EP0481412A1 - Klammernhalter - Google Patents

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Publication number
EP0481412A1
EP0481412A1 EP91117508A EP91117508A EP0481412A1 EP 0481412 A1 EP0481412 A1 EP 0481412A1 EP 91117508 A EP91117508 A EP 91117508A EP 91117508 A EP91117508 A EP 91117508A EP 0481412 A1 EP0481412 A1 EP 0481412A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
clip
clamp
shells
spring
shell
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP91117508A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0481412B1 (de
Inventor
Josef Aigner
Heinz Leithner
Robert Pfab
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MAWA Metallwarenfabrik Wagner GmbH
Original Assignee
MAWA Metallwarenfabrik Wagner GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MAWA Metallwarenfabrik Wagner GmbH filed Critical MAWA Metallwarenfabrik Wagner GmbH
Publication of EP0481412A1 publication Critical patent/EP0481412A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0481412B1 publication Critical patent/EP0481412B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F55/00—Clothes-pegs
    • D06F55/02—Clothes-pegs with pivoted independent clamping members
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47G—HOUSEHOLD OR TABLE EQUIPMENT
    • A47G25/00—Household implements used in connection with wearing apparel; Dress, hat or umbrella holders
    • A47G25/14—Clothing hangers, e.g. suit hangers
    • A47G25/48—Hangers with clamps or the like, e.g. for trousers or skirts
    • A47G25/483—Hangers with clamps or the like, e.g. for trousers or skirts with pivoting clamps or clips having axis of rotation parallel with the hanger arms
    • A47G25/485—Hangers with clamps or the like, e.g. for trousers or skirts with pivoting clamps or clips having axis of rotation parallel with the hanger arms with a plurality of clips integral with, or supported by, the trouser-supporting bar

Definitions

  • the invention relates to a clip holder which has a support arm and one or more clips mounted thereon.
  • Clamp holder is understood to mean a device by means of which objects can be held by clamps.
  • Such a clip holder can be used as a pants or skirt holder.
  • Such clip holders are also used universally in many other areas.
  • the support arm can have a round cross-section, an oval cross-section with rolled flat portions or any other cross-section.
  • the clip is composed of a first and a second clip shell, each with two lateral bends, in which there is a recess for mounting the clip shells on the support arm.
  • Each clip shell has a clip end and a handle end, and the clip is kept closed by a spring, i. H. the clamp ends are pressed together.
  • a clip holder of the generic type serving as a clothes hanger is generally known and is described in the older utility model DE-GM 90 04 752.
  • the clamp shells which were preferably stamped from sheet steel, had to be assembled by hand since it was not possible to develop economically working machines for this.
  • the difficulty lies primarily in the fact that the two clamp shells and the spring have to be held in position relative to one another while they are being pushed onto the support arm.
  • Plastic injection-molded clips are also known, in which a clip shell is bent in a hook shape at the end of the handle and which are hooked onto the support arm with this hook.
  • the recess in the bend of the one bracket shell is a circular opening, while protruding from the bends of the other bracket shell, pins which are brought into engagement with the openings during assembly, so that the two bracket shells are articulated.
  • the pins are cut off at an angle, and this angled section presses apart the angled portions of the other bracket shell until they snap into the end position.
  • plastic hangers such clips are also used in such a way that the one bracket shell integrally with the support arm, i. H. the cross member is made. With these brackets, however, the problem does not arise that they have to be pushed onto a support arm or otherwise stored on it.
  • the invention specified in claim 1 is based on the problem of designing clip shells so that they can be assembled mechanically inexpensively into a clip and can then be assembled with the support arm to form a clip holder.
  • the cutouts can be circular, oval or otherwise matched to the cross section of the support arm.
  • the assembly is carried out in such a way that the clamp shells are pushed axially onto the end of the support arm.
  • the cutouts can also be incisions and the clamp shells can then be placed on the support arm from the side or in the radial direction.
  • the two bracket shells can be positively connected without the opening and closing movement being impaired in later use.
  • This makes it possible to mount the clamps in such a way that first the two clamp shells are brought into engagement with one another, that the spring is then pushed between the clamp shells and that this pre-assembled clamp is finally pushed onto the support arm.
  • the individual steps of this assembly can be carried out at intervals from one another, the possibility in particular of pre-assembling the clamp being advantageous, since it is no longer necessary to bring the clamp shells and the springs together in the rhythm in which the clamp is pushed onto the support arm .
  • the pre-assembly of the brackets is of course only sensible if the recesses in the angled portions of the bracket shells are openings with a closed edge, since only then do the pre-assembled brackets have to be pushed axially onto the end of the support arm. If the cutouts are open incisions, the clamp shells are only brought into engagement with one another when they are placed on the support arm.
  • the development according to claim 2 enables the pre-assembly of the bracket shells.
  • the development according to claim 3 is characterized by the good form fit between the two bracket shells and the ease of manufacture.
  • the development according to claim 4 facilitates the joining of the two bracket shells, since the bevels of the second bracket shell are more easily pressed apart by the bevelling of the protrusion on the first chamber shells.
  • the embodiment of the invention according to claim 6 ensures the easy handling of the preassembled clip, i. H. the unit consisting of the two bracket shells and the spring.
  • the embodiment of the invention according to claim 7 enables the connection of the spring to the clamp shells in a particularly simple manner.
  • the clamp shells and, if appropriate, also the spring are preferably made of plastic. This has the advantage that the diameter of the recesses can be adapted so closely to the diameter of the support arm that the clamps can be moved by hand on a support arm in the form of a steel rod, but cannot be moved by the force exerted by one Garment hung in stretched condition is exercised, e.g. swimming trunks or a skirt or trousers with an elastic waistband.
  • plastic as the material for the clip shells and the spring also offers the possibility of producing the clip shells and the spring in one piece using the injection molding process.
  • This embodiment is the subject of claim 8.
  • a different plastic than the clamp shells can be used for the spring.
  • the connection between the spring and the clamp shells does not have to be permanent and the connecting web can break after mounting the clamp on the support arm without this affecting the usability of the spring.
  • the clamp hold is particularly suitable for automated assembly.
  • the clip holder is shown as a hanger.
  • a hanger has a support arm 1, from which a hanging hook 2 protrudes upwards in the middle.
  • a hanging hook 2 protrudes upwards in the middle.
  • clamps 3 At the two ends of the support arm there are downwardly opening clamps 3, on which, for example, trousers or a skirt, etc. can be clamped.
  • each clip consists of two clip shells 4a, 4b with a handle end 8 and a clip end 9 that are largely identical in their overall structure stand out.
  • the bends 5a, 5b there are cutouts in the form of openings 6a, 6b with which the clamp shells 4a, 4b sit on the support arm 1.
  • the two clamp shells 4a, 4b lie opposite one another on the support arm, the bends 5a of the first clamp shell 4a being at a distance less than twice the material thickness than the bends 5b of the second clamp shell 4b, so that the bends 5a of the first clamp shell 4a between the bends 5b of the second bracket shell 4b (FIG. 4).
  • the openings 6a of the first bracket shell 4a are oval, corresponding to the cross section of the support arm 1, so that the first bracket shell 4a cannot rotate about the bracket 1. It is thereby achieved that the orientation of the clamp relative to the suspension hook 2 is fixed. For structural reasons, the larger diameter of the oval cross-sectional shape of the support arm 1 lies in the vertical direction.
  • the edge of the openings 6a of the first bracket shell 4a is bulged outwards (bulge 10).
  • the openings 6b in the bends 5b of the second bracket shell 4b are so large that they enclose this bulge 10.
  • the protrusion 10 is chamfered in the section facing the second clamp shell 4b and forms a sliding surface 15 which presses the bends 5b of the second clamp shell 4b apart when the two clamp shells 4a, 4b are joined together.
  • the openings 6b of the second bracket shell 4b then snap around the protrusions 10.
  • the bracket 3 is biased into the closed position by a U-shaped leaf spring 7.
  • the free ends of the leaf spring 7 are supported against the inside of the handle ends 8 of the clamp shells 4a, 4b.
  • the grip ends 8 of the clamp shells 4a, 4b have an inwardly projecting edge or rim 12 and each has a constriction or neck 13 at the grip ends 8.
  • the free ends of the leaf spring 7 are provided with widened heads 11 at the free ends. These widened heads 11 fit into the handle ends 8 with little play and are thus secured against displacement when the clamp is actuated.
  • the leaf spring 7 can lead around the support arm 1 in the finished state of the clothes hanger, as shown in FIG.
  • the leaf spring can also have a W-shape, whereby, as shown in FIG. 3, it initially runs largely parallel to the main surface of a bracket shell, then is bent upwards and down over the support arm 1 and then upwards along the other bracket shell runs.
  • a leg spring can also be used, which has a coil of spring steel with protruding ends of the spring steel wire.
  • the ends of the spring steel wire can be bent so that they bear positively on the board of the handle ends 8.
  • the positive connection is achieved both in the leaf spring and in the leg spring in that the head 11 of the leaf spring or the bent end of the spring steel wire is bordered on a peripheral portion of more than 180 by the rim 12 of the handle ends 8.
  • the ends of the leg spring can also be bent at right angles, so that they are prevented from slipping by the board of the handle ends 8.
  • the diameter of the openings 6b of the second clamp shell 4b can also be matched to the diameter of the support arm 1 and be surrounded with a bulging edge similar to that of the openings 6a of the first clamp shell 4a, the diameter of the protrusion 14 in then being obtained in order to achieve a precise positive fit the second bracket shell 4b is slightly larger than that in the first bracket shell 4a, so that the inside of the protrusion of the second bracket shell 4b corresponds to the outer shape of the protrusion in the first bracket shell 4a apart from the bevel which may be present (FIG. 5). Since the positive connection only serves to hold the clamp shells 4a, 4b together during assembly, it is generally sufficient if the protrusions of the two clamp shells are identical.
  • the openings 6b are circular so that the second bracket shell 4b can rotate on the support arm 1.
  • Such training is known from DE-GM 90 04 752.4.
  • the openings 6a, 6b then have concave boundaries at the top and bottom and laterally convex boundaries, the distance between the concave boundaries corresponding to the longer transverse dimension and the distance between the lateral convex boundaries corresponding to the smaller transverse dimension of the support arm, each with the slight play required for free mobility .
  • the curvature of the first bracket shell 4a or of both bracket shells 4a, 4b is directed outwards. It is of course also possible to provide inward protrusions in the outer bends and to make the openings of the inner bends so large that they encompass this protrusion. It is also possible to form both clamp shells with inward protrusions at the respective bends.
  • the distance between the bends of the two bracket shells is also different. If the material is sufficiently elastic, it is also possible to give the angled portions of the two clamshell shells the same distance and then to spread the one clamshell shell slightly during assembly or to press the angled portions of the other clasp shell slightly against one another. If such an embodiment then also bulges are provided in the bends of both bracket shells and the openings are designed in accordance with DE-GM 90 04 752.4, each bracket consists of two identical bracket shells, which simplifies the storage and reduces the manufacturing costs.
  • FIG. 6 shows an embodiment in which the cutouts in the bends 5a, 5b are not closed openings but incisions 16a, 16b which are open to the side.
  • the support arm 1 is omitted in FIG. 6.
  • the exemplary embodiment otherwise corresponds to that of FIGS. 1 to 4.
  • the bulge 10 is present and the width of the cut 16a corresponds to the diameter of the support arm 1.
  • the width of the cut 16b in the second clamp shell 4b Larger and corresponds to the width of the bulge 10.
  • the incision 16b narrows at its front end so that it can grip around the bulge 10 somewhat.
  • first bracket shell 4a there is no possibility of the non-rotatable arrangement of the first bracket shell 4a on the support arm 1.
  • the clamp shells 4a, 4b of the exemplary embodiments in FIGS. 1 to 6 are formed from 0.5 to 1 mm thick steel sheet.
  • Metal clip shells are conveniently provided with a non-slip plastic cover at the end of the clip.
  • the clamp shells according to 4a, 4b are made of plastic. It is also possible to manufacture the spring 7 from plastic and to form the spring 7 on the clamp shells 4a, 4b so that they can be injection molded together as a one-piece element.
  • the two bracket shells 4a, 4b and the spring 7 are thereby largely fixed in their position relative to one another, which simplifies the assembly of the bracket 3.
  • the connection between the spring 7 and each clamp shell 4a or 4b consists in a thin-walled plastic web 17.
  • the plastic for the spring is particularly suitable for acetal homopolymer (POM), polyamide and polycarbonate, while polystyrene and polystyrene are impact-resistant for the clamp shells.
  • FIGS. 7 and 8 show an embodiment of a clip 3 made of plastic with a molded spring 7, which otherwise corresponds to the embodiment of FIGS. 2 to 4.
  • the first bracket shell 4a is provided around the opening 6a with an outwardly pointing conical edge 20 which corresponds in function to the bulge 10 of the exemplary embodiments according to FIGS. 1 to 6. During assembly, the conical edge 20 comes to rest in the opening 6a of the other bracket shell 4b.
  • the taper of the edge 20 is reinforced and the opening 6b in the other bracket shell 4b is complementarily conical, so that it lies against the edge 20 over the entire surface.
  • the recesses are similar to the embodiment of FIG. 6 open cuts 16a, 16b.
  • the edge 20 is sloping towards the open side, so that it forms an inclined sliding surface 15 which facilitates the mounting of the clamp 3 on the support arm 1.
  • the support arm 1 is inserted from above into the spring 7 when the spring 7 is guided around the cross member 1.
  • the injection-molded element which consists of the two bracket shells 4a, 4b and the spring 7, is fed from above against the cross member 1.
  • the two clamp shells 4a, 4b are pressed against one another in such a way that the support arm 1 comes to rest in the incisions 16a, 16b.
  • the assembly therefore only requires two movements and can therefore be carried out fully automatically.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Clamps And Clips (AREA)
  • Supports Or Holders For Household Use (AREA)
  • Fittings On The Vehicle Exterior For Carrying Loads, And Devices For Holding Or Mounting Articles (AREA)

Abstract

Es wird ein Klammernhalter mit einem Tragarm (1), mit Klammern (3), die eine erste und eine zweite Klammerschale (4a, 4b) mit jeweils zwei seitlichen Abwinklungen (5a, 5b) aufweisen, in denen sich eine Aussparung (6a, 6b) zur Lagerung der Klammerschalen (4a, 4b) auf dem Tragarm (1) befindet, und mit einer Feder (7), die die Klammerschalen (4a, 4b) geschlossen hält, beschrieben. Der Rand der Aussparungen (6a) der ersten Klammerschale (4a) ist vorgewölbt und die zweite Klammerschale (4b) ist im Bereich der Aussparungen (6b) so ausgebildet, daß sie mit dem vorgewölbten Rand (10) der Aussparung (6a) der ersten Klammerschale (4a) eingreift. Die Aussparungen können zur Seite hin offene Einschnitte sein.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Klammernhalter, der einen Tragarm und eine oder mehrere darauf gelagerte Klammern aufweist. Unter Klammernhalter wird dabei eine Vorrichtung verstanden, mittels der Gegenstände durch Klammern festgehalten werden können. Ein solcher Klammernhalter kann als ein Hosen- oder Rockhalter verwendet werden. Derartige Klammernhalter werden aber auch in vielen anderen Bereichen universal eingesetzt.
  • Der Tragarm kann einen runden Querschnitt, einen ovalen Querschnitt mit gewalzten Abflachungen oder jeden anderen Querschnitt aufweisen.
  • Die Klammer ist aus einer ersten und einer zweiten Klammerschale mit jeweils zwei seitlichen Abwinklungen zusammengesetzt, in denen sich eine Aussparung zur Lagerung der Klammerschalen auf dem Tragarm befindet. Jede Klammerschale weist ein Klemmende und ein Griffende auf und durch eine Feder wird die Klammer geschlossen gehalten, d. h. werden die Klemmenden zusammengedrückt.
  • Ein als Kleiderbügel dienender Klammernhalter der gattungsgemäßen Art ist allgemein bekannt und wird in dem älteren Gebrauchsmuster DE-GM 90 04 752 beschrieben. Die Montage der vorzugsweise aus Stahlblech gestanzten Klammerschalen mußte hierbei von Hand erfolgen, da es nicht gelang, hierfür wirtschaftlich arbeitende Maschinen zu entwickeln. Die Schwierigkeit liegt dabei vor allem darin, daß die beiden Klammerschalen und die Feder in ihrer Position zueinander gehalten werden müssen, während sie auf den Tragarm aufgeschoben werden.
  • Es sind auch aus Kunststoff spritzgegossene Klammern bekannt, bei denen eine Klammerschale am Griffende hakenförmig umgebogen ist und die mit diesem Haken an dem Tragarm eingehängt werden. Die Aussparung in der Abwinklung der einen Klammerschale ist dabei eine kreisförmige Öffnung, während von den Abwinklungen der anderen Klammerschale Zapfen abstehen, die bei der Montage mit den Öffnungen in Eingriff gebracht werden, so daß die beiden Klammerschalen gelenklich verbunden sind. Zur Erleichterung der Montage sind die Zapfen schräg abgeschnitten und durch diese Abschrägung werden bei der Montage die Abwinklungen der anderen Klammerschale auseinandergedrückt, bis sie dann in der Endstellung einschnappen. Bei Kunststoff-Kleiderbügeln werden derartige Klammern auch in der Weise verwendet, daß die eine Klammerschale einteilig mit dem Tragarm, d. h. dem Querträger hergestellt ist. Bei diesen Klammern stellt sich jedoch nicht das Problem, daß sie auf einen Tragarm aufgeschoben oder in sonstiger Weise auf ihm gelagert werden müssen.
  • Der im Anspruch 1 angegebenen Erfindung liegt das Problem zugrunde, Klammerschalen so zu gestalten, daß sie maschinell kostengünstig zu einer Klammer montiert werden können und dann mit dem Tragarm zu einem Klammernhalter zusammengebaut werden können.
  • Dieses Problem wird mit den Maßnahmen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Bei den Aussparungen kann es sich um kreisförmige, ovale oder sonstwie auf den Querschnitt des Tragarms abgestimmte Öffnungen handeln. Die Montage erfolgt dabei in der Weise, daß die Klammerschalen auf das Ende des Tragarms axial aufgeschoben werden. Die Aussparungen können jedoch auch Einschnitte sein und die Klammerschalen können dann auch von der Seite her oder in radialer Richtung auf den Tragarm aufgesetzt werden.
  • Mit der Erfindung wird erreicht, daß die beiden Klammerschalen formschlüssig verbunden werden können, ohne daß im späteren Gebrauch die Öffnungs- und Schließbewegung beeinträchtigt wird. Dadurch ist es möglich, die Montage der Klammern in der Weise vorzunehmen, daß zunächst die beiden Klammerschalen miteinander in Eingriff gebracht werden, daß dann die Feder zwischen die Klammerschalen geschoben wird und daß schließlich diese vormontierte Klammer auf den Tragarm geschoben wird. Die einzelnen Schritte dieser Montage können in zeitlichem Abstand voneinander erfolgen, wobei insbesondere die Möglichkeit der Vormontage der Klammer vorteilhaft ist, da es dadurch nicht mehr notwendig ist, die Klammerschalen und die Federn in dem Rhythmus zusammenzuführen, in dem die Klammer auf den Tragarm geschoben wird. Die Vormontage der Klammern ist natürlich nur sinnvoll, wenn die Aussparungen in den Abwinklungen der Klammerschalen Öffnungen mit geschlossenem Rand sind, da nur dann die vormontierten Klammern axial auf das Ende des Tragarms aufgeschoben werden müssen. Sind die Aussparungen offene Einschnitte, so werden die Klammerschalen erst beim Aufsetzen auf den Tragarm miteinander in Eingriff gebracht.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 9 angegeben.
  • Die Weiterbildung nach Anspruch 2 ermöglicht die Vormontage der Klammerschalen.
  • Die Weiterbildung nach Anspruch 3 zeichnet sich durch den guten Formschluß zwischen den beiden Klammerschalen und die einfache Herstellbarkeit aus.
  • Die Weiterbildung nach Anspruch 4 erleichtert das Zusammenfügen der beiden Klammerschalen, da durch die Abschrägung der Vorwölbung an den ersten Kammerschalen die Abwinklungen der zweiten Klammerschale leichter auseinandergedrückt werden.
  • Die Weiterbildung nach Anspruch 5 ist die insgesamt für die Herstellung und Montage günstigste Ausführungsform.
  • Die Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 6 sichert die einfache Handhabung der vormontierten Klammer, d. h. der aus den beiden Klammerschalen und der Feder bestehenden Einheit.
  • Die Ausgestaltung der Erfindung nach Anspruch 7 ermöglicht die Verbindung der Feder mit den Klammerschalen auf besonders einfache Weise.
  • Vorzugsweise werden die Klammerschalen und gegebenenfalls auch die Feder aus Kunststoff hergestellt. Dadurch ergibt sich der Vorteil, daß der Durchmesser der Aussparungen so eng an den Durchmesser des Tragarms angepaßt werden kann, daß die Klammern zwar von Hand auf einem Tragarm in Form einer Stahlstange verschoben werden können, nicht jedoch durch die Kraft verschoben werden, die von einem in gedehntem Zustand aufgehängten Kleidungsstück ausgeübt wird, z.B. einer Badehose oder einem Rock oder einer Hose mit elastischem Bund.
  • Die Verwendung von Kunststoff als Werkstoff für die Klammerschalen und die Feder bietet außerdem die Möglichkeit, die Klammerschalen und die Feder einteilig im Spritzgießverfahren herzustellen. Diese Ausgestaltung ist Gegenstand des Anspruches 8. Für die Feder kann dabei ein anderer Kunststoff als für die Klammerschalen verwendet werden. Die Verbindung zwischen der Feder und den Klammerschalen muß dabei nicht von Dauer sein und der Verbindungssteg kann nach dem Montieren der Klammer auf dem Tragarm brechen, ohne daß dies die Gebrauchstüchtigkeit der Feder beeinträchtigt.
  • Sind die Aussparungen zur Seite hin offene Einschnitte, wie es in Anspruch 9 angegeben ist, so eignet sich der Klammerhalt besonders für eine automatisierte Montage.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1 den Klammernhalter als Kleiderbügel in einer Gesamtansicht,
    • Fig. 2 eine einzelne Klammer in einer Explosionsdarstellung,
    • Fig. 3 in vergrößerter Darstellung mit Blick in Richtung des Tragarms eine einzelne Klammer,
    • Fig. 4 einen Schnitt nach 4-4 von Fig. 3,
    • Fig. 5 eine Darstellung ähnlich der von Fig. 4 einer anderen Ausführungsform,
    • Fig. 6 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung mit Aussparungen in den Abwinklungen der Klammerschalen in Form von Einschnitten,
    • Fig. 7 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung mit Klammerschalen und Feder aus Kunststoff,
    • Fig. 8 einen horizontalen Schnitt durch die Klammer nach Fig. 7 im vormontierten Zustand,
    • Fig. 9 eine Schnittdarstellung ähnlich der von Fig. 8 jedoch mit etwas anderer Ausbildung der Aussparungen,
    • Fig. 10 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ähnlich dem von Fig. 7, jedoch mit Aussparungen in Form von Einschnitten und
    • Fig. 11 eine horizontale Schnittdarstellung durch die zusammengefügten Klammerschalen, jedoch ohne Tragarm.
  • In der Zeichnung wird der Klammernhalter jeweils als Kleiderbügel dargestellt. Gemäß Fig. 1 weist ein solcher Kleiderbügel einen Tragarm 1 auf, von dem in der Mitte nach oben ein Aufhängehaken 2 absteht. An den beiden Enden des Tragarms sitzen sich nach unten öffnende Klammern 3, an denen zum Beispiel eine Hose oder ein Rock u.a.m. festgeklemmt werden kann.
  • Gemäß den Fig. 2 bis 4 besteht jede Klammer aus zwei im Gesamtaufbau weitgehend übereinstimmenden Klammerschalen 4a, 4b mit einem Griffende 8 und einem Klemmende 9. Jede Klammerschale 4a, 4b ist ein länglicher Blechstreifen, von dessen Seitenlinien in der Mitte Abwinklungen 5a, 5b gleichgerichtet abstehen. In den Abwinklungen 5a, 5b befinden sich Aussparungen in Form von Öffnungen 6a, 6b mit denen die Klammerschalen 4a, 4b auf dem Tragarm 1 sitzen. Im zusammengebauten Zustand liegen die beiden Klammerschalen 4a, 4b einander auf dem Tragarm gegenüber, wobei die Abwinklungen 5a der ersten Klammerschale 4a einen um die doppelte Materialdicke geringeren Abstand voneinander aufweisen als die Abwinklungen 5b der zweiten Klammerschale 4b, so daß die Abwinklungen 5a der ersten Klammerschale 4a zwischen den Abwinklungen 5b der zweiten Klammerschale 4b aufgenommen werden (Fig. 4).
  • Die Öffnungen 6a der ersten Klammerschale 4a sind dem Querschnitt des Tragarms 1 entsprechend oval ausgebildet, so daß sich die erste Klammerschale 4a nicht um den Tragarm 1 drehen kann. Dadurch wird erreicht, daß die Ausrichtung der Klammer gegenüber dem Aufhängehaken 2 festgelegt ist. Aus statischen Gründen liegt der größere Durchmesser der ovalen Querschnittsform des Tragarms 1 dabei in vertikaler Richtung.
  • Der Rand der Öffnungen 6a der ersten Klammerschale 4a ist nach außen vorgewölbt (Vorwölbung 10). Die Öffnungen 6b in den Abwinklungen 5b der zweiten Klammerschale 4b sind so groß, daß sie diese Vorwölbung 10 umfassen. Dadurch besteht zwischen den beiden Klammerschalen 4a, 4b ein formschlüssiger Eingriff. Um das Zusammenfügen der Klammerschalen 4a, 4b zu erleichtern, ist die Vorwölbung 10 in dem der zweiten Klammerschale 4b zugewandten Abschnitt abgeschrägt und bildet eine Aufgleitfläche 15, die beim Zusammenfügen der beiden Klammerschalen 4a, 4b die Abwinklungen 5b der zweiten Klammerschale 4b auseinanderdrückt. Im Endzustand rasten die Öffnungen 6b der zweiten Klammerschale 4b dann um die Vorwölbungen 10 ein.
  • Durch eine U-förmig gebogene Blattfeder 7 wird die Klammer 3 in die geschlossene Stellung vorgespannt. Die freien Enden der Blattfeder 7 stützen sich gegen die Innenseite der Griffenden 8 der Klammerschalen 4a, 4b ab. Um die Blattfeder 7 sicher zwischen den Klammerschalen 4a, 4b zu halten, weisen die Griffenden 8 der Klammerschalen 4a, 4b einen nach innen abstehenden Rand oder Bord 12 auf und schließt sich an die Griffenden 8 jeweils eine Verengung oder Hals 13 an. In ähnlicher Weise sind die freien Enden der Blattfeder 7 mit verbreiterten Köpfen 11 an den freien Enden versehen. Diese verbreiterten Köpfe 11 fügen sich mit geringem Spiel in die Griffenden 8 ein und sind damit gegen eine Verschiebung bei Betätigung der Klammer gesichert. Die Blattfeder 7 kann im fertigen Zustand des Kleiderbügels um den Tragarm 1 herumführen, wie es in Fig. 3 mit unterbrochener Linie eingezeichnet ist, oder über dem Tragarm 1 liegen. Die Blattfeder kann auch W-Form haben, wobei sie so wie in Fig. 3 gezeigt, zunächst weitgehend parallel zur Hauptfläche einer Klammerschale verläuft, dann nach oben umgebogen ist und über dem Tragarm 1 wieder nach unten und dann entlang der anderen Klammerschale wieder nach oben verläuft.
  • Statt der Blattfeder kann auch eine Schenkelfeder verwendet werden, die eine Wendel aus Federstahl mit abstehenden Enden des Federstahldrahtes aufweist. Die Enden des Federstahldrahtes können dabei so umgebogen sein, daß sie formschlüssig an dem Bord der Griffenden 8 anliegen. Der Formschluß wird dabei sowohl bei der Blattfeder als auch bei der Schenkelfeder dadurch erreicht, daß der Kopf 11 der Blattfeder beziehungsweise das umgebogene Ende des Federstahldrahtes auf einem Umfangsabschnitt von mehr als 180 von dem Bord 12 der Griffenden 8 eingefaßt ist. Die Enden der Schenkelfeder können auch rechtwinklig abgebogen sein, so daß sie vom Bord der Griffenden 8 am Verrutschen gehindert werden.
  • Auch die Öffnungen 6b der zweiten Klammerschale 4b können in ihrem Durchmesser auf den Durchmesser des Tragarms 1 abgestimmt sein und mit einem ähnlich vorgewölbten Rand umgeben sein wie die Öffnungen 6a der ersten Klammerschale 4a, wobei dann zur Erzielung eines präzisen Formschlusses der Durchmesser der Vorwölbung 14 in der zweiten Klammerschale 4b etwas größer ist als der in der ersten Klammerschale 4a, so daß die Innenseite der Vorwölbung der zweiten Klammerschale 4b der Außenform der Vorwölbung in der ersten Klammerschale 4a abgesehen von der gegebenenfalls vorhandenen Abschrägung entspricht (Fig. 5). Da der Formschluß nur dazu dient, die Klammerschalen 4a, 4b während der Montage zusammenzuhalten, genügt es jedoch im allgemeinen, wenn die Vorwölbungen der beiden Klammerschalen identisch ausgebildet sind. Die Öffnungen 6b sind dabei kreisförmig ausgebildet, damit sich die zweite Klammerschale 4b auf dem Tragarm 1 drehen kann. Daneben besteht auch die Möglichkeit, die Öffnungen 6a und 6b jeweils so auszubilden, daß sich beide Klammerschalen 4a und 4b um einen bestimmten Winkel auf dem Tragarm 1 drehen können. Eine solche Ausbildung ist aus DE-GM 90 04 752.4 bekannt. Die Öffnungen 6a, 6b haben dann oben und unten konkave Begrenzungen und seitlich konvexe Begrenzungen, wobei der Abstand der konkaven Begrenzungen der längeren Querabmessung und der Abstand der seitlichen, konvexen Begrenzungen der kleineren Querabmessung des Tragarms mit jeweils dem für die freie Beweglichkeit erforderlichen geringen Spiel entsprechen.
  • Bei den in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen ist die Vorwölbung der ersten Klammerschale 4a beziehungsweise beider Klammerschalen 4a, 4b jeweils nach außen gerichtet. Es ist selbstverständlich auch möglich, in den außen liegenden Abwinklungen nach innen gerichtete Vorwölbungen vorzusehen und die Öffnungen der innen liegenden Abwinklungen so groß zu machen, daß sie diese Vorwölbung umfassen. Ebenso ist es möglich, beide Klammerschalen mit nach innen gerichteten Vorwölbungen an den jeweiligen Abwinklungen auszubilden.
  • Bei den in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen ist ferner der Abstand der Abwinklungen der beiden Klammerschalen unterschiedlich. Bei ausreichend elastischem Material ist es auch möglich, den Abwinklungen beider Klammerschalen gleichen Abstand zu geben und bei der Montage dann die eine Klammerschale etwas aufzuspreizen beziehungsweise die Abwinklungen der anderen Klammerschale etwas gegeneinander zu drücken. Werden bei einer solchen Ausführungsform dann auch Vorwölbungen in den Abwinklungen beider Klammerschalen vorgesehen und die Öffnungen entsprechend DE-GM 90 04 752.4 ausgebildet, so besteht jede Klammer aus zwei identischen Klammerschalen, was die Vorratshaltung vereinfacht und die Herstellungskosten senkt.
  • Fig. 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Aussparungen in den Abwinklungen 5a, 5b nicht geschlossene Öffnungen sondern zur Seite hin offene Einschnitte 16a, 16b sind. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in Fig. 6 der Tragarm 1 weggelassen. Das Ausführungsbeispiel entspricht ansonsten dem der Fig. 1 bis 4. Am Ende des Einschnitts 16a der ersten Klammerschale 4a ist die Vorwölbung 10 vorhanden und die Breite des Einschnitts 16a entspricht dem Durchmesser des Tragarms 1. Die Breite des Einschnitts 16b in der zweiten Klammerschale 4b ist größer und entspricht der Breite der Vorwölbung 10. Zur Erzielung eines formschlüssigen Eingriffes verengt sich der Einschnitt 16b dabei an seinem vorderen Ende, so daß er die Vorwölbung 10 etwas umgreifen kann. Die Möglichkeit der drehfesten Anordnung der ersten Klammerschale 4a auf dem Tragarm 1 besteht hierbei selbstverständlich nicht. Bei dieser Ausführungsform besteht die Möglichkeit, die Klammerschalen von der Seite her auf den Tragarm 1 aufzusetzen und miteinander in Eingriff zu bringen. Diese Art der Montage ist zum Beispiel dann erforderlich, wenn das Ende des Tragarms nicht frei liegt, so daß die Klammerschalen oder eine vormontierte Klammer nicht axial aufschiebbar sind.
  • Die Klammerschalen 4a, 4b der Ausführungsbeispiele der Fig. 1 bis 6 sind aus 0,5 bis 1 mm starkem Stahlblech geformt. Metall-Klammerschalen sind zweckmäßig am Klemmende mit einem rutschhemmenden Kunststoffüberzug versehen.
  • Bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 7 bis 11 sind die Klammerschalen nach 4a, 4b aus Kunststoff hergestellt. Es besteht dabei die Möglichkeit, auch die Feder 7 aus Kunststoff herzustellen und die Feder 7 an den Klammerschalen 4a, 4b anzuformen, so daß sie zusammen als ein einteiliges Element spritzgegossen werden können. Die beiden Klammerschalen 4a, 4b und die Feder 7 sind dadurch in ihrer Lage zueinander weitgehend festgelegt, wodurch sich die Montage der Klammer 3 vereinfacht. Die Verbindung zwischen der Feder 7 und jeder Klammerschale 4a bzw. 4b besteht dabei in einem dünnwandigen Kunststoffsteg 17. Als Kunststoff für die Feder eignet sich insbesondere Acetalhomopolymerisat (POM), Polyamid und Polycarbonat, während sich Polystyrol und Polystyrol schlagfest für die Klammerschalen eignen.
  • Die Fig. 7 und 8 zeigen ein Ausführungsbeispiel einer Klammer 3 aus Kunststoff mit angeformter Feder 7, die ansonsten dem Ausführungsbeispiel der Fig. 2 bis 4 entspricht. Die erste Klammerschale 4a ist um die Öffnung 6a herum mit einem nach außen zeigenden konischen Rand 20 versehen, der in der Funktion der Vorwölbung 10 der Ausführungsbeispiele nach den Fig. 1 bis 6 entspricht. Bei der Montage kommt der konische Rand 20 in der Öffnung 6a der anderen Klammerschale 4b zu liegen.
  • Bei dem ansonsten den Fig. 7 und 8 entsprechenden Ausführungsbeispiel der Fig. 9 ist die Konizität des Randes 20 verstärkt und ist die Öffnung 6b in der anderen Klammerschale 4b komplementär konisch ausgebildet, so daß sie vollflächig an dem Rand 20 anliegt.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 10 und 11 sind die Aussparungen ähnlich wie bei dem Ausführungsbeispiel von Fig. 6 offene Einschnitte 16a, 16b. In der Schnittdarstellung von Fig. 11 ist dabei erkennbar, daß der Rand 20 zur offenen Seite hin abfallend ausgebildet ist, so daß er eine schräge Aufgleitfläche 15 bildet, die die Montage der Klammer 3 auf dem Tragarm 1 erleichtert.
  • Die Montage erfolgt beim Ausführungsbeispiel der Fig. 10 und 11 in der Weise, daß der Tragarm 1 von oben her in die Feder 7 eingelegt wird, wenn die Feder 7 um den Querträger 1 herumgeführt ist. Bei der Ausführungsform, bei der die Feder 7 über dem Tragarm 1 liegt, wird das spritzgegossene Element, das aus den beiden Klammerschalen 4a, 4b und der Feder 7 besteht von oben her gegen den Querträger 1 zugeführt. Wenn der Tragarm 1 und die Feder 7 ihre endgültige gegenseitige Position erreicht haben, werden die beiden Klammerschalen 4a, 4b so gegeneinander gedrückt, daß der Tragarm 1 in den Einschnitten 16a, 16b zu liegen kommt. Die Montage erfordert also nur zwei Bewegungsvorgänge und kann dadurch vollautomatisiert durchgeführt werden.

Claims (9)

1. Klammernhalter
mit einem Tragarm (1),
mit Klammern (3), die eine erste und eine zweite Klammerschale (4a, 4b) mit jeweils zwei seitlichen Abwinklungen (5a, 5b) aufweisen, in denen sich eine Aussparung (6a, 6b) zur Lagerung der Klammerschalen (4a, 4b) auf dem Tragarm (1) befindet, und
mit einer Feder (7), die die Klammerschalen (4a, 4b) geschlossen hält,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Rand der Aussparungen (6a) der ersten Klammerschale (4a) vorgewölbt ist und
daß die zweite Klammerschale (4b) im Bereich der Aussparungen (6b) so ausgebildet ist, daß sie mit dem vorgewölbten Rand (10) der Aussparung (6a) der ersten Klammerschale (4a) eingreift.
2. Klammernhalter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen auf ihrem Umfang geschlossene Öffnungen (6a, 6b) sind.
3. Klammernhalter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen (6b) der zweiten Klammerschale (4b) größer sind als die Öffnungen (6a) der ersten Klammerschale (4a) und den vorgewölbten Rand (10) der Öffnungen (6a) der ersten Klammerschale (4a) umfassen.
4. Klammernhalter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgewölbte Rand (10) der Öffnung (6a) der ersten Klammerschale (4a) zur zweiten Klammerschale (4b) hin abgeschrägt ist.
5. Klammernhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorwölbung (10) des Randes der Öffnung (6a) nach außen gerichtet ist und daß die Abwinklungen (5a) der ersten Klammerschale (4a) einen geringeren Abstand voneinander aufweisen als die Abwinklungen (5b) der zweiten Klammerschale (4b), so daß die Abwinklungen (5a) der ersten Klammerschale (4a) zwischen den Abwinklungen (5b) der zweiten Klammerschale (4b) zu liegen kommen.
6. Klammernhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder (7) in den Griffenden (8) der Klammerschalen (4a, 4b) formschlüssig festgelegt ist.
7. Klammernhalter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder eine U-förmig gebogene Blattfeder (7) mit verbreiterten Köpfen (11) an den freien Enden ist und
daß die Griffenden (8) von einem Bord (12) eingefaßt sind, der sich zum Klemmende (9) hin verengt und den Kopf (11) an den Federenden auf einem Umfangsabschnitt von mehr als 180 umgibt.
8. Klammernhalter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Klammerschalen (4a, 4b) zusammen mit der Feder (7) als einteiliges Element spritzgegossen sind, wobei die Feder (7) über dünne Kunststoffstege (17) mit den Griffenden (8) der Klammerschalen (4a, 4b) verbunden ist.
9. Klammerhalter nach einem der Ansprüche 1 und 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen zur Seite hin offene Einschnitte (16a, 16b) sind.
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