EP0571436B1

EP0571436B1 - Granulares additiv für wasch- und reinigungsmittel

Info

Publication number: EP0571436B1
Application number: EP92904218A
Authority: EP
Inventors: Lothar Pioch; Wolfgang Seiter; Otto Koch
Original assignee: Henkel AG and Co KGaA
Current assignee: Henkel AG and Co KGaA
Priority date: 1991-02-11
Filing date: 1992-02-03
Publication date: 1995-06-21
Anticipated expiration: 2012-02-03
Also published as: DE59202625D1; DE4104085A1; WO1992013937A1; EP0571436A1; ES2073291T3; ATE124081T1

Description

Die Erfindung betrifft ein granulares Additiv für Wasch- und Reinigungsmittel sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Additive.
Aufgrund seiner guten Kalkbindungseigenschaften kann es als Zusatz zur Waschlauge in Hartwassergebieten oder zur Vorbehandlung von hartem, für Wasch-, Spül- und Reinigungszwecke bestimmtem Wasser verwendet werden. Die Additive werden üblicherweise separat von granularen Wasch- und Reinigungsmitteln aufbewahrt und, je nach Bedarf, zusammen mit diesen in Wasch- oder Reinigungsprozessen eingesetzt. Sie verbessern im Sinne einer zusätzlichen Builderwirkung das Reinigungsvermögen des eigentlichen Wasch- und Reinigungsmittels und verhindern die Ausbildung harter Kalkniederschläge auf den Heizelementen bzw. auf der Textilfaser. Die Mittel können in besonderen Fällen granularen Wasch- und Reinigungsmitteln zugemischt oder mit diesen zusammen weiterverarbeitet werden, wobei sie deren Rieseleigenschaften und Einspülverhalten vorteilhaft beeinflussen bzw. eine störungsfreie Weiterverarbeitung ermöglichen.
Bekannte Mittel dieser Art enthalten oft Salze polymerer aliphatischer Carbonsäuren. Hierzu zählen insbesondere Salze der Polyacrylsäure und Polymethacrylsäure sowie Salze von Copolymeren dieser beiden Säuren mit Maleinsäure und/oder Vinylestern. Es bereitet keine Schwierigkeiten, lagerbeständige Granulate herzustellen, die bis zu ca. 15 Gew.-% derartiger Polymersalze enthalten. Da die Salze der polymeren Polycarboxylate hygroskopisch sind, lassen sich jedoch Mischungen mit höheren Anteilen an solchen Salzen nicht ohne weiteres in lagerstabile und rieselfähige Granulate überführen, insbesondere dann nicht, wenn sie keine wasserbindenden oder wasserabweisenden Mischungsbestandteile enthalten.
In der deutschen Patentanmeldung 21 00 500 (Unilever) wird zur Lösung dieses Problems vorgeschlagen, die Polymeren als freie Säuren oder teilneutralisierte Salze mit einem Neutralisationsgrad von maximal 60% einzusetzen bzw. aus ihren wäßrigen Lösungen durch Heißsprühtrocknen in körnige Produkte zu überführen. Mittel, die einen höheren Anteil an neutralisierten Salzen enthielten, zeigten schon nach einwöchiger Lagerung unter Raumtemperaturbedingungen eine starke Erweichung. Jedoch entfalten die polymeren Carbonsäuren ihre volle Wirkung nur als vollständig neutralisierte Salze. Das zur Neutralisation benötigte alkalische Mittel muß daher den sauren Granulaten nachträglich zugemischt werden.
Die deutsche Patentanmeldung 36 04 223 offenbart granulare Additive für Wasch- und Reinigungsmittel, die 20 bis 80 Gew.-% homo- oder copolymere (Meth-) acrylsäuren bzw. gegebenenfalls deren wasserlöslische Salze enthalten. Das Problem der Hygroskopizität derartiger konzentrierter mittel Konnte dadurch gelöst werden, daß die Mittel zusätzlich 20 bis 80 Gew.-% Nitrilotriessigsäure (NTA) oder salze hiervon enthalten. Übrige Bestandteile von Wasch- und Reinigunsmitteln, beispeilsweise Natriumsulfat und/oder Natriumaluminiumsilikate, können zusätzlich in den Mitteln bis 20 Gew.-% enthalten sein.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß definierte Salzgemische mit einem vergleichsweise hohen Gehalt an vollständig neutralisierten Salzen polymerer Carbonsäuren hergestellt werden können, die als Granulate lagerbeständig und gut rieselfähig sind.
Gegenstand der Erfindung ist ein granulares Additiv, das
40 bis 75 Gew.-% an Natriumsalzen mindestens einer homopolymeren bzw. copolymeren (Meth-)Acrylsäure,
1 bis 35 Gew.-% an synthetischem, feinkristallinem, gebundenes Wasser enthaltenden Zeolith,
2 bis 20 Gew.-% Natriumsulfat (wasserfrei gerechnet) und
1 bis 15 Gew.-% Wasser, jedoch keine Nitrilotriessigsäure bzw. Natrium- oder Kaliumsalze der Nitrilotriessigsäure, enthält.
Geeignete Homopolymere sind Natriumsalze der Polymethacrylsäure und bevorzugt der Polyacrylsäure, beispielsweise solche mit einer relativen Molekülmasse von 800 bis 150 000 (auf Säuren bezogen). Werden ausschließlich homopolymere Polyacrylsäuren (in Salzform) verwendet, beträgt deren relative Molekülmasse im Interesse einer guten Rieselfähigkeit und Lagerbeständigkeit vorzugsweise 1 000 bis 80 000 (auf Säure bezogen).
Geeignete Copolymere sind solche der Acrylsäure mit Methacrylsäure und vorzugsweise Copolymere der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit Maleinsäure. Als besonders geeignet haben sich Copolymere der Acrylsäure mit Maleinsäure erwiesen, die 50 bis 90 Gew.-% Acrylsäure und 50 bis 10 Gew.-% Maleinsäure enthalten. Besonders bevorzugt sind solche Copolymere, in denen 60 bis 85 Gew.-% Acrylsäure und 40 bis 15 Gew.-% Maleinsäure vorliegen. Ihre relative Molekülmasse, bezogen auf freie Säuren, beträgt im allgemeinen 5 000 bis 200 000, vorzugsweise 10 000 bis 120 000 und insbesondere 50 000 bis 100 000.
Mit Vorteil lassen sich auch Gemische verschiedener Homo- und Copolymerer einsetzen, insbesondere Gemische aus homopolymerer Acrylsäure und den vorstehend beschriebenen Copolymeren aus 50 bis 90 Gew.-% Acrylsäure und 50 bis 10 Gew.-% Maleinsäure. Derartige Gemische, die sich durch günstige Korneigenschaften und hohe Lagerbeständigkeit auszeichnen, können zum Beispiel aus 10 bis 50 Gew.-% homopolymerer Acrylsäure und 90 bis 50 Gew.-% Acrylsäure-Maleinsäure-Copolymeren bestehen. In diesen Gemischen können auch hochpolymere Polyacrylsäuren mitverwendet werden, die bei alleinigem Einsatz etwas mehr zum Kleben bzw. Zerfließen der Körner neigen als niedermolekulare Polyacrylate.
Der Gehalt der Additive an homopolymeren oder copolymeren (Meth-)Acrylaten beträgt vorzugsweise 45 bis 65 Gew.-% und insbesondere 50 bis 62 Gew.-%.
Der eingesetzte feinkristalline, synthetische und gebundenes Wasser enthaltende Zeolith ist vorzugsweise Zeolith NaA in Waschmittelqualität. Er kann als sprühgetrocknetes Pulver oder auch als ungetrocknete, von ihrer Herstellung noch feuchte, stabilisierte Suspension zum Einsatz kommen. Für den Fall, daß der Zeolith als Suspension eingesetzt wird, kann diese geringe Zusätze an nichtionischen Tensiden als Stabilisatoren enthalten, beispielsweise 1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf Zeolith, an ethoxylierten C₁₂-C₁₈-Alkoholen mit 2 bis 5 Glykolethergruppen. Geeignete Zeolithe weisen eine mittlere Teilchengröße von weniger als 10 »m (Volumenverteilung; Meßmethode: Coulter Counter) auf und enthalten vorzugsweise 20 bis 22 Gew.-% an gebundenem Wasser. Der Gehalt der Additive an Zeolith beträgt vorzugsweise 8 bis 30 Gew.-% und insbesondere 10 bis 25 Gew.-%.
Das Natriumsulfat wird in wasserfreier Form vorzugsweise in Mengen von 4 bis 15 Gew.-% und insbesondere von 7 bis 15 Gew.-% eingesetzt. Beim Einsatz nur geringer Mengen an Zeolith, beispielsweise von 3 bis 10 Gew.-%, empfiehlt es sich, den Anteil an Natriumsulfat etwas höher zu wählen, beispielsweise im Bereich von 8 bis 15 Gew.-%. Anteile an Natriumsulfat von über 7 Gew.-%, beispielsweise 8 bis 15 Gew.-%, verbessern grundsätzlich die Korneigenschaften und die Lagerbeständigkeit der Additive. Es ist sehr überraschend, daß bereits Anteile von 5 bis 6 Gew.-% an Natriumsulfat ausreichen, um erfindungsgemäße Additive mit einem Gehalt von etwa 50 Gew.-% an polymeren Carboxylaten zu stabilisieren und gute Rieseleigenschaften zu gewährleisten.
Der Gehalt der Additive an Wasser, das nicht durch den Zeolith gebunden wird, beträgt vorzugsweise nicht mehr als 12 Gew.-%, bezogen auf das Additiv, und liegt insbesondere im Bereich von 3 bis 11 Gew.-%.
Zusätzlich können die Additive Natriumcarbonat in wasserfreier Form in Mengen nicht über 20 Gew.-% aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten die Additive 3 bis 15 Gew.-% und insbesondere 4 bis 12 Gew.-% an wasserfreiem Natriumcarbonat.
Sofern erwünscht, können die Additive geringe Anteile, beispielsweise 0,5 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Additiv, an Tensiden, wie Seife, Sulfonate (beispielsweise Dodecylbenzolsulfonat), organische Sulfate (beispielsweise Fettalkylsulfate) oder Alkypolyglykoside enthalten.
Weiterhin können die Additive noch geringe Mengen an weiteren Bestandteilen, wie Farbstoffe und Farbpigmente, enthalten und einheitlich oder gesprenkelt angefärbt sein. Der Anteil derartiger Bestandteile liegt jeweils deutlich unter 1 Gew.-%.
Die mittlere Korngröße des granularen Additivs beträgt üblicherweise 0,2 bis 1,2 mm, wobei der Anteil der Granulate unterhalb 0,1 mm nicht mehr als 10 Gew.-% und oberhalb 2 mm nicht mehr als 20 Gew.-% beträgt (Siebanalyse). Vorzugsweise weisen mindestens 75 Gew.-%, insbesondere mindestens 85 Gew.-% der Granulate eine Größe von 0,2 bis 1,6 mm auf, wobei der Anteil der Granulate mit einer Korngröße zwischen 0,1 und 0,05 mm nicht mehr als 4 Gew.-%, insbesondere nicht mehr als 3 Gew.-% und der Anteil der Körner zwischen 1,6 und 2,4 mm nicht mehr als 20 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 10 Gew.-% und insbesondere nicht mehr als 6 Gew.-% beträgt. Größere Anteile an Feinkorn führen in der Regel zu einer Verschlechterung des Einspülverhaltens.
Die Herstellung der Granulate kann beispielsweise durch intensive Vermischung der trockenen Bestandteile unter Beteiligung geringer Flüssigkeitsmengen, insbesondere von Wasser, in üblichen Granuliervorrichtungen erfolgen. Bevorzugt ist jedoch die Sprühtrocknung eines wäßrigen Slurries. Dabei liegt die Slurrykonzentration vorzugsweise zwischen 50 und 68 Gew.-% (nichtwäßriger Anteil) und insbesondere zwischen 55 und 60 Gew.-%, wobei die Viskosität der Paste maßgebend ist, die 10 000 mPa·s nicht überschreiten sollte und vorteilhafterweise 2 500 bis 6 000 mPa·s beträgt. (Die Messung der Viskosität erfolgt im Niederdruckteil des Sprühturms bei Temperaturen zwischen 60 und 100 °C mittels eines Kegelstumpf-Viskosimeters). Die Temperatur des Slurries liegt üblicherweise zwischen 50 und 100 °C. Der Druck an den Sprühdüsen beträgt im allgemeinen 30 bis 80 bar, vorzugsweise 40 bis 70 bar. Die Temperatur der im Gegenstrom geführten Trockengase in der Eingangszone des Sprühturms, d.h. im sogenannten Ringkanal, liegt vorteilhafterweise zwischen 200 und 320 °C, insbesondere zwischen 220 und 300 °C. Im Bereich des Turmaustritts soll sie zwischen 90 und 130 °C, vorzugsweise zwischen 100 und 125 °C liegen. Derart vergleichsweise hohe Betriebstemperaturen sind für die Herstellung eines einwandfreien Produktes von Vorteil und trotz des hohen Anteils an organischer Substanz im Sprühprodukt nicht kritisch, da die Selbstentzündungstemperatur oberhalb 330 °C, meist sogar oberhalb 350 °C liegt. Zur Sprühtrocknung können übliche Sprühtrocknungsanlagen (Sprühtürme) mit Sprühdüsen oder Sprühscheiben eingesetzt werden, wobei die Sprühdüsen in einer oder mehreren Ebenen angeordnet sein können.
Das den Turm verlassende Sprühgut kann, gegebenenfalls nach Kühlung mit strömender Luft, unmittelbar weiterverarbeitet bzw. abgepackt werden. Die Granulate sind hervorragend rieselfähig und rückstandslos in Wasch- und Spülmaschinen einspülbar und behalten diese vorteilhaften Eigenschaften auch nach längerer Lagerzeit.
Die erfindungsgemäßen Granulate weisen üblicherweise ein Schüttgewicht von 240 bis 450 g/l, meist ein solches von 320 bis 400 g/l auf. Sofern den Granulaten geringe Anteile, beispielsweise 0,5 bis 3 Gew.-%, an Tensiden, wie Seifen, Sulfonaten, organischen Sulfaten oder Alkylpolyglykosiden vor der Sprühtrocknung zugesetzt wurden, kann das Schüttgewicht dadurch um Beträge von 50 bis 150 g/l niedriger ausfallen als ohne diesen Zusatz.
In einer weiteren und bevorzugten Ausführungsform werden Granulate mit einem höheren Schüttgewicht, insbesondere einem solchen von 500 bis 900 g/l beansprucht. Eine Erhöhung des Schüttgewichtes kann in an sich bekannter Weise durch Kompaktieren des leichten Granulats erfolgen, wozu prinzipiell alle Techniken geeignet sind, die unter Druck und gegebenenfalls unter Zugabe einer geringen Flüssigkeitsmenge durchgeführt werden, beispielsweise durch Walzenkompaktierung, Pelletierung, Extrusion oder Tablettierung. Bei der Kompaktierung sprühgetrockneter Additive ist das Verpressen mittels Walzen, beispielsweise bei einem Druck zwischen 100 und 200 bar, bevorzugt. Da die sprühgetrockneten Granulate unter Druck eine gewisse Plastizität besitzen, läßt sich auf diese Weise ein schuppenförmiges Produkt erzielen, das gegebenenfalls noch anschließend auf die gewünschte Partikelgröße zerkleinert werden kann. Die verdichteten Produkte behalten überraschenderweise ihre guten Dispergier- und Lösungseigenschaften bei. Das Schüttgewicht liegt bei derartigen Produkten insbesondere zwischen 650 und 800 g/l. Vor bzw. während der Verdichtung können den granularen Additiven flüssige Bindemittel, vorzugsweise Wasser und/oder nichtionische, insbesondere ethoxylierte nichtionische Tenside, pastenförmige Aniontenside sowie Paraffinöl zugesetzt werden. Durch den Zusatz an Bindemittel, dessen Gehalt, bezogen auf das kompaktierte Granulat, zweckmäßigerweise nicht über 10 Gew.-% , vorzugsweise 2 bis 8 Gew.-% und insbesondere 3 bis 6 Gew.-% beträgt, wird die Plastifizierbarkeit des leichten Additivs verbessert und die Dichte des kompaktierten Additivs erhöht. Die Bindemittel können dem leichten Additiv zugemischt oder auf das leichte Granulat aufgesprüht werden, beispielsweise indem man den zur Walze geführten Pulverstrom mit wasser oder wäßrigen Tensidlösungen besprüht. Wird als Bindemittel Wasser ausgewählt, so kann ein Wasserzusatz unterbleiben, wenn das beispielsweise durch Sprühtrocknung erhaltene Granulat nicht vollständig getrocknet wurde, so daß ein Feuchtigkeitsrest, beispielsweise 6 bis 15 Gew.-% Wasser, in dem sprühgetrockneten Granulat erhalten blieb. Die Weiterverarbeitung derart schwachfeuchter Sprühgranulate stellt eine bevorzugte Arbeitsweise dar.
Alternativ dazu kann man das Kompaktieren nach Zusatz entsprechender Flüssigkeitsmengen auch in einer Schneckenpresse bzw. in einer Granuliervorrichtung durchführen.
Ein anschließendes Nachtrocknen der kompaktierten Additive ist im allgemeinen nicht erforderlich und insbesondere auch nicht bevorzugt. Der Wirkstoffgehalt der nicht getrockneten Kompaktate verringert sich geringfügig entsprechend der zugesetzten Flüssigkeitsmenge. Auch die kompaktierten Granulate sind gut rieselfähig und übertreffen in ihrer Lagerfähigkeit unter ungünstigen Bedingungen, beispielsweise in feuchter Atmosphäre, auch die sprühgetrockneten Produkte.

Beispiele

Beispiel 1:

Ein granulares Additiv der Zusammensetzung (in Gew.-%)
60,0 % Acrylsäure-Maleinsäure-Copolymer (relative Molekülmasse 70 000) in Form des Na-Salzes,
16,0 % Zeolith NaA, sprühgetrocknet (20 Gew.-% gebundenes Wasser),
10,6 % Natriumsulfat (wasserfrei),
8,0 % Natriumcarbonat (wasserfrei),
5,4 % Wasser
wurde wie folgt hergestellt:
Ein auf 77 °C erwärmter Slurry, der die vorgenannten Feststoffe und 47,0 Gew.-% Wasser enthielt und eine Viskosität von 2 500 mPa·s (60 °C; Kegelstumpfviskosimeter der Firma Brabender, Duisburg, Bundesrepublik Deutschland) aufwies, wurde mit einem Druck von 40 bar über Düsen in einem Trockenturm versprüht. Das im Gegenstrom geführte Trockengas wies eine Temperatur von 210 °C im Ringkanal und 120 °C im Bereich des Turmaustritts auf. Das Sprühprodukt war hervorragend rieselfähig und wies ein Schüttgewicht von 320 g/l auf. Durch Siebanalyse wurde die folgende Kornverteilung ermittelt (> größer als, < kleiner als)

mm > 1,6 >0,8 >0,4 >0,2 >0,1 <0,1

Gew.-% 2 19 43 26 8 2
Der Staubanteil (< 0,05 mm) lag unter 0,02 Gew.-%. Das Produkt erwies sich als gut lagerbeständig und in kaltem Wasser schnell und vollständig redispergierbar. Für die Weiterverwendung wurden die Anteile mit einer Korngröße über 1,6 mm und unter 0,1 mm durch Absieben abgetrennt.

Beispiel 2:

Wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde ein rieselfähiges, lagerbeständiges Granulat folgender Zusammensetzung durch Sprühtrocknung hergestellt:
50,0 Gew.-% Na-Salz des Acrylsäure-Maleinsäure-Copolymers,
20,0 Gew.-% Zeolith NaA, sprühgetrocknet,
10,0 Gew.-% Natriumsulfat (wasserfrei),
9,0 Gew.-% Natriumcarbonat (wasserfrei),
11,0 Gew.-% Wasser.
Produktionsbedingungen: Wassergehalt des Slurries 40,1 Gew.-%, Slurry-Temperatur 64 °C, Viskosität 2 800 mPa·s (80 °C; Kegelstumpf-Viskosimeter der Firma Brabender, Duisburg, Bundesrepublik Deutschland), Sprühdruck 40 bar, Trockengastemperatur Eingang 220 °C, Ausgang 110 °C. Das Schüttgewicht betrug 340 g/l. Siebanalyse:

mm > 1,6 > 0,8 > 0,4 > 0,2 > 0,1 < 0,1

Gew.-% 1 14 46 27 9 3
Der Staubanteil lag unter 0,02 Gew.-%. Das Sprühprodukt zeigte eine gleich gute Rieselfähigkeit wie das Produkt gemäß Beispiel 1.

In analoger Weise wurden folgende Granulate hergestellt, wobei ein Copolymer entsprechend Beispiel 1 eingesetzt wurde.

Merkmal	Beispiel (Gew.-%)
	3	4	5	6
Copolymer	60	60	60	55
Zeolith	24	20	16	16
Natriumsulfat	9,2	9,9	8,6	8
Natriumcarbonat	-	4	8	10,6
Wasser	6,8	6,1	5,4	10,4
APG	-	-	2,0	-
Schüttgewicht (g/l)	320	240	160	320

Die Abkürzung APG steht für ein Alkylpolyglucosid, abgeleitet von linearen C₁₀₋₁₄-Alkylketten und mit einem mittleren Oligomerisierungsgrad des Glucoserestes von 1,4. Das mit diesem Zusatz hergestellte Produkt zeichnet sich durch einen überdurchschnittlich hohen Weißgrad und ein vergleichsweise niedriges Schüttgewicht aus. Das Produkt gemäß Beispiel 3 erfordert wegen seiner etwas erschwerten Trockenbarkeit einen etwas geringeren Produktdurchsatz pro Zeiteinheit im Trockenturm. Alle Granulate waren gut rieselfähig und lagerbeständig und erwiesen sich beim Einbringen in kaltes Leitungswasser als vollständig und schnell redispergierbar.

Vergleichsversuche

Wie im vorstehenden Beispiel 1 beschrieben, wurden Sprühprodukte der folgenden Zusammensetzung hergestellt (in Gew.-%):

A)
50,0 % Na-Salz des Acrylsäure-Maleinsäure-Copolymers,
45,3 % Natriumcarbonat (wasserfrei),
4,7 % Wasser.
B)
30,0 % Na-Salze des Copolymers,
54,8 % Natriumcarbonat (wasserfrei),
5,0 % Natriumsulfat (wasserfrei),
10,2 % Wasser (Wasserbindung 1,07 Mol pro Mol Natriumcarbonat)

Beispiele 7 und 8:

Zwecks Erhöhung des Schüttgewichtes wurden die Granulate gemäß Beispiel 1 und 2 einem Walzenkompaktierer zugeführt. Der Walzendruck betrug 150 bar. Das wasserärmere Granulat wurde vor dem Verpressen mit 4 Gew.-% Wasser bedüst, während das wasserreichere Produkt gemäß Beispiel 2 unmittelbar kompaktiert wurde. Das Preßgut wurde kontinuierlich in einer Hammerkorbmühle zerkleinert. Granulate mit einer Korngröße über 1,6 mm und weniger als 0,2 mm wurden abgesiebt. Die abgesiebten Fein- und Grobanteile wurden dem zu kompaktierenden Pulverstrom wieder zugeführt. Es resultierten hartkörnige, gut schüttfähige, abriebstabile Splittergranulate mit den folgenden Pulverspezifikationen.

	Beispiel
	7	8
Einsatzgranulat gemäß Beispiel	1	2
Schüttgewicht g/l	740	680
Korngröße > 1,6 mm	2 %	1 %
Korngröße > 0,8 mm	50 %	40 %
Korngröße > 0,4 mm	29 %	34 %
Korngröße > 0,2 mm	17 %	23 %
Korngröße < 0,2 mm	2 %	2 %

Claims

Granulares Additiv für Wasch- und Reinigungsmittel, enthaltend
40 bis 75 Gew.-% an Natriumsalzen mindestens einer homopolymeren bzw. copolymeren (Meth-)Acrylsäure,
1 bis 35 Gew.-% an synthetischem, feinkristallinem, gebundenes Wasser enthaltenden Zeolith,
2 bis 20 Gew.-% Natriumsulfat (wasserfrei gerechnet) und
1 bis 15 Gew.-% Wasser, jedoch keine Nitrilotriessigsäure bzw. Natrium- oder Kaliumsalze der Nitrilotriessigsäure.
Additiv nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Gehalt von
45 bis 65 Gew.-% an homopolymeren oder copolymeren (Meth-)Acrylaten,
8 bis 30 Gew.-% wasserhaltigen Zeolith,
4 bis 15 Gew.-% Natriumsulfat (wasserfrei gerechnet),
3 bis 15 Gew.-% Natriumcarbonat (wasserfrei gerechnet) und
3 bis 11 Gew.-% Wasser.
Additiv nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 75 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 85 Gew.-% der Granulate eine Größe von 0,2 bis 1,6 mm aufweisen, wobei der Anteil der Granulate mit einer Korngröße zwischen 0,1 und 0,05 mm nicht mehr als 4 Gew.-% und der Anteil der Granulate mit einer Korngröße zwischen 1,6 und 2,4 mm nicht mehr als 10 Gew.-% beträgt, und das Schüttgewicht zwischen 320 und 400 g/l liegt.
Additiv nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es 2 bis 8 Gew.-% an flüssigen Bindemitteln enthält und ein Schüttgewicht zwischen 650 und 800 g/l aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines granularen Additivs für Wasch- und Reinigungsmittel, wobei das Additiv
40 bis 75 Gew.-% an Natriumsalzen mindestens einer homopolymeren bzw. copolymeren (Meth-)Acrylsäure,
1 bis 35 Gew.-% an synthetischem, feinkristallinem, gebundenes Wasser enthaltenden Zeolith,
2 bis 20 Gew.-% Natriumsulfat (wasserfrei gerechnet) und
1 bis 15 Gew.-% Wasser enthält, aber frei ist von Nitrilotriessigsäure oder ihres Natrium- oder Kaliumsalzes,
dadurch gekennzeichnet, daß es durch Sprühtrocknung hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das sprühgetrocknete Granulat unter Druck kompaktiert wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das zur Kompaktierung bestimmte sprühgetrocknete Granulat mit Wasser befeuchtet und/oder als sprühgetrocknetes Granulat mit erhöhtem Wassergehalt einsetzt.