EP0384360A2 - Kannentransportsystem Strecke/Strecke - Google Patents

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EP0384360A2
EP0384360A2 EP90103163A EP90103163A EP0384360A2 EP 0384360 A2 EP0384360 A2 EP 0384360A2 EP 90103163 A EP90103163 A EP 90103163A EP 90103163 A EP90103163 A EP 90103163A EP 0384360 A2 EP0384360 A2 EP 0384360A2
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EP
European Patent Office
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transport
cans
gates
path
row
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP90103163A
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English (en)
French (fr)
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EP0384360A3 (de
Inventor
Siegfried Dipl.-Ing. Günkinger
Markus Dipl.-Ing. Wurster
Manfred Langen
Gregor Gebald
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Truetzschler GmbH and Co KG
Original Assignee
Truetzschler GmbH and Co KG
Zinser Textilmaschinen GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Truetzschler GmbH and Co KG, Zinser Textilmaschinen GmbH filed Critical Truetzschler GmbH and Co KG
Publication of EP0384360A2 publication Critical patent/EP0384360A2/de
Publication of EP0384360A3 publication Critical patent/EP0384360A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/005—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for removing empty packages or cans and replacing by completed (full) packages or cans at paying-out stations; also combined with piecing of the roving
    • D01H9/008—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for removing empty packages or cans and replacing by completed (full) packages or cans at paying-out stations; also combined with piecing of the roving for cans

Definitions

  • the invention relates to a can transport system between two successive routes in the work step, the presentation on the downstream route takes place in double rows of gates.
  • Can transport systems between two consecutive lines in the work process are generally known in the textile industry.
  • EU-PS 0 129 746 describes, for example, a system in which the lines connected in series are operated with a single-row template.
  • the feed cans are orthogonal to the tape entry.
  • the filled cans of the first route passage are brought into a standby row, which is arranged parallel to the row of supply cans of the second route passage while maintaining a gap.
  • a disadvantage of this known device is, among other things, the very large overall width and the relatively complex, deflected belt inlet.
  • the aforementioned literature reference does not indicate any automatic can transport between the two routes.
  • a buffer device is switched into the transport track, which enables the empty cans to be replaced by full cans.
  • This system also uses a single-row template on the downstream section, which leads to a considerable overall length of the system.
  • the can transport is still carried out manually.
  • the object of the invention is to create an automatic can transport system which, on the one hand, has a very compact construction and, on the other hand, ensures free access to the storage cans arranged in a double row at all times.
  • a first outer transport path arranged parallel to the gate rows
  • a second inner transport path running parallel to the first transport path
  • an operating aisle arranged between the gate rows and the transport paths
  • the rows of gates with the feeding cans remain freely accessible for the operating personnel during the entire time.
  • the entire supply of rags on this line is stopped.
  • the operating personnel interrupts the remaining fuses and triggers the change process using a hand switch.
  • the empty cans of the inner row of gates are first clocked on a transverse path connected to the outer transport path and the empty cans of the outer row of gates are moved to the inner row of gates.
  • the full cans of the inner transport path are made up across the service aisle onto the outer row of gates and the full cans of the outer transport path onto the inner transport path.
  • the operating aisle remains freely accessible in this case too, so that the operating personnel can put on the fuse of the full cans standing on the outer row of gates from the operating aisle.
  • FIG. 1 shows an upstream route 20 which is connected to a downstream route 21 via a can transport system 22.
  • the routes 20, 21 each have two deliveries.
  • the can transport system 22 essentially consists of an outer transport path 23 and an inner transport path 24.
  • the outer transport path 23 is connected on the one hand to a transverse path 28 and on the other hand to an entry path 29.
  • the inlet track 29 is connected to the route 20 and has a gradient in the direction of this route.
  • the inner transport track 24 is connected to the route 20 via the outlet track 30.
  • the run-out track 30 is designed such that it can be raised on one side in the region of the route. In this way, a gradient can be set in the direction of the inner transport path 24.
  • the can transport system 22 also has a number of longitudinal conveying devices 31-35 and pushing devices 36-39 acting transversely to the transport tracks 23, 24.
  • Figure 2 shows the starting position in the upper half of the drawing.
  • the lower half of the drawing shows the situation that occurs when the jug in slot 2 is full.
  • the machine control checks whether the parking spaces 3 and 4 on the run-out path 30 are free and the parking space 10 on the run-in path 29 is occupied. If the result is positive, the can changing device arranged (known and therefore not shown) within the section 20 pushes the full can from the parking space 2 to the parking space 3. With this movement, the empty can from the parking space 1 to the parking space 2 and the can from the parking space 10 conveyed to parking space 1.
  • the cans remaining on the infeed path 29 automatically roll towards the parking space 10 due to the gradient of the infeed path.
  • the parking space 9 which is freed up in the process is immediately filled up, since the longitudinal conveying devices 33, 34 assigned to the outer transport path 23 push the empty cans arranged there, as shown.
  • the parking space 7 is left blank to ensure free access to the control aisle 25.
  • the full can which has now reached the parking space 4 by lifting the outlet path 30 on one side, is transported further to the parking space 11 via the conveyor device 35.
  • the can changing process described above is repeated until four full cans are deposited on the inner transport path 24 (FIG. 3, upper half of the drawing).
  • the outer transport path 23 is unoccupied in this section.
  • the full cans deposited on the inner transport path 24 are moved outwards onto the transport path 23 by means of a pushing device 36, so that the inner transport path 24 connected to the outlet path 30 becomes free again (FIG. 3, lower half of the drawing).
  • the can changing process described at the beginning starts again and only ends when there are four full cans on the inner transport path again.
  • the template cans arranged in the gate rows 26, 27 also begin to run out (FIG. 4, upper half of the drawing).
  • the full cans standing on the outer row of gates 27 are pushed onto the inner row of gates 27 by the pushing device 37 and the full cans standing on the inner conveyor track 24 are pushed onto the outer row 26 of the gates by the pushing device 38.
  • the pushing device 38 has to bridge the operating aisle 25 and therefore has a deflection which is approximately twice as large as the deflection of the other devices (36-39).
  • the operating personnel then apply the fuses of the full cans standing on the outer row of gates 26. Subsequently, the empty cans on the outer transport path 23 are clocked by the conveying devices 32-34 to the gradient of the infeed path 29.
  • the starting position is reached again; a new cycle of change can begin.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kannentransportsystem (22) zwischen zwei im Arbeitsgang aufeinanderfolgenden Strecken (20, 21), wobei die Vorlage an der nachgeordneten Strecke (21) in doppelten Gatterreihen (26, 27) erfolgt. Parallel zu den Gatterreihen (26, 27) sind eine äußere Transportbahn (23), eine innere Transportbahn (24) sowie ein Bediengang (25) vorgesehen. Die Transportbahnen (23, 24) weisen longitudinale Fördereinrichtungen (32 - 34) auf und sind funktionell über Schubeinrichtungen (36 - 39) untereinander sowie mit den Gatterreihen (26, 27) verbunden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Kannentransportsystem zwischen zwei im Arbeitsgang aufeinanderfolgenden Strecken, wobei die Vorlage an der nachgeordneten Strecke in doppelten Gatterreihen erfolgt.
  • Kannentransportsysteme zwischen zwei im Arbeitsgang aufeinander­folgenden Strecken sind in der Textilindustrie allgemein be­kannt.
  • Die EU-PS 0 129 746 beschreibt beispielsweise ein System, bei dem die in Reihe geschalteten Strecken mit einreihiger Vor­lage betrieben werden. Die Vorlagekannen stehen dabei orthogonal zum Bandeinlauf. Die gefüllten Kannen der ersten Streckenpassage werden in eine Bereitschaftsreihe gebracht, die unter Beibehal­tung einer Lücke parallel zur Reihe der Vorlagekannen der zweiten Streckenpassage angeordnet ist.
  • Nachteilig bei dieser bekannten Einrichtung ist unter anderem die sehr große Baubreite sowie der relativ aufwendige, umgelenkte Bandeinlauf. Der vorgenannten Literaturstelle sind außerdem kei­ne Hinweise auf einen automatischen Kannentransport zwischen den beiden Strecken entnehmbar.
  • Durch die DE-OS 37 07 080 ist ein Kannentransportsystem zwischen zwei Strecken bekannt, bei dem die Strecken über eine Transport­bahn verbunden sind.
  • In die Transportbahn ist eine Puffereinrichtung eingeschaltet, die ein Austauschen der Leer- gegen Vollkannen ermöglicht. Auch bei diesem System wird mit einreihiger Vorlage an der nachgeord­neten Strecke gearbeitet, was zu einer erheblichen Baulänge der Anlage führt. Außerdem erfolgt der Kannentransport nach wie vor manuell.
  • Automatische Kannentransportsysteme sind im Prinzip allerdings ebenfalls bekannt. Als Stand der Technik wird in diesem Zusammen­hang zum Beispiel auf die europäische Patentanmeldung 0 069 087 und das britische Patent 1 136 782 verwiesen.
  • Ausgehend von dem vorgenannten Stand der Technik liegt der Er­findung die Aufgabe zugrunde, ein automatisches Kannentransport­system zu schaffen, das einerseits sehr kompakt gebaut ist und andererseits jederzeit freien Zugang zu den in Doppelreihe ange­ordneten Vorlagekannen gewährleistet.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine erste, parallel zu den Gatterreihen angeordnete äußere Transportbahn, eine zweite, parallel zur ersten Transportbahn verlaufende innere Transport­bahn, einen zwischen den Gatterreihen und den Transportbahnen an­geordneten Bediengang, Schubeinrichtungen zum Querverschieben von Kannen zwischen den Transportbahnen und den Gatterreihen sowie longitudinale Fördereinrichtungen im Bereich der Transportbahnen gelöst.
  • Longitudinale Fördereinrichtungen sowie Schubeinrichtungen zum Querverschieben von Kannen sind in verschiedenen Ausführungsfor­men, beispielsweise durch die europäische Patentanmeldungen 0 069 087 und 0 129 089 oder die britischen Patente 941 219 und 1 139 782, bekannt und daher in den Zeichnungen nur schematisch angedeutet.
  • Bei einem solchen Kannentransportsystem sind neunzehn Kannen im Umlauf. Acht in Doppelreihe stehende Kannen bilden dabei die Vor­lage für die nachgeordnete Strecke. Die in einer vorgeordneten Strecke gefüllten Kannen werden über eine innere Transportbahn abtransportiert und in einer endseitigen Parkzone der inneren Transportbahn gesammelt. Bei Erreichen einer bestimmten Anzahl werden die vollen Kannen mittels einer Schubvorrichtung auf die äußere Transportbahn querverschoben.
    Anschließend werden auf der inneren Transportbahn erneut volle Kannen gesammelt. Die auf der äußeren und inneren Transportbahn deponierten vollen Kannen bilden die Reserve für den nächsten Kannenwechselvorgang.
  • Die Gatterreihen mit den Vorlagekannen bleiben während der ge­samten Zeit für das Bedienpersonal frei zugängig.
  • Sobald die Lunte in einer der Vorlagekannen der nachgeordneten Strecke ausgelaufen ist, wird der gesamte Lunteneinzug an dieser Strecke gestoppt. Das Bedienpersonal unterbricht die noch ver­bleibenden Lunten und löst über einen Handschalter den Wechsel­vorgang aus. Beim Wechselvorgang werden zunächst die Leerkannen der inneren Gatterreihe auf eine mit der äußeren Transportbahn verbundene Querbahn getaktet und die Leerkannen der äußeren Gat­terreihe auf die innere Gatterreihe verschoben. Gleichzeitig wer­den die vollen Kannen der inneren Transportbahn über den Bedien­gang hinweg auf die äußere Gatterreihe und die vollen Kannen der äußeren Transportbahn auf die innere Transportbahn nachgeholt. Der Bediengang bleibt auch in diesem Fall frei zugängig, so daß das Bedienpersonal vom Bediengang aus die Lunte der auf der äußeren Gatterreihe stehenden vollen Kannen anlegen kann.
  • Nachdem die auf der inneren Gatterreihe befindlichen Leerkannen ebenfalls auf die Querbahn ausgetaktet wurden, werden die vollen Kannen in ihre Endposition geschoben. Mit dem Anlegen der rest­lichen vier Lunten und dem Nachholen der auf der äußeren Trans­portbahn befindlichen Leerkannen ist der Wechselvorgang beendet.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung sind einem nachfolgend anhand der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel entnehmbar. Es zeigen:
    • Figur 1: Schematisch eine Draufsicht auf das erfindungsgemäße Kannentransportsystem Strek­ke/Strecke
    • Figuren 2 - 6: Einzelne Verfahrensschritte beim Einsatz des er­findungsgemäßen Kannentransportsystems
  • In Figur 1 ist eine vorgeordnete Strecke 20 dargestellt, die mit einer nachgeordneten Strecke 21 über ein Kannentransportsystem 22 verbunden ist. Wie aus der Zeichnung ersichtlich, weisen die Strecken 20, 21 jeweils zwei Ablieferungen auf.
  • Das Kannentransportsystem 22 besteht im wesentlichen aus einer äußeren Transportbahn 23 und einer inneren Transportbahn 24. Die äußere Transportbahn 23 ist einerseits mit einer Querbahn 28 und andererseits mit einer Einlaufbahn 29 verbunden. Die Einlaufbahn 29 ist an die Strecke 20 angeschlossen und weist in Richtung dieser Strecke Gefälle auf.
  • Die innere Transportbahn 24 ist über die Auslaufbahn 30 mit der Strecke 20 verbunden. Die Auslaufbahn 30 ist dabei derart gestal­tet, daß sie einseitig im Bereich der Strecke anhebbar ist. Auf diese Weise kann ein Gefälle in Richtung auf die innere Trans­portbahn 24 eingestellt werden.
  • Innerhalb der Transportbahnen 23, 24 sind ein Bediengang 25 sowie Gatterreihen 26, 27 vorgesehen. Das Kannentransportsystem 22 weist außerdem eine Anzahl longitudinaler Fördereinrichtungen 31 - 35 sowie quer zu den Transportbahnen 23, 24 wirkende Schub­einrichtungen 36 - 39 auf.
  • Nachfolgend wird die Funktion des erfindungsgemäßen Kannentrans­portsystems anhand der Figuren 2-6 erläutert. Zur Verdeut­lichung sind einzelne Kannenstellplätze im Bereich der Transport­bahnen bzw. der Ein- und Auslaufbahn mit Kennziffern 1-11 versehen.
  • Figur 2 zeigt in der oberen Zeichnungshälfte die Ausgangsposi­tion.
  • Im Kannentransportsystem 22 sind neunzehn Kannen 40 im Umlauf. Acht volle Kannen stehen auf den Gatterreihen 26, 27, zwei Kannen sind im Bereich der Strecke 20 auf den Stellplätzen 1 und 2, die restlichen neun (leeren) Kannen stehen auf der äußeren Trans­portbahn 23 bzw. auf der Einlaufbahn 29. Die auf dem Stellplatz 2 innerhalb der Strecke 20 befindliche Kanne wird gerade gefüllt.
  • In der unteren Zeichnungshälfte ist die Situation dargestellt, die eintritt, wenn die Kanne auf dem Stellplatz 2 voll ist. Durch die Maschinensteuerung wird überprüft, ob die Stellplätze 3 und 4 auf der Auslaufbahn 30 frei und der Stellplatz 10 auf der Ein­laufbahn 29 belegt ist. Bei positivem Ergebnis schiebt die inner­halb der Strecke 20, angeordnete (bekannte und deshalb nicht dar­gestellte) Kannenwechselvorrichtung die volle Kanne vom Stell­platz 2 auf den Stellplatz 3. Bei dieser Bewegung wird gleichzei­tig die leere Kanne vom Stellplatz 1 auf den Stellplatz 2 und die Kanne vom Stellplatz 10 auf den Stellplatz 1 weiterbefördert.
  • Die auf der Einlaufbahn 29 verbliebenen Kannen rollen aufgrund des Gefälles der Einlaufbahn selbsttätig auf den Stellplatz 10 zu. Der dabei frei werdende Stellplatz 9 wird sogleich aufge­füllt, da die der äußeren Transportbahn 23 zugeordneten longi­tudinalen Fördereinrichtungen 33, 34 die dort angeordneten leeren Kannen, wie dargestellt, nachschieben.
  • Der Stellplatz 7 bleibt dabei ausgespart, um den freien Zugang zum Bediengang 25 zu gewährleisten.
  • Gleichzeitig wird die inzwischen durch einseitiges Anheben der Auslaufbahn 30 auf den Stellplatz 4 gelangte volle Kanne über die Fördereinrichtung 35 zum Stellplatz 11 weitertransportiert.
  • Der vorbeschriebene Kannenwechselvorgang wiederholt sich, bis vier volle Kannen auf der inneren Transportbahn 24 deponiert sind (Figur 3, obere Zeichnungshälfte).
  • Zu diesem Zeitpunkt ist, wie ersichtlich, die äußere Transport­bahn 23 in diesem Abschnitt unbesetzt. Die auf der inneren Trans­portbahn 24 deponierten vollen Kannen werden mittels einer Schub­einrichtung 36 nach außen auf die Transportbahn 23 verschoben, so daß die innere, mit der Auslaufbahn 30 verbundene Transportbahn 24 wieder frei wird (Figur 3, untere Zeichnungshälfte).
  • Der eingangs beschriebene Kannenwechselvorgang startet erneut und endet erst, wenn wieder vier volle Kannen auf der inneren Trans­portbahn stehen. Etwa zu diesem Zeitpunkt beginnen auch die in den Gatterreihen 26, 27 angeordneten Vorlagekannen auszulaufen (Figur 4, obere Zeichnungshälfte).
  • Die auf der inneren Gatterreihe 27 befindlichen leeren Vorlage­kannen werden jetzt über die Transporteinrichtung 31 auf die Querbahn 28 getaktet und dort über die Transporteinrichtung 32, wie in Figur 4, untere Zeichnungshälfte dargestellt, weitertrans­portiert.
  • Anschließend werden die leeren Vorlagekannen der äußeren Gatter­reihe 26 durch eine Schubeinrichtung 37 auf die innere Gatter­reihe 27, die vollen Kannen der inneren Transportbahn 24 durch eine Schubeinrichtung 38 auf die äußere Gatterreihe 27 und die vollen Kannen der äußeren Transportbahn 23 durch eine Schubein­richtung 39 auf die innere Transportbahn 24 verschoben. Diese Vorgänge laufen gleichzeitig ab. Das Resultat ist in Figur 5, obere Bildhälfte dargestellt.
  • Während die auf der Querbahn 28 befindlichen Leerkannen über die longitudinalen Fördereinrichtungen 32, 33 abgefördert werden, werden die leeren Kannen der inneren Gatterreihe 27 durch die Fördereinrichtung 31 ebenfalls auf die Querbahn 28 getaktet (Fi­gur 5, untere Zeichnungshälfte).
  • Die Bedienperson legt jetzt vom frei zugänglichen Bediengang 25 aus die Lunten der auf der äußeren Gatterreihe 27 stehenden Voll­kannen an und startet das System erneut.
  • Wie die Figur 6 zeigt, werden die auf der äußeren Gatterreihe 27 stehenden Vollkannen durch die Schubeinrichtung 37 auf die innere Gatterreihe 27 und die auf der inneren Transportbahn 24 stehenden Vollkannen durch die Schubeinrichtung 38 auf die äußere Gatter­reihe 26 geschoben.
  • Die Schubeinrichtung 38 muß dabei den Bediengang 25 überbrücken und weist daher eine Auslenkung auf, die etwa doppelt so groß ist wie die Auslenkung der anderen Einrichtungen (36 - 39).
  • Anschließend legt das Bedienpersonal die Lunten der auf der äu­ßeren Gatterreihe 26 stehenden Vollkannen an. Im Anschluß daran werden die Leerkannen auf der äußeren Transportbahn 23 durch die Fördereinrichtungen 32 - 34 zur Gefällstrecke der Einlaufbahn 29 getaktet.
  • Die Ausgangsposition ist damit wieder erreicht; ein neuer Wech­selzyklus kann beginnen.
    • Bezugszahlenliste:
    • (1) Kannenstellplatz
    • (2) Kannenstellplatz
    • (3) Kannenstellplatz
    • (4) Kannenstellplatz
    • (5) Kannenstellplatz
    • (6) Kannenstellplatz
    • (7) Kannenstellplatz
    • (8) Kannenstellplatz
    • (9) Kannenstellplatz
    • (10) Kannenstellplatz
    • (11) Kannenstellplatz
    • (20) Strecke
    • (21) Strecke
    • (22) Kannentransportsystem
    • (23) äußere Transportbahn
    • (24) innere Transportbahn
    • (25) Bediengang
    • (26) äußere Gatterreihe
    • (27) innere Gatterreihe
    • (28) Querbahn
    • (29) Einlaufbahn
    • (30) Auslaufbahn
    • (31) Fördereinrichtung
    • (32) Fördereinrichtung
    • (33) Fördereinrichtung
    • (34) Fördereinrichtung
    • (35) Fördereinrichtung
    • (36) Schubeinrichtung
    • (37) Schubeinrichtung
    • (38) Schubeinrichtung
    • (39) Schubeinrichtung
    • (40) Kanne

Claims (12)

1. Kannentransportsystem zwischen zwei im Arbeitsgang aufein­anderfolgenden Strecken, wobei die Vorlage an der nachgeord­neten Strecke in doppelten Gatterreihen erfolgt, gekennzeich­net durch eine erste, parallel zu den Gatterreihen (26, 27) angeordnete äußere Transportbahn (23), eine zweite, parallel zur ersten Transportbahn (23) verlaufende innere Transport­bahn (24), einen zwischen den Gatterreihen (26, 27) und den Transportbahnen (23, 24) angeordneten Bediengang (25), Schub­einrichtungen (36 - 39) zum Querverschieben von Kannen (40) zwischen den Transportbahnen (23, 24) und den Gatterreihen (26, 27) sowie longitudinale Fördereinrichtungen (31 - 35) im Bereich der Transportbahnen (23, 24).
2. Kannentransportsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die innere Transportbahn (24) eine Schubeinrichtung (36) aufweist, die das Verschieben einer Vielzahl von auf der inneren Transportbahn (24) angeordneten Kannen (40) zur äußeren Transportbahn (23) hin ermöglicht.
3. Kannentransportsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die innere Transportbahn (24) eine Schubeinrichtung (38) zum Verschieben der Kannen (40) zur äußeren Gatterreihe (26) hin aufweist, wobei die Auslenkung der Schubeinrichtung (38) so groß ist, daß die Kannen (40) über den Bediengang (25) hinwegverschoben werden.
4. Kannentransportsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die Transportbahnen (23, 24) mindestens auf einem Teil ihrer Länge longitudinale Fördereinrichtungen (32 - 34) aufweisen.
5. Kannentransportsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß im Bereich der inneren Gatterreihe (27) eine Förder­einrichtung (31) angeordnet ist.
6. Kannentransportsystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­net, daß die Fördereinrichtungen (31 - 34) aus Kannenschub- und/oder Kannenzugeinrichtungen bestehen.
7. Kannentransportsystem nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­net, daß die Fördereinrichtungen (31 - 34) aus antreibbaren Rollen oder dergleichen bestehen.
8. Kannentransportsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die äußere Transportbahn (23) mit einer orthogonal angeschlossenen Querbahn (28) und einer ebenfalls orthogonal angeordneten Einlaufbahn (29) verbunden ist.
9. Kannentransportsystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich­net, daß die Einlaufbahn (29) zur vorgeschalteten Strecke (20) hin Gefälle aufweist.
10. Kannentransportsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß die innere Transportbahn (24) über eine orthogonal angeordnete Auslaufbahn (30) mit der vorgeschalteten Strecke (20) verbunden ist.
11. Kannentransportsystem nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­net, daß die Auslaufbahn (30) mit einem Mechanismus ausge­stattet ist, der ein einseitiges Anheben der Auslaufbahn (30) im Bereich der Strecke (20) ermöglicht.
12. Verfahren zum Auswechseln von Vorlagekannen, die in Doppel­reihe vor einer nachgeordneten Strecke stehen, insbesondere zum Austauschen leerer Kannen gegen volle Kannen, unter Ver­wendung der Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net,
daß zunächst auf einer inneren Transportbahn (24) eine Reihe aus vollen Kannen (40) gebildet und mittels einer Schubein­richtung (36) parallel zu sich selbst auf eine äußere Trans­portbahn (23) geschoben wird,
daß dann auf der inneren Transportbahn (24) erneut eine Reihe mit vollen Kannen (40) gebildet und die auf der inneren Gat­terreihe (27) stehenden leeren Kannen mittels einer Förder­einrichtung (31) auf eine Querbahn (28) getaktet werden, daß anschließend mittels der Schubeinrichtungen (37, 38, 39) gleichzeitig die Leerkannen von der äußeren Gatterreihe (26) in die innere Gatterreihe (27), die vollen Kannen von der inneren Transportbahn (24) zur äußeren Gatterreihe (26) und die vollen Kannen der äußeren Transportbahn (23) auf die in­nere Transportbahn (24) geschoben werden,
daß nach dem Anlegen der Lunten der auf der äußeren Gatter­reihe (26) stehenden vollen Kannen die auf der inneren Gat­terreihe (27) befindlichen Leerkannen ebenfalls zur Querbahn (28) ausgetaktet, und die vollen Kannen in die Gatterreihen (26, 27) nachgeholt werden.
EP19900103163 1989-02-21 1990-02-19 Kannentransportsystem Strecke/Strecke Withdrawn EP0384360A3 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3905279 1989-02-21
DE3905279A DE3905279A1 (de) 1989-02-21 1989-02-21 Kannentransportsystem strecke/strecke

Publications (2)

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EP0384360A2 true EP0384360A2 (de) 1990-08-29
EP0384360A3 EP0384360A3 (de) 1991-07-03

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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19900103163 Withdrawn EP0384360A3 (de) 1989-02-21 1990-02-19 Kannentransportsystem Strecke/Strecke

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EP (1) EP0384360A3 (de)
JP (1) JPH02265869A (de)
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