EP0425872A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Scheibe zum Polieren - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Scheibe zum Polieren Download PDF

Info

Publication number
EP0425872A2
EP0425872A2 EP90119664A EP90119664A EP0425872A2 EP 0425872 A2 EP0425872 A2 EP 0425872A2 EP 90119664 A EP90119664 A EP 90119664A EP 90119664 A EP90119664 A EP 90119664A EP 0425872 A2 EP0425872 A2 EP 0425872A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
polishing
mold part
casting compound
grinding
support plate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP90119664A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0425872A3 (en
EP0425872B1 (de
Inventor
Walter Knief
Reimer Wischmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Phoenix AG
Original Assignee
Phoenix AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Phoenix AG filed Critical Phoenix AG
Publication of EP0425872A2 publication Critical patent/EP0425872A2/de
Publication of EP0425872A3 publication Critical patent/EP0425872A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0425872B1 publication Critical patent/EP0425872B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D13/00—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor
    • B24D13/02—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by their periphery
    • B24D13/12—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by their periphery comprising assemblies of felted or spongy material, e.g. felt, steel wool, foamed latex
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
    • B24D3/02—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
    • B24D3/20—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially organic
    • B24D3/22—Rubbers synthetic or natural
    • B24D3/26—Rubbers synthetic or natural for porous or cellular structure

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a disk for polishing or grinding image slurries according to the preamble of claim 1.
  • Polishing or grinding wheels for processing glass, metal or other materials are known in various embodiments (DE-U-71 16 473, DE-A-26 32 012, DE-A-28 15 468, DE-A-34 16 186).
  • the actual polishing layer consists of a foamed special plastic.
  • This layer which is a few mm thick, is now glued by hand to a rubber support plate, then profiled, ie provided with profile grooves, so that a honeycomb pattern or segmentation is produced similar to the disk according to DE-U-71 16 473.
  • This profiling gives the disc flexibility; and the grooves, arranged in a star shape and radially, serve to distribute the liquid grinding suspension.
  • the method according to the invention according to the characterizing part of claim 1 has the following advantages: - Homogeneous and permanent connection of the polishing or grinding surface and the backing plate in one operation; - Form-side formation of the entire segmentation (star-shaped and radial grooves); all sharp edges and corners are rounded, therefore no notch effect; - The almost uniform wall thickness gives the polishing or grinding wheel the necessary flexibility; the significantly reduced material cross-sections reduce the internal heat generated by flexing work and, on the other hand, dissipate frictional heat better; - By using a hard polyurethane quality with a high modulus of elasticity, the mechanical-technological property level is significantly improved compared to a soft rubber quality.
  • the casting compound is first formed in a two-component reaction (process stage A) by reacting 1,5-naphthylene di-isocyanate (Desmodur 15; Bayer) with a polyester polyol (MG 2000).
  • the reaction temperature is 125 to 135 ° C, especially 130 ° C. This is followed by rapid cooling to 110 to 120 ° C (process stage B).
  • process stage C After adding 1,4-butanediol as crosslinker (chain extender) (process stage C), the casting compound is introduced into the feed opening of the rotary device after 45 seconds at the latest (process stage D).
  • the casting compound is introduced at a rotational speed of 320 to 350 revolutions / minute in two stages, batch I being about 2/3 of the total casting compound.
  • the pot life of the total casting compound is a maximum of 15 minutes, in particular 7 to 10 minutes.
  • the pot life is the period from the start of adding the crosslinker (liquid phase) to Crosslinking end of the casting compound (solid phase) understood. It is important here that within this pot life the casting compound forming the support plate completely fills the corresponding recesses of the rotary device with simultaneous air displacement. It is also important that the impregnation effect at the speed of rotation according to the invention is kept low compared to the foam plastic forming the polishing or abrasive coating with a simultaneously homogeneous connection.
  • the two-batch process described above is a particularly advantageous procedural measure from these two points of view.
  • the rotary device (1) consists essentially of a lower mold part (2), upper mold part (3), a loading opening (4) and a conical double chamber system (5, 6).
  • the segments forming the polishing and grinding covering made of foamed polyether urethane impregnated with inorganic substances are inserted.
  • the casting compound is introduced into the rotating device via the loading opening (4) which opens into the double-chamber system (5, 6). Due to the centrifugal forces, the casting compound is initially in the cone area (9, 10) of the chambers (5, 6). Finally, the casting compound reaches the recesses (12, 13) of the upper mold part (3) from the widest point (11) of this chamber system.
  • the temperatures of the lower mold part (2) and the upper mold part (3) are at least 100 ° C, in particular 110 ⁇ 5 ° C.
  • the volume ratio of the chamber (5) and the chamber (6) is 1: 2 to 1: 4.
  • Hole pins (14) form the bores (18) - FIGS. 3, 4 - within the support plate.
  • the disc (15) for polishing or grinding screens consists of the following parts: Support plate (16) with bores (17, 18, 19) and a cylindrical step (20) arranged on the rear; Polishing or grinding covering (21) which has segments (22, 23, 24); star-shaped grooves (25, 26, 27); radially extending grooves (28, 29); Indentation (30) in the center of the pane.
  • the support plate (16) made of solid polyurethane elastomer, in particular based on a polyester polyurethane, has a minimum hardness in Shore A of 90 ° and an elastic modulus of 50 to 60 MPa. Its thickness is approximately 4 mm or 8 mm (in the area of the segments 22, 23, 24).
  • the cylindrical step (20) has a depth of 8 to 12 mm and gives the disc a particularly high degree of flexibility.
  • the segments (22, 23, 24) of the polishing or grinding surface (21) are structured in three rows, in such a way that every second star-shaped groove (25, 26) is arranged continuously up to the recess (30) in the center of the wheel, while the star-shaped grooves (27) between them only extend to the radial groove (28).
  • the thickness of the segments (22, 23, 24) of the polishing or grinding covering (21) is 4 to 6 mm.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Scheibe (15) zum Polieren bzw. Schleifen von Bildschirmen, bestehend aus
- einem Stützteller (16) aus elastomerem Werkstoff und
- einem segmentierten Polier- bzw. Schleifbelag (21) aus Kunststoff, insbesondere aus geschäumtem Kunststoff,
wobei die einzelnen Segmente (22, 23, 24) durch stern­förmig und radial verlaufende Nuten (25, 26, 27; 28, 29) voneinander getrennt sind.
Das Wesentliche der Erfindung besteht in folgenden Verfahrens­schritten:
- in die Nester des Formunterteils der Rotationsvorrichtung werden die Segmente (22, 23, 24) eingesetzt;
- nach Schließen der Rotationsvorrichtung werden Formunter­teil und Formoberteil aufgeheizt;
- die Vorrichtung wird auf eine Mindestrotationsgeschwindig­keit von 300 Umdrehungen/Minute gebracht;
- die in einer Mischvorrichtung hergestellte Gießmasse, insbesondere auf der Basis eines Polyurethan-Elastomers, wird mit einem Vernetzer versetzt;
- nach Zugabe des Vernetzers wird die Gießmasse möglichst schnell in die Beschickungsöffnung der Rotationsvorrichtung gebracht, wovon aus sie sich unter dem Einfluß der Zentrifugal­kraft bei gleichzeitiger Luftverdrängung und Vernetzung in die den Stützteller bildenden Aussparungen innerhalb des Formoberteils ergießt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Scheibe zum Polieren bzw. Schleifen von Bildschlrmen gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Polier- bzw. Schleifscheiben für die Bearbeitung von Glas, Metall oder anderen Werkstoffen sind in verschiedenen Ausführungsformen bekannt (DE-U-71 16 473, DE-A-26 32 012, DE-A-28 15 468, DE-A-34 16 186).
  • Die heutigen superflachen Bildschirme haben eine asphärisch gekrümmte Oberfläche. Diese einwandfrei zu polieren bzw. zu schleifen, erfordert eine besonders konstruierte Polier- bzw. Schleifscheibe. Zur Drehrichtung der Scheibe kommt eine oszillierende Bewegung des Scheibenmittelpunktes über die Bildschirmfläche hinzu.
  • Die eigentliche Polierschicht besteht dabei aus einem geschäumtem Spezialkunststoff. Diese wenige mm-starke Schicht wird heute in aufwendiger Handarbeit auf eine Gummiträgerplatte geklebt, anschließend profiliert, d.h. mit Profilnuten versehen, so daß ähnlich der Scheibe nach der DE-U-71 16 473 ein Wabenmuster bzw. eine Segmentierung entsteht. Diese Profilierung verleiht der Scheibe Flexibilität; und die Nuten, sternförmig und radial angeordnet, dienen zur Verteilung der flüssigen Schleifsuspension.
  • Mit diesem Scheibenaufbau bzw. mit dem hier geschilderten Herstellungsverfahren sind jedoch folgende Nachteile verbunden:
    - hoher manueller Aufwand beim Verkleben und Schneiden;
    - Umweltbelastung durch Einsatz großer Mengen Cyanacrylatkleber;
    - mangelnde Verklebung führt zu vorzeitigem Ausfall;
    - durch Nachschneiden der Gummi-Trägerplatte besteht die Gefahr von Rißbildungen durch Kerbwirkung; solche Risse führen aufgrund der enormen Belastung zu vorzeitiger Zerstörung und damit zu Produktionsstillstand;
    - ungünstige Ableitung der Friktionswärme durch notwendige, starke Querschnitte der Gummi-Trägerplatte;
    - die durchschnittliche Lebensdauer der bisherigen Polier­scheibe beträgt je nach Schirmgröße lediglich 5000 bis 8000 Zyklen (= Bildschirme).
  • Das erfindungsgemäße Verfahren gemäß Kennzeichen des Anspruchs 1 bringt dagegen folgende Vorteile:
    - homogene und dauerhafte Verbindung des Polier- bzw. Schleifbelages und des Stütztellers in einem Arbeitsgang;
    - formseitige Ausbildung der gesamten Segmentierung (stern­förmig und radial verlaufende Nuten); alle scharfen Kanten und Ecken sind verrundet, daher keine Kerbwirkung;
    - durch nahezu gleichmäßigen Wanddickenverlauf erhält die Polier- bzw. Schleifscheibe die nötige Flexibilität; die erheblich reduzierten Materialquerschnitte vermindern durch Walkarbeit entstehende innere Wärmeentwicklung und führen andererseits Reibungswärme besser ab;
    - durch den Einsatz einer harten Polyurethan-Qualität mit hohem E-Modul wird im Vergleich zu einer weichen Gummi-­Qualität das mechanisch-technologische Eigenschaftsniveau wesentlich verbessert.
  • Alle Punkte zusammengenommen verleihen der Polier- bzw. Schleifscheibe eine wesentlich höhere Lebensdauer, Betriebs­sicherheit und Wirtschaftlichkeit.
  • Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf schematische Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 den Verfahrensablauf in Form eines Blockschemas;
    • Fig. 2 Rotationsvorrichtung;
    • Fig. 3 Polier- bzw. Schleifscheibe (Frontansicht);
    • Fig. 4 Polier- bzw. Schleifscheibe (Schnittansicht)
  • Nach Fig. 1 wird zunächst im Rahmen einer Zwei-Komponenten-­Reaktion (Verfahrensstufe A) durch Umsetzung von 1,5-Naphthylen-­di-isocyanat (Desmodur 15; Fa. Bayer) mit einem Polyesterpolyol (MG 2000) die Gießmasse gebildet. Die Reaktionstemperatur beträgt 125 bis 135°C, insbesondere 130°C. Anschließend erfolgt eine rasche Abkühlung auf 110 bis 120°C (Verfahrensstufe B). Nach Zugabe von Butandiol-1,4 als Vernetzer (Kettenverlängerer) (Verfahrensstufe C) wird die Gießmasse spätestens nach 45 sec in die Beschickungsöffnung der Rotationsvorrichtung gebracht (Verfahrensstufe D). Das Einbringen der Gießmasse bei einer Rotationsgeschwindigkeit von 320 bis 350 Umdrehungen/Minute erfolgt dabei in zwei Stufen, wobei die Charge I etwa 2/3 der Gesamtgießmasse ist. Die Zugabe der Charge II wird 3 bis 5 Minuten nach Eingeben der Charge I vorgenommen. Die Topfzeit der Gesamtgießmasse beträgt maximal 15 Minuten, insbesondere 7 bis 10 Minuten. Unter der Topfzeit wird hier der Zeitraum von Beginn der Zugabe des Vernetzers (flüssige Phase) bis zum Vernetzungsende der Gießmasse (feste Phase) verstanden. Wichtig dabei ist, daß innerhalb dieser Topfzeit die den Stützteller bildende Gießmasse bei gleichzeitiger Luftverdrängung vollständig die entsprechenden Aussparungen der Rotations­vorrichtung ausfüllt. Von Bedeutung ist ferner, daß der Tränkungseffekt bei der erfindungsgemäßen Rotationsgeschwindig­keit gegenüber dem den Polier- bzw. Schleifbelag bildenden Schaumkunststoff bei gleichzeitig homogener Verbindung niedrig gehalten wird. Das oben geschilderte Zwei-Chargen-Verfahren ist unter diesen beiden Gesichtspunkten eine besonders vorteilhafte verfahrenstechnische Maßnahme.
  • Nach Fig. 2 besteht die Rotationsvorrichtung (1) im wesentlichen aus einem Formunterteil (2), Formoberteil (3), einer Beschickungs­öffnung (4) sowie einem konischen Doppelkammersystem (5, 6). In die Nester (7, 8) des Formunterteils (3) werden die den Polier- und Schleifbelag bildenden Segmente aus geschäumtem, mit anorganischen Substanzen getränktem Polyetherurethan eingesetzt. Das Einbringen der Gießmasse in die Rotationsvorrichtung erfolgt über die Beschickungsöffnung (4), die in das Doppelkammersystem (5, 6) mündet. Aufgrund der Zentrifugalkräfte hält sich die Gießmasse zunächst im Konus-Bereich (9, 10) der Kammern (5, 6) auf. Schließlich gelangt die Gießmasse von der breitesten Stelle (11) dieses Kammersystems aus in die Aussparungen (12, 13) des Formoberteils (3). Die Temperaturen des Formunterteils (2) und des Formoberteils (3) betragen mindestens 100°C, insbesondere 110 ± 5°C. Bezüglich der Gießmassenverteilung ist es zweckmäßig, wenn das Volumenverhältnis der Kammer (5) und der Kammer (6) 1 : 2 bis 1 : 4 beträgt. Lochstifte (14) bilden die Bohrungen (18) - Fig. 3, 4 - innerhalb des Stütztellers.
  • Nach den Fig. 3 und 4 besteht die Scheibe (15) zum Polieren bzw. Schleifen von Bildschirmen aus folgenden Teilen:
    Stützteller (16) mit Bohrungen (17, 18, 19) und einer rückseitig angeordneten zylindrischen Abstufung (20);
    Polier- bzw. Schleifbelag (21), der Segmente (22, 23, 24) aufweist;
    sternförmig verlaufende Nuten (25, 26, 27);
    radial verlaufende Nuten (28, 29);
    Vertiefung (30) im Scheibenmittelpunkt.
  • Der Stützteller (16) aus massivem Polyurethan-Elastomer, insbesondere auf der Basis eines Polyester-Polyurethans, weist eine Mindesthärte in Shore A von 90° und einen Elastizitäts­modul von 50 bis 60 MPa auf. Seine Stärke beträgt etwa 4 mm bzw. 8 mm (im Bereich der Segmente 22, 23, 24). Die zylin­drische Abstufung (20) weist eine Tiefe von 8 bis 12 mm auf und verleiht der Scheibe eine besonders hohe Flexibilität.
  • Die Segmente (22, 23, 24) des Polier- bzw. Schleifbelages (21) sind dreireihig strukturiert, und zwar derart, daß jede zweite sternförmig verlaufende Nut (25, 26) bis zur Vertiefung (30) im Scheibenmittelpunkt durchgehend angeordnet ist, während die dazwischen liegenden sternförmig verlaufenden Nuten (27) nur bis zur Radialnut (28) reichen. Die Stärke der Segmente (22, 23, 24) des Polier- bzw. Schleifbelages (21) beträgt 4 bis 6 mm.

Claims (25)

1. Verfahren zur Herstellung einer Scheibe (15) zum Polieren bzw. Schleifen von Bildschirmen, bestehend aus
- einem Stützteller (16) aus elastomerem Werkstoff und
- einem segmentierten Polier- bzw. Schleifbelag (21) aus Kunststoff, insbesondere aus geschäumtem Kunst­stoff, wobei die einzelnen Segmente (22, 23, 24) durch sternförmig und radial verlaufende Nuten (25, 26, 27; 28, 29) voneinander getrennt sind,
gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- in die Nester (7, 8) des Formunterteils (2) der Rotationsvorrichtung (1) werden die Segmente (22, 23, 24) eingesetzt;
- nach Schließen der Rotationsvorrichtung (1) werden Formunterteil (2) und Formoberteil (3) aufgeheizt;
- die Vorrichtung (1) wird auf eine Mindestrotations­geschwindigkeit von 300 Umdrehungen/Minute gebracht;
- die in einer Mischvorrichtung hergestellte Gießmasse, insbesondere auf der Basis eines Polyurethan-­Elastomers, wird mit einem Vernetzer versetzt;
- nach Zugabe des Vernetzers wird die Gießmasse möglichst schnell in die Beschickungsöffnung (4) der Rotations­vorrichtung (1) gebracht, wovon aus sie sich unter dem Einfluß der Zentrifugalkraft bei gleichzeitiger Luftverdrängung und Vernetzung in die den Stützteller (16) bildenden Aussparungen (12, 13) innerhalb des Formoberteils (3) ergießt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mindestemperatur des Formunterteils (2) und Formoberteils (3) 100 °C beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formentemperatur 110 ± 5°C beträgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotationsgeschwindigkeit 320 bis 400 Umdrehungen/Minute, insbesondere 320 bis 350 Umdrehungen/
Minute, beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der Gießmasse in der Mischvorrichtung bei 125 bis 135°C erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Gießmasse ein Polyester-Polyurethan verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyester-Polyurethan durch Umsetzung von 1,5-Naphthylen-­diisocyanat mit einem Polyesterpolyol (MG 2000) gebildet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Vernetzer Butandiol-1,4 verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießmasse vor der Zugabe des Vernetzers auf eine Temperatur von 110 bis 120°C gebracht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießmasse spätestens 45 sec nach Zugabe des Vernetzers in die Beschickungsöffnung (4) der Rotationsvorrichtung (1) gegeben wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Topfzeit der Gießmasse maximal 15 Minuten beträgt.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Topfzeit 7 bis 10 Minuten beträgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Einbringen der Gießmasse in zwei Stufen (Chargen I und II) erfolgt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugabe der Charge II 3 bis 5 Minuten nach Einbringen der Charge I erfolgt.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Charge I etwa 2/3 der Gesamtgießmasse ist.
16. Rotationsvorrichtung für ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die im Zentrum der Vorrichtung angeordnete Beschickungsöffnung (4) in ein konisches Doppelkammersystem (5, 6) mündet, wobei von der breitesten Stelle (11) dieses Kammersystems aus sich die Gießmasse in die Aussparungen (12, 13) des Formoberteils (3) ergießt.
17. Rotationsvorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer (6) innerhalb des Formunterteils (2) ein größeres Volumen aufweist als die Kammer (5) innerhalb des Formoberteils (3)
18. Rotationsvorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Volumenverhältnis der Kammer (5) zur Kammer (6) 1 : 2 bis 1 : 4 beträgt.
19. Polier- bzw. Schleifscheibe hergestellt nach dem Verfahren bzw. mittels der Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützteller (16) aus massivem Polyurethan-Elastomer eine große Härte, insbesondere eine Mindesthärte in Shore A von 90°, sowie einen hohen Elastizitätsmodul, insbesondere von 50 bis 60 MPa, aufweist.
20. Polier- bzw. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (22, 23, 24) des Polier- bzw. Schleifbelages (21) aus geschäumtem, mit anorganischen Substanzen getränktem Polyetherurethan bestehen.
21. Polier- bzw. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (22, 23, 24) dreireihig strukturiert sind, und zwar derart, daß jede zweite sternförmig verlaufende Nut (25, 26) bis zur Vertiefung (30) im Scheibenmittelpunkt durchgehend angeordnet sind, während die dazwischen liegenden sternförmig verlaufenden Nuten (27) nur bis zur Radialnut (28) reichen.
22. Polier- bzw. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützteller (16) rückseitig eine zylindrische Abstufung (20) aufweist.
23. Polier- bzw. Schleifscheibe nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Abstufung (20) 8 bis 12 mm beträgt.
24. Polier- bzw. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützteller (16) eine Stärke von etwa 4 mm bzw. 8 mm (im Bereich der Segmente 22, 23, 24) aufweist.
25. Polier- bzw. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß der segmentierte Polier- bzw. Schleifbelag (21) eine Stärke von 4 bis 6 mm aufweist.
EP90119664A 1989-10-24 1990-10-13 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Scheibe zum Polieren Expired - Lifetime EP0425872B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3935285 1989-10-24
DE3935285 1989-10-24

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0425872A2 true EP0425872A2 (de) 1991-05-08
EP0425872A3 EP0425872A3 (en) 1992-03-11
EP0425872B1 EP0425872B1 (de) 1995-01-04

Family

ID=6392024

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP90119664A Expired - Lifetime EP0425872B1 (de) 1989-10-24 1990-10-13 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Scheibe zum Polieren

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP0425872B1 (de)
AT (1) ATE116589T1 (de)
DE (1) DE59008192D1 (de)

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB456985A (en) * 1935-05-18 1936-11-18 Carborundum Co Improvements in abrasive articles
US3252775A (en) * 1962-04-10 1966-05-24 Tocci-Guilbert Berne Foamed polyurethane abrasive wheels
US3391423A (en) * 1964-08-07 1968-07-09 Osborn Mfg Co Apparatus for making abrasive articles
DE3219567A1 (de) * 1982-05-25 1983-12-01 SEA Schleifmittel Entwicklung Anwendung GmbH, 7530 Pforzheim Elastischer schleifkoerper und verfahren zu seiner herstellung
FR2540025B1 (fr) * 1983-01-28 1991-05-10 Precidia Outil rotatif comportant un corps de revolution pourvu d'elements actifs pour usiner des materiaux tels que du granit, du marbre ou un produit refractaire
DE3442230A1 (de) * 1984-11-19 1986-05-28 Tyrolit-Schleifmittelwerke Swarovski KG, Schwaz, Tirol Verfahren zur herstellung einer schleifscheibe

Also Published As

Publication number Publication date
EP0425872A3 (en) 1992-03-11
EP0425872B1 (de) 1995-01-04
ATE116589T1 (de) 1995-01-15
DE59008192D1 (de) 1995-02-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3714176C2 (de) Form zum Anformen einer Dichtung
DE69412050T2 (de) Exzenterschleifmaschine mit Bremskörper
EP0095055B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Schleifkörpers
DE2023121A1 (de) Strukturierte Verkleidungstafeln und Verfahren zur Herstellung strukturierter Flaechen
DE69715321T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Abrichten eines Poliertuches
DE19803495B4 (de) Spiralstrom-Trommelbearbeitungsmaschine und Verfahren zur Herstellung einer Ausweichschicht dafür
DE3416186A1 (de) Schleifscheibe
DE69514996T2 (de) Mahlverfahren und Auskleidung für Mahltrommel
DE3440961C1 (de) Verfahren zum Herstellen von gehaerteten Laufscheiben fuer Axialwaelzlager
DE3537331C2 (de)
EP0425872B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Scheibe zum Polieren
DE1752612A1 (de) Schleifkoerper
DE29910931U1 (de) Werkzeugträger
DE4032540A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer scheibe zum polieren bzw. schleifen von bildschirmen
DE19651626A1 (de) Honwerkzeug und Verfahren zu dessen Herstellung
DE2322602A1 (de) Laepp-kissen
DE1812250B2 (de) Verfahren zur herstellung von kleinen elastomeren polyurethan teilchen
DE2301312C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines profilierten Honwerkzeugs
DE10015418C2 (de) Schleifwerkzeug und Verfahren zu dessen Herstellung
DE1502648A1 (de) Verstaerkte,flexible Schleifscheibe
DE4019028A1 (de) Stuetzscheibe fuer eine stuetzscheibenlagerung fuer oe-spinnrotoren und verfahren zu ihrer herstellung
DE2230720A1 (de) Schleifscheibe mit diamant- oder bornitridschleifkoernern
DE4108699C2 (de) Flaschendrehteller
DE2521486A1 (de) Verfahren zum herstellen von formkoerpern aus zaehelastischen, granulatartig zerkleinerten gummiflocken, sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
DE3800257C1 (en) Press for plastic compositions

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19901221

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI NL SE

GBC Gb: translation of claims filed (gb section 78(7)/1977)
PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI NL SE

17Q First examination report despatched

Effective date: 19930111

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI NL SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRE;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.SCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19950104

Ref country code: FR

Effective date: 19950104

Ref country code: BE

Effective date: 19950104

Ref country code: NL

Effective date: 19950104

Ref country code: ES

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19950104

REF Corresponds to:

Ref document number: 116589

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19950115

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 59008192

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19950216

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19950404

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19950305

EN Fr: translation not filed
NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19951013

Ref country code: AT

Effective date: 19951013

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Effective date: 19951031

Ref country code: LI

Effective date: 19951031

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19951013

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19960702