EP0454000A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Positionieren einer Sensoreinrichtung - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Positionieren einer Sensoreinrichtung Download PDF

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EP0454000A1
EP0454000A1 EP91106377A EP91106377A EP0454000A1 EP 0454000 A1 EP0454000 A1 EP 0454000A1 EP 91106377 A EP91106377 A EP 91106377A EP 91106377 A EP91106377 A EP 91106377A EP 0454000 A1 EP0454000 A1 EP 0454000A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cylinder
light spot
sensor device
measuring
light source
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP91106377A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Helmut Prof. Dr. Kipphan
Gerhard Löffler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Heidelberger Druckmaschinen AG filed Critical Heidelberger Druckmaschinen AG
Publication of EP0454000A1 publication Critical patent/EP0454000A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0027—Devices for scanning originals, printing formes or the like for determining or presetting the ink supply
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0063—Devices for measuring the thickness of liquid films on rollers or cylinders

Definitions

  • the invention relates to a method for positioning the measuring field of a sensor device on a selected area of the lateral surface of a cylinder in a rotary printing press and a device for carrying out this method.
  • the method and device are explained using the example of a moisture measuring device, but are in principle also advantageous for other measuring tasks, such as. B. for register or color measurement.
  • the print quality is decisively influenced by the ink / dampening ratio. Since this ratio is not constant, but changes during the printing of a print, for example depending on the temperature and air humidity, it is essential to constantly check the color and water flow and readjust if necessary.
  • a separate measuring strip consisting of solid and grid fields, is usually also printed.
  • This so-called color control strip is measured using a densitometer or spectrophotometer.
  • a comparison of the z. B. measured values determined zone by zone with predetermined target values and a possibly necessary readjustment of the ink zone control elements enable constant ink guidance.
  • DE-OS 37 32 934 describes a sensor device for determining the amount of dampening solution on an offset printing plate.
  • This sensor device consists of a light source, optics, a receiving device and a Evaluation device.
  • the radiation from the light source is focused onto a color-free area of a printing plate which is clamped onto a plate cylinder of the printing press.
  • the reflected radiation is detected within a certain angular range by means of a diode row.
  • the measured values are evaluated over the third moment of the distribution, the so-called skewness.
  • This size is so sensitive to changes in the dampening solution layer thickness on the printing plate that regulation in the relevant ⁇ m range is possible.
  • the positioning of the measuring field of the sensor device on a color-free area of the printing plate ensures that - with knowledge of the distribution of the reflected light on the dry plate surface - changes in the measured values are exclusively due to changes in the dampening solution layer thickness.
  • the object of the invention is to propose a method and a device for carrying out the method, which on the one hand allow an exact positioning of the measuring field of the sensor device on the selected area and on the other hand ensure that the measurement is also carried out in the selected area while the machine is running.
  • the object is achieved in that a light spot of a pilot light source is directed into the selected area, the position of the light spot on the cylinder surface is stored in a computing / regulating device, and the sensor device is controlled in such a way that it delivers measured values from the selected area .
  • the pilot light source and the sensor device are arranged on a crossbar so as to be axially movable to the lateral surface of the cylinder.
  • An operating point is provided in the area of a printing unit, which enables a gradual cylinder rotation.
  • a rotary encoder is attached to a cylinder of the printing press.
  • a computing / regulating device stores the position of the selected area on the cylinder surface depending on the axial position and the angular position and controls the sensor device so that the measured values come from the selected area.
  • the measuring field required by the sensor device on the cylinder surface has a defined position with respect to the position of the light spot and that the offset between the position of the light spot of the pilot light source and the position of the measuring field is compensated for by computer control.
  • the light spot is aligned to the selected area by axially displacing the pilot light source and / or by rotating the cylinder.
  • the measuring device is mechanically or electromechanically on a Traverse shifted.
  • the cylinder is then rotated until the light spot is aligned with the selected area of the outer surface of the cylinder.
  • the cylinder is rotated in jog mode via an operating point which is arranged in the printing unit area.
  • the position of the area suitable for the measurement task is stored in a computing / regulating device as a function of the axial position and the angular position of the cylinder.
  • the angle information is provided by an encoder, which is preferably arranged on a single-speed shaft.
  • a position detector for example an incremental displacement sensor, provides information about the axial position.
  • sensor device and integrated pilot light source are arranged such that the center points of the light spot and measuring field lie on a circumferential circle of the cylindrical surface.
  • This arrangement eliminates the need for axial position detection, the storage of the axial position value and the automatic control, since a once-selected axial position of the pilot light source and sensor device is retained even when the measured values are recorded while the machine is running.
  • it is sufficient - depending on the relative position of the pilot light source and sensor device - to subtract or add the angle difference between the light spot and the measuring field from the known angular position of the light spot.
  • One embodiment of the method according to the invention provides for the shape of the light spot of the pilot light source to be adapted to the shape of the measuring field by means of suitable optics and to be expanded in such a way that even at maximum machine speed it is ensured that the measured values are obtained within the selected range.
  • FIG. 1 schematically shows a longitudinal section through a sheet-fed printing press 1 with two printing units 2, feeder area 3 and delivery area 4.
  • the sheets fed via the feed table 5 are gripped by the gripper system of the register feed drum 6 and transported through the printing press 1 via the printing cylinders 14, the transfer cylinders 7 and the turning drums 8.
  • the printing plate 10 clamped on the plate cylinder 9 is on the inking unit 11 and Dampening unit 12 colored or moistened.
  • the subject is transferred from the printing plate 10 to the rubber cylinder 13 and then printed on the sheet passing between the rubber cylinder 13 and the printing cylinder 14.
  • a rotary encoder 15 for example an incremental encoder, is attached to the register application drum 6. This rotary encoder 15 is of additional importance in connection with the present invention.
  • a moisture measuring device 16 is assigned to each of the plate cylinders 9.
  • the moisture measuring device 16 can be moved mechanically or electromechanically axially to the lateral surface of the plate cylinder 9 and thus to the clamped pressure plate 10 via a crossmember 17.
  • the plate cylinder 9 is rotated in jog mode via an operating point 18 arranged in the area of the printing unit 2 until the measuring device 16 is aligned with a visually selected, color-free area of the printing plate 10. Reaching the selected area suitable for the measuring task is entered by a corresponding key actuation at the control points 18 of the printing units 2.
  • a suitable measuring range can be selected separately for all printing units on one of the printing plates 10 or on each printing plate 10 of the printing units 2, since color-free areas in the individual printing inks can be quite different.
  • the position detection signals (as well as the measurement signals later) are forwarded to the machine control station 20 via a computing / regulating device 19, where they are assigned to the corresponding angular positions of the printing press 1 (machine positions) supplied by the rotary encoder 15.
  • the Computing / regulating device 19 calculates the angular difference or the temporal difference between reaching the entered angular position and the offset in time of the measured value transfer, i.e. if the measuring field 32 is within the selected one, from the known offset between the light spot 31 of the pilot light source 21 and the measuring field 32 of the moisture measuring device 16 Range.
  • the computing / regulating device 19 evaluates the measured values obtained at the right time (ie in the color-free range), for example using the third power of the distribution. If there are deviations from predetermined target values, corresponding moisture control signals are output to the dampening units 12 of the individual printing units 2 via the data lines 22, 23, 24, 25.
  • the method according to the invention also works when the pilot light source 21 and the moisture measuring device 16 are arranged independently of one another in front of the pressure plate 10 on at least one traverse.
  • the position data of the pilot light source 21 with respect to the surface of the printing plate 10 are fed to the computing / control system 19.
  • the moisture measuring device 16 is then moved in accordance with the axial position input on the crossmember 17.
  • the measured values are recorded by the moisture measuring device 16 each time the printing plate cylinder is in the angular position to which the selected pressure-free area of the printing plate 10 was previously assigned by the light spot 31 of the pilot light source 21.
  • Fig. 2 shows a cross section through the measuring device 16 according to the invention, which can be moved axially to the plate cylinder 9 via the cross member 17.
  • the moisture measuring device 16 consists of a sensor device 26 and an integrated pilot light source 21.
  • the sensor device 26 itself sets is composed of a light source 27, an optics 28 and a receiving device (optics and electronics) 29. Via the optics 28, the light beams of the light source 27 are focused in a region of the printing plate 10 and reflected from there at different angles.
  • the reflected radiation is detected over a certain angular range by means of a diode line 30, wherein when selecting the angular range it should be noted that in addition to the diffusely scattered radiation, the specularly reflected radiation component hits the diode line 30.
  • the center points of light spot 31 and measuring field 32 lie on a circumferential circle of the cylindrical surface at a distance A from one another.
  • the angle indication of the rotary encoder is sufficient - with knowledge of the offset of the light spot 31 and the measuring field 32 - in order to trigger the measured value transfer at the right time or in the correct machine position.
  • the radiation from the light source 27 of the sensor device 26 should as far as possible not influence the amount of dampening solution at the measuring point; on the other hand, in a limited angular range, the specularly and scatteredly reflected radiation portion should provide reliable information regarding the thickness of the dampening solution layer on the printing plate 10. It is therefore advantageous to bring the sensor device 26 as close as possible to the pressure plate 10. As a result, the view of the pressure plate 10 is inevitably restricted, so that an exact positioning of the Measuring field 32 of the sensor device 26 on the selected area is no longer possible.
  • FIG. 3 shows a plan view of a section of the printing plate according to FIG. 2.
  • the light spot 31 of the pilot light source 21 was visually aligned to a selected color-free area of the printing plate 10.
  • the type of light is advantageously chosen so that there is a good contrast to the printing plate surface. Due to the different arrangement of the pilot light source 21 and the sensor device 26, the center points of the light spot 31 and the measuring field 32 are offset from one another by the circular arc segment A.
  • the measurement is triggered according to a rotation angle corresponding to the circular arc segment A '.
  • a fixed time ⁇ t passes between the triggering of the trigger signal and the end of the measurement value acceptance.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Positionieren des Meßfeldes einer Sensoreinrichtung auf einem ausgewählten Bereich der Mantelfläche eines Zylinders in einer Rotationsdruckmaschine, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung dienen dazu, eine geeignete Meßstelle auf einem Zylinder in einer Druckmaschine auszuwählen und eine Sensoreinrichtung an der ausgewählten Stelle zu positionieren. Dies erweist sich dann als problematisch, wenn die Meßeinrichtung zu nahe am Zylinder ist, wenn sie zu weit davon entfernt ist oder wenn die Wellenlänge des Meßlichtes im nicht sichtbaren Bereich des Spektrums liegt. Zur Lösung der Problematik wird vorgeschlagen, einen Lichtfleck (31) einer Pilotlichtquelle (21) in den ausgewählten Bereich zu richten, die Lage dieses Lichtfleckes (31) auf der Zylindermantelfläche in einer Rechen-/Regeleinrichtung (19) zu speichern und die Sensoreinrichtung (26) so zu steuern, daß sie Meßwerte aus dem ausgewählten Bereich liefert. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Positionieren des Meßfeldes einer Sensoreinrichtung auf einen ausgewählten Bereich der Mantelfläche eines Zylinders in einer Rotationsdruckmaschine sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Verfahren und Vorrichtung werden am Beispiel einer Feuchtemeßeinrichtung erläutert, sind aber prinzipiell auch für andere Meßaufgaben vorteilhaft, wie z. B. für die Register- oder Farbmessung.
  • Im Offsetdruck wird die Druckqualität entscheidend vom Farbe-Feuchtmittel-Mengenverhältnis beeinflußt. Da dieses Verhältnis nicht konstant ist, sondern sich während des Druckens einer Auflage beispielsweise in Abhängigkeit von Temperatur und Luftfeuchte ändert, ist es unerläßlich, Farbgebung und Wasserführung ständig zu kontrollieren und gegebenenfalls nachzuregeln.
  • Für die Farbkontrolle wird üblicherweise ein separater Meßstreifen, bestehend aus Vollton- und Rasterfeldern, mitgedruckt. Dieser sogenannte Farbkontrollstreifen wird mittels Densitometer bzw. Spektralfotometer ausgemessen. Ein Vergleich der z. B. zonenweise ermittelten Meßwerte mit vorgegebenen Sollwerten und eine eventuell notwendige Nachsteuerung der Farbzonenstellelemente ermöglichen eine konstante Farbführung.
  • In der DE-OS 37 32 934 wird eine Sensoreinrichtung zur Bestimmung der Feuchtmittelmenge auf einer Offsetdruckplatte beschrieben. Diese Sensoreinrichtung besteht aus einer Lichtquelle, einer Optik, einer Empfangseinrichtung und einer Auswerteeinrichtung. Die Strahlung der Lichtquelle wird gebündelt auf einen farbfreien Bereich einer Druckplatte, die auf einen Plattenzylinder der Druckmaschine aufgespannt ist, gerichtet. Innerhalb eines gewissen Winkelbereichs wird die reflektierte Strahlung mittels einer Diodenzeile erfaßt.
  • Die Meßwerte werden über das dritte Moment der Verteilung, die sogennannte Schiefe, ausgewertet. Diese Größe reagiert so empfindlich auf Änderungen in der Feuchtmittelschichtdicke auf der Druckplatte, daß eine Regelung im relevanten µm-Bereich möglich wird. Die Positionierung des Meßfeldes der Sensoreinrichtung auf einen farbfreien Bereich der Druckplatte stellt sicher, daß - bei Kenntnis der Verteilung des reflektierten Lichts an der trockenen Plattenoberfläche - Änderungen in den Meßwerten ausschließlich auf Änderungen in der Feuchtmittelschichtdicke zurückzuführen sind.
  • Die Auswahl einer geeigneten Meßstelle auf der aufgespannten Druckplatte erfolgt visuell. Bei der Positionierung der Sensoreinrichtung treten Probleme auf, die beispielsweise im oben beschriebenen Fall daher rühren, daß die Sensoreinrichtung sehr nahe am Plattenzylinder angeordnet ist, und die Meßstelle daher von außen nicht eingesehen werden kann. Je nach Anwendungsfall wird jedoch eine präzise Positionierung auch dadurch verhindert, daß die betreffende Sensoreinrichtung zu weit von der Meßstelle entfernt ist oder aber, daß Meßlicht mit einer Wellenlänge im nicht sichtbaren Spektralbereich, z. B. im IR- oder UV-Bereich, verwendet wird.
  • Die Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorzuschlagen, die einerseits eine exakte Positionierung des Meßfeldes der Sensoreinrichtung auf dem ausgewählten Bereich erlauben und andererseits sicherstellen, daß die Messung auch während des Maschinenlaufs im ausgewählten Bereich erfolgt.
  • Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß ein Lichtfleck einer Pilotlichtquelle in den ausgewählten Bereich gerichtet wird, daß die Lage des Lichtflecks auf der Zylindermantelfläche in einer Rechen-/Regeleinrichtung gespeichert wird und daß die Sensoreinrichtung so gesteuert wird, daß sie Meßwerte aus dem ausgewählten Bereich liefert.
  • Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die folgende Vorrichtung vorgesehen:
    Die Pilotlichtquelle und die Sensoreinrichtung sind axial beweglich zur Mantelfläche des Zylinders auf einer Traverse angeordnet. Im Bereich eines Druckwerks ist eine Bedienstelle vorgesehen, die eine schrittweise Zylinderdrehung ermöglicht. An einem Zylinder der Druckmaschine ist ein Drehgeber angebracht. Eine Rechen-/Regeleinrichtung speichert die Lage des ausgewählten Bereichs auf der Zylindermantelfläche in Abhängigkeit von der axialen Stellung und von der Winkelstellung und steuert die Sensoreinrichtung so, daß die Meßwerte aus dem ausgewählten Bereich stammen.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß das von der Sensoreinrichtung auf der Zylindermantelfläche benötigte Meßfeld eine definierte Lage bezüglich der Lage des Lichtflecks aufweist und daß der Versatz zwischen der Lage des Lichtflecks der Pilotlichtquelle und der Lage des Meßfeldes rechnersteuert kompensiert wird.
  • Wie in einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens vorgeschlagen wird, erfolgt die Ausrichtung des Lichtflecks auf den ausgewählten Bereich durch axiale Verschiebung der Pilotlichtquelle und/oder durch Drehung des Zylinders. Zur Positionierung des Lichflecks der Pilotlichtquelle wird die Meßeinrichtung mechanisch oder elektromechanisch auf einer Traverse verschoben. Anschließend erfolgt eine Drehung des Zylinders, bis der Lichtfleck in den ausgewählten Bereich der Mantelfläche des Zylinders ausgerichtet ist.
  • Vorteilhafterweise erfolgt die Drehung des Zylinders im Tippbetrieb über eine Bedienstelle, die im Druckwerksbereich angeordnet ist. Die Position des für die Meßaufgabe geeigneten Bereichs wird in Abhängigkeit von der axialen Stellung und von der Winkelstellung des Zylinders in einer Rechen-/Regeleinrichtung abgespeichert. Die Winkelinformation liefert ein Drehgeber, der vorzugsweise an einer eintourigen Welle angeordnet ist. Information über die axiale Stellung liefert ein Positionsdetektor, beispielsweise ein inkrementaler Weggeber.
  • Kostengünstig und relativ einfach zu realisieren ist die folgende Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung: Sensoreinrichtung und integrierte Pilotlichtquelle sind so angeordnet, daß die Mittelpunkte von Lichtfleck und Meßfeld auf einem Umfangskreis der Zylindermantelfläche liegen. Durch diese Anordnung erübrigen sich die axiale Positionserkennung, die Abspeicherung des axialen Positionswertes sowie die automatische Ansteuerung, da eine einmal gewählte axiale Stellung von Pilotlichtquelle und Sensoreinrichtung auch bei der Meßwertaufnahme während des Maschinenlaufs beibehalten wird. Um eine korrekte Meßwertübernahme aus dem ausgewählten Bereich sicherzustellen, genügt es - je nach relativer Lage von Pilotlichtquelle und Sensoreinrichtung - die Winkeldifferenz zwischen Lichtfleck und Meßfeld von der bekannten Winkelstellung des Lichtflecks abzuziehen bzw. hinzuzuzählen.
  • In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, zu Beginn des Druckprozesses die Positionen mehrerer über die Zylindermantelfläche verteilter Bereiche zu bestimmen, die dann während des Druckprozesses sukzessive angesteuert und zu Meßzwecken herangezogen werden. Im Falle der zuvor beschriebenen Feuchtmittelmessung eröffnet sich damit die Möglichkeit, unterschiedliche Farbe-Feuchtmittel-Mengenverhältnisse in verschiedenen Bereichen einer Druckplatte zu berücksichtigen und zur Bildung eines repräsentativen Wertes, beispielsweise eines Mittelwertes, heranzuziehen.
  • Eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, die Form des Lichtflecks der Pilotlichtquelle mittels einer geeigneten Optik der Form des Meßfeldes anzupassen und so aufzuweiten, daß auch bei maximaler Maschinengeschwindigkeit noch sichergestellt ist, daß die Meßwerte innerhalb des ausgewählten Bereichs gewonnen werden.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird anhand der nachfolgenden Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigt:
    • Fig. 1
    einen Querschnitt durch eine Rotationsdruckmaschine,
    Fig. 2
    einen Querschnitt durch die erfindungsgemäße, einem Zylinder der Druckmaschine zugeordnete Vorrichtung und
    Fig. 3
    eine Draufsicht auf eine auf den Zylinder aufgespannte Druckplatte gemäß Fig. 2
  • In Fig. 1 ist schematisch ein Längsschnitt durch eine Bogendruckmaschine 1 mit zwei Druckwerken 2, Anlegerbereich 3 und Auslegerbereich 4 dargestellt. Die über den Anlegetisch 5 zugeführten Bogen werden vom Greifersystem der Registeranlegetrommel 6 erfaßt und über die Druckzylinder 14, die Umführzylinder 7 und die Wendetrommeln 8 durch die Druckmaschine 1 transportiert. Die auf dem Plattenzylinder 9 aufgespannte Druckplatte 10 wird über das Farbwerk 11 und das Feuchtwerk 12 eingefärbt bzw. angefeuchtet. Das Sujet wird von der Druckplatte 10 auf den Gummizylinder 13 übertragen und anschließend auf den zwischen Gummizylinder 13 und Druckzylinder 14 durchlaufenden Bogen gedruckt.
  • Da der Bogen nur dann exakt vom Anlegetisch 5 übernommen und passerhaltig durch die Druckmaschine 1 transportiert wird, wenn die übernahme innerhalb eines vorgegebenen Drehwinkelbereichs erfolgt, ist an der Registeranlegetrommel 6 ein Drehgeber 15, beispielsweise ein Inkrementalgeber, angebracht. Diesem Drehgeber 15 kommt im Zusammhang mit der vorliegenden Erfindung eine zusätzliche Bedeutung zu.
  • Jedem der Plattenzylinder 9 ist eine Feuchtemeßeinrichtung 16 zugeordnet. über eine Traverse 17 kann die Feuchtemeßeinrichtung 16 mechanisch oder elektromechanisch axial zur Mantelfläche des Plattenzylinders 9 und damit zur aufgespannten Druckplatte 10 verschoben werden. über eine im Bereich des Druckwerks 2 angeordnete Bedienstelle 18 wird der Plattenzylinder 9 im Tippbetrieb gedreht, bis die Meßeinrichtung 16 auf einen visuell ausgewählten farbfreien Bereich der Druckplatte 10 ausgerichtet ist. Das Erreichen des ausgewählten, für die Meßaufgabe geeigneten Bereichs wird durch eine entsprechende Tastenbetätigung an den Bedienstellen 18 der Druckwerke 2 eingegeben. Die Auswahl eines geeigneten Meßbereichs kann für alle Druckwerke gemeinsam an einer der Druckplatten 10 oder an jeder Druckplatte 10 der Druckwerke 2 gesondert erfolgen, da farbfreie Bereiche in den einzelnen Druckfarben durchaus unterschiedlich liegen können. über eine Rechen-/Regeleinrichtung 19 werden die Positionserkennungssignale (ebenso wie später die Meßsignale) an den Maschinensteuerstand 20 weitergeleitet und dort den entsprechenden vom Drehgeber 15 gelieferten Winkelstellungen der Druckmaschine 1 (Maschinenstellungen) zugeordnet. Die Rechen-/Regeleinrichtung 19 berechnet aus dem bekanntem Versatz zwischen Lichtfleck 31 der Pilotlichtquelle 21 und Meßfeld 32 der Feuchtemeßeinrichtung 16 die Winkeldifferenz bzw. die zeitliche Differenz zwischen Erreichen der eingegebenen Winkelstellung und dem dazu versetzten Zeitpunkt der Meßwertübernahme, wenn also das Meßfeld 32 innerhalb des ausgewählten Bereichs liegt. Darüber hinaus wertet die Rechen-/Regeleinrichtung 19 die zum richtigen Zeitpunkt (also im farbfreien Bereich) gewonnenen Meßwerte beispielsweise über die dritte Potenz der Verteilung aus. Ergeben sich hierbei Abweichungen von vorgegebenen Sollwerten, so werden über die Datenleitungen 22, 23, 24, 25 entsprechende Feuchtestellsignale an die Feuchtwerke 12 der einzelnen Druckwerke 2 ausgegeben.
  • Selbstverständlich arbeitet das erfindungsgemäße Verfahren auch dann, wenn Pilotlichtquelle 21 und Feuchtemeßeinrichtung 16 auf mindestens einer Traverse unabhängig voneinander vor der Druckplatte 10 angeordnet sind. Hierzu werden die Positionsdaten der Pilotlichtquelle 21 bezüglich der Oberfläche der Druckplatte 10 dem Rechen-/Regelsystem 19 zugeführt. Anschließend wird die Feuchtemeßeinrichtung 16 entsprechend der axialen Positionseingabe auf der Traverse 17 verschoben. Die Meßwertaufnahme durch die Feuchtemeßeinrichtung 16 erfolgt jeweils bei der Winkelstellung des Druckplattenzylinders, der zuvor der ausgewählte druckfreie Bereich der Druckplatte 10 durch den Lichtfleck 31 der Pilotlichtquelle 21 zugeordnet wurde.
  • Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Meßeinrichtung 16, die über die Traverse 17 axial zum Plattenzylinder 9 bewegt werden kann. Die Feuchtemeßeinrichtung 16 besteht aus einer Sensoreinrichtung 26 und einer integrierten Pilotlichtquelle 21. Die Sensoreinrichtung 26 selbst setzt sich aus einer Lichtquelle 27, aus einer Optik 28 und einer Empfangseinrichtung (Optik und Elektronik) 29 zusammen. über die Optik 28 werden die Lichtstrahlen der Lichtquelle 27 gebündelt in einen Bereich der Druckplatte 10 gerichtet und von dort unter verschiedenen Winkeln reflektiert. Die reflektierte Strahlung wird über einen gewissen Winkelbereich mittels einer Diodenzeile 30 erfaßt, wobei bei der Auswahl des Winkelbereichs zu beachten ist, daß neben der diffus gestreuten Strahlung der spiegelnd reflektierte Strahlungsanteil die Diodenzeile 30 trifft.
  • Bedingt durch die übereinander-Anordnung von Pilotlichtquelle 21 und Sensoreinrichtung 26 liegen die Mittelpunkte von Lichtfleck 31 und Meßfeld 32 auf einem Umfangskreis der Zylindermantelfläche im Abstand A voneinander. Bei exakter axialer Ausrichtung der Feuchtemeßeinrichtung 16 genügt daher - bei Kenntnis des Versatzes von Lichtfleck 31 und Meßfeld 32 - die Winkelangabe des Drehgebers, um die Meßwertübernahme zum richtigen Zeitpunkt bzw. bei der richtigen Maschinenstellung zu triggern.
  • In Fig. 2 tritt auch klar die Problematik hinsichtlich der Positionierung der Sensoreinrichtung 26 auf den farbfreien Bereich der aufgespannten Druckplatte 10 zutage. Einerseits soll die Strahlung der Lichtquelle 27 der Sensoreinrichtung 26 die Feuchtmittelmenge an der Meßstelle möglichst nicht beeinflussen; andererseits soll in einem begrenzten Winkelbereich der spiegelnd und gestreut reflektierte Strahlungsanteil verläßliche Aussagen bezüglich der Feuchtmittelschichtdicke auf der Druckplatte 10 liefern. Daher ist es vorteilhaft, die Sensoreinrichtung 26 so nahe wie möglich an die Druckplatte 10 heranzubringen. Hierdurch wird zwangsläufig die Sicht auf die Druckplatte 10 eingeschränkt, so daß eine exakte Positionierung des Meßfeldes 32 der Sensoreinrichtung 26 auf den ausgewählten Bereich nicht mehr möglich ist.
  • In Fig. 3 ist eine Draufsicht auf einen Ausschnitt der Druckplatte gemäß Fig. 2 dargestellt. Der Lichtfleck 31 der Pilotlichtquelle 21 wurde visuell auf einen ausgewählten farbfreien Bereich der Druckplatte 10 ausgerichtet. Die Lichtart ist in vorteilhafter Weise so gewählt, daß ein guter Kontrast zur Druckplattenoberfläche vorliegt. Bedingt durch die unterschiedliche Anordnung von Pilotlichtquelle 21 und Sensoreinrichtung 26 sind die Mittelpunkte von Lichtfleck 31 und Meßfeld 32 um das Kreisbogensegment A gegeneinander versetzt.
  • Die Messung wird nach einem dem Kreisbogensegment A' entsprechenden Drehwinkel ausgelöst. Bei der Dimensionierung des Lichtflecks 31 muß berücksichtigt werden, daß aufgrund der Trägheit der Elektronik zwischen der Auslösung des Triggersignals und dem Ende der Meßwertübernahme eine feste Zeit Δ t vergeht. In Abhängigkeit von der jeweiligen Druckgeschwindigkeit v beträgt die Länge des effektiven Meßbereichs 33 l = v·Δt. Unter Berücksichtigung der Ausdehnung l des Meßfeldes 32 und der maximalen Druckgeschwindigkeit vmax ergibt sich die Mindestlänge des Lichtflecks 31 zu L = vmax Δ t + l. Wird ein Sicherheitsabstand zugeschlagen, ergibt sich L als geforderte Mindestlänge für den Lichtfleck 31 und damit für den farbfreien Bereich auf der Druckplatte 10.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Druckmaschine
    2
    Druckwerk
    3
    Anlegerbereich
    4
    Auslegerbereich
    5
    Anlegetisch
    6
    Registeranlegetrommel
    7
    Umführzylinder
    8
    Wendetrommel
    9
    Plattenzylinder
    10
    Druckplatte
    11
    Farbwerk
    12
    Feuchtwerk
    13
    Gummizylinder
    14
    Druckzylinder
    15
    Drehgeber
    16
    Feuchtemeßeinrichtung
    17
    Traverse
    18
    Bedienstelle
    19
    Rechen-/Regeleinrichtung
    20
    Maschinensteuerstand
    21
    Pilotlichtquelle
    22
    Datenleitung
    23
    Datenleitung
    24
    Datenleitung
    25
    Datenleitung
    26
    Sensoreinrichtung
    27
    Lichtquelle
    28
    Optik
    29
    Empfangseinrichtung
    30
    Diodenzeile
    31
    Lichtfleck
    32
    Meßfeld
    33
    effektiver Meßbereich

Claims (14)

  1. Verfahren zur Positionierung des Meßfeldes einer Sensoreinrichtung auf einen ausgewählten Bereich der Mantelfläche eines Zylinders in einer Rotationsdurckmaschine,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß ein Lichtfleck (31) einer Pilotlichtquelle (21) in den ausgewählten Bereich gerichtet wird,
    - daß die Lage des Lichtflecks auf der Zylindermantelfläche in einer Rechen-/Regeleinrichtung (19) gespeichert wird und
    - daß die Sensoreinrichtung (26) so gesteuert wird, daß sie Meßwerte aus dem ausgewählten Bereich liefert.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß das Meßfeld (32) der Sensoreinrichtung (26) eine definierte Lage bezüglich der Lage des Lichtflecks (31) aufweist und
    - daß der Versatz zwischen Lage des Lichtflecks (31) und Lage des Meßfeldes (32) rechnergesteuert kompensiert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß die Auswahl eines für die Meßaufgabe geeigneten Bereichs visuell erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Ausrichtung des Lichtflecks (31) auf den ausgewählten Bereich durch axiale Verschiebung der Pilotlichtquelle (21) und/oder Drehung des Zylinders erfolgt.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Position der Pilotlichtquelle (21) bzw. die Lage des Lichtflecks (31) auf der Zylindermantelfläche in Abhängigkeit von der axialen Stellung und der Winkelstellung gespeichert wird.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Positionen mehrerer für die Meßaufgabe geeigneter Bereiche auf der Zylindermantelfläche der Rechen-/Regeleinrichtung (19) zugeführt werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß während des Maschinenlaufs Messungen in den ausgewählten Bereichen durchgeführt werden und die Meßergebnisse zur Bildung eines repräsentativen Meßwertes herangezogen werden.
  8. Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß die Pilotlichtquelle (21) und die Sensoreinrichtung (26) auf einer Traverse (17) axial beweglich zur Zylindermantelfläche angeordnet sind,
    - daß im Bereich eines Druckwerks (2) eine Bedienstelle vorgesehen ist, die eine motorische Zylinderdrehung ermöglicht,
    - daß an einem Zylinder der Druckmaschine (1) ein Drehgeber angebracht ist und
    - daß eine Rechen-/Regeleinrichtung (19) die Lage des ausgewählten Bereichs in Abhängigkeit von der axialen Stellung der Meßeinrichtung und von der Winkelstellung des Zylinders speichert und die Sensoreinrichtung (26) so steuert, daß die Meßwerte aus dem ausgewählten Bereich stammen.
  9. Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß Pilotlichtquelle (21) und Sensoreinrichtung (26) als integrierte Einheit ausgebildet sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Mittelpunkte von Lichtfleck (31) und Meßfeld (32) auf einem Umfangskreis der Mantelfläche des Zylinders liegen.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Rechen-/Regeleinrichtung (19), unter Berücksichtigung des Wegversatzes bzw. des Winkelversatzes zwischen Lichtfleck (31) und Meßfeld (32), die Meßwertübernahme so triggert, daß die Meßwerte aus dem ausgewählten Bereich stammen.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß über eine Optik Form und Größe des Lichtflecks (31) dem Meßfeld (32) und der Maschinen- und Rechnerdynamik angepaßt sind.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Zylinder ein Plattenzylinder (9) ist, auf den eine Druckplatte (10) aufgespannt ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Sensoreinrichtung (26) zur Erkennung der Feuchtmittelmenge auf einem farbfreien Bereich der Druckplatte (10) dient.
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