EP0427676A1 - Querförderpresse - Google Patents

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EP0427676A1
EP0427676A1 EP90810844A EP90810844A EP0427676A1 EP 0427676 A1 EP0427676 A1 EP 0427676A1 EP 90810844 A EP90810844 A EP 90810844A EP 90810844 A EP90810844 A EP 90810844A EP 0427676 A1 EP0427676 A1 EP 0427676A1
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EP
European Patent Office
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stamp
compact
retaining pin
spring
pin
Prior art date
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EP90810844A
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French (fr)
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EP0427676B1 (de
Inventor
Ulrich Steinhauser
Ernst Ballmer
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Hatebur Umformmaschinen AG
Original Assignee
Hatebur Umformmaschinen AG
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
    • B21J13/08—Accessories for handling work or tools
    • B21J13/14—Ejecting devices

Definitions

  • the present invention relates to a method for removing a compact and a high-speed cross conveyor press according to the preambles of independent claims 1 and 4.
  • High-speed cross conveyor presses in the sense of the present invention are automatic forging machines which have a plurality of forming stations arranged horizontally next to one another.
  • a wire that is fed step by step with or without preheating is first divided into sections and then transported with the help of a gripper system from one forming station to the other, where it is formed between the punch and the die until the compact finally falls from the last forming station onto a conveyor belt.
  • the high working frequency of 50 to 180 precision pressed parts per minute, the extremely limited space and the variety of the part shapes to be manufactured as well as the required easy accessibility and interchangeability of the forming tools place the highest demands on the design of the individual units and their functional interaction.
  • a conventional ejector without self-control is shown in DE-AS 2 027 692, with pressed parts, such as articulated crosses, tripods, T-pieces, etc., being guided or held between the forming tools with ejectors and retaining pins on the die and die side.
  • a holding pin is drawn into the stamp by self-control during stamp retraction. Thanks to this design, parts with deep stamping on the stamp side, so-called “tulips”, can fall down freely into the chute.
  • US Pat. No. 3,911,718 shows, among other things, a holding pin-piston combination (part 35a, FIGS. 5 and 6) with which controlled retraction would be possible.
  • the control required for this takes place via valves arranged outside the tool, so that such a proposal cannot lead to the desired success due to the inevitably associated switching time delays in high-speed forming presses.
  • US Pat. No. 3,748,887 also shows holding pins which are controlled by pneumatic valves arranged outside the forming tool. In view of the relatively long connecting lines between the valve and the working cylinder, long switching times also result here, so that this control cannot be used in high-speed forming machines.
  • the task underlying the present invention thus arose, while avoiding additional switching and control elements, that is to say with the elements already present on the machine in the tool area, of developing a control for the plunger-side holding pin, which is practically vibration-independent and absolute even at extreme output frequencies works synchronously in relation to the main drive of the machine and at the same time is easily accessible with an uncomplicated design and can therefore be replaced quickly.
  • the stamp-side retaining pin should therefore take over the preformed compact from the penultimate forming station in the course of a press slide stroke, insert it into the die and, after the shaping has been carried out, withdraw together with the receding stamp so that the compact that is ejected from the die is no longer in the way and then falls down by gravity.
  • a pressed part or compact 2 is fed on a multi-stage press with a horizontal pressing plane laterally in the direction of the arrow shown in the illustration from top to bottom of the forming station.
  • the compact 2 is brought into its shaping position by a cross-tongs with pliers jaws 6a, 6b and then, during the pushing through and into the tools (die 3 and punch 4), held between an ejector 5 and a holding pin 1 (FIG. 2), so that the jaws 6a, 6b can be released from the compact.
  • the ejector 5 is braked in its longitudinal movement by a known ejector brake B.
  • the retaining pin 1 is a controlled retaining pin, since it can be displaced via an ejector pin 10, which is preferably arranged coaxially within the plunger 4 in a bearing bush 21 and is coupled to a known ejector drive.
  • the control over the stamp-side ejector pin 10, as shown in FIG. 2 causes the compact 2 to be pushed against the braked ejector 5 by the stamp 4 into the die 3, so that the stamp 4 can then carry out its shaping work , as can be seen from Fig. 3.
  • the retaining pin 1 is displaceably guided on its section facing the stamp head in a preferably coaxial stamp bore 16 and has on the stamp of the stamp End portion 17 facing away from the head a piston 8 which, together with the retaining pin 1, is displaceable in a coaxial bore 18 which is enlarged relative to the stamp bore between a front end position X 1 and a rear end position X 2.
  • a line 20 leads with its mouth 19 at a pressure medium inlet point 9 lying along the displacement path, a pressure medium 7 from a source, not shown, into the coaxial bore 18. If the piston 8 has been displaced into a position just behind the reversing point 9 by the stamp-side ejector pin 10, as can be seen from FIG.
  • the pressure medium 7 flows out of the line 20 into the cylinder space section 11b and pushes the holding pin 1 with a at the appropriate pressure high speed in its position shown in Fig. 2, in which it is present at the front end position X1 and at the same time pushes the compact 2 against the braked ejector 5.
  • stamp-side ventilation channels could also be provided.
  • the device described above which works with a pressure medium reversal, is replaced by a spring device.
  • a spring 12 guided as a compression spring in a telescopic housing 22, is articulated between a bearing 13 within the plunger 4 and a bearing 14 on the retaining pin 1 or on its end section 17. If the retaining pin 1 is longitudinally displaced by the transmission element 10 or the advance of the plunger 4, as in the embodiment described above, the spring spring 12 passes through a spring turning point 15 (FIG. 7a) and loads the retaining pin on both sides of this turning point in the direction of the front or rear end position x1, X2. In the illustration in Fig. 7a, the retaining pin is in its front end position X1, in the illustration in Fig. 7b in its rear end position X2.
  • the retaining pin reversals as structural units, each with line openings 19 arranged at different longitudinal distances between the end positions X 1 and X 2 or with different positions Spring-turning points 15 ready.
  • the holding pin 1 on its piston 8 could also be displaced forwards and backwards relative to the plunger 4 via directional valves.
  • This embodiment variant is particularly suitable for comparatively slow-running presses in which the reversing process does not require an extremely high reversing speed.
  • the directional control valves should be mounted as close as possible to the piston 8 on the ram side.
  • the first and second embodiments can be used on cross conveyor presses with high press stroke rates with up to over 180 strokes per minute.
  • the actual reversing process of the holding pin takes up only a small fraction of the number of pressing strokes, which can be reliably achieved with these embodiments.
  • the reversal effected according to the invention in connection with the actuation of the stamp-side ejector pin ensures a switching frequency that is precisely matched to the required number of production in short and in continuous operation.
  • the control device accommodated in the stamp for example as an exchangeable component, is exposed to external influences fully protected and can be quickly and easily installed and removed on the stamp side.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Bei der vorgeschlagenen Querförderpresse ist an einem Haltestift (1) innerhalb des Pressenstempels (4) eine Umsteuerungs-Vorrichtung (17 bis 20) vorgesehen, welche den Haltestift in seinen beiden Endlagen (X1, X2) festhält, bis dieser durch ein stempelseitiges Übertragungsorgan (10), bzw. den in der Matrize (3) steckenden Preßling (2) verlagert wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Entnahme eines Presslings sowie eine schnellaufende Quer­förderpresse gemäss den Oberbegriffen der unabhängigen Patent­ansprüche 1 und 4.
  • Schnellaufende Querförderpressen im Sinne der vor­liegenden Erfindung sind automatische Schmiedemaschinen, welche mehrere horizontal nebeneinander angeordneteumformstationen aufweisen. Dabei wird ein mit oder ohne Vorheizung schritt­weise zugeführter Draht zunächst in Abschnitte unterteilt und diese dann mit Hilfe eines Greifersystems von einer Umform­station zur anderen transportiert und dort jeweils zwischen Stempel und Matrize umgeformt, bis der Pressling schliesslich aus der letzten Umformstation auf ein Förderband fällt. Die hohe Arbeitsfrequenz von 50 bis 180 Präzisions-Pressteilen pro Minute, die äusserst knappen Platzverhältnisse und die Viel­falt der herzustellenden Teileformen sowie die dadurch gefor­derte leichte Zugänglichkeit bzw. Auswechselbarkeit der Umform­werkzeuge stellen höchste Anforderungen an die Konstruktion der einzelnen Aggregate und deren funktionales Zusammenwirken.
  • In Anbetracht der erwähnten, angestrebten Arbeitsfre­quenz hat es sich als besonders schwierig erwiesen, Pressteile, welche eine dem Stempel zugewandte offene Hohlform aufweisen, aus der letzten Umformstufe störungsfrei auszuwerfen. Es ist bekannt, dass der Pressling nach dem Verlassen der vorletzten Umformstation durch ein Greiferpaar vor die letzte Umformmatrize gebracht und dort durch einen im Stempel gelagerten Haltestift gegen den Auswerfer gehalten und in die Matrizeeingeschcben wird, worauf die Umformung erfolgt. Nach der Umformung sollte der in Richtung auf die Matrize elastisch vorgespannte Haltestift jedoch so rasch wie möglich aus dem Auswerfbereich verschwin­den, was mit den bisher bekannten Mitteln jedoch nicht für die hohe Arbeitsfrequenz von ca. 50 bis 180 Stück pro Minute möglich war. Bei diesen hohen Produktionskadenzen bleibt der Pressling an dem noch teilweise in dessen Hohlform hineinragenden Haltestift hängen, was schwere Beschädigungen der Maschine und Produktions­unterbrüche zur Folge haben kann.
  • Vorrichtungen zur Auswerfersteuerung bzw. zur Be­wegungsübertragung sind in den DE-PS 1 254 437 und 1 750 o33 beschrieben.
  • Es wurde bereits versucht, den beweglich im Stempel gelagerten Haltestift pneumatisch oder hydraulisch hin- und herzubewegen und den Bewegungsablauf durch ein Ventil zu steuern. Dies hat sich jedoch als nicht realisierbar erwiesen, da das Ventil im Hinblick auf die extrem kurzen Schaltzeiten auf dem Pressschlitten angeordnet sein muss, dann aber den dort unvermeidlichen Vibrationen ausgesetzt ist und infolge­dessen den an dasselbe gestellten Anforderungen an Präzision nicht mehr gewachsen sein kann.
  • Einen konventionellen Auswerfer ohne Selbststeue­rung zeigt die DE-AS 2 027 692, wobei hier mit matrizen- und stempelseitigen Auswerfern und Haltestifen Pressteile, wie Gelenkkreuze, Tripode, T-Stücke etc., zwischen den Umform­werkzeugen geführt bzw. gehalten werden. Im Gegensatz hier­zu wird gemäss vorliegender Erfindung ein Haltestift während des Stempelrückzugs durch Selbststeuerung in den Stempel hineingezogen. Dank dieser Ausbildung können Teile mit stem­pelseitiger tiefer Einpressung, sogenannten "Tulpen", unge­hindert nach unten in die Ausfallrutsche fallen.
  • Die US-PS 3 911 718 zeigt unter anderem eine HaI­testift-Kolben-Kombination (Teil 35a, Fig. 5 und 6), mit welcher ein gesteuertes Zurückziehen möglich wäre. Die hier­zu erforderliche Steuerung erfolgt jedoch über ausserhalb des Werkzeuges angeordnete Ventile, so dass ein derartiger Vorschlag aufgrund der zwangsläufig damit verbundenen Schalt­zeitverzögerungen bei schnellaufenden Umformpressen nicht zum angestrebten Erfolg führen kann.
  • Auch die in der US-PS 3 748 887 dargestellte Ein­richtung zeigt Haltestifte, die durch ausserhalb des Umform­werkzeugs angeordnete Pneumatikventile gesteuert werden. In Anbetracht der relativ langen Verbindungsleitungen zwischen Ventil und Arbeitszylinder ergeben sich auch hier lange Schaltzeiten, so dass diese Steuerung bei schnellaufenden Umformmaschinen nicht anwendbar ist.
  • Es ergab sich somit die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe, unter Vermeidung zusätzlicher Schalt- und Steuerorgane, das heisst mit den an der Maschine im Werkzeugbereich bereits vorhandenen Elementen, eine Steue­rung für den stempelseitigen Haltestift zu entwickeln, welche auch bei extremen Ausstossfrequenzen praktisch vibrationsunab­hängig und absolut synchron in bezug auf den Hauptantrieb der Maschine arbeitet und gleichzeitig bei unkomplizierter Bau­weise leicht zugänglich und damit rasch auswechselbar ist. Der stempelseitige Haltestift soll demnach im Verlaufe eines Pressschlittenhubes den vorgeformten Pressling von der vorletzten Umformstation übernehmen, in die Matrize einschieben und sich nach erfolgter Umformung zusammen mit dem zurückweichenden Stempel zurückziehen, um damit dem Pressling nicht mehr im Wege zu sein, der aus der Matrize ausgestossen wird und dann durch Schwerkraftwirkung nach unten fällt.
  • Diese Aufgabe wird durch die vorliegende Erfindung gelöst, welche im kennzeichnenden Teil der unabhängigen Patent­ansprüche 1 und 4 definiert ist. Bevorzugte Ausführungsformen
  • des Erfindungsgedankens ergeben sich aus den abhän­gigen Patentanprüchen.
  • Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Querför­derpresse werden nachstehend anhand der beiliegenden Zeichnung beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine schematische Schnitt-Seitenansicht ei­ner ersten Ausführungsform einer Querförderpresse mit den Merkmalen der Erfindung zu einem Funktionszeitpunkt, in welchem sich ein Preßling, von Preßzangen gehalten, kurz vor dem Erreichen einer Umformstufe befindet,
    • Fig. 2 eine schematische Seitenansicht der Ausfüh­rungsform nach Fig. 1 zu einem Funktionszeitpunkt, in welchem der Preßling die Umformstufe erreicht hat und dort zwischen Haltestift und Auswerfer gehalten wird,
    • Fig. 3 eine schematische Seitenansicht der Ausfüh­rungsform nach Fig. 1 zu einem Funktionszeitpunkt, in welchem sich der Stempel im vorderen Totpunkt (VTP) sei­nes Hubs befindet,
    • Fig. 4 eine schematische Seitenansicht der Ausfüh­rungsform nach Fig. 1 zu einem Funktionszeitpunkt, in welchem sich der Stempel auf dem Weg zum hinteren Tot­punkt (HTP) seines Hubs befindet:
    • Fig. 5 eine schematische Seitenansicht der Ausfüh­rungsform nach Fig. 1 zu einem Funktionszeitpunkt, in welchem der Preßling aus der Matrize ausgestoßen wird und nach unten fällt,
    • Fig. 6 eine schematische Seitenansicht der Ausfüh­rungsform nach Fig. 1 zu einem Funktionszeitpunkt, in welchem ein neuer Preßling vor die Umformstation transpor­ tiert wurde und kurz vor einem Festhalten zwischen Halte­stift und Auswerfer steht, und
    • Fig. 7a und 7b eine zweite Ausführungsform einer Querförderpresse mit den Merkmalen nach der Erfindung mit einer abgewandelten Vorrichtung zur Haltestift-Umsteue­rung.
  • In Fig. 1 wird ein Preßteil oder Preßling 2 auf ei­ner Mehrstufenpresse mit einer horizontalen Preßebene seitlich in Richtung des bei der Darstellung von oben nach unten weisenden Pfeils der abgebildeten Umformsta­tion zugeführt. Dabei wird der Preßling 2 von einer Quer­transportzange mit Zangenbacken 6a, 6b in seine Umformpo­sition eingebracht und dann, während des Einstoßens durch und in die Werkzeuge (Matrize 3 und Stempel 4) zwischen einem Auswerfer 5 und einem Haltestift 1 festgehalten (Fig. 2), so daß sich die Zangenbacken 6a, 6b wieder vom Preßling lösen können. Der Auswerfer 5 wird in seiner Längsbewegung durch eine bekannte Auswerferbremse B abge­bremst.
  • Bei dem Haltestift 1 handelt es sich um einen ge­steuerten Haltestift, da er über einen vorzugsweisen koaxial innerhalb des Stempels 4 in einer Lagerbüchse 21 geführten Auswer­ferstift 10, der mit einem bekannten Auswerferantrieb ge­koppelt ist, verschoben werden kann. Die Steuerung über den stempelseitigen Auswerferstift 10 bewirkt, wie in Fig.2 dargestellt, daß der Preßling 2 vor Beginn des Ein­stoßens durch den Stempel 4 in die Matrize 3 gegen den gebremsten Auswerfer 5 gedrängt wird, so daß der Stempel 4 dann seine Umformarbeit ausführen kann, wie aus Fig. 3 ersichtlich ist.
  • Der Haltestift 1 ist an seinem dem Stempelkopf zu­gewandten Abschnitt in einer vorzugsweise koaxialen Stempelbohrung 16 verschiebbar geführt und besitzt an seinem vom Stempel­ kopf abgewandten Endabschnitt 17 einen Kolben 8, der zu­sammen mit dem Haltestift 1 in einer gegenüber der Stem­pelbohrung erweiterten Koaxialbohrung 18 zwischen einer vorderen Endlage X₁ und einer hinteren Endlage X₂ ver­schiebbar ist. Eine Leitung 20 führt mit ihrer Mündung 19 an einer längs des Verschiebewegs liegenden Druckmedium-­Einlaßstelle 9 ein Druckmedium 7 aus einer nicht darge­stellten Quelle in die Koaxialbohrung 18 ein. Wenn der Kolben 8 durch den stempelseitigen Auswerferstift 10 in eine Position kurz hinter die Umsteuerungsstelle 9 verla­gert wurde, wie es aus Fig. 1 ersichtlich ist, strömt das Druckmedium 7 aus der Leitung 20 in den Zylinderraumab­schnitt 11b ein und schiebt den Haltestift 1 mit einer, bei entsprechendem Druck hohen Geschwindigkeit in seine in Fig. 2 dargestellte Position, in der er an der vorde­ren Endlage X₁ ansteht und gleichzeitig den Preßling 2 gegen den gebremsten Auswerfer 5 drängt.
  • Bei der nachfolgenden Stempelverlagerung in die in Fig. 3 dargestellte Position wird der Haltestift 1, abge­stützt am Preßling 2, in die Bohrung 18 zurückge­schoben, und der Kolben 8 wird wieder über die Umsteue­rungsstelle 9 zurückgedrängt, bis er an seiner hinteren Endlage X₂ anstößt. Sobald der Kolben die Umsteuerungs­stelle 9 passiert, strömt in den nun freigelegten Zylin­derraumabschnitt 11a Druckmedium 7 aus der Leitung 20 ein, welches auf die entsprechende Kolbenringfläche ein­wirkt und den Kolben 8 an die hintere Endlage andrückt und dort festhält.
  • Bei der in Fig. 4 dargestellten Rückbewegung des Stempels 4 wird somit der Haltestift 1, durch das Druck­medium 7 im Stempel festgehalten, aus der Matrize 3 her­ausbewegt. In Fig. 4 ist mit strichpunktierten Linien dargestellt, in welcher Position sich der Haltestift 1 befinden würde, wenn er nicht, wie vorstehend beschrie­ben, in die Matrize 4 zurückgezogen wäre. Aus dieser Dar­ stellung ist nachvollziehbar, daß ein derart in den Hohl­raum eines Preßlings 2 hineinragender Haltestift ein ra­sches Ausstoßen des Preßlings aus der Matrize behindern und einen freien Fall nach unten, wie in Fig. 5 gezeigt, nicht ohne weiteres zulassen würde.
  • Das bei dem Vorbeibewegen des Kolbens 8 an der Um­steuerungsstelle 9 in den jeweiligen Zylinderraumab­schnitten 11a und 11b verdichtete Druckmedium kann durch die in Fig. 3 angedeuteten Toleranzspielräume S in den Führungen des Haltestifts 1 und der Lagerbüchse 21 des stempelseitigen Auswerferstifts 10 entweichen. Erforder­lichenfalls könnten aber auch stempelseitige Entlüftungs­kanäle vorgesehen sein.
  • Bei der abgewandelten Ausführungsform gemäß den Fig. 7a und 7b ist die vorstehend beschriebene mit einer Druckmedium-Umsteuerung arbeitende Vorrichtung ersetzt durch eine Springfeder-Einrichtung. Eine Springfeder 12 ist, als Druckfeder in einem Teleskopgehäuse 22 geführt, zwischen einer Lagerung 13 innerhalb des Stempels 4 und einer Lagerung 14 am Haltestift 1 bzw. an dessen Endab­schnitt 17 angelenkt. Wenn der Haltestift 1 durch das Übertragungsorgan 10 oder den Vorschub des Stempels 4, wie bei der vorstehend beschriebenen Ausführungsform, längsverlagert wird, durchläuft die Springfeder 12 einen Federwendepunkt 15 (Fig. 7a) und belastet den Haltestift beidseits dieses Wendepunktes in Richtung auf die vordere oder hintere Endlage x₁, X₂. In der Darstellung in Fig. 7a befindet sich der Haltestift in seiner vorderen Endlage X₁, in der Darstellung in Fig. 7b in seiner hin­teren Endlage X₂.
  • Sowohl bei der über das Druckmedium 7 gesteuerten ersten Ausführungsform als auch bei der Springfeder-Ein­richtung ist es günstig, für unterschiedliche Preßvor­gänge die Umsteuerungsstelle 9 bzw. den Federwendepunkt 15 an verschiedenen Positionen langs des Verlagerungswegs des Haltestifts 1 vorzusehen.
  • Um ein leichtes und schnelles Umrüsten des stempel­seitigen Werkzeugs vornehmen zu können, ist es nach einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform vorgesehen, die Haltestift-Umsteuerungen als Baueinheiten, jeweils mit in unterschiedlichen Längsabständen zwischen den End­lagen X₁ und X₂ angeordneten Leitungseinmündungen 19 bzw. mit unterschiedlich plazierten Springfeder-Wendepunkten 15 bereitzuhalten.
  • Gemäß einer weiteren, ebenfalls nicht abgebildeten Ausführungsform könnte der Haltestift 1 an seinem Kolben 8 auch über Wegeventile nach vor- und rückwärts relativ zum Stempel 4 verlagert werden. Diese Ausführungsvariante eignet sich insbesondere für vergleichsweise langsam lau­fende Pressen, bei denen der Umsteuervorgang keine extrem hohe Umsteuergeschwindigkeit verlangt. Die Wegeventile sollten hierbei stempelseitig so nahe wie möglich am Kol­ben 8 montiert sein.
  • Die erste und zweite Ausführungsform sind auf Quer­förderpressen mit hohen Preßhubzahlen mit bis über 180 Hüben pro Minute einsetzbar. Dabei nimmt der eigent­liche Umsteuervorgang des Haltestifts nur einen geringen Bruchteil der Preßhubzahl in Anspruch was mit diesen Ausführungsformen zuverlässig realisierbar ist.
  • Zusätzlich zu den bereits erwähnten Vorteilen sei noch ergänzt, daß die erfindungsgemäß bewirkte Umsteue­rung in Verbindung mit der Ansteuerung des stempelseiti­gen Auswerferstifts eine auf die jeweils geforderte Pro­duktionszahl präzise abgestimmte Schaltfrequenz im Kurz­wie im Dauerbetrieb gewährleistet. Ferner ist die im Stempel, beispielsweise als austauschbares Bauelement un­tergebrachte Steuervorrichtung gegenüber äußeren Einwir­ kungen völlig geschützt und läßt sich stempelseitig rasch und einfach ein- und ausbauen.
  • Die insgesamt einfache Konzeption und der robuste Aufbau der erfindungsgemäßen Umsteuer-Vorrichtung gestat­tet schließlich auch eine einfache Umrüstung bereits be­stehender Werkzeuge.

Claims (10)

1. Verfahren zur störungsfreien Entnahme eines Press­lings aus der letzten Umformstufe einer schnellaufenden Mehr­stufen-Querförderpresse, auf welcher der Pressling an mehreren horizontal nebeneinander angeordneten Stationen einer sukzessi­ven spanlosen Umformung unterzogen und dabei mittels einer Transfereinrichtung von jeweils einer Station an die Nachbar­station weiterbefördert wird, wobei der Pressling beim Erreichen der letzten Umformstation vor Durchführung der letzten Umfor­mung zwischen einem matrizenseitigen Auswerfer und einem beweg­lich im Stempel gelagerten Haltestift gehalten wird, welcher am Pressling anliegt und den Pressling gegen den genannten Aus­werfer drückt, bis er durch den Stempel in die Matrize gestos­sen wird, wobei der Pressling nach der letzten Umformung, nachdem er ausgeworfen ist, durch Schwerkraft aus dem Werkzeugbereich nach unten fällt, dadurch gekennzeichnet, dass dem stempelseitigen Halte­stift beim Stempelvorlauf eine dem Stempel vorauseilende Rela­tivbewegung erteilt wird und der Haltestift durch seine während des Umformvorgangs erfolgende rückläufige Relativbewegung eine Steuervorrichtung auslöst, welche den Haltestift während des anschliessend erfolgenden Stempelrückzugs innerhalb des Stem­pels hält, so dass die Stirnfläche des Haltestifts mit der Stirn­fläche des Stempels praktisch bündig ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltestift selbst als Steuerorgan zur Steuerung der den­selben in seinen beiden Endlagen fixierenden Druckluft ver­wendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Haltestift beim Stempelrücklauf nur soweit in den Stempel zurückgezogen wird, daß die Stirnfläche des Hal­testifts in der eingezogenen Endlage desselben um mehrere Millimeter über die angrenzende Stirnfläche des Stempels hinausragt, um damit die sichere Ablösung des Preßlings vom Stempel zu gewährleisten.
4. Querförderpresse zur Durchführung des im Pa­tentanspruch 1 definierten Verfahrens, mit mindestens zwei horizontal nebeneinander angeordneten Umformstatio­nen, deren jede eine Matrize (3) und einen koaxial der­selben gegenüber an einem hin- und hergehend angetriebe­nen Preßschlitten gelagerten Stempel (4) aufweist, wobei ein Haltestift (1) in einer vorzugsweisen koaxialen Stempelboh­rung (16) zwischen zwei Endlagen (X₁, X₂) beweglich gelagert und in der Umformphase über ein Uebertragungsorgan (Nadel 10) mit einer einstellbaren, synchron mit dem Hauptantrieb der Querförderpresse rotierenden bzw. schwingenden Steuer­scheibe kraftschlüssig verbunden ist,
dadurch gekennzeichnet, daß
der Haltestift (1) an seinem innerhalb des Stempels (4) liegenden Endabschnitt (17) mit einer Vorrichtung in Wir­kungsverbindung steht, die den Haltestift (1) in seinen beiden Endlagen (X₁, X₂) festhält, bis derselbe durch äußere Kräfte - das heißt einerseits durch das stempel­seitige Übertragungsorgan (10), andererseits durch den in der Matrize steckenden Preßling (2) verschoben wird.
5. Querförderpresse nach Anspruch 4,
dadurch gekennzelchnet, daß
der Haltestift (1) an seinem innerhalb des Stenpels (4) liegen­den Endabschnitt (17) einen in einer vorzugsweise Koaxialbohrung (18) gleitend gelagerten Kolben (8) aufweist, und daß in die genannte Bohrung eine an eine Druckluftquelle ange­schlossene Leitung (20) mündet, deren Mündung (19) zwi­ schen der hinteren und der vorderen Endlage (X₁, X₂) des Kolbens (8) liegt, derart, daß die über die Leitung zuge­führte Druckluft danach trachtet, den Kolben sowohl in seiner hinteren als auch in seiner vorderen Endlage festzuhalten.
6. Querförderpresse nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Druckluft-Zufuhrleitung (20) in eine die vorzugsweise Ko­axialbohrung (18) enthaltende Führungsbüchse einmündet, welche durch andere Führungsbüchsen, die in verschiedenen Längs­abständen zwischen den Endlagen (X₁, X₂) angeordnete Lei­tungs-Einmündungen (19) besitzen, leicht austauschbar sind, um so den Umschaltzeitpunkt der Haltestift-Umsteue­rung variieren zu können.
7. Querförderpresse nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, daß
das Ubertragungsorgan (10) in einer Lagerbüchse (21) ge­führt ist, und daß diese Führung, wie auch die Führung des Haltestifts (1) in der Stempelbohrung (16), eine ausrei­chend große Toleranz besitzt, um nach dem jeweiligen Um­steuern des Kolbens (8) die im entsprechenden Stempel­raumabschnitt (11a, b) eingeschlossene Druckluft durch die vorhandenen Toleranzspielräume (S) abströmen zu las­sen.
8. Querförderpresse nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß
die genannte Vorrichtung eine Springfeder (12) aufweist, welche mit ihrem einen Ende (14) am besagten Endabschnitt (17) des Haltestifts (1) und mit ihrem anderen Ende an einer Schwenklagerung (13) innerhalb des Stempels (4) an­gelenkt ist, derart, daß die Springfeder bei entsprechen­der Verlagerung des Haltestifts mittels des Übertragungs­organs (10) bzw. beim Vorschub des Stempels (4) einen Fe­derwendepunkt (15) durchläuft und danach den Haltestift entsprechend in seine vorgeschobene oder seine zurückge­zogene Position (Endlagen X₁ oder X₂) drängt.
9. Querförderpresse nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Springfeder (12) eine in einem Teleskopgehäuse (22) geführte Druckfeder ist.
10. Querförderpresse nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß
der Haltestift (1) zusammen mit einer an seinem besagten Endabschnitt (17) vorgesehenen Springfeder-Einrichtung (12, 22) als eine Baueinheit in einer Führungsbüchse un­tergebracht ist, die durch andere derartige Baueinheiten mit in Verschieberichtung unterschiedlich plazierten Fe­derwendepunkten (15) stempelseitig rasch austauschbar ist.
EP90810844A 1989-11-09 1990-11-02 Querförderpresse Expired - Lifetime EP0427676B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
AT90810844T ATE98536T1 (de) 1989-11-09 1990-11-02 Querfoerderpresse.

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Application Number Priority Date Filing Date Title
CH403889 1989-11-09
CH4038/89 1989-11-09

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Publication Number Publication Date
EP0427676A1 true EP0427676A1 (de) 1991-05-15
EP0427676B1 EP0427676B1 (de) 1993-12-15

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ID=4268657

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP90810844A Expired - Lifetime EP0427676B1 (de) 1989-11-09 1990-11-02 Querförderpresse

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