EP0406686A2 - Verschleiss-Scheiben für Kräuselmaschinen - Google Patents

Verschleiss-Scheiben für Kräuselmaschinen Download PDF

Info

Publication number
EP0406686A2
EP0406686A2 EP90112233A EP90112233A EP0406686A2 EP 0406686 A2 EP0406686 A2 EP 0406686A2 EP 90112233 A EP90112233 A EP 90112233A EP 90112233 A EP90112233 A EP 90112233A EP 0406686 A2 EP0406686 A2 EP 0406686A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wear
sintered material
crimping
metal
materials
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP90112233A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0406686A3 (en
EP0406686B1 (de
Inventor
Günter Marx
Josef Dr. Bach
Jürgen Dr. Lorenz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Spinnstoffabrik Zehlendorf AG
Original Assignee
Spinnstoffabrik Zehlendorf AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Spinnstoffabrik Zehlendorf AG filed Critical Spinnstoffabrik Zehlendorf AG
Priority to AT90112233T priority Critical patent/ATE89343T1/de
Publication of EP0406686A2 publication Critical patent/EP0406686A2/de
Publication of EP0406686A3 publication Critical patent/EP0406686A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0406686B1 publication Critical patent/EP0406686B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/12—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using stuffer boxes

Definitions

  • the present invention relates to wear washers for crimping machines for the production of synthetic fibers.
  • Such wear washers which are intended to prevent the lateral emergence of the fiber cable to be compressed from the press roll nip of the crimping chamber, are known; your requirement profile will e.g. discussed in great detail in DE-OS 21 13 886.
  • the wear washers must therefore have good thermal conductivity, since when the 10 fiber strands pass through the crimp, and in particular during the dry crimp, friction is generated and this is converted into heat. To perform their function, the wear washers must be in frictional contact with the end faces of the feed rollers and the fiber plugs compressed in the crimping chamber are pushed along them under high pressure. During this process, a lot of heat also develops on the friction surface of the disks, ie in a relatively small area of their surface. The material of the wear washers must therefore be a good conductor of heat so that the heat generated is dissipated quickly and the temperature of the friction surface cannot rise too high and the fibers are not damaged.
  • Abrasion-resistant, hard materials that have been proposed for the production of wear disks are, for example, brass or ceramic (US Pat. No. 4,395,804) or aluminum oxide mixed ceramics, such as (R) ALSIMAG (US Pat. No. 2,311,174).
  • the conventional materials that have this property such as sintered ceramics made of aluminum oxide or zirconium oxide / Silicon dioxide, however, are not sufficiently thermally conductive.
  • Another disadvantage of these very hard materials is the fact that occasional damage to the friction surfaces of rotating disks no longer heals during operation (grinding) and that the end faces of the feed rollers can be damaged.
  • the widely used brass wear washers have good thermal conductivity, but are still too short and do not have sufficient healing properties.
  • Plastic panes have poor thermal conductivity.
  • wear disks which are characterized by optimum abrasion resistance and good thermal conductivity and which moreover have the advantage over conventional materials that they do not cause discoloration of the fiber strands.
  • Wear discs must be manufactured with high precision and advantageously either consist of a relatively abrasion-resistant material or be provided with a special surface treatment so that the cable band or the thread survives the crimping process with the least possible fiber damage.
  • wear-prone parts are not subjected to excessive stress, surface treatment methods such as e.g. Flame, induction and case hardening, for wear protection.
  • surface treatment methods such as e.g. Flame, induction and case hardening, for wear protection.
  • the wear disks according to the invention largely overcome the problems described above.
  • the wear disks according to the invention are characterized in that they consist of a sintered material made of carbon and metals or their alloys, which, with optimal self-healing ability, counteracts the frictional stresses as much as possible against wear.
  • Friction materials of this type convert kinetic energy into thermal energy. Friction materials of this type are now also required on a large scale in automobile construction and general mechanical engineering. These are multi-component sintered materials, some of which are extremely complex. Sintered materials as used in the present invention are also known. They contain optionally for example 5 to 70% graphite, 85 to 30% copper and possibly up to 10%, preferably 8 to 10% tin, up to 15% lead and up to 12% zinc. In the device according to the invention, a high copper content in the range between 70 and 90% is advantageous, preferably over 80%.
  • the metal component particularly preferably consists only of copper. Due to the high copper content, it is possible to increase the thermal conductivity to a large extent, whereby it should exceed 80 W x K ⁇ 1 xm ⁇ 1. It is preferably 80 to 200, in particular 100-150 W x K ⁇ 1 xm ⁇ 1.
  • the thermal conductivity of some particularly well-suited materials, the "metal carbons" mentioned below, is 125 ⁇ 15.
  • the copper can also be replaced by other metals in order to modify the properties of the sintered wear washers depending on the desired stress. So it can be advantageous to e.g. to be replaced by iron, tin, zinc or lead or only to be combined with these elements; but also the high-melting metals of the 4th to 6th subgroup, as sintered materials with carbon, show advantageous luctile, wear-resistant properties.
  • the structure also influences the properties of the required sintered materials, e.g. can be expressed by the apparent density.
  • the apparent density is the quotient of the mass and the macroscopic volume of the material.
  • metal carbons which are among the oldest sintered composites, have proven to be a particularly suitable material for the wear disks according to the invention count and so far have mainly been used as collector brushes for electric motors.
  • Metal carbons which are particularly suitable as a material for the wear disks according to the invention, consist of 80-85% copper, 10-16% lead and 5-9% graphite. Very suitable commercial materials of this type are e.g. the standard metal charcoal qualities BDB or NL from W.L. Eichberg, Berlin.
  • the wear washer according to the invention is distinguished by the fact that it has an optimal combination of wear resistance and self-healing ability, is good heat conductor and, surprisingly, does not cause discoloration on the yarns, as is customary with the common materials.
  • the combination of these positive properties leads to a long, trouble-free runtime of the crimping machines equipped with them.
  • the cable quality is particularly evident in a uniform crimp pattern over the entire cable cross-section, while in the usual methods an irregular sinusoidal or angular toothed crimp shape often occurs in practice.
  • the uniform crimped arch shape guarantees good textile processing, especially on cutting and tearing converters.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Cookers (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Magnetically Actuated Valves (AREA)
  • Turning (AREA)
  • Professional, Industrial, Or Sporting Protective Garments (AREA)

Abstract

Beschrieben werden Verschleißscheiben für Kräuselmaschinen, die aus einem Sinterstoff aus Metall und Kohlehstoff mit einer scheinbaren Dichte von 4 bis 7 g/cm³ bestehen.
Als Metall des Sinterstoffs werden gut wärmeleitende Metalle insbsondere Kupfer oder Legierungen gewählt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft Verschleiß-Scheiben für Kräuselmaschinen zur Herstellung von synthetischen Fasern.
  • Derartige Verschleiß-Scheiben, die den seitlichen Austritt des zu stauchenden Faserkabels aus dem Preßwalzenspalt der Kräuselkammer verhindern sollen, sind bekannt; ihr Anforderungsprofil wird z.B. in der DE-OS 21 13 886 sehr ausführlich diskutiert.
  • Die Verschleiß-Scheiben müssen demnach eine gute Wärmeleitfähigkeit besitzen, da beim Durchlaufen der 10 Faserstränge bei der Kräuselung und insbesondere bei der Trockenkräuselung Reibung erzeugt und diese in Wärme umgewandelt wird. Die Verschleiß-Scheiben müssen zur Erfüllung ihrer Funktion in reibendem Kontakt mit den Stirnflächen der Einzugswalzen stehen und die in der Kräuselkammer gestauchten Faserpfropfen werden unter hohem Druck an ihnen entlang geschoben. Bei diesem Vorgang entwickelt sich auf der Reibfläche der Scheiben, d.h. in einem relativ kleinen Bereich ihrer Oberfläche, zusätzlich viel Wärme. Das Material der Verschleiß-Scheiben muß daher gut wärmeleitend sein, damit die erzeugte Wärme schnell abgeführt wird, und die Temperatur der Reibfläche nicht zu hoch steigen kann und die Fasern nicht beschädigt werden. Die hohe Reibungsarbeit führt ferner zu einem schnellen Verschleiß der Scheiben, deshalb es von Vorteil ist, ein möglichst abriebbeständiges Material bei der Fertigung der beanspruchten Teile zu verwenden. Abriebfeste, harte Materialien, die zur Herstellung von Verschleiß-Scheiben vorgeschlagen wurden, sind beispielsweise Messing oder Keramik (US-A-4 395 804) oder Aluminiumoxid-Mischkeramik, wie z.B. (R) ALSIMAG (US-A-2 311 174). Die herkömmlichen Materialien die diese Eigenschaft aufweisen, wie z.B. Sinterkeramiken aus Aluminiumoxid oder Zirkoniumoxid/­ Siliciumdioxid, sind jedoch nicht genügend wärmeleitend. Ein weiterer Nachteil dieser sehr harten Materialien zeigt sich darin, daß evtl. vereinzelt auftretende Schäden an den Reiboberflächen rotierender Scheiben im Betrieb nicht mehr ausheilen (abgeschliffen werden) und daß die Stirnflächen der Einzugswalzen Schaden nehmen können.
  • Als weichere Materialien für Verschleiß-Scheiben wurden z.B. empfohlene Bronze, Aluminium oder (R) NYLON oder PTFE (DE-A-3 503 447, DE-A-2 604 505, US-A-3 237 270 und DE-A-1 435 441) oder auch Graphit (DE-A-2 113 886). Ein Problem der zur Zeit gängigen Verschleiss-Scheiben aus Graphit, ist nicht nur ihr hoher Abrieb, sondern auch eine Anfärbung der Filamente, die in hohem Maße unerwünscht ist.
  • Die verbreitet eingesetzten Messing-Verschleißscheiben weisen zwar eine gute Wärmeleitfähigkeit auf, haben aber immer noch eine zu geringe Standzeit und kein ausreichendes Ausheilvermögen. Kunststoffscheiben haben eine mangelhafte Wärmeleitfähigkeit.
  • Es gilt daher Verschleiß-Scheiben herzustellen, die sich durch eine optimale Abriebsbeständigkeit und eine gute Wärmeleitfähigkeit auszeichnen und überdies den Vorteil gegenüber herkömmlichen Materialien besitzen, daß sie keine Verfärbungen der Faserstränge bewirken.
  • Verschleiss-Scheiben müssen mit hoher Präzision hergestellt werden und vorteilhafterweise entweder aus einem relativ abriebsresistenten Material bestehen oder mit einer speziellen Oberflächenbehandlung versehen sein, damit das Kabelband oder der Faden den Kräuselprozeß mit der geringstmöglichen Faserbeschädigung übersteht.
  • Wenn die Beanspruchung der verschleißgefährdeten Teile nicht übermäßig hoch ist, reichen oft schon Verfahren zur Oberflächenbehandlung, wie z.B. Flamm-, Induktions- und Einsatzhärten, für den Verschleiß-Schutz aus.
  • Allerdings ist eine hohe Oberflächenhärte nicht allein maßgebend für die Abriebsfestigkeit und überdies sind Schichten, die durch dieses Verfahren gebildet werden, sehr dünn, so daß sie nicht über lange Zeit standhalten. In Sonderfällen haben sich auch verschleißfeste Schichten, die mit dem Metallspritzverfahren aufgebracht wurden, bewährt. Eine wichtige Voraussetzung ist eine feste Haftung auf dem Grundwerkstoff und eine ausreichende Zähigkeit der ' Spritzschicht, die nicht zu Mißbildungen oder zum Abbröckeln neigen darf. Derartige Oberflächenbehandlungen sind diffizil auszuführen und verteuern die Reibscheiben erheblich. Darüberhinaus gelingt es nicht, die Abriebprobleme durch diese Maßnahme voll zu beseitigen. Sie stellen somit ebenfalls noch keine befriedigende Lösung dar.
  • Demgegenüber werden durch die erfindungsgemäßen Verschleiß-­Scheiben die oben geschilderten Probleme weitgehend überwunden. Die erfindungsgemäßen Verschleiß-Scheiben sind dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem Sintermaterial aus Kohlenstoff und Metallen oder deren Legierungen bestehen, das bei gleichzeitig optimalem Selbstheilungsvermögen den Reibungsbeanspruchungen einen größtmöglichen Widerstand gegen Abnutzung entgegensetzt.
  • Die hier erforderlichen sogenannten Friktionswerkstoffe wandeln kinetische Energie in thermische Energie um. Solche Reibungswerkstoffe werden heute auch in großem Umfang im Automobilbau und allgemeinen Maschinenbau benötigt. Hierbei handelt es sich um mehrkomponentige Sinterwerkstoffe mit z.T. äußerst komplexer Zusammensetzung. Auch Sintermaterialien, wie sie in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sind bereits bekannt. Sie enthalten wahlweise z.B. 5 bis 70 % Graphit, 85 bis 30 % Kupfer und evtl. bis zu 10 %, vorzugsweise 8 bis 10 % Zinn, bis zu 15 % Blei und bis zu 12 % Zink. Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist ein hoher Kupferanteil im Bereich zwischen 70 und 90 % von Vorteil, bevorzugt über 80 %. Besonders bevorzugt besteht die Metallkomponente nur aus Kupfer. Durch den hohen Kupferanteil ist es möglich die Wärmeleitfähigkeit in großem Maße zu steigern, wobei sie 80 W x K⁻¹ x m⁻¹ überschreiten sollte. Vorzugsweise liegt sie bei 80 bis 200, insbesondere bei 100-150 W x K⁻¹ x m⁻¹. Bei einigen besonders gut geeigneten Materialien, den unten beispielsweise genannten "Metallkohlen" liegt die Wärmeleitfähigkeit bei 125 ± 15.
  • Grundsätzlich kann das Kupfer aber auch durch andere Metalle ersetzt werden, um so die Eigenschaften der gesinterten Verschleiss-Scheiben je nach gewünschter Beanspruchung zu modifizieren. So kann es von Vorteil sein, das Kupfer z.B. durch Eisen, Zinn, Zink oder Blei zu ersetzen oder auch nur mit diesen Elementen zu kombinieren; aber auch die hochschmelzenden Metalle der 4. bis 6. Nebengruppe zeigen als Sintermaterialien mit Kohlenstoff vorteilhafte Luktile, verschleißbeständige Eigenschaften.
  • Auch die Struktur beeinflußt die Eigenschaften der benötigten Sinterwerkstoffe, die z.B. durch die scheinbare Dichte ausgedrückt werden kann. Bevorzugt sind Sinterwerkstoffe mit einer scheinbaren Dichte zwischen 4 bis 7 g/cm³, insbesondere zwischen 5 und 6 g/cm³.
  • Unter der scheinbaren Dichte ist der Quotient aus Masse und dem makroskopischen Volumen des Materials zu verstehen.
  • Als besonders gut geeignetes Material für die erfindungsgemäßen Verschleiß-Scheiben haben sich überraschenderweise die sogenannten "Metallkohlen" erwiesen, die zu den ältesten gesinterten Verbundstoffen zählen und die bislang überwiegend als Kollektorbürsten für Elektromotore eingesetzt wurden.
  • Metallkohlen, die sich besonders gut als Material für die erfindungsgemäßen Verschleiß-Scheiben eignen, bestehen aus 80 - 85 % Kupfer, 10 - 16 % Blei und 5 - 9 % Graphit. Sehr gut geeignete handelsübliche Materialien dieser Art sind z.B. die Metallkohlen-Standardqualitäten BDB oder NL der Fa. W.L. Eichberg, Berlin.
  • Die erfindungsgemäße Verschleiß-Scheibe zeichnet sich dadurch aus, daß sie eine optimale Kombination von Verschleißfestigkeit und Selbstheilungsvermögen aufweist, gut wärmeleitend ist und überraschenderweise keine Verfärbungen auf den Garnen, wie bei den gängigen Materialien üblich, hervorruft. Die Kombination dieser positiven Eigenschaften führt zu einer langen störungsfreien Laufzeit der damit ausgestatteten Kräuselmaschinen. Die Kabelqualität zeigt sich dabei besonders in einem gleichmäßigen Kräuselbild über den gesamten Kabelquerschnitt, während bei den üblichen Verfahren in der Praxis oft eine ungleichmäßige sinusförmige bzw. eckige verzahnte Kräuselform auftritt. Durch die gleichmäßige Kräuselbogenform wird eine gute textile Weiterverarbeitung, besonders auch auf Schneid- und Reißkonvertern garantiert.

Claims (6)

1. Verschleiß-Scheibe für Kräuselkammern, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem Sinterstoff aus Metall und Kohlenstoff besteht.
2. Verschleiß-Scheibe für Kräuselkammern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Metall des Sinterstoffs gut wärmeleitende Metalle oder Legierungen gewählt werden.
3. Verschleiß-Scheibe für Kräuselkammern nach mindestens einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als eine Metallkomponente des Sinterstoffs Kupfer gewählt wird.
4. Verschleiß-Scheibe für Kräuselkammern nach mindestens einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kupferanteil des Sinterstoffs über 70 % besonders zwischen 80 und 90 % beträgt.
5. Verschleiß-Scheibe für Kräuselkammern nach mindestens einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die scheinbare Dichte des Sinterstoffes zwischen 4 und 7 g/cm³, besonders zwischen 5 und 6 g/cm³ beträgt.
6. Verschleiß-Scheibe für Kräuselkammern nach mindestens einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmeleitfähigkeit dieser Verschleiß-Scheiben über 80, bevorzugt bei 80 - 200 W x K⁻¹ x m⁻¹ liegt.
EP90112233A 1989-07-01 1990-06-27 Verschleiss-Scheiben für Kräuselmaschinen Expired - Lifetime EP0406686B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT90112233T ATE89343T1 (de) 1989-07-01 1990-06-27 Verschleiss-scheiben fuer kraeuselmaschinen.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3921708A DE3921708A1 (de) 1989-07-01 1989-07-01 Verschleiss-scheiben fuer kraeuselmaschinen
DE3921708 1989-07-01

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0406686A2 true EP0406686A2 (de) 1991-01-09
EP0406686A3 EP0406686A3 (en) 1991-01-30
EP0406686B1 EP0406686B1 (de) 1993-05-12

Family

ID=6384120

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP90112233A Expired - Lifetime EP0406686B1 (de) 1989-07-01 1990-06-27 Verschleiss-Scheiben für Kräuselmaschinen

Country Status (7)

Country Link
US (1) US5105513A (de)
EP (1) EP0406686B1 (de)
JP (1) JPH0345731A (de)
AT (1) ATE89343T1 (de)
DE (2) DE3921708A1 (de)
DK (1) DK0406686T3 (de)
ES (1) ES2042149T3 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0732434A1 (de) * 1995-03-16 1996-09-18 Fleissner GmbH & Co. Maschinenfabrik Stauchkammerkräuselvorrichtung zum Kräuseln von synthetischen Fadenscharen od. dgl.

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19519882A1 (de) * 1995-05-31 1996-12-12 Hoechst Ag Methode zur Behandlung eines Kabels synthetischer Filamente und Verfahren zur Herstellung von Kabeln gleichmäßig gekräuselter Fasern mit hohem Anfangsmodul
US5839685A (en) * 1995-07-25 1998-11-24 Chen; Jen Hui Anti-static thread feeding wheel for knitting machinery
AUPP773998A0 (en) * 1998-12-16 1999-01-21 Public Transport Corporation of Victoria Low resistivity materials with improved wear performance for electrical current transfer and methods for preparing same
US6351877B1 (en) 2000-05-31 2002-03-05 Eastman Chemical Company Synthetic fiber crimper, method of crimping and crimped fiber produced therefrom
US7152288B1 (en) * 2005-07-07 2006-12-26 Celanese Acetate Llc Stuffer box crimper and a method for crimping
CN114921682B (zh) * 2022-06-28 2023-03-28 北京科技大学广州新材料研究院 一种高导热各向同性的石墨球-铜基的复合材料及其制备方法

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2311174A (en) * 1940-12-06 1943-02-16 Du Pont Textile crinkler
DE1435441A1 (de) * 1963-08-19 1968-11-21 Eastman Kodak Co Vorrichtung zum Kraeuseln von bandfoermigem Fadenkabel
US3237270A (en) * 1963-12-11 1966-03-01 Du Pont Stuffer box crimper with composite crimper discs
US3600776A (en) * 1968-11-29 1971-08-24 Teijin Ltd Stuffer crimper
US3618183A (en) * 1970-02-11 1971-11-09 Monsanto Co Insert pressure controller
US3633255A (en) * 1970-03-23 1972-01-11 Du Pont Tow-crimping apparatus
GB1460592A (en) * 1973-05-19 1977-01-06 Girling Ltd Method of manufacturing a friction disc
JPS5192340A (de) * 1975-02-10 1976-08-13
JPS5253720A (en) * 1975-10-29 1977-04-30 Hitachi Ltd Non-orientated cu-carbon fiber compoite and its manufacturing method
US4115908A (en) * 1978-02-06 1978-09-26 Eastman Kodak Company Apparatus for stuffer box crimping
US4330333A (en) * 1980-08-29 1982-05-18 The Valeron Corporation High titanium nitride cutting material
US4395804A (en) * 1981-05-18 1983-08-02 Eastman Kodak Company Cheekplate holder assembly for stuffer box crimper
US4521944A (en) * 1984-01-23 1985-06-11 Eastman Kodak Company Dowel-aligned multiple plate stuffer box crimper construction for filter tow
IT1173178B (it) * 1984-02-02 1987-06-18 Sipa Spa Macchina crettatrice migliorata per la crettatura di fibre sintetiche e artificiali
US4730371A (en) * 1987-02-17 1988-03-15 E. I. Du Pont De Nemours And Company Coated crimper rolls

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0732434A1 (de) * 1995-03-16 1996-09-18 Fleissner GmbH & Co. Maschinenfabrik Stauchkammerkräuselvorrichtung zum Kräuseln von synthetischen Fadenscharen od. dgl.

Also Published As

Publication number Publication date
ATE89343T1 (de) 1993-05-15
DE3921708A1 (de) 1991-01-10
US5105513A (en) 1992-04-21
ES2042149T3 (es) 1993-12-01
JPH0345731A (ja) 1991-02-27
DE59001414D1 (de) 1993-06-17
EP0406686A3 (en) 1991-01-30
DK0406686T3 (da) 1993-09-27
EP0406686B1 (de) 1993-05-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0406686B1 (de) Verschleiss-Scheiben für Kräuselmaschinen
EP0337107B1 (de) Spinnrotor
DD202199A5 (de) Reibungsbelag mit fasermaterial,insbesondere in form von glasfasern oder glasgarn und ein verfahren zur herstellung des belages
EP0925138A1 (de) Hochfeste erodierelektrode
DE1469492A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Graphitisieren kohlenstoffhaltiger Garne
DE2948783C2 (de) Hartmetallwalze zum Warmwalzen von Walzdraht und Stabstahl
EP2347044B1 (de) Friktionsscheibe
DE19743745A1 (de) Auflösewalze für eine Offenend-Spinnvorrichtung
DE2443238C3 (de) Reibrotor zum Friktionsfalschdrallen von synthetischen Fäden
DE102011106518B4 (de) Draht für Schleifkontakte und Schleifkontakte
DE3148065A1 (de) "diamantbesuecktes seil zur schneidenden bearbeitung von steinwerkstoffen"
DE2135537C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Graphit für Metallkohlebürsten
DE2539089A1 (de) Vorreisserwalze mit einer zahngarnitur
DE2535527B2 (de) Reibbelag, insbesondere für Trommelbremsen in Nutzfahrzeugen
DE2039743A1 (de) Buerste fuer elektrische Maschinen
DE2444038B2 (de) Friktions-Falschdrallvorrichtung
DE2838144A1 (de) Kohlebuersten fuer rotierende elektrische maschinen
DE2613141C3 (de) Sägedraht
DE20001177U1 (de) Preßpolster
DE8213929U1 (de) Schreibspitze
DE875232C (de) Kommutator fuer elektrische Maschinen oder Apparate, insbesondere Kohlekommutator
DE2220278C3 (de) Isolierstoff für eine ein sehr elektronegatives Gas enthaltende elektrische Anlage
AT289241B (de) Metallbürste für Kollektormaschinen
DE8632118U1 (de) Koronaelektrode
DE875073C (de) Kommutator fuer elektrische Maschinen oder Apparate

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IT LI LU NL SE

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19901221

17Q First examination report despatched

Effective date: 19920916

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IT LI LU NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 89343

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19930515

Kind code of ref document: T

ITF It: translation for a ep patent filed
REF Corresponds to:

Ref document number: 59001414

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19930617

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19930721

ET Fr: translation filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: FG4A

Free format text: 3008326

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: T3

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2042149

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

EPTA Lu: last paid annual fee
EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 90112233.3

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19980608

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19980623

Year of fee payment: 9

Ref country code: AT

Payment date: 19980623

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Payment date: 19980624

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19980625

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Payment date: 19980630

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19980701

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19980722

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 19980804

Year of fee payment: 9

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990627

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990627

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990627

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990627

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19990629

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990630

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990630

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990630

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990630

BERE Be: lapsed

Owner name: SPINNSTOFFFABRIK ZEHLENDORF A.G.

Effective date: 19990630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000101

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19990627

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 90112233.3

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20000101

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: EBP

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20000616

Year of fee payment: 11

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20000620

Year of fee payment: 11

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: PC2A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010628

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20020228

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20030203

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20030816

Year of fee payment: 14

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050101

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050627

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT