each support shoe 3 is constituted at least by two studs 25, 26 joined together by at least one spar 27.
  • each support pad 3 by at least two studs 25, 26 joined together by two beams 27, 28 then defining a central access space for the forks of the carriages the elements considered 25-28.
  • a third intermediate stud 29 may be provided, then defining two access spaces on either side of the latter.
  • FIG. 6 to 8 show different embodiments.
  • FIG. 6 shows a container 2 arranged on support pads 3 such as for example those illustrated in FIG. 3.
  • the securing means 9 advantageously take the form of a coating of adhesive capable of directly bonding one of the faces of the support pad, in this case the upper face of the spar 28, and the outer face of the bottom of the container, in particular the outer face of the small lower flaps 11, 13.
  • the spar 28 will be provided with a width greater than the spar 27 as shown in particular in FIG. 3.
  • FIG. 7 shows a second embodiment in which the shoe is formed according to FIG. 4.
  • the securing means 9 in particular the adhesive coatings, are deposited on each upper face of the studs 25, 29, 26.
  • the central stud 29 will have an additional thickness in order to come into contact with the face of the large lower flaps 12, 14.
  • FIG. 8 proposes a variant in which a thickness take-up shim 31 is notably arranged in the space 30, between the two small flaps 11, 13, substantially parallel to these, and advantageously glued transversely to the two large flaps 12, 14, outside thereof, as shown in dotted lines for example in FIG. 2b.
  • the thickness take-up wedge 31 will have a complementary effect with respect to the rigidity and the squaring of the bottom because it will allow them to be held together the large flaps 12, 14 and thus have a perfectly rigid realization of resistance important mechanics.
  • the securing means 9 it would be conceivable to provide them in the form of welds, the said support pads 3 and the said container 2 then being made of compatible materials capable of being welded together.
  • the support pads 3 are arranged in the direction of the length of the body, in other words their length corresponds substantially to the length of the long sides 5, 7 of the container.
  • the pads in the direction of the short sides, that is to say such that their longitudinal axis 24 is substantially parallel to the fold line 20 or 22 of the small flaps 11 or 13.
  • the large flaps are always folded as they form the interior bottom of the body 2, the end pads are then entirely fixed on the small flaps.
  • the small flaps will advantageously be joined to the large flaps by means of an adhesive coating, or a double-sided adhesive, or any other similar means.
  • three skates will advantageously be used and the third glued glue will be placed in the median axis of the long side using an intermediate shim as described in the previous assemblies, or by making a skate whose studs are higher than the other two to take account of the extra thickness caused by the small flaps. The skate will then be secured in the axis of this thickness take-up wedge.

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Abstract

L'invention est relative à une caisse palette composite destinée au transport et au stockage d'objets divers. Elle trouvera notamment son application dans le domaine du conditionnement. La caisse palette composite (1) est formée de : - d'un conteneur (2) notamment parallélépipédique, définissant les parois latérales (4 à 7) et le fond (8) de la caisse, - d'au moins deux patins support (3) indépendants, aptes à surélever le fond (8) du conteneur (2) du plan de pose de la caisse, - de moyens de solidarisation (9) des patins support (3) sur le fond (8) du conteneur (2) extérieurement à celui-ci.

Description

  • L'invention est relative à une caisse palette composite, destinée notamment dans le domaine du conditionnement pour faciliter le transport et le stockage de marchandises.
  • Dans le domaine du conditionnement et de l'emballage, il est connu d'utiliser des caisses palettes en matériaux divers qui permettant la manutention et le stockage d'objets, plus ou moins lourds, fragiles ou encombrants, avec facilité par l'utilisation de chariots de manutention à fourches.
  • Pour ce, on suréléve le fond de la caisse afin de permettre l'introduction de fourches d'engins élévateurs de tout type, tels que chariots manuels, transpalettes, gerbeurs, transbordeurs ou autres.
  • Ainsi, il est connu des caisses formées par un conteneur proprement dit qui permet de recevoir les objets, ainsi que par des patins support rapportés au niveau du fond du conteneur, permettant la prise de la caisse palette au moyen des dits chariots. De telles caisses sont fabriquées dans différents matériaux tels qu'en carton, en bois, en métal ou encore en combinant ces différents matériaux.
  • Pour amoindrir le coût de l'emballage ou du conditionnement, on a recherché un compromis entre la résistance mécanique et le coût de revient, et il est courant de rencontrer des réalisations de caisses palettes dont le conteneur est en carton ou en stratifié léger et dont les patins support sont en bois ou en matière moulée.
  • De telles réalisations sont généralement avantageuses mais ne sont pas sans poser certains problèmes de fabrication provenant surtout de l'assemblage du conteneur et des patins support.
  • Un premier mode de réalisation connu consiste, à partir d'une palette traditionnelle, à venir fixer par clouage ou agrafage un conteneur du type "caisse américaine". Dans ce cas, les clous ou agrafes sont enfoncés de l'intérieur du conteneur en traversant le fond de la caisse carton et pénètrent dans la matière de la palette.
  • La résistance d'une telle caisse palette est donnée par la rigidité de la palette de fond mais néanmoins, il est constant de voir la caisse carton s'arracher au niveau des clous ou des agrafes.
  • De plus, le montage de la caisse sur la palette est délicat car, dans le cas de caisses palettes de dimensions relativement importantes, l'ouvrier doit se placer dans le volume intérieur de la caisse carton pour clouer ou agrafer celle-ci sur la palette.
  • C'est pourquoi, d'autres types de caisses palettes ont été mis au point qui ne nécessitent pas de clouage ou agrafage des éléments.
  • Par exemple, il est connu un conteneur formé d'une "caisse américaine" en carton présentant au moins quatre flancs latéraux, qui constituent les parois latérales du conteneur, prolongés de rabats intérieurs et de rabats extérieurs pour constituer le fond.
  • Pour surélever le fond par rapport au sol, on utilise des patins, du genre utilisé sur les palettes traditionnelles mais appropriés aux rabats extérieurs du fond. Aussi, les patins support présentent généralement un ou plusieurs logements autorisant l'insertion d'un rabat extérieur correspondant, transversalement aux dits rabats, de sorte à glisser le patin support entre le ou les rabats extérieurs et les rabats intérieurs.
  • Certaines de ces réalisations donnent de bons résultats lorsque le carton utilisé présente une rigidité suffisante et un façonnage adéquat. Toutefois, la complexité de la découpe du flanc cartonné occasionne des frais d'outillage élevés et le coût de fabrication qui en résulte est relativement important. De plus, il est nécessaire de réaliser des patins adaptés également aux découpes du carton.
  • Le but de la présente est de proposer une caisse palette composite, destinée au transport et au stockage d'objets divers, qui permette de pallier les inconvénients des techniques précitées en autorisant la réalisation de la caisse palette à partir d'éléments simples et peu coûteux dans le but de baisser le prix de revient du conditionnement.
  • Un autre but de la présente invention est de proposer une telle caisse palette composite qui, malgré sa structure, présente une résistance mécanique très importante autorisant même le gerbage.
  • En effet, la présente invention propose une caisse palette composite formée à base d'un conteneur en carton fort ou en stratifié léger, et de patins support en bois ou similaires, rapportés au niveau du fond, qui présente une résistance tout à fait comparable aux caisses palettes entièrement réalisées en bois mais dont le coût de revient est sensiblement diminué.
  • Un autre but de la présente invention est de proposer une caisse palette composite qui, de par sa structure, est pliable et démontable et qui, de par son faible coût de revient et de montage, peut être envisagée en utilisation "jetable".
  • D'autres buts et avantages de la présente invention apparaitront au cours de la description qui va suivre, qui n'est cependant donnée qu'à titre indicatif et qui n'a pas pour but de la limiter.
  • Selon la présente invention, la caisse palette composite, destinée au transport et au stockage d'objets divers, constituée d'un conteneur, notamment parallélépipédique, définissant les parois latérales et le fond de la caisse, ainsi qu'au moins de deux patins support indépendants, aptes à surélever le fond du conteneur du plan de pose de la caisse, est caractérisée par le fait qu'elle présente des moyens de solidarisation des patins support sur le fond du conteneur extérieurement à celui-ci.
  • Dans un mode de réalisation avantageux de la présente invention, les patins support sont solidarisés sur le fond extérieur du conteneur par collage ou par soudure.
  • Par ailleurs, la présente invention propose un mode de pliage du conteneur qui permet de renforcer la stabilité et la résistance de la caisse palette.
  • La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante accompagnée des dessins en annexe qui en font partie intégrante.
    • La figure 1 représente une vue en perspective de dessous d'une caisse palette réalisée selon la présente invention.
    • Les figures 2a et 2b montrent le conteneur constituant le contenant de la caisse palette de la présente invention, telle que représentée à la figure 1, et précise les étapes de pliage spécifiques de son fond.
    • La figure 3 montre un mode de réalisation de patins support destinés à la caisse palette de la présente invention.
    • La figure 4 montre un autre mode de réalisation de patins support.
    • La figure 5 montre une vue en plan de la bande à plat permettant la réalisation du conteneur de la caisse palette dans un mode de réalisation de la présente invention.
    • La figure 6 montre une vue illustrant notamment l'association du fond du conteneur et des patins support selon un premier mode de réalisation.
    • La figure 7 montre une vue illustrant notamment l'association du fond du conteneur et des patins support selon un second mode de réalisation.
    • La figure 8 montre une vue illustrant notamment l'association du fond du conteneur et des patins support selon un troisième mode de réalisation.
  • La présente invention vise une caisse palette composite, destinée au transport et au stockage de matériaux ou d'objets divers.
  • Sa structure en fera une caisse palette à usage unique, elle sera notamment réalisée à partir d'un matériau de base en carton fort ou en stratifié léger pour constituer le conteneur et à partir de patins support en bois ou en matière moulée pour former la réhausse du fond du conteneur. Ainsi, on arrivera à un compromis très intéressant résistance mécanique-coût de revient.
  • La figure 1 montre d'une manière générale une caisse palette composite 1 formée essentiellement d'un conteneur 2, notamment parallélépipédique, et de patins support 3 rapportés au niveau du fond du conteneur 2.
  • La figure 2 montre en détail la réalisation du conteneur 2 ainsi que son mode de pliage.
  • Le conteneur 2 est traditionnellement de forme parallélépipédique définissant les parois latérales 4 à 7 et le fond 8 du conteneur, qui rappelons-le, est espacé du plan de pose et notamment du sol par les patins support 3. Toutefois, d'autres formes volumiques pourraient être envisagées.
  • A ce sujet, les patins support sont indépendants et réunis directement au conteneur 2 par l'intermédiaire de moyens de solidarisation 9 des patins support sur le fond du conteneur extérieurement à celui-ci, comme par exemple illustré aux figures 3, 4, 6 à 8. Ces moyens seront décrits plus en détail ultérieurement.
  • En ce qui concerne la constitution du conteneur 2, comme le montre la figure 5, celui-ci est formé par découpe et pliage d'une bande 10, plane, rectangulaire, de carton ou de matériau stratifié léger.
  • Ce conteneur est par exemple du type "caisse américaine" et comporte quatre flancs latéraux 4, 5, 6, 7 formant les parois latérales du conteneur, prolongées de rabats inférieurs 11 à 14 aptes à constituer le fond.
  • Il est à remarquer que le conteneur peut également présenter une structure similaire au niveau de l'ouverture supérieure afin de protéger totalement la marchandise contenue. Dans ce cas, on équipera les flancs de quatre rabats supérieurs 15, 16, 17, 18.
  • Néanmoins, on pourrait envisager une version, sans rabat supérieur, avec couvercle indépendant.
  • Ainsi, le fond 8 du dit conteneur 2 présente une section rectangulaire lorsque la bande est enroulée sur elle-même et solidarisée par l'intermédiaire notamment de la languette 19. A ce sujet, à la figure 5, les lignes de pliage sont représentées par des traits mixtes.
  • Sont donc définis deux grands côtés 5 et 7 et deux plus petits 4 et 6, prolongés respectivement, par deux grands rabats 12 et 14 au moins aptes à fermer le dit fond 8 par pliage, ainsi que par deux autres rabats 11, 13 plus petits.
  • Plus précisément, on prévoit les dimensions des grands rabats 12, 14, tels que lors de leur repliage pour constituer leur fond 8, leurs extrémités 32, 34 soient sensiblement en contact sans création d'interstice entre eux. Une telle disposition sera notamment avantageuse pour le contenu car ou aura un fond intérieur plat. En revanche, les dimensions des petits rabats 11, 13 dépendant de celles des grands rabats 12, 14, dans le cas d'un fond 8 rectangulaire, leurs extrémités 32, 35 ne seront pas contigus, comme le montre particulièrement la figure 2b.
  • Pour autoriser un meilleur équerrage du fond et permettre la coopération du fond ainsi formé avec les patins support 3 dans le but d'augmenter la rigidité de l'assemblage effectué, les grands rabats 12, 14 sont repliés vers l'intérieur du conteneur 2 alors que les petits rabats 11, 13 sont dirigés vers l'extérieur du conteneur tels qu'illustrés notamment à la figure 2b.
  • en outre, comme le montre particulièrement la figure 5, les parois latérales 4, 5, 6, 7 et les rabats inférieurs 11, 12, 13, 14 sont disposés de part et d'autre des lignes de pliage du fond respectivement 20, 21, 22, 23. Toutefois, les lignes de pliage 21, 23 des grands rabats 12, 14 sont décalées des lignes de pliage 20, 22 des petits rabats 11, 13 pour admettre la surépaisseur due au pliage et disposer les rabats 11 à 14 parallèlement entre eux sans déformer lefond du conteneur.
  • Une telle disposition sera avantageuse pour favoriser la solidarisation 9 des patins support 3 sur le fond 8 du conteneur, extérieurement à celui-ci, notamment au niveau des coins inférieurs du dit conteneur.
  • Cette distance de décalage, repérée "e" sur la figure 5, correspond sensiblement à l'épaisseur "e" de la bande 10 de matériau formant le conteneur.
  • Le conteneur en tant que tel étant formé, celui-ci peut être solidarisé sur les patins support 3 indépendants. Pour ce, selon la présente invention, les patins support 3 sont disposés avantageusement tels que leur axe longitudinal 24 soit sensiblement parallèle à la ligne de pliage 21 ou 23 des grands rabats 12 ou 14.
  • Les figures 3 et 4 montrent à titre d'exemple différentes réalisation de patins support.
  • Chaque patin support 3 est constitué au moins par deux plots 25, 26 réunis entre eux par au moins un longeron 27.
  • Selon les réalisations et selon les résistances souhaitées, on pourra également envisager de former chaque patin support 3 par au moins deux plots 25, 26 réunis entre eux par deux longerons 27, 28 définissant alors un espace d'accès central pour les fourches des chariots entre les éléments considérés 25-28.
  • Dans une autre réalisation, qu'il y ait un ou deux longerons, on pourra prévoir un troisième plot intermédiaire 29, définissant alors deux espaces d'accès de part et d'autre de ce dernier.
  • Les figures 6 à 8 montrent différents exemples de réalisation.
  • La figure 6 montre un conteneur 2 disposé sur des patins support 3 tels que par exemple ceux illustrés à la figure 3.
  • Les moyens de solidarisation 9 se présentent avantageusement sont la forme d'une enduction de colle apte à liaisonner directement une des faces du patin support, en l'occurrence la face supérieure du longeron 28, et la face extérieure du fond du 25 conteneur, notamment la face extérieure des petits rabats inférieurs 11, 13.
  • Toutefois, dans le cas de la figure 6, il est à noter que la solidarisation des patins support sur la fond est partielle car il subsiste un interstice 30 entre les deux extrémités des rabats 11 et 13.
  • Dans ce cas, pour renforcer la liaison, on prévoira le longeron 28 d'une largeur supérieure au longeron 27 comme le montre notamment la figure 3.
  • A titre d'exemple, on a obtenu de bons résultats en liaisonnant les patins support et le conteneur avec de la colle du type "glu". Cette colle peut être apposée, soit sur les rabats du conteneur, soit sur les patins.
  • En outre, afin de la protéger, on utilisera avantageusement une feuille anti-adhérente siliconée qui sera ôtée lors du montage de la caisse palette. Ces mêmes dispositions sont applicables à la cale de rattrapage d'épaisseur 31.
  • La figure 7 montre un second mode de réalisation dans lequel le patin est formé selon la figure 4. Dans ce cas, les moyens de solidarisation 9, notamment les enductions de colle, sont déposés sur chaque face supérieure des plots 25, 29, 26. Etant donné l'interstice 30 entre les deux rabats 11 et 13, le plot central 29 présentera une surépaisseur afin de venir en contact avec la face des grands rabats inférieurs 12, 14.
  • Pour pallier cette différence entre les plots 25, 26, 29, la figure 8 propose une variante dans laquelle une cale de rattrapage d'épaisseur 31 est notamment disposée dans l'espace 30, entre les deux petits rabats 11, 13, sensiblement parallèle à ceux-ci, et avantageusement collée transversalement aux deux grands rabats 12, 14, extérieurement à ceux-ci, comme montré en pointillé par exemple à la figure 2b.
  • Dans les réalisations des figures 7 et 8, on remarquera que la résistance du fond et son équerrage sont accrus lors de la mise en place des patins support 3, car on réalise avantageusement une solidarisation relative des petits et des grands rabats 11-14 entre eux, les plots 25, 26 étant fixés sur les petits rabats 11, 13 alors que le plot 29 est solidarisé sur le ou/et les grands rabats 11, 14.
  • En outre, dans la réalisation de la figure 8, il est à noter que la cale de rattrapage d'épaisseur 31 aura un effet complémentaire vis-à-vis de la rigidité et de l'équerrage du fond car elle permettra de maintenir entre eux les grands rabats 12, 14 et ainsi avoir une réalisation parfaitement rigide de résistance mécanique importante.
  • Naturellement, d'autres réalisations de la présente invention, peuvent être envisagées, sans pour autant sortir du cadre de la présente invention.
  • Notamment, en ce qui concerne les moyens de solidarisation 9, il serait envisageable de les prévoir sous la forme de soudures, les dits patins support 3 et le dit conteneur 2 étant alors réalisé en matériaux compatibles aptes à être soudé entre eux.
  • D'autre part, comme le montrent les figures 1, 6, 7, 8, les patins support 3 sont disposés dans le sens de la longueur de la caisse, autrement dit leur longueur correspond sensiblement à la longueur des grands côtés 5, 7 du conteneur.
  • Cependant, il pourrait être envisagé de disposer les patins dans le sens des petits côtés, c'est-à-dire tels que leur axe longitudinal 24 soit sensiblement parallèle à la ligne de pliage 20 ou 22 des petits rabats 11 ou 13.
  • Dans ce cas, selon la présente invention, on effectue toujours le pliage des grands rabats tels qu'ils forment le fond intérieur de la caisse 2, les patins extrèmes sont alors entièrement fixés sur les petits rabats.
  • Pour augmenter la rigidité et l'équerrage, on solidarisera avantageusement les petits rabats sur les grands rabats au moyen d'un enduction de colle, ou d'un adhésif double face, ou tout autre moyen similaire.
  • Dans une telle disposition, on utilisera avantageusement trois patins et on placera le troisième patin collé dans l'axe médian du grand côté en utilisant une cale intermédiaire telle que décrit dans les montages précédents, ou en réalisant un patin dont les plots sont plus hauts que les deux autres pour tenir compte de la surépaisseur engendrée par les petits rabats. Le patin sera alors solidarisé dans l'axe de cette cale de rattrapage d'épaisseur.

Claims (10)

1. Caisse palette (1) composite, destinée au transport et au stockage d'objets divers, constituée d'un conteneur (2), notamment parallélépipédique, définissant les parois latérales (4-7) et le fond (8) de la caisse, ainsi qu'au moins deux patins support (3) indépendants, aptes à surélever le fond (8) du conteneur (2) du plan de pose de la caisse, caractérisée par le fait qu'elle présente des moyens de solidarisation (9) des patins support (3) sur le fond (8) du conteneur (2) extérieurement à celui-ci.
2. Caisse palette selon la revendication 1, caractérisée par le fait que les dits moyens de solidarisation (9) se présentent sous la forme d'une enduction de colle apte à liaisonner une des faces du patin support (3) et la face extérieure du fond (8) du conteneur.
3. Caisse palette selon la revendication 1, caractérisée par le fait que les dits moyens de solidarisation (9) se présentent sous la forme de soudures, les dits patins support (3) et le dit conteneur (2) étant réalisés en matériaux aptes à être soudés entre eux.
4. Caisse palette selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le conteneur (2) est formé par découpage et pliage d'une bande (10) à plat rectangulaire de carton ou matériau stratifié léger, le fond (8) du dit conteneur (2) présentant une section rectangulaire, les parois (4 à 7) du dit conteneur (2) étant respectivement prolongées par deux grands rabats (12, 14) au moins aptes à fermer le dit fond (8) par pliage, ainsi que par deux autres rabats (11, 13) plus petits, les grands rabats (12, 14) étant repliés vers l'intérieur du conteneur (2) et les petits rabats (11, 13) étant dirigés vers l'extérieur du conteneur (2).
5. Caisse palette selon la revendication 4, caractérisée par le fait que les parois latérales (4 à 7), et les rabats inférieurs (11 à 14) sont disposés de part et d'autre des lignes de pliage (20 à 23) du fond (8), les lignes de pliage (21, 23) des grands rabats (12, 14) et celles (20, 22) des petits rabats (11, 13) étant décalées pour admettre la surépaisseur due au pliage et disposer les rabats (11 à 14) parallèlement entre eux sans déformer le fond.
6. Caisse palette selon la revendication 4, caractérisée par le fait que la conteneur (2) comporte une cale de rattrapage d'épaisseur (31) disposée entre les deux petits rabats (11, 13) sensiblement parallèles à ceux-ci et solidarisée sur les grands rabats (12, 14) extérieurement à ceux-ci.
7. Caisse palette selon la revendication 1, caractérisée par le fait que chaque patin support (3) est constitué par au moins deux plots (25, 26) réunis entre eux par au moins un longeron (27).
8. Caisse palette selon la revendication 7, caractérisée par le fait que chaque patin support (3) est constitué par trois plots (25, 26, 29) réunis entre eux par deux longerons (27, 28) définissant un espace d'accès entre les cinq éléments considérés (25-29).
9. Caisse palette selon la revendication 4, caractérisée par le fait que les patins support (3) sont disposés tels que leur axe longitudinal (24) soit sensiblement parallèle à la ligne de pliage (21, 23) des grands rabats (12, 14).
10. Caisse palette selon la revendication 4, caractérisée par le fait que les patins support (3) sont disposés tels que leur axe longitudinal (24) soit sensiblement parallèle à la ligne de pliage (20, 22) du petit rabat (11, 13), ces derniers étant solidarisés sur les grands rabats (21, 23) indépendamment desdits patins support.
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